Koyo 2005-03 Com

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Koyo 2005-03 Com
“ Le progrès par l’adaptation des organisations ”
SPTT : METHODE D'INGENIERIE A GARANTIE DE RESULTAT
AU DEMARRAGE D'UNE INSTALLATION
Mme FORESTIER
M. HERBIN
KOYO HPI
Activité : Performance Industrielle
Maison des Entreprises 16, rue de la Vallée-Maillard 41018 BLOIS CEDEX
TEL. : 0.254.446.470 - TELECOPIEUR : 0.254.747.820 – e-mail : [email protected]
Club PRODUIRE
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SOMMAIRE
Pages
PRESENTATION
I – INTRODUCTION
1
II – PRODUITS
2
III – CLIENTS
2
L’EXPERIENCE VECUE
I – PRESENTATION
3
II – UNE SALLE OU EST CENTRALISEE LA VIE DU PROJET
1 – Exposition de composants
2 – Présence des plans de définition design
3 – Planning de production prévisionnel
4 – Résultats des essais de production
3
III – DOCUMENTS
1 – Project master schedule
2 – Project master schedule/Process status
3 – Component Master Schedule
4 – Component Status
6
IV – REPORTING MENSUEL
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CONTEXTE
I - INTRODUCTION
Client
CLIENT
Koyo Bosch Valéo
KSL
KSSC
HPI
…….
Fournisseur niveau 1
Fournisseur niveau 2
…….
Fournisseur niveau 3
Freudenberg Rencast
Fabrice
Fournisseur rang n
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II – PRODUITS
Les usines font des produits différents
Groupes Electro-Pompes (GEP)
H-EPS
Colonnes de direction
Directions manuelles
(MS)
Directions hydrauliques constantes
(NPS)
Directions hydrauliques variables
(E-CPS)
Directions électriques
(EPS)
III – CLIENTS
Principaux clients automobile
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L’EXPERIENCE
VECUE
SPTT = Supplier Parts Tracking Team
I - PRESENTATION
Où doit on mettre la salle SPTT ?
UNE EQUIPE PROJET :
Un Chef Projet ou Coordinateur
Industrialisation
Des membres de différents services
Une REVUE DE PROJET bimensuelle
Un Compte Rendu de réunion
HPI (Blois) - France
Fuji Koyo Czech (Plzen) - Rép. Tchèque
HPI (Chennevières) - France
Dans l’usine de production du
produit
KSA (Buenos Aires) - Argentine
KSDSE (Chevigny) - France
Un Reporting Mensuel au TOP management
KSE + KSL (Irigny) - France
Et une salle de réunion
KSB (Curitiba) - Brésil
KSDSE/SEAC (St-Etienne) - France
KSDSE (Dijon) - France
II - UNE SALLE OU EST CENTRALISEE LA VIE DU PROJET
1 - Exposition de composants
Les composants principaux
Un produit finit
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2 - Présence des plans de définition design
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N°.
MINIMUM REQUIREMENTS
1 TOYOTA MASTER SCHEDULE
PLAN
ACTUAL
Avensis 223W - Post Assy, Electric Power Steering
April 01
May 01
June 01
July 01
August 01 September 01 October 01 November 01 December 01 January 02 February 02 March 02
April 02
May 02
June 02
July 02
August 02 September 02 October 02 November 02 December 02 Jan
January 01 February 01 March 01
Resp.
Dept/Person 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 1
SOP
1A PAD
2A PAD
JA PAD
JA
1A
Holiday
Holiday
1st stage 1A
J.Swales
JA
2nds stage 1A
2A
SOP
s
J.L.Ratsimihara
3 TECHNICAL INFORMATION
Design FMEA
B.Catherin
Drawing Issue
B.Catherin
4 PROCESS PLANNING
Process Layout - Plan
P.Bischoff
machining line
P.Bischoff
Overall
Line stop
Shaft assy machine must arrive
Shaft assy - install & modify
Worm Shaft - install & modify
Reduction gear - install & modify
reduction gear assy line - install & modify
P.Bischoff
column assembly line - installation
P.Bischoff
Process FMEA
T.Gerifaud
Preload machine must arrive
Final tuning
Pinion heat treatment Clean room preparation
5 PREPARATION OF FACILITIES
Facilities
Clean room extension
Philippe Tignel
Equipment Procurement
Provisional Acceptance at Koyo
P.Bischoff
5 machines Shipping
P.Bischoff
5 machines
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2 SUPPLIER MASTER SCHEDULE
PRODUCTION PREPARATION PLAN
John Swales
Thierry Gerifaud
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SMI
Lyon, France
Part N° : 45250-05390 (RHD) 45250-05400 (LHD) Project Coordinator
Quality Manager
Part Name : Post Ass'y, Electric Power Stg
Supplier
3 - Planning de production prévisionnel
Supplier :
Location :
PRODUCING STOCK
Upper Shafts
S.Frerejean
Reduction gear assy's
S.Frerejean
Maintenance Procedure
16 000 pieces X06
Temporary transfer of Yaris shaft assy production onto existing X65 line
9 350 pieces
J.L. Margand
Jigs/Fixtures
P.Bischoff
Layout Implementation
P.Bischoff
Machine Installation
6 SUB SUPPLIER PREPARATION
Tooling
N.Chaperon
Production
N.Chaperon
Design
FKK tilt lever (jacket assy)
Off Tool
JA
1A
2A
7 SUPPLIER PREPARATION OF QUALITY
STANDARDS & GAUGES
Parts Inspection Standards
T.Gerifaud
Draft
Manufacturing Quality Charts
T.Gerifaud
Draft
Sample Data Sheets
T.Gerifaud
Work Standards
P.Bischoff
Boundary Samples
T.Gerifaud
Special Inspection
T.Gerifaud
Draft
Machining lines & reducter assy line
Column Assy Line
8 PARTS EVALUATION
Material Evaluation
Trial Parts Inspection
T.Gerifaud
Parts Evaluation Status Sheets
T.Gerifaud
9 PACKAGING/TRANSPORTATION
Packaging Specification
presentation of concept to Toyota
E.Quirin
T oyo ta appro val o f pro to type & issue o rder for first o f serie
P ro totype manufacture
T oyo ta appro val & Order proto type
10 TRAINING
Recruitment
SM I Order proto type
J.L.Margand
Team Leader Nomination
J.L.Margand
Training - Quality Member
P. DeMacedo
M od if
M o dif
4 operators
J.L.Margand
Training - Team Member
M anufacture of pro ductio n packaging
Initial definition of Toyota Requirements
Team Leader Training
first of serie production
To yo ta appro val & Order pro ductio n
Others teams leaders nomination
Others team constitution
Production validation
4 operators
Production with 4 operators on NBC product Training for the other teams
+ Production Trials for Avensis
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4 - Résultats des essais de production
III - DOCUMENTS
Documents
Project Master
Schedule
Component Master
Schedule
Process Master
Schedule
Component Status
Process status
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1 - Project master schedule
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2 - Process master schedule/Process status
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Signification des Colonnes
blanc
bleu
vert
rouge
----
col
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
action non planifiée (not planed)
action planifiée (planed)
action terminée (finished)
point bloquant - situation critique (hard point)
Production Control
non concerné (not concerned)
item
français
top accepté ou accepté sous réserve
TOP1 - TOP2 - TOP3
audit process
audit réalisé sur ligne complète
audit supérieur à 85% sans point bloquant
audit result
pièces types ou master
pièce en place au poste et qualifiée
boundary samples
fiche poka yoké
la fiche est faite et affichée au poste
poka yoke check sheet
fiche contrôle après changement de
document de contrôle après changement de série ou
série
changement d'équipe disponible sur ligne de production
parts & process check sheets
machine
machine installée
equipment & jigs
outillage spécifique
outillage en place
tooling
outillage contrôle
outillage de contrôle en place et qualifié (entré en chaine
d'étalonnage)
gauge
capabilité machine
capabilité conforme
capability
validation machine
validation individuelle du moyen acceptée (ou acceptée sous
réserve avec plan d'actions) - PIME 101
individual try out
temps
de cycle total
temps de cycle (temps machine + main d'œuvre) confirmé et à
symogramme
synogramme
réalisé et diffusé
l'objectif
gamme
CT
work combination table
L
conduite opérateur
operator work route
conduite opérateur réalisée et diffusée
M
pièces d'usure
wearable parts
pièces d'usure commandées et réceptionnées
(toutes les pièces et outils qui sont en contact avec la pièce
fabriquée au poste)
N
O
P
Q
R
S
T
U
V
pièces de rechange
spare parts
plan de surveillance
stand work sheet
temps de changement de série
change over time
fiches changement série
change over instruction sheet
formation du pilote de ligne et du
technicien qualité
team leader training
circuits des non conformes
reject parts flow
formation opérateur
operators training
plan de maintenance
maintenance plan
emballage
packaging
pièces de rechange commandées et disponibles au stock
plan de surveillance créé, validé et affiché au poste
temps de changement de série controlé et conforme au cahier
des charges (temps controlé par ligne ou par cellule de machine)
fiche de changement de série créée et diffusée
le pilote de chaque équipe est formé ainsi que le technicien
qualité production
gestion des non conformes définie et identifiée (moyens en
place)
les gammes de retouche sont créées et diffusées
formation des opérateurs des équipes faite (niveau 1)
plan de maintenance créé et disponible
pour chaque machine et chaque ligne :
- emballage défini et disponible
- système d'approvisonnement en place
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3 - Component Master Schedule
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4 - Component Status
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Signification des colonnes
blanc
bleu
vert
rouge
----
col
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
actio n no n planifiée (no t planed)
actio n planifiée (planed)
actio n terminée (finished)
po int blo quant - situatio n critique (hard po int)
Production Control
no n co ncerné (no t co ncerned)
item
audit fournisseur
audit result
machine
process
outillage spécifique
tooling
plan fournisseur
supplier drawing
plans SMI
internal smi
reception EI
IS receipt
homologation
approval
database
BDT
emballage
pack aging
prix fixé
price status
commande ouverte
open order
français
audit fournisseur fait, acceptable avec plan d'action (un audit
refusé est rouge jusqu'à nouvelle planification)
machine en place
outillage et process en place
plan fournisseur accepté et spécifié par KTEC
plan SMI spécifié et diffusé par KTEC
EI reçus
pièce homologuée ou dérogée
routage terminé et validé
emballage défini, validé et dotation suffisante
prix défini et renseigné dans SAP
commande ouverte passée
IV - REPORTING MENSUEL
Un Reporting Mensuel au TOP management
Présentation de chaque projets par les chefs de
projet lors de la MONTHLY PROJECT MEETING :
- des points forts,
- des points durs,
- De l’état d’avancement du projet ,
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LA MINUTE DU CLUB PRODUIRE
(résumé des débats)
Réunion du 09/03/05
Animée par Magali FORESTIER
Eric HERBIN
}
KOYO HPI
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Minute - page 02/03
… Toutes les usines au monde du groupe emploient cette méthode pour accompagner leurs
investissements pour fabriquer quelques nouveaux produits que ce soit.
Nous avons des échanges avec l’une d’entre elles au Japon qui a le même type de produit à fabriquer
que nous, ce qui constitue pour nous une référence et un moyen de confronter nos pratiques.
1 – A quel moment d’un projet enclenchez-vous la méthode ?
Au moment du lancement de l’investissement des outillages chez nos fournisseurs de composants, soit
6 à 9 mois avant le démarrage série sur le site (DMS).
2 – S’agit-il exclusivement d’industrialisation ou bien le design peut-il être modifié en fonction des points
durs que vous rencontreriez ?
C’est finalement pour gérer l’industrialisation, mais à 6 mois du DMS une modification de design peut
encore intervenir pour répondre à une démarche client, mais bien sûr elle interfère avec le DMS
primitif.
Toutefois, au moment où on lance les outillages, le produit final a été validé par le client ; aussi des
modifications design au cours du SPTT sont très peu probables.
La méthode SPTT est celle qui conduit la partie finale du projet client, depuis le produit validé à la
production en série conforme ; Bien entendu en amont les études et le développement sont également
encadrés par des méthodes qui en garantissent l’efficience technique.
…
Le relief est mis sur les nouveaux composants et/ou les nouveaux fournisseurs que l’on veut suivre
plus rigoureusement pour ne pas prendre de risque. De même pour les tronçons d’équipement que nous
ne connaîtrions pas.
Vous aurez remarqué que ces tableaux sont des feuilles Excel que l’on imprime à loisir sur format A0.
3 – Pourquoi pas des logiciels de suivi de projets ?
Il faut les licences, savoir les utiliser alors qu’Excel est de la bureautique mis en œuvre par tous et qui
convient au transfert de fichiers avec le Japon.
Même les règles, codes couleur et items sont communs. Ces règles communes permettent à chacun,
même non associé à un projet, de comprendre n’importe quelle situation.
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Minute - page 03/03
4 – Qui initialise le document ?
Pour le process c’est le responsable méthode intégré dans le développement du projet, pour les
composants c’est l’acheteur.
…
Actuellement nous mettons à jour les plannings sur micro-ordinateur et vidéo projecteur directement
lors de la réunion, puis ce document est mis sur le réseau Intranet de Koyo Europe, donc accessible
depuis tous les sites à tout moment.
Les évolutions de SPTT :
• a été de passer des gommettes à la videoprojection + Intranet (d’où usage depuis des sites
déportés),
• et de s’affranchir des zones PDCA à ombrer à l’intersection de chaque ligne/colonne, au profit
du code couleur plus visuel.
La méthode est certes lourde mais on peu l’adapter aisément au niveau de détail composant ou machine
voulus.
Notre « réglage » c’est 40 composants et 15 machines en s’intéressant surtout aux plus sensibles.
…
Ce que je remarque c’est qu’en régime permanent vous avez peu de « nouveautés » à suivre finement,
ce qui allège d’autant.
Cette stratégie qui mobilise pas mal de ressources garantit le résultat envisagé au démarrage série.
C’est Toyota Valenciennes qui venait chez Koyo Lyon suivre hebdomadairement la tenue de la salle
SPTT, à défaut KSE n’aurait pas eu le marché YARIS !
La méthode SPTT est le standard qui rigorise l’interface Etude/Production (l’ingénierie). Elle offre
l’avantage d’être très visuelle pour révéler les points durs et garantir le démarrage série comme
contractualisé.
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