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Les compresseurs Kaeser dans la production des verres de lunettes
Les compresseurs Kaeser de Rupp + Hubrach, société franconienne établie dans la ville de Bamberg classée au patrimoine
mondial de l’UNESCO, veillent au bon déroulement des processus
de fabrication et assurent le chauffage des salles de production.
Derrière cet instrument d’optique traditionnel et commun que sont les verres de lunettes se dissimule une haute
technologie, comme le dévoile une
courte visite de la production de Rupp
+ Hubrach. Jusqu’à 20 000 verres de
lunettes en plastique sont fabriqués
quotidiennement. La précision optique
et mécanique maintenue constante et
le respect absolu des délais de livrai-
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son ont valu à Rupp + Hubrach d’être
sacré « meilleur fournisseur allemand
de verres de lunettes » par ses clients
opticiens. L’entreprise détient ce titre
depuis 1991.
Chaque verre de lunettes en plastique
(production exclcusive de Bamberg, les
« verres en verre » étant fabriqués par la
filiale irlandaise) naît des prescriptions
de l’ophtalmologiste ou de l’opticien.
avec
Le matériel approprié est déterminé en
fonction des spécifications consignées
sur ordonnance. Deux pièces brutes
sont transportées dans une boîte portant une identification code barre qui
facilite le contrôle du processus de
production hautement automatisé. Les
bandes transportent les pièces brutes
d’une station d’usinage à une autre
pour y être fraisées, poncées et polies
en fonction de la vergence et de la distance focale requises, manipulées avec
extrême précaution et haute précision
par des automates dont certains ont été
mis au point et installés par l’entreprise
même.
A l’usinage mécanique succède le nettoyage minutieux dans des stations de
lavage par ultrasons qui consomment
70% moins d’eau que les dispositifs traditionnels grâce à leur circuit d’eau ultra
pure. A ce stade, l’intervention humaine
devient nécessaire, les verres devant
alors être sortis de leur boîte pour être
lavés puis reclassés correctement – une
tâche délicate qui requiert une grande
expérience et une excellente mémoire.
La plupart des verres lavés sont ensuite
teintés et fluorés. La première opération
est un travail manuel à 100% qui nécessite une très grande sensibilité pour
la nuance exacte; il est arrivé qu’une
cliente envoie un échantillon de tissu,
demandant une adaptation exacte de la
teinte des verres de lunettes aux couleurs de sa robe préférée. Même si une
telle individualisation reste une exception, le large choix de teintes n’en est
pas moins impressionnant.
Le traitement antireflet par contre est un
processus où l’automatisation joue un
grand rôle; toutes sortes de substances
minérales et métalliques sont réparties
en très fines couches sur la surface des
verres avant leur cuisson pour les rendre
aptes à une utilisation quotidienne. Les
verres fluorés, trempés, revêtus d’une
vitrification antisalissante sont alors mis
sous emballage dans une station d’emballage pneumatique puis affectés à un
l’air
comprimé
compartiment de destination pour expédition au client.
Le parcours suivi par le verre de lunette,
de la pièce brute au produit fini teinté et
fluoré, confectionné et pourvu des marquages nécessaires, tous processus
de chauffage et de refroidissement, de
lavage et de séchage compris, dure 3
jours.
Distinction
L’entreprise fondée en 1922 par Max
Rupp et Carl Hubrach est aujourd’hui le
leader allemand de verres de lunettes
en plastique offrant l’assortiment le plus
complet. Sa filiale en Irlande confectionne les verres traditionnels en verre.
Les nombreuses distinctions qui lui furent attribuées attestent de son souci
permanent de qualité dans tous les domaines. Par ailleurs, de nombreux prix
en récompense de la qualité mais aussi
de son respect de l’environnement témoignent de l’engagement de l’entreprise qui appartient au groupe français
Essilor depuis quelques années mais
travaille de façon autonome.
Un même fournisseur pour
l’air comprimé et l’énergie de
chauffage
La station d’air comprimé de Rupp +
Hubrach se compose actuellement
de trois compresseurs (1 BSD 62,
1 ASD 47, 1 AS 36) et de deux sécheurs
frigorifiques TD 61 travaillant sous la direction d’un Sigma Air Manager 4/4. Les
compresseurs ont un débit de 7 m³/min
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Palette complète de prestations de A à Z
Air comprimé en « Contracting »
N’acheter que l’air comprimé sans les compresseurs :
« Sigma Air Utility » – une prestation de Kaeser Kompressoren
L’énergie calorifique nécessaire au traitement antireflet est également fournie par ... des compresseurs Kaeser
en charge de base, pratiquement doublé à 13,2 m³/min en charge de pointe.
Tous les compresseurs sont équipés
d’échangeurs de chaleur. La chaleur
engendrée par le gros compresseur est
réutilisée pour le chauffage des locaux
et le chauffage de process, permettant
une économie de 4000 l de fuel par
saison de chauffage. Jürgen Fösel, directeur technique de Rupp + Hubrach,
et son équipe élaborent actuellement
pour les deux plus petits compresseurs
un nouveau concept en vue d’utiliser la
chaleur qu’ils engendrent pour la production d’eau chaude.
La nouvelle station d’air comprimé,
placée sous le signe du rendement
énergétique maximum, fut élaborée
en étroite collaboration avec l’utilisa-
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teur, le concessionaire local et les spécialistes de l’air comprimé de Kaeser
Kompressoren, en intégrant tous les aspects de l’alimentation en air comprimé.
Cette approche globale a permis de
définir la configuration des trois compresseurs différemment dimensionnés
qui, coordonnés par le système de commande Sigma Air Manager, assurent
l’alimentation en air comprimé en fonction des différents taux de charge. Le
bilan énergétique est des plus satisfaisants grâce au système de récupération
de calories. Jürgen Fösel envisage à
présent d’équiper le Sigma Air Manager
(SAM) du Sigma Air Control, un outil de
gestion d’air comprimé qui lui permettra, par l’accès à la mémoire lente de
SAM de documenter scrupuleusement
toutes les modifications du déroulement
de la production et d’en suivre les répercussions sur l’alimentation en air comprimé. Les chiffres exacts constituent
toujours les meilleurs arguments – qui
plus est s’ils apportent la preuve qu’il
est possible, par un investissement judicieux, d’économiser l’énergie et donc
les coûts.
Rédacteur: Klaus Dieter Bätz
Contact: [email protected]
Savoir ce que coûtent le kilowatt-heure
d’électricité, le mètre cube d’eau, le kilomètre de parcours d’une camionnette
utilitaire fait partie des informations pour
la gestion des achats d’une entreprise
et constitue la base pour une optimisation des coûts. Pourtant, lorsqu’il est
question de l’air comprimé, un vecteur
d’énergie incontournable pour la plupart
des entreprises industrielles, beaucoup
de décideurs avouent ne pas connaître
le prix d’un mètre cube. « Sigma Air
Utility » la formule d’air comprimé en
Contracting de Kaeser apporte une solution adéquate et de nombreux avantages aux entreprises dont les coûts d’alimentation en air comprimé en variation
constante sont en partie difficilement
saisissables. Les utilisateurs qui choisissent de n’acheter que l’air comprimé
dans la quantité et la qualité nécessaires sans devoir investir dans une station
de compresseurs gagnent en transparence au niveau des coûts de leur entreprise. Le calcul de rentabilité mixte souvent compliqué est remplacé par un prix
ferme au mètre cube fixé par contrat à
long terme qui constitue une base de
calcul fiable. Le prix de la prestation, fixé pour toute la
durée du contrat,
couvre
les
coûts d’investissement et d’exploitation
et une quantité de base d’air comprimé.
Pour les consommations d’air comprimé supérieures, il existe un barème de
calcul également fixé par contrat. Des
procédés de mesure fiables permettent
de ne facturer que la quantité d’air comprimé réellement consommée.
Naturellement, « Sigma Air Utility »
requiert l’installation d’une station de
compresseurs dans l’usine de l’utilisateur. Celui-ci doit fournir un local approprié ou un emplacement propre à recevoir une station en conteneur, de même
que les possibilités de raccordement
nécessaires pour l’électricité, l’eau et
l’évacuation de la chaleur, mais sa
contribution s’arrête là. Le constructeur
de compresseurs s’occupe du reste : de
l’étude du projet à la détermination de
la consommation exacte d’air comprimé
avec variantes d’alimentation économiques en énergie jusqu’à la planification
et à l’installation de la station : la coordination et la réalisation sont prises en
main par les techniciens Kaeser.
«Sigma Air Utility»
apporte
plus qu’une plus grande transparence
des coûts; l’optimisation durable des
coûts d’air comprimé est un autre objectif principal de cette formule qui prévoit
non seulement l’exploitation et l’entretien
de la station mais aussi son adaptation
aux conditions de service changeantes
et à l’état actuel de la technique lorsque
nécessaire, par le fournisseur Kaeser.
Les stations « Sigma Air Utility » sont
par ailleurs reliées par Téléservice au
centre SAV KAESER. Les techniques
de pointe orientées économie d’énergie, le diagnostic à distance économique et l’entretien préventif garantissent
toujours la plus grande efficience et le
maximum de disponibilité de l’air comprimé. Les investissements et les coûts
de personnel résultant d’une propre station d’air comprimé sont pratiquement
nuls pour l’utilisateur qui peut ainsi préserver ses liquidités, se concentrer sur
son métier et utiliser les ressousces humaines d’une manière plus efficiente.
En outre, la station d’air comprimé ne faisant pas partie des biens d’exploitation,
les coûts d’air comprimé consommés
peuvent être immédiatement déclarés à
titre de dépenses d’exploitation.