Tout pour l`automobile

Tout pour l’automobile
Zoom sur la filière métallurgie du Pays de Berg : L’air comprimé chez l’équipementier Delphi
En 1994, le constructeur américain
General Motors a regroupé la fabrication de ses pièces au sein d’une entité
appelée « Auto Components Group »
qui fut rebaptisée « Delphi Automotive
Systems » en 1995, puis transformée
en société par actions complètement
indépendante en 1999.
R&D et production à Wuppertal
Delphi, l’un des grands équipementiers mondiaux, a son siège pour l’Allemagne à Wuppertal,
l’une des trois métropoles du Pays de Berg. C’est là, derrière le bâtiment administratif à la façade
de verre résolument contemporaine que l’entreprise a récemment mis en place une station d’air
comprimé Kaeser en contracting pour alimenter ses services de recherche-développement et de
production.
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Report 2/12 – www.kaeser.com
Le siège de Delphi pour l’Allemagne
est issu d’une vieille entreprise
locale de fabrication de câbles,
Kabelwerke Reinshagen.
Les activités du centre
de R&D de Delphi se
concentrent sur les
systèmes électriques
et
électroniques
pour l’automobile qui
prennent une place
de plus en plus grande
chez les équipementiers. La multiplication
des systèmes numériques
dans l’automobile entraîne
une sophistication inouïe
des pièces et de leur connectique. Qu’il s’agisse des systèmes
de sécurité comme l’ABS, l’EPS, le
régulateur de vitesse adaptatif ou le
freinage automatique, des systèmes
d’assistance à la conduite comme la reconnaissance des panneaux de signalisation, les fonctions d’assistance au
maintien de la trajectoire ou au changement de voie, ou encore la surveillance
de la vigilance du conducteur, les voitures sont truffées d’électronique – sans
parler des accessoires qui utilisent une
connexion Internet pour la marche du
véhicule, l’information du conducteur ou
la détente des passagers. Beaucoup de
constructeurs achètent des systèmes
complets qui s’intègrent dans leurs vé-
hicules. Citons par exemple les réseaux
embarqués ou les faisceaux de câbles
de plus en plus complexes qui peuvent
facilement peser 50 kg pour une voiture
de moyenne gamme.
Souvent, quelle que soit la sophistication de l’ensemble, ce sont souvent
des détails apparemment banals qui
font la différence, comme par exemple
les joints. Ces pièces présentes en très
grand nombre ne sont pas logées dans
l’habitacle, sur une platine bien protégée, mais se trouvent sur les roues et
les essieux, exposées à la chaleur du
bloc moteur et des gaz d’échappement,
ou au vent glacial en hiver lorsque la
voiture roule à grande vitesse. Et pourtant chaque appareil, chaque capteur,
chaque actionneur a besoin d’un branchement fiable pour émettre et recevoir
des informations avec une sécurité absolue dans toutes les conditions, et être
alimenté de manière tout aussi fiable.
Une fiabilité qui doit être assurée sur de
nombreuses années et des centaines
de milliers de kilomètres.
Les exigences qualitatives sont très élevées pour les câbles et leurs connecteurs, mais aussi pour tous les presseétoupes, indispensables pour que les
informations ou le courant électrique
soient transportés sans perturbations.
Or le moindre presse-étoupe, dans le
panneau de caisse, le tablier d’auvent
qui sépare le moteur de l’habitacle,
dans les portes etc., suppose un joint
précis.
Des joints moulés par injection
Ces joints dont les formes et les propriétés sont spécifiquement adaptées aux
Le siège de Delphi à Wuppertal
abrite le centre de R&D et un site de
production.
Report 2/12 – www.kaeser.com
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utilisations prévues sortent de l’atelier
d’injection de silicone bi-composant du
deuxième site de Delphi à Wuppertal.
Des mélanges de silicones spéciaux,
de toutes les couleurs de l’arc-en-ciel
sont transformés dans des presses
automatiques d’injection installées en
rangs serrés dans un grand hall de
production où de gros tonneaux d’ébavurage assurent la finition des pièces
selon les besoins.
C’est là que se situe le principal point de
consommation de l’air comprimé fourni
par une nouvelle station constituée de
trois compresseurs à vis Kaeser ASD
57. L’air comprimé est traité par trois
sécheurs frigorifiques Kaeser de la série TD 76 puis stocké dans un réservoir
avant de circuler dans le réseau pour
alimenter les process de l’entreprise,
des fonctions de régulation ou des opérations de nettoyage.
Delphi achète l’air comprimé à un prix
ferme car c’est Kaeser Kompressoren,
le fournisseur, qui exploite la station en
contracting dans le cadre d’un contrat
Sigma Air Utility. Delphi a, d’une part,
la garantie de disposer en permanence
de l’air comprimé dans les meilleures
conditions d’efficience énergétique et
de fiabilité, et d’autre part, il bénéficie d’avantages économiques liés à
ce mode d’approvisionnement. Mis à
part le local compresseurs, il n’a aucun
investissement à réaliser ni de biens
d’investissement à porter à l’actif de
son bilan. Les coûts d’air comprimé,
fixés contractuellement peuvent être
immédiatement imputés comme frais
de fonctionnement. Enfin, l’entreprise
n’a pas à prévoir de personnel pour
s’occuper de son approvisionnement en
air comprimé car Kaeser se charge de
tous les travaux d’entretien et de maintenance. Il tient ainsi la promesse faite
à ses clients : « Plus d’air comprimé…
avec encore moins d’énergie ».
Auteur : Klaus Dieter Bätz
Contact : [email protected]
La nouvelle station d’air comprimé alimente essentiellement les nombreuses presses automatiques d’injection
des joints de silicone.