À l`épreuve du feu

C’est à Marktredwitz que fut fondée la
première « fabrique chimique » du pays :
en 1788, Wolfgang Caspar Fikentscher
créa la Chemische Fabrik Marktredwitz
(CFM) dans l’intention – évidemment
ancrée dans l’alchimie – de produire
de l’or à partir de pierres et de minerais
communs.
Ferdinand Didier (1801-1867), un descendant de Huguenots français, se
montra beaucoup plus terre à terre
en rachetant, en 1834, une briqueterie et une chaufournerie près Stettin,
aujourd’hui en Pologne mais qui appartenait alors à la province prussienne
de Poméranie, afin de développer une
fabrique de chamottes, la « Chamottefabrik F. Didier in Podejuch » qui fit de lui
le premier fabricant de briques réfractaires en Allemagne.
Avec son usine de Marktredwitz
construite en 1899, la société DidierWerke AG entreprit d’exploiter industriellement les ressources minérales de
la région.
Le site fabrique aujourd’hui des produits céramiques réfractaires pour
des utilisations spéciales, comme les
trappes des répartiteurs qui permettent
de réguler le débit de l’acier en fusion
lors de la coulée ou les vannes pour le
dosage exact de l’acier liquide, dont les
passages résistent aux hautes températures, ou encore les plateaux destinés
aux colonnes de distillation fractionnée
du zinc.
Dans l’un des couloirs de cette usine
qui évoque un lointain passé manufacturier, des moules en bois soigneusement numérotés et alignés sur des étagères témoignent de la longue tradition
de l’entreprise Didier et du savoir-faire
enraciné dans son histoire.
L’air comprimé dans
la préparation des pièces
La fabrication des pièces brutes pour
les plateaux des colonnes de distillation
précédemment évoquées est un bon
exemple d’utilisation de l’air comprimé
à grand débit dans l’entreprise Didier
car, ici aussi, ce vecteur d’énergie est
indispensable. Les mélangeurs maniés
par des mains expertes homogénéisent
et répartissent la matière première dans
le moule.
L’air comprimé est omniprésent dans
l’atelier de formage où des presses
hydrauliques hautes comme des maisons développent jusqu’à 2 000 tonnes
pour que le produit cru, formé par surcompression supporte les températures
extrêmement élevées auxquelles il sera
soumis en utilisation. La station d’air
comprimé sert aussi à commander les
robots de manutention qui prélèvent les
pièces crues et les préparent en vue de
leur traitement ultérieur.
L’air comprimé est également à l’œuvre
sous les silos de matières premières
où les grosses trémies du mélangeur
attendent de pouvoir remplir avec précision les wagonnets automatiques.
Une batterie de heurtoirs pneumatiques
évite le colmatage de la trémie pour
assurer en permanence le bon écoulement de la matière. C’est ici qu’est
consommée la plus grande part de
l’air comprimé produit par les quatre
compresseurs à vis Kaeser BSD 72.
Les canons à air sont très gourmands
en air comprimé et doivent fonctionner
avec une fiabilité absolue car l’entreprise Didier ne peut pas se permettre
Céramique technique pour les contraintes les plus sévères
À l’épreuve du feu
Une très grande précision pour des
pièces éphémères : l’acier en fusion
use les vannes céramiques en quelques jours.
La céramique et le tissage – ces deux industries issues de techniques ancestrales sont aujourd’hui encore très présentes dans une partie de la Haute-Franconie et du Haut-Palatinat, dans
le nord-est de la Bavière. L’entreprise de fabrication de produits céramiques Didier de Marktredwitz allie la tradition industrielle et la haute technologie. Avec l’aide d’une nouvelle station d’air
comprimé de Kaeser Compresseurs, elle fabrique des composants importants pour la sidérurgie
et la métallurgie.
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Report 2/11 – www.kaeser.com
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le moindre retard dans l’approvisionnement en matériau – sa production est
intégrée dans des chaînes logistiques
calculées au plus juste et la durée de
vie des pièces n’est que de quelques
jours du fait de l’environnement agressif
où elles sont utilisées.
Du feu et du sable
Pour que la céramique mérite d’être
appelée réfractaire, elle doit elle-même
passer l’épreuve du feu. Dans des fours
à gaz, à canal ou à cloche, chauffés à
1 600 °C, la matière première ductile
devient extrêmement dure. L’air comprimé intervient ici pour assurer la montée
en température du four puis pour commander avec précision les températures
de combustion.
Dans le traitement final, les vis des compresseurs Kaeser entrent à nouveau en
action pour alimenter une grande station de sablage et une machine à roder
automatique.
Davantage d’air comprimé, davantage de calories récupérées
La station d’air comprimé installée
récemment a été dimensionnée après
une analyse de l’utilisation de l’air com-
primé (ADA) afin de répondre exactement aux besoins de l’entreprise.
Elle comprend quatre compresseurs à
vis Kaeser BSD 72 et trois sécheurs à
économie d’énergie Secotec TE 141 qui
garantissent en permanence le degré
de déshydratation de l’air requis par
l’utilisateur. Après une période d’arrêt,
le système de maintien de pression empêche que les sécheurs ne soient « débordés » par un flux d’air trop rapide si
la contre-pression du réseau n’est pas
assurée. Dès le redémarrage de la station, il garantit l’efficacité du traitement
d’air et la disponibilité immédiate de l’air
comprimé avec la qualité requise.
Les quatre compresseurs de la nouvelle
station sont équipés pour la récupération de calories et permettent donc de
dégager des économies d’énergie supplémentaires. En utilisant cette chaleur
pour chauffer de l’eau à usage industriel, l’entreprise réduit sa consommation de gaz d’environ 1 400 kWh par
mois, ce dont se félicite notamment
Toni Brasavs, le responsable des équipements techniques du site Didier de
Marktredwitz qui fait partie du groupe
RHI depuis 1995.
RHI – Une compétence mondiale
dans le réfractaire
Sous la marque RHI présente dans le
monde entier, le groupe dont le siège
est à Vienne fabrique et commercialise
des produits réfractaires pour tous les
procédés industriels à hautes températures.
Le groupe RHI emploie 7 100 salariés
et réalise environ 1,6 milliard d’euros de
chiffre d’affaires (exercice 2008-2009).
Il produit deux millions de tonnes de
matériaux réfractaires par an sur ses 32
sites répartis sur quatre continents. La
métallurgie et la sidérurgie, les cimenteries, la production de la chaux, la
verrerie, la production de métaux nonferreux, le secteur environnemental, la
production d’énergie et la chimie sont
les principaux débouchés des produits,
des systèmes et des services du groupe
RHI Refractories qui propose aussi des
céramiques spéciales, des adjuvants de
combustion et des matières premières.
RHI regroupe de nombreuses marques
réputées comme Veitscher, Didier, Radex, Refel, Dolomite Franchi et Interstop
qui allient tradition et technologie innovante pour offrir des produits de haute
qualité.
Auteur : Klaus Dieter Bätz
Contact : [email protected]
L’air comprimé de la nouvelle
station Kaeser est indispensable
dans la finition des produits
(à gauche et page de droite).
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Report 2/11 – www.kaeser.com
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