Pour en savoir plus.

Une qualité et une fiabilité qui sont la norme de l’industrie :
Développement de nouveaux produits Hussmann
L’engagement de Hussmann à fournir à ses clients des produits, systèmes et services de grande qualité et de classe mondiale
s’étend à toutes nos activités. Il est visible dans notre siège social, nos usines de fabrication, nos succursales et opérations
satellites, dans la recherche d’amélioration continue de nos employés, dans la
priorité accordée à la qualité à tous les niveaux et dans notre refus d’accepter le
statu quo afin de développer des solutions qui surpassent les attentes du client.
Dans le secteur du Développement de nouveaux produits de Hussmann, des
processus ont été mis en place pour nous assurer que des produits robustes soient
livrés à nos clients. Ces processus incluent le Développement de produits sans
gaspillage, le Design axé sur la fiabilité et la Planification avancée de la qualité.
Développement de produits sans gaspillage
Le Développement de produits sans gaspillage cherche à éliminer le gaspillage dans tous les aspects du produit et du processus,
tout en maintenant la valeur livrée au client. Cela comprend l’utilisation des meilleurs pratiques et de processus standard, le
développement des compétences de nos employés, l’apprentissage et le perfectionnement continus, et la résolution proactive des
problèmes. Les bénéfices réalisés grâce au Développement de produits sans gaspillage incluent l’augmentation de la qualité des
produits, la réduction des coûts et la livraison plus rapide des nouveaux produits sur le marché.
Design axé sur la fiabilité
Le Design axé sur la fiabilité est un ensemble d’outils qui appuient le développement de produits et de processus, de l’étape du
concept jusqu’à la désuétude du produit. Le processus décrit les étapes que l’organisation doit suivre pour intégrer la fiabilité dans
ses produits. Le Design axé sur la fiabilité vise à assurer une grande fiabilité à long terme en identifiant les problèmes de design dès
le début de la phase de développement, avant que le produit soit livré au client.
Un outil utilisé dans le Design axé sur la fiabilité est l’Analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE). Cette technique
systématique d’analyse des défaillances a été développée vers l’année 1950 pour étudier les problèmes susceptibles de survenir en
cas de défaillance de systèmes militaires. Maintenant utilisée communément dans les industries manufacturières, l’AMDE fournit une
méthode documentée pour choisir un design ayant une grande probabilité de succès opérationnel et sécuritaire.
Le processus AMDE comprend l’examen du plus grand nombre de composantes, assemblages et sous-systèmes possible pour
identifier les modes de défaillance observés dans des produits et processus similaires; l’examen des causes ou des raisons des
défaillances; et les conséquences de ces défaillances, y compris leur impact sur les clients. Les défaillances sont classées en ordre
de priorité suivant la gravité de leurs conséquences, leur fréquence et leur facilité de détection, et ce dans le but de tenter d’éliminer
ou de réduire les défaillances. Hussmann utilise un processus pour classer les risques dans les catégories « Nouveau, Unique,
Difficile (NUD) ». Les NUD clés sont identifiés initialement par l’équipe du projet. Pendant les essais de développement, la liste NUD
est accrue pour inclure d’autres éléments clés du design d’un comptoir, dont le système d’aération et de refroidissement, les
composantes électroniques et le câblage, ainsi que les composantes structurelles.
Une fois que les défaillances potentielles ont été identifiées et que des mesures ont été prises pour réduire les risques, l’AMDE est
utilisée pour évaluer les résultats des actions qui ont été prises. Les connaissances acquises à partir de l’AMDE sont mises à profit
dans les activités d’analyse de risques futurs pour les comptoirs et les composantes.
Planification avancée de la qualité
La Planification avancée de la qualité (PAQ) est un processus développé à la fin des années 1980 par un groupe d’experts issus des
trois grands fabricants d’automobiles des États-Unis : Ford, GM et Chrysler. Cette méthode structurée définit et établit les étapes
nécessaires pour s’assurer que le client est satisfait du produit. La PAQ cherche à assurer la qualité par l’utilisation de pratiques de
travail, d’outils et de techniques analytiques, et elle met en place des contrôles de qualité pour réduire les risques. Elle se compose à
75 % de planification et à 25 % de mise en œuvre, et les cinq principales activités surviennent avant le début de la fabrication.
1.
Planification et définition du programme : Vise à s’assurer que les besoins et les attentes du client sont bien compris;
comprend le développement du design et d’objectifs de fiabilité, une nomenclature préliminaire, un organigramme
fonctionnel, une liste des caractéristiques spéciales du produit et un plan d’assurance du produit.
2.
Design et développement du produit : Comprend une revue approfondie des exigences d’ingénierie pour le design du
produit, y compris les outils, les installations requises et l’équipement d’essai; établit un consensus sur les caractéristiques
clés du produit.
3.
Design et développement des processus : Garantit que les attentes du client et les exigences de design sont
incorporées soigneusement dans le processus de fabrication; comprend une revue du système de qualité des produits, un
organigramme fonctionnel, des mesures des caractéristiques, un plan de contrôle préalable au lancement et un plan
d’analyse des systèmes de mesure.
4.
Validation du produit et du processus : Comprend un bordereau d’évaluation de la fabrication, l’évaluation des
systèmes de mesure, une étude préliminaire de faisabilité, l’approbation des pièces de production, des essais de
validation, un plan de contrôle et la planification de la qualité.
5.
Commentaires, évaluation et mesures correctives : Vise à réduire la variance, assurer la satisfaction des clients et
fournir de la documentation.
La Planification avancée de la qualité présente plusieurs avantages dans le développement de nouveaux produits. Elle concentre les
ressources sur des tâches et objectifs spécifiques du projet pour assurer la satisfaction des clients; améliore la communication entre
les clients, les équipes de projets et les fournisseurs; identifie rapidement les problèmes quand ils sont plus faciles et moins coûteux
à régler, ce qui évite les changements après le lancement; et il aide à assurer la livraison à temps d’un produit de qualité au coût le
plus bas.
L’utilisation du Développement de produits sans gaspillage, du Design axé sur la fiabilité et de la Planification avancée de la qualité
permet à l’équipe de développement de nouveaux produits de Hussmann d’offrir de l’équipement de classe mondiale qui surpasse
les attentes de ses clients et qui témoigne de l’engagement continu de Hussmann à offrir Une qualité et une fiabilité qui sont la
norme de l’industrie.