1 Installation instructions for the petrol engine version

to Order No. 6284.V
Installation instructions for the petrol engine version
Specially designed for the ZDZ 80 petrol engine, Order No. 1909
•
If you intend to install a different make of engine, you will need to modify the firewall and the two
firewall braces.
There is no point in installing an engine with a capacity of less than 50 cc, as this would limit the
model’s aerobatic flying characteristics in general and its climb performance in particular.
Basic assembly of the model is as described in the building instructions for the “turbo-version”, but the
engine installation phase is different. This procedure is described in the following section.
Important: the glued joints between the GRP fuselage and the engine mounting components and
firewall are very important, and it is essential to roughen the GRP laminate with coarse abrasive paper
to provide a mechanical “key” for the adhesive.
Fig. 1
Shows the machined plywood parts: firewall, left and right firewall braces, two undercarriage braces, air
duct former.
Fig. 2
Machined plywood parts for fueltank support, GRP wing joiner sleeve, two GRP dummy exhausts and
plywood mounting components.
Fig. 3
Engine mounting components: four M6 rubber dampers (1), four aluminium washers (2), four M6
socket-head cap screws (3).
Fig. 4
Shows the ZDZ 80 engine on the beech ply firewall, mounted using the hardware shown in Fig. 3. The
engine must be mounted on the firewall as shown in order to position the firewall accurately.
Fig. 5
Stick 3 mm thick spacer strips to the front face of the fuselage as shown using double-sided adhesive
tape. These spacers ensure that the clearance between spinner backplate and fuselage nose is even
all round.
Figs. 6, 6a, 6b
Place the engine / firewall assembly in the fuselage, and line up the spinner backplate / propeller with
the fuselage nose. Tape the backplate in place as shown.
Fig. 6c
With the engine aligned accurately, tack the firewall to the fuselage at several points using thick cyano
as shown in Figs. 6, 6a, 6b. Allow the glue to set hard, then carefully remove the engine.
Fig. 7
Fix pieces of silicone hose (part 4) to the silencer support former as shown. Thread more pieces of
silicone hose onto the two tension springs (5).
Fig. 7a
Position the silencer support former between the captive nuts on the undercarriage support plate, and
glue it in place using thick cyano.
Fig. 8
Fit the GRP wing joiner sleeve in the fuselage, and glue it to the openings in the fuselage using thin
cyano.
Caution: the sleeve must not be a tight fit - an easy sliding fit is ideal.
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Figs. 8a, 8b, 8c
Position the two undercarriage braces in the fuselage as shown, and tack them in place using thick and
/ or thin cyano. It is important that the undercarriage braces make good contact with the GRP joiner
sleeve, the silencer support former and the inside of the fuselage; this is best shown in Fig. 8b. Glue
the undercarriage braces to the silencer support and undercarriage mounting plate using thick cyano,
then to the GRP joiner sleeve, and finally to the fuselage sides, again using thick cyano. You may need
to taper the former slightly where it fits between the silencer support and the inside of the fuselage.
Fig. 9
The right-hand firewall brace, which features a machined recess for the throttle servo, can now be
tacked in place using thick or thin cyano, positioned approximately as shown in Figs. 10 and 11. The
contact faces of the two firewall braces may need to be trimmed slightly where they contact the firewall
and the fuselage sides; please take care to ensure that these parts are a really accurate fit. Both engine
braces must also make good contact with the undercarriage braces, Fig. 11b; fix them in place using
thick cyano.
Figs. 10c, 11, 11a
With all these parts in place and correctly positioned, all the joints must be reinforced with glass cloth
and two-pack epoxy laminating resin. The most important joints are those involving the firewall itself,
but the joints between the GRP fuselage and the undercarriage braces, the undercarriage support and
the silencer support plate should also be reinforced adequately. We recommend that you thicken the
epoxy resin with chopped cotton strands or thixotropic agent, as the thicker mix will fill any gaps or
cracks between the parts to be joined, and is less inclined to run out of the joints.
Fig. 12
This picture shows the air duct former glued in the fuselage.
Figs. 13, 13a
An opening must now be cut in the side of the fuselage to clear the exhaust manifold, Order No.
1909.51; the approximate position and size are stated in the picture. The best tool for the job is a
Dremel rotary cutter or similar. Note that the opening must be at least as large as shown, otherwise it
will not be possible to install the engine with the manifold attached. The opening is also important for
cooling the engine and the exhaust.
Fig. 14
Holes in the fuselage for the sparkplug cap and exhaust outlet. The stated dimensions are only a
starting point, and must be checked on your model! This picture also shows the switch for the ignition
system.
Fig. 14a
Cooling air exit holes forward of the undercarriage. These have proved adequate in test-flying
operations.
Figs. 15, 15a
Ignition battery attached to the ignition unit using double-sided adhesive tape (Velcro is an alternative).
The second picture shows the ignition unit and ignition battery attached to the undercarriage brace
using cable ties - use foam rubber or similar for shock absorption.
Fig. 16
Throttle servo installed, carburettor linkage completed: attach the ball-end bolt (6) to the carburettor flap
lever using an M2 self-locking nut (7). Screw the ball-link (8) on the threaded rod (9). Cut the pushrod to
length, then solder the M2.5 clevis to the M2 threaded rod.
The linkage to the choke flap (Figs. 22, 22a) is shown here; mount the ball-end bolt on the choke flap
lever using an M2 self-locking nut (7). Screw the ball-link on the threaded rod, and cut the rod to the
required length. Cut a hole for the choke flap pushrod in the fuselage side, positioned as illustrated. We
recommend that you fit a rubber grommet (servo accessory pack) in the hole in the GRP fuselage side,
otherwise vibration will tend to enlarge the pushrod hole in the course of time.
Fig. 17
The fueltank support assembled. Glue the parts together using thick cyano.
2
Figs. 17a, 17b
The prepared fueltank support is glued in position as shown, again using thick cyano.
Fig. 17c
The completed 1 litre fueltank (11), attached to the tank support plate using cable ties.
Fig. 18
Cut the GRP dummy exhausts along the marked lines in the mouldings; the top one in the picture has
already been trimmed. Clean up the cut edges carefully.
Figs. 19, 20b, 21, 13a
Mark the position of the dummy exhausts on the GRP fuselage / cowl sides using the stated
dimensions.
If you have not already fitted the engine cowl as described in the instructions for the turbine version of
the Turbo-Raven, you will need to position the cowl carefully at this point, and tape it in place (Fig. 19)
temporarily.
Apply the self-adhesive strips of abrasive paper to the GRP fuselage / cowl, taking care to avoid
creases. Make sure that the paper is centred over the final position of the dummy exhausts (Fig. 20).
Rub the dummy exhausts to and fro on the abrasive paper until they conform to the fuselage shape.
Remove the self-adhesive strips of abrasive paper carefully when you are satisfied. There may be
adhesive residues left on the surface of the fuselage, but these can be removed easily using white
spirit. Do NOT use ACETONE or other aggressive solvent, as this could damage or dissolve the red
surface coating of the GRP components.
Fig. 20a
Glue the machined plywood plates in the prepared GRP dummy exhausts as shown, using thick cyano.
Figs. 20c, 20d
The dummy exhausts can now be fixed to the cowl using the self-tapping screws (12) and washers
(13). This is our recommended method of mounting the dummy exhausts, but you may prefer an
alternative method.
The dummy exhausts are an absolute MUST, as they make a huge contribution to the model’s semiscale appearance. However, we recommend that you remove them if you wish to enter the machine in
an aerobatic competition, as their frontal area produces turbulence effects which do affect the
aeroplane’s flying characteristics.
With the complete power system installed and the model assembled, check carefully that no petrol
hoses, servo leads, switch harness leads or anything else can touch any part of the engine or the
exhaust system.
The CG position and control surface travels recommended for the “turbine version” also apply to the
petrol version of the Turbo Raven.
3
Parts List
Description
No. off
“Petrol engine” pack
Machined plywood parts:
Firewall
Undercarriage brace
Firewall brace, right / left
Silencer support former
Fueltank support plate
Fueltank support
Air duct former
Dummy exhaust mounting plate
GRP wing joiner tube
GRP dummy exhaust
1
2
2
1
1
2
1
2
1
2
Small items bag:
M6 D-Lock (rubber)
Aluminium washer
Socket-head cap screw, M6 x 35
Silicone hose
Tension spring
Ball-end bolt
Self-locking nut, M2 (ball-links)
Ball-link, M2 (plastic)
(carburettor / choke flap linkage)
Threaded rod, M2 x 100
Throttle / choke flap linkage
Fueltank (1 litre), with accessories, complete
Abrasive paper strip
4
4
4
Part No.
2
2
2
2
1
2
3
4
5
6
7
8
2
1
1
4
9
10
11
12
Throttle pushrod
GRAUPNER GmbH & Co. KG D-73230 KIRCHHEIM/TECK GERMANY
We reserve the right to introduce modifications. No liability for printing errors.
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05/2005
pour Réf. N°6284.V
Instructions de montage pour le kit de conversion avec moteur thermique
Adapté pour le montage du moteur thermique ZDZ 80, Réf. N°1909
•
Si un type de moteur d’une autre fabrication doit être monté, le couple-moteur et les deux renforts
de celui-ci devront être modifiés !
Le montage d’un moteur thermique d’une cylindrée plus faible que 50 cm3 ne présente aucun
intérêt, car autrement les performances de vol et la puissance ascensionnelle pour l’exécution des
figures de voltige seraient limitées.
Le modèle sera construit conformément aux instructions pour la version à Turbopropulseur, le
montage du moteur thermique sera décrit ici dans les paragraphes suivants.
Important : Bien dépolir les emplacements de collage au niveau des couples et des pièces de fixation
du moteur dans le fuselage en fibre de verre avec du papier abrasif à gros grain !
Photo 1
Elle montre les pièces fraisées en contreplaqué : Le couple-moteur, les renforts de couple droit et
gauche, les 2 supports du train d’atterrissage et le couple guide d’aération.
Photo 2
Les pièces fraisées en contre-plaqué pour le support du réservoir, le fourreau de jonction d’aile en
fibre de verre, les 2 échappements factices en fibre de verre avec les pièces de fixation en contreplaqué.
Photo 3
Le matériel de fixation du moteur : 4 silent-blocs en caoutchouc M4 (1), 4 rondelles en aluminium (2),
4 vis BTR M6 (3).
Photo 4
Elle montre le moteur ZDZ 80 fixé sur le couple-moteur en contre-plaqué de hêtre avec le matériel de
fixation (illustré sur la photo 3) : le moteur devra d’abord être monté sur le couple-moteur comme
représenté, pour pouvoir coller ce dernier exactement positionné en place.
Photo 5
Pour obtenir un espace régulier entre l’embase du cône d’hélice et le nez du fuselage, des baguettes
d’une épaisseur de 3mm seront fixées avec de la bande adhésive double-face, comme représenté.
Photos 6, 6a et 6b
Le moteur avec l’embase du cône et l’hélice montées en alignement avec le contour du fuselage et
fixés avec des bandes adhésives.
Photo 6c
Le moteur aligné en liaison avec le couple-moteur comme représenté sur les photos 6, 6a et 6b et fixé
sur plusieurs points avec de la colle-seconde épaisse, le moteur sera ensuite démonté !
Photo 7
Le couple-support d’échappement pourvu des coupes de durit silicone (de N°4) avec les ressorts (5)
(2 pièces) également pourvus de coupes de durit silicone.
Photo 7a
Le couple-support d’échappement aligné entre les écrous spéciaux sur la planchette de fixation du
train d’atterrissage et fixé avec de la colle-seconde épaisse.
Photo 8
Le guide du fourreau de jonction d’aile en fibre de verre mis en place et fixé dans les ouvertures du
fuselage avec de la colle-seconde épaisse.
1
Attention : Coller le guide du fourreau en fibre de verre sans tension !
Photos 8a, 8b et 8C
Les deux supports du train d’atterrissage alignés en place dans le fuselage et fixés avec de la colleseconde épaisse et fluide : les supports du train doivent reposer sur le fourreau en fibre de verre, sur
le couple-support d’échappement et sur la paroi intérieure du fuselage, comme il est mieux visible sur
la photo 8b. Coller les support du train avec de la colle-seconde épaisse d’abord au niveau du support
d’échappement et des planchettes de fixation du train, ensuite sur le guide du fourreau en fibre de
verre et sur la paroi intérieure du fuselage ; le couple entre le support d’échappement et la paroi
intérieure du fuselage devra éventuellement être légèrement rétréci.
Photo 9
Le renfort droit du couple-moteur pourvu du fraisage pour le servo de gaz qui sera positionné comme
il est visible sur les photos 10 et 11, puis fixé et collé avec de la colle-seconde épaisse et fluide. Les
deux renforts de couple devront être rectifiés au niveau de leur appui sur le couple-moteur en veillant
à réaliser un ajustage pratiquement sans jeu. Naturellement, les deux renforts du couple-moteur
devront reposer sur les supports du train d’atterrissage où ils seront fixés également avec de la colleseconde épaisse.
Photos 10c, 11 et 11a
Elles montrent principalement le couple-moteur et aussi la liaison entre le fuselage en fibre de verre et
les supports du train d’atterrissage ainsi que le support d’échappement renforcés avec du tissu de
verre collé avec de la résine epoxy à 2 composants. Il est conseillé d’épaissir la résine epoxy avec du
Micro-ballon ou du Filler Tixotrop et de remplir les éventuels espaces ou fissures entre les pièces
collées pour l’empêcher de couler.
Photo 12
Elle montre le couple-guide d’aération collé en place.
Photos 13 et 13a
Un passage pour le coude d’échappement, Réf. N°1909 .51 devra être pratiqué aux cotes indiquées,
comme représenté, le mieux avec une fraiseuse Dremel. L’ouverture devra être suffisamment grande
pour pouvoir installer le moteur avec le coude d’échappement monté. Cette ouverture est également
importante pour le refroidissement du moteur et de l’échappement.
Photo 14
Elle montre les passages pour le soquet de la bougie et la sortie d’échappement ; les cotes sont
indicatives et devront être vérifiées dans chaque cas ! L’interrupteur de l’ensemble d’allumage et
également visible.
Photo 14a
Les ouvertures d’aération sont suffisamment grandes, comme illustré.
Photos 15 et 15a
L’accu d’allumage fixé sur le boîtier avec de la bande adhésive double-face ou de la bande à
crampons. Le boîtier et l’accu d’allumage enrobés de caoutchouc mousse seront fixés sur le support
du train d’atterrissage avec des colliers d’attache.
Photo 16
Le servo de gaz monté et connecté au carburateur ; fixer la chape à rotule (6) avec l’écrou nylstop (7)
sur le levier du carburateur, fixer la rotule (8) sur la tringlerie filetée (9), souder ensuite la chape M2,5
sur la tringlerie filetée M2 après l’avoir coupée à la longueur requise.
La connexion du starter est visible sur les photos 22 et 22a ; fixer la chape à rotule M6 avec l’écrou
nylstop M2 (7) sur le clapet du starter, relier la rotule à la tringlerie filetée M9 coupée à la longueur
requise. Pratiquer le trou de passage dans le flanc du fuselage à l’emplacement indiqué ; il est
conseillé d’insérer un passe-fil en caoutchouc (dans les accessoires du servo) dans le perçage afin de
ne pas augmenter inutilement les vibrations par le passage de la tringlerie du starter.
2
Photo 17
Le support du réservoir assemblé et collé avec de la colle-seconde épaisse.
Photos 17 et 17a
Le support du réservoir confectionné et collé en place avec de la colle-seconde épaisse, comme
représenté.
Photo 17c
Le réservoir confectionné d’une contenance de 1 litre (11) fixé sur son support avec des colliers
d’attache.
Photo 18
Les échappements factices en fibre de verre découpés selon les lignes marquées en fabrication, puis
assemblés et poncés.
Photos 19, 20b, 21 et 13a
Reporter les cotes de positionnement des échappements factices sur le fuselage en fibre de verre
avec un crayon.
Si le recouvrement du fuselage n’a pas encore été fixé comme décrit dans le paragraphe
correspondant des instructions pour le Turbo Raven à Turbopropulseur, fixer ce recouvrement aligné
sur le fuselage avec du ruban adhésif (Photo 19).
Fixer des bandes de papier abrasif auto-adhésif exempt de plis sur les marquages qui ont été
grossièrement reportés sur le fuselage et le recouvrement (Photo 20).
Poncer le contour des échappements factices comme représenté. Après avoir retiré les bandes de
papier abrasif auto-adhésif, les résidus de colle subsistants pourront être facilement nettoyées avec
de l’alcool. Ne pas utiliser d’ACETONE, ou d’autres solvants agressifs, car autrement la surface rouge
de la fibre de verre serait détériorée ou dissoute !
Photo 20a
Coller les disques fraisés en contre-plaqué dans les échappements factices ajustés avec de la colleseconde épaisse, comme représenté.
Photos 20c et 20d
Fixer les échappements factices sur le recouvrement du fuselage avec les vis parker (12) et les
rondelles plates (13). Cette méthode de fixation des échappements factices est celle que nous
conseillons, autrement une autre solution pourra être préférée sur initiative personnelle. Les
échappements factices sont obligatoires pour l’aspect réaliste d’une semi-maquette, mais si la
machine de voltige doit être engagée en compétition, il est conseillé de les démonter pour réduire la
traînée et favoriser les performances de vol !
Après avoir installé la propulsion prête à fonctionner, s’assurer qu’aucune durit d’essence, de cordon
de servo ou d’interrupteur ne puisse venir en contact avec le moteur et l’échappement.
Autrement, le même centrage et les mêmes débattements de gouverne indiqués dans les instructions
pour la version à Turbopropulseur sont valables pour celle du Turbo Raven à moteur thermique.
3
Liste des pièces
Désignation
Qté
Emballage ‘’Thermique’’
Pièces fraisées en contre-plaqué :
Couple-moteur
Supports de train d’atterrissage
Renforts de couple-moteur, droit/gauche
Couple-support d’échappement
Support de réservoir
Fixations de support de réservoir
Couple-guide d’aération
Fixations d’échappement factices
Guide de fourreau de jonction d’aile en fibre de verre
Echappement factices en fibre de verre
1
2
1 de chaque
1
1
2
1
2
1
2
Sachet de petites pièces :
Silent-blocs D-Lock M6 (Caoutchouc)
Rondelles en aluminium
Vis BTR M6x35
Découpes de durite silicone
Ressorts
Chapes à rotule
Ecrous nylstop M2 (pour les chapes à rotule)
Rotules M2 (Plastique)
(Connexions carburateur et starter)
Tringleries filetées M2x100
Connexions gaz et starter
Réservoir (1 litre) avec accessoires, complet
Bandes de papier abrasif
4
4
4
Pce N°
2
2
2
2
1
2
3
4
5
6
7
8
2
1
1
4
9
10 Tringlerie de gaz
11
12
GRAUPNER GmbH & Co. KG D-73230 KIRCHHEIM/TECK GERMANY
Sous réserve de modifications! Nous ne sommes pas responsables d’éventuelles erreurs d’impression ! Id.-Nr. 56379
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05/2005