Protocole de maintenance préventive

Transcription

Protocole de
maintenance
préventive
890582
Préface
Hypertherm conçoit ses systèmes de coupage plasma pour qu’ils puissent résister aux conditions
d’utilisation industrielles rigoureuses. Afin d’optimiser les performances, réduire au minimum les
frais d’exploitation globaux et prolonger la durée de vie du système, on doit effectuer une
maintenance régulière. Pour répondre à la demande de sa clientèle, Hypertherm a élaboré un
protocole de maintenance préventive qu’elle offre par le biais de son service technique. Étant
donné que nous estimons qu’un bon entretien est essentiel au fonctionnement efficace et
économique du système, nous avons rédigé ces instructions qui décrivent le protocole
d’Hypertherm de sorte que les constructeurs de systèmes et les distributeurs ayant des
compétences techniques puissent les utiliser directement avec leurs clients.
La détérioration de la durée de vie des pièces consommables est souvent un des symptômes
avant-coureurs d’une défectuosité d’un système plasma. La diminution de la durée de vie des
pièces augmente considérablement les frais d’exploitation pour deux raisons. La première, peutêtre la plus évidente, une durée de vie plus courte des pièces consommables signifie que
l’utilisateur final doit utiliser plus de pièces consommables pour couper la même quantité de métal.
La deuxième, peut-être moins évidente mais encore plus importante, est qu’une durée de vie plus
courte des pièces consommables signifie que l’utilisateur final doit arrêter ses travaux de coupage
pour remplacer plus fréquemment les pièces consommables. Dans le cas de travaux de coupage
moyens, la main-d’oeuvre et les frais généraux peuvent représenter plus de 80 pour 100 des
coûts du coupage, et ainsi une productivité moindre, due à des temps morts prolongés, peut avoir
des conséquences considérables sur l’augmentation des coûts.
La plupart du temps une bonne maintenance a pu éliminer le problème qui entraînait cette
réduction de la durée des pièces consommables. Étant donné que l’élément principal qui incite à
acheter un système plasma Hypertherm est la réduction des coûts de coupage et une productivité
supérieure, la maintenance qui permet de conserver le système dans un bon état de
fonctionnement est essentielle pour obtenir la satisfaction du client.
Chez Hypertherm, nous tenons à répondre aux attentes du client ou à les dépasser. Aussi, nous
espérons que cette petite brochure vous aidera à répondre à ces attentes du client ou à les
dépasser.
Le protocole de maintenance préventive est conçu pour être simple à suivre. Après l’avoir effectué
plusieurs fois, cela devrait vous prendre environ trois heures pour chaque système plasma
individuel.
Protocole de maintenance préventive
Le protocole suivant porte sur les éléments principaux d’un système plasma mécanisé
Hypertherm. Ces éléments fondamentaux s’appliquent en général à tous nos systèmes
mécanisés, bien que certains composants particuliers, comme la console haute fréquence ou le
circuit de refroidissement par eau ne font pas partie de tous ces systèmes. Pour cette raison le
protocole peut varier légèrement par exemple d’un MAX100D à un HySpeed HT2000, et tout au
long du protocole, nous avons essayé d’indiquer si certaines étapes ne s’appliquaient pas à
certains systèmes.
Bien entendu, il est important que vous disposiez d’un exemplaire du manuel correspondant au
système sur lequel porte le protocole de maintenance préventive.
Si l’inspection indique qu’un composant est usé et semble devoir être remplacé, et que vous
désirez en obtenir la confirmation, n’hésitez pas à appeler le service technique d’Hypertherm.
La source de courant
Quand on effectue la maintenance préventive de n’importe quelle source de courant d’un système plasma,
il est impératif de couper l’alimentation de la source de courant. La source de courant et la torche
présentent un très grand danger électrique. Veuillez consulter le manuel qui donne une liste complète des
mesures de sécurité.
1. La source de courant étant déconnectée, déposer les panneaux latéraux et rechercher les
accumulations de poussière. En utilisant un jet d’air comprimé, chasser la poussière ou les
particules qui se sont accumulées à l’intérieur de la source de courant.
2. Vérifier les harnais de câbles et les connexions pour voir s’ils sont usés ou endommagés. Voir si les
connexions sont l‚ches et rechercher toute décoloration qui peut indiquer une surchauffe. Si tel est
le cas communiquer avec le service technique d’Hypertherm.
3. S’assurer que les contacts du contacteur principal ne comportent pas trop de piqûres.
Cette corrosion excessive est caractérisée par une surface noircie et rugueuse des contacts. Si tel
est le cas, recommander de remplacer les pièces.
4. Si le système plasma comporte un filtre à air derrière le panneau avant de la source de courant,
l’inspecter et recommander son remplacement s’il est sale.
5. Inspecter le relais d’arc pilote (CR1) pour s’assurer que ses contacts ne sont pas trop piqués, ce
qui est indiqué par une surface rugueuse et noire. Recommander de le remplacer s’il y a lieu.
Protocole de maintenance préventive (suite)
Système de refroidissement
6. Si le système plasma en question a un système de refroidissement intégré, inspecter la cartouche
filtrante qui se trouve à l’arrière de la source de courant. Si le filtre a commencé à prendre une
couleur brunâtre, on recommande de le remplacer par un filtre à particules. Voir les numéros de
référence dans le manuel.
7. Effectuer un essai d'écoulement du liquide de refroidissement sur le système. Dans le cas des
systèmes MAX200, HT2000, HD1070 et HD3070, le débit doit être d’au moins de 2,8 L/min
dans la conduite de retour. Dans le cas des systèmes HT4400 et HD4070, le débit doit être d’au
moins de 3,7 L/min dans la conduite de retour. Quand on effectue un essai sur les systèmes avec
des refroidisseurs d’eau extérieurs, le débit du liquide de refroidissement prescrit varie selon les
diverses grosseurs de pompe. Se reporter aux manuels appropriés.
Rechercher les fuites de liquide de refroidissement. Les principaux endroits à inspecter sont :
1) l’arrière de la source de courant; 2) la console haute fréquence s’il y a lieu et 3) le corps
principal de la torche. S’assurer qu’il n’y a pas de saleté et de particules dans le réservoir.
Vérifier que l’on utilise le liquide de refroidissement Hypertherm approprié.
Corps principal de la torche
8. Si la torche comporte un tube d’eau pour le refroidissement de l’électrode, s’assurer qu’il est droit
et qu’il n’est pas piqué à son extrémité. De plus, il doit être bien vissé dans le corps principal de la
torche.
9. Vérifier la bague conductrice à l’intérieur du corps principal de la torche. Elle doit être lisse et pas
piquée. Si l’on observe de légères piqûres, on recommande de le remplacer. Si l’on n’observe pas
de piqûre, nettoyer la bague conductrice avec un coton-tige et de l’eau claire. Ne pas utiliser
d’alcool. La présence de piqûres sur la bague conductrice indique généralement une
maintenance insuffisante (p. ex. nettoyage périodique pas effectué).
10. Nettoyer le filetage sur l’extrémité avant de la tête de torche avec un coton-tige et de l’eau claire,
un nettoie-pipe ou un chiffon propre. Ne pas utiliser d’alcool. Un endommagement du filetage de la
torche et de la buse de protection est dû à un manque de nettoyage et ainsi la poussière et les
particules s’accumulent dans les filets.
11. Inspecter l’isolateur de la torche en Vespel® à la recherche de fissures. Recommander le
remplacement de la torche si l’on observe des fissures.
12. Inspecter les joints toriques sur le corps de la torche ainsi que sur les pièces consommables.
S’assurer que l’on passe la bonne quantité de lubrifiant sur ces joints toriques. Une trop grande
quantité de lubrifiant peut obstruer l’écoulement du gaz.
13. S’assurer que la buse de protection est bien serrée sur le corps principal de la torche.
14. Vérifier l’usure des raccords des tuyaux à l’arrière de la torche. Le filetage des raccords peut être
endommagé si ceux-ci sont trop serrés.
15. S’assurer que les connexions entre la torche et le faisceau de torche sont serrées, mais sans trop.
Quand on démonte les pièces consommables, toujours les placer sur une surface propre, sèche
et exempte d’huile : les pièces consommables sales peuvent provoquer un mauvais
fonctionnement de la torche.
Débit des gaz
16. Vérifier la plomberie de la source de gaz, comme suit :
A. Démonter et boucher le raccord d’entrée d’oxygène de la console de gaz.
B. Mettre le système de gaz sous pression à la source à 8,3 bars.
C. Fermer le robinet d’alimentation de gaz à la source. Surveiller la chute de pression. Si la
conduite d’alimentation provenant de la source est un tuyau souple, il peut y avoir une chute
de 0,3 à 0,5 bar en raison de l’allongement.
D. Si la pression continue à chuter, chercher les fuites sur le circuit.
E. Suivre le même protocole pour le système d’alimentation en azote liquide, sauf que le
circuit de gaz doit être mis sous pression à la source à 10,3 bars dans le cas du
HT4001 et à 8,3 bars pour tous les autres systèmes.
F. Suivre le même protocole pour les alimentations en air, dioxyde de carbone ou argonhydrogène et méthane (selon le cas) sauf que le circuit de gaz doit être mis sous
pression à la source à 8,3 bars.
G. Si le système fonctionne à l’air comprimé, vérifier qu’un système de séchage et de filtrage est
en place pour s’assurer que l’huile ou l’humidité n’entrent pas dans le système plasma. Vérifier
l’état des filtres et des séparateurs d’huile et recommander leur remplacement s’ils sont sales.
17. Effectuer un essai d’étanchéité du circuit de gaz, comme suit :
A. Régler la console des gaz en mode Test Preflow. Régler correctement le débit des gaz
comme l’indique la section fonctionnement du manuel de l’opérateur.
B. Repérer l’électrovanne et débrancher le câble de commande de l’électrovanne. Les flotteurs
du débitmètre doivent chuter lentement à zéro. Sinon, cela peut indiquer une fuite.
C. Fermer les robinets d’arrêt d’oxygène et d’azote à la source.
D. Les manomètres sur la console des gaz doivent tenir la pression. Si la pression d’azote et
d’oxygène chute de plus de 0,1 bar en 10 minutes, c’est qu’il y a une fuite inacceptable.
E. S’il y a une indication de fuite, vérifier tous les raccordements de gaz en utilisant une solution
d’eau savonneuse.
F. Dans le cas des systèmes HT4400 et HD4070, suivre les étapes de l'essai de détection des
fuites de gaz comme on le décrit dans leur manuel.
18. Vérifier si les tuyaux sont obstrués, comme suit :
A. Vérifier les trois tuyaux branchés à la vanne motorisée. S’assurer qu’ils ne sont pas recourbés,
ce qui peut provoquer une obstruction.
B. Vérifier les tuyaux de gaz entre la console des gaz et la vanne motorisée, en recherchant les
coudes brusques qui peuvent obstruer l’écoulement de gaz.
C. Vérifier le tuyau entre l’électrovanne et le corps principal de la torche. S’assurer qu’il n’est pas
plié et n’obstrue pas l’écoulement de gaz.
D. Si la table de coupage utilise un chemin de câbles pour supporter le faisceau entre la source
de courant et la console des gaz ou la torche, vérifier la position des éléments du faisceau
dans le chemin de câbles pour s’assurer qu’ils ne sont pas tordus ou pliés et provoquent une
obstruction éventuelle.
Connexions des câbles
19. Vérifier l’usure par frottement ou l’usure inhabituelle des câbles. Si l’isolation extérieure a été
coupée, vérifier l’état des fils à l’intérieur :
A. Dans le cas du dispositif de détection de hauteur initiale (IHS), vérifier les câbles entre les
capteurs inductifs et la console IHS.
B. Vérifier le câble de commande entre l’électrovanne et la console de la robinetterie motorisée.
C. Vérifier le câble entre la console de la robinetterie motorisée et la source de courant.
D. Vérifier les câbles de commande entre la console haute fréquence et la console des gaz et la
source de courant.
Console haute fréquence (le cas échéant)
20. Ouvrir le capot et inspecter l’intérieur à la recherche de condensation ou d’accumulation de
poussière et de particules. S’il y a de la poussière et des particules, les chasser à l’aide d’un jet
d’air comprimé. S’il y a de l’humidité, assécher l’intérieur de la console en utilisant un chiffon et
communiquer avec le service technique d’Hypertherm pour savoir ce que l’on doit faire.
21. Inspecter le sous-ensemble de l'éclateur. Inspecter les trois électrodes. S'assurer que les
électrodes sont écartés de 0,46 à 0,51 mm, qu’elles sont propres et que leurs extrémités sont
plates. Nettoyer en utilisant une lime diamantée s’il y a lieu. S’assurer que les connexions des fils
aux sous-ensembles de l’éclateur sont bien fixées. S’assurer que les portes sont bien fermées.
22. Inspecter les faisceaux de torche. S’assurer qu’ils sont bien fixés à l’extérieur de la console haute
fréquence.
Mise à la terre du système
23. Vérifier que tous les composants du système sont mis à la terre individuellement à un piquet de
terre enfoncé.
A. Tous les boîtiers métalliques, comme la source de courant, la console haute fréquence et le
panneau de régulation de débit doivent être connectés individuellement à la terre. Ces
raccordements doivent être effectués avec un fil no 8 AWG.
24. Vérifier la connexion entre la table de coupage et le câble de retour (+). Vérifier particulièrement à
l’endroit où le câble positif (+) est connecté à la table de coupage pour s’assurer que la
connexion est propre et bien effectuée. Une mauvaise connexion peut provoquer des problèmes
de transfert d’arc.
Liste de vérification du protocole de maintenance préventive
Client : _______________________
Lieu :_________________________
Contact : _____________________
Date : ________________________
Remarques E - Effectué
Source de courant
앮E 앮NE
앮E 앮NE
앮E 앮NE
앮E 앮NE
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Système Hypertherm : ________________
No de série du système :______________
Heures d’arc du système :_____________
(si équipé d’un compteur horaire)
NE - Non existant
1. Vérifier la présence de particules et chasser à
l’air comprimé
2. Inspecter le harnais de câble
3. Inspecter le contacteur principal
4. Inspecter le filtre à air à l’avant du système
5. Inspecter le relais d’arc pilote
앮E 앮NE
앮E 앮NE
6. Inspecter la cartouche filtrante
7. Effectuer un essai d’écoulement du liquide
de refroidissement
A. Débit du liquide de refroidissement vérifié
de ____________ L/min
앮E 앮NE
앮E 앮NE
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앮E 앮NE
앮E 앮NE
앮E 앮NE
앮E 앮NE
앮E 앮NE
8. Inspecter le tube d’eau
9. Inspecter la bague conductrice
10. Nettoyer le filetage à l’extrémité avant de
la torche
11. Inspecter l’isolateur de la torche en Vespel
12. Inspecter la torche et les joints toriques
13. Vérifier que la buse de protection est
bien ajustée
14. Inspecter les raccords des tuyaux
15. Inspecter les raccordements torche-faisceau
Débit des gaz
앮E 앮NE 16. Inspecter la plomberie de la source de gaz
앮E 앮NE A. Oxygène
앮E 앮NE B. Azote
앮E 앮NE C. Air
앮E 앮NE D. CO2
앮E 앮NE E. ArH
앮E 앮NE F. Me
앮E 앮NE G. Inspecter le filtre d’air comprimé
Débit des gaz (suite)
앮E 앮NE
17. Effectuer un essai d’étanchéité des gaz
A. Fuite de la pression d’oxygène de
____________ bars en 10 minutes
B. Chute de pression d’azote de
앮E 앮NE 18. Rechercher les obstructions dans les tuyaux
앮E 앮NE A. Tuyaux de la robinetterie motorisée
앮E 앮NE B. Console des gaz à robinet motorisé
앮E 앮NE C. Électrovanne à corps de torche
앮E 앮NE D. Tuyaux dans le chemin de câbles
앮E 앮NE 19. Inspecter les câbles
앮E 앮NE A. Des sondes IHS à la console IHS
앮E 앮NE
B. Câble de commande de l’électrovanne à la
console de la robinetterie motorisée
앮E 앮NE C. De la console de la robinetterie motorisée
à la source de courant
앮E 앮NE D. De la console haute fréquence à la source
de courant
Console haute fréquence
앮E 앮NE
20. Inspecter à la recherche d’humidité et de
poussière ou particules
앮E 앮NE 21. Inspecter le sous-ensemble éclateur
A. Écartement des électrodes _________
à ____________
앮E 앮NE 22. Inspecter le faisceau de torche
앮E 앮NE
앮E 앮NE
23. Vérifier que les éléments du système sont
bien mis à la terre
24. Vérifier la connexion entre la table de
coupage et le câble de retour (+)
Remarques générales et recommandations:
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Maintenance préventive effectuée par : __________________________________________ Date : ______________
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Client : _______________________
Lieu :_________________________
Contact : _____________________
Date : ________________________
Source de courant
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NE - Non existant
l’air comprimé
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de refroidissement
de ____________ L/min
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la torche
bien ajustée
Débit des gaz
앮E 앮NE B. Azote
앮E 앮NE C. Air
앮E 앮NE D. CO2
앮E 앮NE E. ArH
앮E 앮NE F. Me
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de courant
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à ____________
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Client : _______________________
Lieu :_________________________
Contact : _____________________
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Source de courant
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NE - Non existant
l’air comprimé
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de refroidissement
de ____________ L/min
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la torche
bien ajustée
Débit des gaz
앮E 앮NE B. Azote
앮E 앮NE C. Air
앮E 앮NE D. CO2
앮E 앮NE E. ArH
앮E 앮NE F. Me
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de courant
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Contact : _____________________
Date : ________________________
Source de courant
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NE - Non existant
l’air comprimé
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de refroidissement
de ____________ L/min
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la torche
bien ajustée
Débit des gaz
앮E 앮NE B. Azote
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de courant
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Source de courant
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NE - Non existant
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de refroidissement
de ____________ L/min
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bien ajustée
Débit des gaz
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Contact : _____________________
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l’air comprimé
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de ____________ L/min
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la torche
bien ajustée
Débit des gaz
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bien ajustée
Débit des gaz
앮E 앮NE B. Azote
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Lieu :_________________________
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