Blogue / Philips Lumec

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Date : 30 octobre 2012
Auteur : Michelle Tremblay
Catégorie : Développement durable
Améliorer la productivité dans l’usine avec le
programme Lean et la méthode Six Sigma
Lean, amélioration continue et productivité.
Depuis toujours l’usine de Philips Boisbriand cherche des moyens pour devenir plus productive et malgré toutes ces
années, nous réussissons encore à nous dépasser. En effet, depuis le début de l’année 2012, nous avons réussi à
augmenter notre productivité de 10% par rapport à la même date en 2011.
Pour arriver à un résultat aussi marquant, nous avons une recette fort simple à suivre; nous utilisons trois ingrédients : le
travail d’équipe, les méthodes appropriées (Lean et/ou Six Sigma) et les ressources disponibles.
Le lean est une méthode de management qui vise l’amélioration des performances de l’entreprise par le développement
de tous les employés. La méthode permet de rechercher les conditions idéales de fonctionnement en faisant travailler
ensemble personnel, équipements et sites de manière à ajouter de la valeur avec le moins de gaspillage possible.
Le Six Sigma est un concept simple : c'est l’élimination de la variation et des défauts, et des chances de variation et de
défauts dans les processus. On peut l'utiliser dans tous les domaines : gérer les affaires, compléter les tâches ou
résoudre les problèmes.
Voici quelques exemples des réalisations accomplies au cours des trois derniers mois :
Situation 1
Contexte : Nous devons ajouter des poids sur certaines pièces afin qu’elles demeurent accrochées correctement tout le
long dès étapes de prétraitement à la peinture.
Amélioration mise en place : Les employés du département de la peinture ont soumis l’idée de remplacer les pesées
actuelles par une deuxième pièce plus lourde faisant partie du même assemblage.
Gain: 50 % de réduction de l’espace requis sur les poutres.
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Situation 2
Contexte : L’espace d’entreposage de la poudre au département de peinture est inadéquat; les employés doivent
déplacer des boîtes de 11.5 kg de poudre plusieurs fois par jour pour atteindre celles dont ils ont besoin
puisque nous manquons d’espace.
Amélioration mise en place : Reconfiguration de l’espace de travail en utilisant les outils de la méthode DMAIC.
Gain : Élimination du risque de blessure et réduction de 35% de l’inventaire des boîtes.
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Situation 3
Contexte : Deux machines ont été identifiées comme dangereuses au département de la fabrication car l’opérateur
pouvait se blesser les mains pendant l’opération des dites machines.
Amélioration mise en place : Retrait de la pédale de mise en marche et remplacement par deux boutons qui doivent être
maintenus enfoncés par les mains de l’opérateur pendant toute la durée de l’opération.
Gain : Élimination des risques de blessure aux mains à 100%.
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Situation 4
Contexte : Les ruban à mesurer sur les tables ne sont pas résistants et deviennent rapidement illisibles.
Amélioration mise en place : Ajout d’une plaque de lexan fixée par-dessus le ruban à mesurer.
Gain : Élimination des pertes de temps liées au remplacement fréquent du ruban et réduction des risques d’erreur.
Chacun de ces projets n’a nécessité que très peu d’investissements et a permis de rendre la vie des employés plus facile,
tout en nous permettant d’être plus rentables. Que demander de mieux?
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