QB-19 - Prefab beton, weer of geen weer

PROJECT
PROJET
Hoewel het gebouw aan de buitenkant heel traditioneel
lijkt, is de basisstructuur helemaal in prefab.
Si de l’extérieur, l’immeuble présente l’aspect d’une construction tout à fait traditionnelle, sa structure de base est
entièrement préfabriquée.
QB-19 – Prefab beton,
weer of geen weer
QB19 – Le béton préfabriqué
se moque de la météo
Het Louizaplein is één van de verkeersaders van de Brusselse bovenstad. Op een van de hoeken van het
plein is een kantoorgebouw afgebroken en opnieuw uit de grond verrezen.
Véritable carrefour du haut de la ville de Bruxelles, la place Louise est un rond-point plus que fréquenté.
Un immeuble de bureaux occupant un de ses coins vient d’y être détruit et reconstruit.
We zitten in hartje hoofdstad: Vier
Armenstraat nr. 19, op de hoek van
het Louizaplein, in de schaduw van
het Justitiepaleis. Daar legt Interbuild
de laatste hand aan een nieuw
kantoorgebouw, ‘QB-19’ genaamd, met
tien bovengrondse en vier ondergrondse
verdiepingen, goed voor een totale
oppervlakte van 8.300 m². In dit gebouw
zal de Handelsrechtbank van Brussel
worden ondergebracht. Het omvat onder
meer zittings- en raadszalen op de eerste
en tweede verdieping en kantoren op de
andere verdiepingen.
29
Nous sommes en plein centre de la
capitale, rue des Quatre Bras n° 19, sur
le coin de la place Louise, juste à l’ombre
du Palais de Justice. Interbuild termine
d’y construire un nouvel immeuble de
bureaux de 10 étages et 4 sous-sols pour
une surface de 8300 m²: le QB-19. Cet
immeuble sera occupé par le Tribunal
de Commerce de Bruxelles. Il comprend
entre autres des salles d’audience et de
conseil aux premier et deuxième étages
ainsi que des bureaux aux autres étages.
Beton210
PROJECT
PROJET
Een
basisstructuur
helemaal in
prefab
La structure
de base est
entièrement
préfabriquée
Hoewel het gebouw aan de buitenkant
heel traditioneel lijkt, is de basisstructuur
helemaal in prefab, wat gevolgen heeft
voor het volledige stabiliteitsontwerp.
De belasting loopt niet over de volledige
monolithische structuur, maar over de
verbindingen tussen prefab elementen,
wat een grondige studie van deze
elementen impliceerde.
Kort voor de start van de werkzaamheden
nam aannemer Interbuild contact
op met Ronveaux. Het bedrijf had
immers ervaring met het gebouw
op het Jacobsplein, dat in 2007 werd
opgetrokken. Het nieuwe gebouw QB-19
is namelijk het tweelingbroertje van dit
gebouw. Zo werd Ronveaux belast met
de studie van de prefabstructuur van
het gebouw en met de uitvoering van het
prefab skelet. De levering van de wanden
van de liftkernen vertrouwde Interbuild
toe aan Juma Beton.
Alles in rekening gebracht
Jeremy Lannoy, projectleider bij
Interbuild, licht toe hoe de keuzes binnen
dit project verlopen zijn: “Het is altijd
hetzelfde liedje op werven: de planning
wordt steeds krapper. We zijn dan ook
verplicht om met prefab te werken, wat
we bij Interbuild al vele jaren doen. Ter
plaatse storten kost verschrikkelijk
veel tijd, wat niet alleen een zaak van
werkuren is maar ook een prijskaartje
heeft. Prefab mag dan soms al wat
duurder zijn, in het bijzonder als gevolg
van transport en handling, het maakt
wel een hoger rendement mogelijk. Om
het maximum uit het planningvoordeel
van een prefabstructuur te halen, is het
noodzakelijk om de ter plaatse gestorte
elementen – rekening houdend met de
technische vereisten – zo veel mogelijk
te beperken omdat ze het rendement per
verdieping negatief beïnvloeden.”
Voor dit gebouw bereikte het aandeel van
prefab een record: “Zelfs met alles in
‘klassieke’ prefab was het aandeel prefab
nog nooit zo groot als hier: per verdieping
van 850 m² werd slechts 21 m³ gestort,
wat heel erg weinig is. Zelfs de druklaag
werd uit het gebouw geschrapt. Er werd
alleen ter plaatse beton gestort voor de
hamerkopverbindingen van de welfsels
en voor een kleine ringbalk op de omtrek,
tussen de welfsels. Er was dus zelfs geen
bekisting op de werf.”
Omdat er geen druklaag op de holle
platen rust, moesten de uiteinden van
de platen tussen elke travee worden
verbonden met stalen staven in de open
holten van de platen. Ook de kern van het
gebouw, net zoals de trappenhuizen met
trappen en bordessen, bestaan uit prefab
wanden. Ten slotte bestaat de volledige
Beton210
30
Si de l’extérieur, l’immeuble présente
l’aspect d’une construction tout à fait
traditionnelle, sa structure de base est
entièrement préfabriquée, ce qui influence
toute la conception de la stabilité. En effet,
au lieu de se répartir dans la totalité de
la structure monolithique, tous les efforts
sollicitant l’ossature portante passent par
les liaisons entre éléments préfabriqués.
Cela implique alors une étude approfondie
supplémentaire au niveau de ces
éléments.
Peu avant l’exécution des travaux,
l’entrepreneur Interbuild prit contact avec
Ronveaux, forts de leur expérience du
bâtiment, place Jean Jacobs, réalisé en
2007. Car le QB-19 est le frère jumeau de
cet immeuble. Ronveaux fut ainsi chargé
de l’étude de la structure préfabriquée de
l’immeuble ainsi que de la réalisation de
son ossature préfabriquée. La fourniture
des voiles des noyaux d’ascenseurs fut
confiée par Interbuild à la société Juma
Beton.
Tous comptes faits
Jeremy Lannoy, chef de projet chez
Interbuild, explique l’origine de ce projet:
«C’est toujours la même chose sur tous
les chantiers, les plannings deviennent
de plus en plus courts. On est obligé de
passer au préfab, ce que l’on fait chez
Interbuild depuis de nombreuses années.
Faire du coulé en place prend
énormément de temps, ce qui se traduit
en heures de travail mais aussi en euros.
Et oui, même si le préfabriqué coûte
parfois plus cher, en raison, notamment,
des transports et des manipulations, il
nous permet de gagner en rendement.
Afin de profiter au maximum de l’avantage
planning d’une structure préfabriquée, il
est indispensable, tout en tenant compte
des impératifs techniques, de réduire
au maximum les éléments coulés en
place qui ont un effet néfaste sur les
rendements de chaque étage.»
Et pour ce bâtiment, la proportion de
préfabriqué a atteint des records: «même
en tout préfab ‘classique’, ce n’était
jamais autant qu’ici, où seuls 21 m³ ont
été coulés par étage de 850 m², ce qui
est très très faible. Pour ce bâtiment, on
en est même venu à éliminer les dalles
de compression. On a uniquement utilisé
du béton coulé en place pour les liaisons
marteau des hourdis et pour une petite
poutre de ceinture sur le pourtour, entre
les hourdis. Il n’y avait donc même pas de
coffrage sur chantier.»
Sans chape de compression à réaliser sur
les dalles alvéolées, les abouts des dalles
durent être liaisonnées entre travées
par des barres d’acier placées dans les
PROJECT
PROJET
alvéoles ouvertes des dalles.
Les noyaux du bâtiment sont constitués également de voiles
préfabriqués, ainsi que les cages d’escaliers comprenant des
escaliers et paliers. Enfin, toute la structure portante entourant
les deux noyaux est constituée d’éléments préfabriqués: poutres,
colonnes, dalles alvéolées, corniches de façade, et divers petits
éléments. Le total des fournitures béton représente plus de
1500 m³.
Le projet, en raison de la diversité des pièces préfabriquées et
de leur interaction, a constitué un défi de taille pour l’étude et la
fabrication chez Ronveaux.
draagstructuur rond de twee kernen uit prefab elementen:
liggers, kolommen, holle platen, gevellijsten en diverse kleine
elementen. Er kwam meer dan 1.500 m³ beton aan te pas. Door
de diversiteit van de prefab elementen en hun interactie vormde
dit project een grote uitdaging voor de studie en de fabricage bij
Ronveaux.
Dunne vloeren
Om de kantoorruimte te optimaliseren, werd de vloerhoogte
tot het minimum beperkt. Het was echter onmogelijk om alle
speciale technieken, met het oog op het toekomstige gebruik
van het gebouw en de naleving van de geldende normen, onder
de liggers door te laten lopen. Daarom moesten in de betonnen
liggers met voorgespannen wapening een aantal gaten worden
voorzien met veranderlijke afmetingen tot 20 cm hoog en 40 cm
breed!
Jeremy Lannoy: “Het was heel moeilijk om de beschikbare
hoogte te verzoenen met de noodzakelijke kokers voor de
techniek. Het is namelijk een heel laag gebouw. Op een bepaalde
plaats was er maar 50 cm tussen de bovenkant van de betonplaat
en de onderkant van de ligger. Verder was er nauwelijks 10
cm tussen de onderkant van de ligger en de bovenkant van het
verlaagd plafond. Op enkele elektriciteitskabels na moest alle
techniek dus door de liggers heen worden geleid. Aangezien
Planchers minces
Pour optimiser l’espace des bureaux, la hauteur des planchers a
été réduite au minimum. Pour faire passer toutes les techniques
spéciales nécessaires à l’utilisation future du bâtiment et
au respect des normes en vigueur, il était impossible de les
implanter en-dessous des poutres. Il a donc fallu intégrer aux
poutres en béton précontraint une série de réservations de
dimensions variables allant jusqu’à 20cm de hauteur et 40cm de
largeur!
Jeremy Lannoy: «Il a été très difficile de concilier les hauteurs
disponibles avec les fourreaux nécessaires pour toutes les
techniques. On est ici en présence d’un bâtiment très bas.
31
Beton210
PROJECT
PROJET
De gevelelementen in ‘∏’-vorm
Les éléments de façade en forme de «∏»
alles hier geprefabriceerd is, moest aan
alles worden gedacht voor de eerste
elementen werden geproduceerd. Dat
heeft heel wat denkwerk gekost. Als
gevolg van die beperkte hoogte werd
het aantal openingen in de liggers op
een bepaald moment te groot. Bijgevolg
moesten bepaalde betonnen liggers
worden vervangen door gelaste stalen
plaatliggers.”
De beperkte vloerhoogte had ook
gevolgen voor de oplegging van de
liggers. Heel wat liggers die niet
traditioneel op consoles kunnen
rusten, hebben een verdieping aan de
eindstukken en rusten op een talon die
in een ander element is geïntegreerd.
Omdat de betonhoogte van bepaalde
eindstukken bovendien niet toereikend
was, moesten deze worden versterkt met
stalen profielen.
Een andere belangrijke bijzonderheid
van het project is de realisatie van de
gevelelementen in ‘∏’-vorm. De gevel
Beton210
32
A un certain endroit, on constate qu’il
n’y a que 50 cm entre le dessus de la
dalle de béton et le dessous de poutre.
A un autre, il y avait à peine 10 cm entre
le dessous de la poutre et le dessus du
faux-plafond. C’est-à-dire que, mis à part
quelques câbles électriques, il fallait faire
passer toutes les techniques à travers
les poutres. Etant donné que tout est
préfabriqué ici, tout a dû être pensé avant
de mettre en production les premiers
éléments, c’était vraiment un casse-tête à
ce niveau-là.
Cette faible hauteur impliquait, à un
certain moment, trop d’ouvertures
dans des poutres. On a donc du
remplacer certaines poutres en béton
par des poutres en acier PRS (poutres
reconstituées soudées).»
Une autre conséquence des faibles
hauteurs de planchers se situe au niveau
des appuis de poutres. Nombre de poutres
ne pouvant appuyer traditionnellement
sur des consoles, présentent une chaise à
leur about et reposent sur un talon intégré
PROJECT
PROJET
Wegens de beperkte hoogte van de verdiepingen, moesten in de betonnen liggers met voorgespannen wapening een aantal gaten worden voorzien met veranderlijke afmetingen tot 20 cm hoog en 40 cm breed.
A cause de l’hauteur reduit des planchers, il a fallu intégrer aux poutres précontraintes et béton armé une série de percements de dimensions variables allant
jusqu’à 20cm de hauteur et 40cm de largeur.
dans un autre élément. De plus, certains abouts, ne possédant
pas de hauteur de béton suffisante, ont dû être renforcés par des
profilés en acier.
bestaat niet uit kolommen en liggers, maar bevat bijzondere
stukken die bestaan uit twee kolommen en een bovenligger
die een monolithisch element van bijna 5,2 ton vormen. Deze
elementen bieden het voordeel dat de handling en de montage
van de gevels snel verlopen in vergelijking met een systeem
met afzonderlijke liggers en kolommen. De fabrikant heeft
bekistingen op maat gemaakt om deze stukken te realiseren
en heeft tegen een tempo gewerkt waarbij alle gevelelementen
van een verdieping in één week konden worden geleverd, d.i. het
plaatsingstempo van het montageteam op de werf dankzij de’∏’elementen.
Une autre particularité importante du projet consiste dans la
réalisation des éléments de façade en forme de «∏». Au lieu
d’être composée de colonnes et de poutres, la façade comprend
donc des pièces particulières constituées de deux colonnes et
d’une poutre supérieure, formant un élément monolithique de
près de 5,2 tonnes. L’avantage de ces éléments est la rapidité
de la manutention et du montage des façades, comparé à un
système de poutres et colonnes séparées. Le fabricant a créé des
coffrages sur mesure pour réaliser ces pièces et respecté une
cadence de production permettant de livrer tous les éléments de
façade d’un étage en une semaine, soit le rythme de pose adopté
par l’équipe de montage du chantier, grâce aux éléments «∏».
Montage bij elk weer
Jeremy Lannoy: “Vorig jaar beleefden we een bijzonder barre
winter en liepen de werkzaamheden heel wat vertraging op
als gevolg van de sneeuw en de lage temperaturen op de
ruwbouwwerf. Om de vertraging zo beperkt mogelijk te houden,
gebruikte Interbuild een zetspecie die bij een temperatuur
tot -5°C kon worden gebruikt. Wat de productie van de
prefab elementen betreft, hoefde Ronveaux het werk niet te
onderbreken dankzij het gebruik van verwarmingsbanken en
Montage par tous les temps
Jeremy Lannoy poursuit: «Les conditions climatiques de
l’hiver dernier ont été particulièrement rudes entrainant des
retards importants dus à la neige et aux faibles températures
33
Beton210
PROJECT
PROJET
Beton210
34
PROJECT
PROJET
warm water om het beton te mengen.
Door die maatregelen hoefde de werf
alleen te worden stilgelegd als de
temperatuur echt te diep zakte en
kon een voorraad elementen worden
aangelegd zodat het plaatsingstempo
kon worden opgevoerd zodra het buiten
zachter werd. De drie weken vertraging
als gevolg van het weer konden
gemakkelijk worden ingehaald vóór het
einde van de ruwbouwfase.”
“We waren vooral bezorgd dat we niet
voldoende regelmatig zouden worden
bevoorraad, rekening houdend met het
aantal stukken dat dagelijks kon worden
geplaatst en het aantal vrachtwagens per
dag. We waren bang dat het vervoer niet
zou kunnen volgen.
Ondanks de weinige beschikbare plaats
werd de werf daarom zo ingericht dat
er ruimte was voor twee opleggers.
Bovendien was in het contract een
clausule opgenomen waarin was bepaald
dat als de levering niet kon volgen,
Ronveaux de opleggers ‘s nachts op een
35
entre autres sur le chantier du grosœuvre. Afin de limiter au maximum le
retard, Interbuild a utilisé un mortier de
scellement pouvant être utilisé jusqu’à
des températures de -5°c. Au niveau de
la production des éléments préfabriqués,
Ronveaux n’a pas dû l’interrompre grâce
à l’utilisation de bancs chauffants et d’eau
chaude pour mélanger leur béton. Ces
mesures ont permis de ne devoir arrêter
le chantier que lorsque les températures
descendaient trop bas et de constituer
un stock d’éléments afin de pouvoir
augmenter les cadences de pose dès le
retour du temps plus clément. Les trois
semaines de retard dues aux intempéries
ont pu aisément être rattrapées avant la
fin du gros œuvre.»
«Un gros souci était de ne pas être
approvisionné assez régulièrement,
compte tenu du nombre d’éléments que
l’on peut placer en une journée et du
nombre de camions quotidiens. Nous
avons eu peur que les transports ne
suivent pas.
Beton210
PROJECT
PROJET
Malgré le peu de place disponible, l’installation de chantier a dès
lors été aménagée pour pouvoir stocker deux remorques sur le
chantier. De plus, une clause dans le contrat précisait que si les
livraisons ne suivaient pas, Ronveaux devrait fournir la nuit les
remorques à un endroit indiqué à Bruxelles et faire en journée
des rotations avec le tracteur. Cette clause n’a pas du être
appliquée.»
bepaalde plaats in Brussel moest afleveren en overdag met de
trekker heen en weer moest rijden. Die clausule hoefde echter
niet te worden toegepast.”
In het begin leek de werfplanning bijzonder krap, vooral rekening
houdend met de finetuning van de studies en de vele technische
besprekingen bij de start van het project. Ondanks een wat
tragere start maakte de efficiëntie van de productie het mogelijk
om de planning vlot bij te benen en de leveringstermijnen op de
werf te respecteren, tot grote tevredenheid van de aannemer. Op
kruissnelheid werd in zes dagen tijd een verdieping gebouwd.
Le planning imposé par le chantier paraissait au départ fort
serré, surtout au vu des mises au point des études et multiples
discussions techniques échangées au début du projet. Malgré
un démarrage de production un peu plus lent, l’efficacité de
la production sur les étages répétitifs a permis de rattraper
aisément le planning et de respecter les délais de livraisons sur
chantier, à la satisfaction de l’entrepreneur. A pleine cadence, il
se construisait un étage en 6 jours.
Aandachtspunten
Achter de eenvoudige en regelmatige buitenkant van het Vier
Armen-gebouw schuilen complexiteit, denkwerk, studie en
organisatie. Om het project tot een goed einde te brengen,
werkten Interbuild, Ronveaux, studiebureau Van Wetter en
controlebureau Seco nauw samen met als doel alle details met
betrekking tot de uitvoering over de verschillende verdiepingen
te regelen en de structuur met de andere spelers te coördineren.
Volgens Jeremy Lannoy was dit resultaat alleen maar mogelijk
dankzij de goede samenwerking tussen alle partijen. Bouwen
met prefab beton is immers geen improvisatieoefening.
Points importants
Sous l’aspect extérieur simple et régulier de l’immeuble
Quatre Bras, se cachent complexité, réflexion, heures d’études
et organisation. Pour mener à bien le projet, une étroite
collaboration s’est installée entre Interbuild, Ronveaux, le bureau
d’études Van Wetter et le bureau de contrôle Seco pour mettre au
point tous les détails d’exécution au fil des étages, et coordonner
la structure avec les autres intervenants.
Selon Jeremy Lannoy, un tel résultat n’a été possible que grâce à
la bonne collaboration entre tous les intervenants. Car construire
en béton préfabriqué ne s’improvise pas.
Ten eerste moet de kraan goed gedimensioneerd zijn. “Onze
torenkraan was iets groter dan gewoonlijk. Daarnaast hebben we
ook met grotere shifts gewerkt als gevolg van de vertraging door
het weer. Voor een grote ligger hebben we een beroep gedaan
op een mobiele kraan, anders hadden we de torenkraan voor dat
ene stuk moeten overdimensioneren.”
Tout d’abord, la grue doit évidemment être dimensionnée en
fonction. «Nous avions une grue-tour un peu plus importante que
la normale. On a aussi tourné avec des shifts plus importants vu
le retard dû aux intempéries. Pour une grosse poutre, nous avons
fait appel à une grue mobile, on aurait sinon dû surdimensionner
la grue-tour pour cette seule pièce.»
“Er was echt een heel goede samenwerking tussen Interbuild,
Ronveaux en Juma voor de opvolging van de plannen. Interbuild
heeft alle plannen gecontroleerd en toen gebeurde er iets wat
zich maar uiterst zelden voordoet: geen enkel stuk hoefde
opnieuw te worden geproduceerd, wat bijzonder positief is, zowel
wat het kostenplaatje als wat de planning betreft. Aangezien tot
op de centimeter nauwkeurig wordt gewerkt, zijn er altijd wel
enkele stukken die te lang of te kort zijn of die niet de goede
afmetingen hebben”, besluit Jeremy Lannoy.
Jeremy Lannoy constate: «Il y a vraiment eu une très bonne
collaboration entre Interbuild, Ronveaux et Juma concernant
les plans. Interbuild a vraiment vérifié tous les plans et grâce à
ce travail de contrôle de plans, aucune pièce n’a du être remise
en production, un point extrêmement positif tant financier que
pour le planning. Etant donné qu’on travaille au cm près, il y
normalement toujours quelques pièces qui sont trop longues,
trop courtes, pas à dimension.»
Het plaatsen van de elementen van de gelijkvloerse verdieping
werd aangevat eind november 2009 en de 9de verdieping was
klaar in april 2010, d.i. zes maanden later (waarvan vijftien dagen
verlof en een maand slecht weer). Supersnelle ruwbouw, zeg
maar. (CL)
La pose des éléments du rez a commencé fin novembre 2009, le
9ème étage a été fini en avril 2010.
Soit 6 mois dont 15 jours de congé et un mois d’intempéries. Un
gros œuvre très très rapide. (CL)
Bouwheer: KAIROS
Architect: Jaspers – Eyers & Partners - Brussel
Studiebureau stabiliteit: M.&A. Van Wetter bvba
Studiebureau technieken: VK Engineering nv
Hoofdaannemer: Interbuild nv
Fabrikanten van prefab beton: Ronveaux & Juma Beton
Beton210
Maitre d’œuvre: KAIROS
Architecte: Jaspers – Eyers & Partners - Bruxelles
Bureau d’études stabilité: M.&A. Van Wetter bvba
Bureau d’études techniques: VK Engineering nv
Entrepreneur principal: Interbuild nv
Fabricants d’éléments en béton préfabriqué: Ronveaux &
Juma Beton
36
PROJECT
PROJET
37
Beton210