number05 - Haas Automation®, Inc.

NUMBER 05
Sommaire
ARTICLES
Numéro 05
Les dieux de la chasse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Une production d’ensemble. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Rochester Medical Implants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Lumières, caméra, action!. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Un business qui a des ailes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
ENSEIGNEMENT
Questions et réponses HTEC : réponses à plusieurs questions fréquentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
HTEC sans frontière. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2
MONSIEUR RÉPONSE
Solutions d’applications. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
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14
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Dans ce numéro
Façonnage d’une carrière.
Certaines personnes développent une passion dès leur plus jeune
âge. Parfois, cette passion perdure à travers les années, pour le profit,
le plaisir ou, pour les plus chanceux, les deux à la fois. C’est comme
si ces personnes étaient nées pour faire ce qu’elles font, ou y étaient
prédestinées. Plusieurs de mes meilleurs amis font partie de ces gens :
photographes, enseignants, médecins et musiciens. Si vous leur posez la
question, ils vous répondront en toute honnêteté qu’ils ont su comment
ils voulaient mener leur vie dès l’instant où ils ont été en mesure
d’appréhender le futur. Ces personnes sont relativement rares, certaines
se disent même bénies, mais une chose est sûre : nombreux sont ceux
qui les envient pour leur apparente clairvoyance et leur sens du propos.
La plupart d’entre nous, en revanche, façonnons nos carrières au
fur et à mesure : un intérêt, un instinct, peut-être un brin de talent ;
sans oublier le facteur chance qui nous propulse au bon endroit au
bon moment (méfiez-vous de celui ou celle qui vous dit le contraire !).
Certains des personnages mis à l’honneur dans ce magazine
appartiennent à cette catégorie. Je ne dis pas qu’ils manquent de
dynamisme – faire tourner une entreprise nécessite une énorme
motivation – mais juste que la plupart d’entre eux n’avaient, à l’âge de
18 ans, aucune idée de ce qu’ils feraient 25 ou 30 ans plus tard. Ces
personnages incarnent la norme, non l’exception.
De plus en plus d’élèves des centres de formation technique Haas
du monde entier lisent ce magazine. Si ce sont de bons élèves, ils
apprécieront d’apprendre, outre les secrets de fabrication, qui fabriquent
ces choses et pourquoi, ce qui, à mon sens, rend ces histoires vraiment
En couverture
Suite à une révélation survenue sur un mirador,
Jason Hudkins a ressuscité son entreprise de
fabrication de pièces automobiles en déclin afin
de créer Athens Archery, se mettant alors à la
réalisation d’arcs, parmi les plus performants au
monde, destinés à la chasse et au tir à la cible.
intéressantes. Les gens aiment en effet lire les expériences des autres, qui
peuvent se révéler très instructives.
Nous espérons que les témoignages de ce numéro inciteront nos
jeunes lecteurs à poursuivre des carrières en tant qu’opérateurs CNC.
Au cours des premières années de leur vie active, beaucoup d’entre eux
seront motivés par les préoccupations matérielles types de la jeunesse.
C’est normal. Mais au fur et à mesure qu’ils prendront de l’âge, leur
motivation et leurs objectifs risquent de changer, généralement lorsque
la vie amène ce lot de questions qui ne trouvent pas de réponse dans
l’achat d’une nouvelle voiture ou d’une TV écran plat. Tous ceux qui ont
lu le Traité du zen et de l’entretien des motocyclettes, l’œuvre classique
de Robert M Pirsig proposant une étude philosophique de la vie, le
savent : ce qu’il y a de merveilleux à propos de l’ingénierie, c’est que
les grandes questions peuvent parfois trouver réponse en étudiant des
problèmes relativement petits, comme ceux qui se posent quand vous
vous occupez d’une machine. « Pour améliorer le monde, » dit-il « il faut
commencer par améliorer son propre cœur, et sa tête, et ses mains, puis
avancer progressivement vers le reste du monde. »
Qu’elle soit planifiée ou inopinée, une carrière passée à fabriquer
des choses peut s’avérer particulièrement satisfaisante ; elle peut
changer des vies, sauver des vies, voire améliorer le monde, comme les
témoignages des pages qui suivent, nous l’espérons, le prouvent.
Matt Bailey
Prends tes armes,
ton carquois et ton arc,
. . . va dans les champs
et chasse-moi du gibier
– Genèse 27:3
Les Dieux
de la
chasse
Témoignage et photos par Matt Bailey
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Parfois, il faut plus qu’un dur labeur et du courage pour trouver une nouvelle voie
dans les affaires. Parfois, il faut faire acte de foi. Pour Jason Hudkins, président de
Athens Archery, ce moment est survenu en novembre 2007, quand son entreprise
d’usinage fut frappée par un sévère ralentissement dans l’industrie automobile.
Au cours d’une partie de chasse, alors qu’il s’était mis à prier afin de trouver
l’inspiration, il s’est soudain rendu compte qu’il tenait l’avenir de son entreprise
littéralement entre ses mains.
La société Athens Archery s’est fait un nom par elle-même dans le monde de la chasse
au gros gibier et du tir à la cible, de par la puissance et la précision de ses arcs, ainsi que
par sa gamme d’accessoires aussi pratiques qu’élégants. Fabriquant pratiquement
toutes les pièces en interne sur ses fraiseuses et tours CNC Haas, l’entreprise (basée à
Rochester, Indiana) reçoit également des commandes en provenance d’autres fabricants
d’arcs, pour des composants spécifiques. Comme Jason Hudkins, fondateur et président,
le confie : « Nous sommes aujourd’hui en mesure de proposer un devis pour ce genre
d’article. » Mais cela n’a pas toujours été le cas. En fait, il y a 3 ans, cet autodidacte était
à deux doigts de la catastrophe.
« J’ai toujours eu un don pour la fabrication, » explique-t-il. « Quand les autres
enfants tapaient dans une batte de baseball, moi je construisais ou traçais des schémas
3D. J’ai toujours travaillé dans l’ingénierie, de mon tout premier emploi, au début des
années 1990, jusqu’à la création de Lyntech Engineering avec mon épouse, Amanda,
en 2002. »
Au début, la société concevait et fabriquait des machines, en plus de diverses tâches
de consultance. Mais comme l’économie américaine se débattait toujours dans les
difficultés des suites du 11 septembre, l’entreprise s’est tournée vers l’usinage de pièces
pour le compte de clients actifs dans l’industrie automobile, dont Toyota et John Deere.
C’est à ce moment que Jason fit l’acquisition de sa première machine Haas. « Il s’agissait
d’un centre VF-3, et je n’avais absolument aucune expérience en programmation de code
G, » se souvient-il en riant. « En fait, je n’avais aucune idée de ce qu’était un code G ! »
« Je n’ai jamais suivi de formation officielle, » confesse-t-il, « j’applique juste un
principe selon lequel l’échec n’est pas une option. Je me suis donc retrouvé face à ma
première machine CNC, je ne savais pas l’utiliser, je n’avais aucun machiniste à mes côtés
et je ne disposais que de quelques semaines à peine pour me familiariser avec cet outil
et le faire fonctionner. J’ai alors consulté le manuel, et du fait de l’incroyable simplicité
des commandes Haas, il m’a suffi de trois à quatre jours pour acquérir ce que j’avais
besoin de savoir. Ça a été aussi simple que cela ! Très vite, je n’ai même plus eu besoin
de regarder les boutons. »
L’entreprise s’est rapidement développée après cela, produisant aussi bien de gros
volumes à moindre coût que des pièces à plus forte marge, comme le carter du boîtier
de direction à crémaillère de la Toyota Tundra. « Il nous est arrivé d’expédier plus de 8
millions de pièces de cet atelier, » se souvient Jason.
Au vu de la croissance de l’activité, il fallut investir dans de nouveaux équipements,
dont un tour SL-10 Haas. « Quelque temps auparavant, j’avais établi un devis et remporté
une énorme tâche de production pour une entreprise automobile, alors que je n’avais
pas l’équipement nécessaire. Mais comme nos marges étaient correctes, j’ai pu acheter le
SL-10 en me fiant à la promesse de cette première tâche. Mon HFO (Haas Factory Outlet)
local a pu m’obtenir la machine rapidement. J’ai alors commencé à me familiariser
avec les programmes simples et deux ou trois jours après réception, je découpais mes
premières pièces. J’ai également commandé deux SL-30 et un VF-2 Haas, et en sept
jours, ces machines étaient équipées et prêtes à l’emploi. »
En 2007, l’entreprise usinait un large éventail de pièces en aluminium et en fonte
pour le compte de plusieurs gros clients, et avait conclu un contrat de 8 ans avec un
fournisseur de pièces automobiles. « Nous avions de grands projets pour développer
notre activité de production, » confie Jason. Et puis en octobre 2007, les chiffres ont
commencé à chuter, rapidement.
« Seules les firmes japonaises affichaient une certaine stabilité, alors quand les
chiffres de Toyota ont commencé eux aussi à baisser, nous avons su qu’il y avait un
problème et que nous allions connaître des heures sombres. » Et ce fut le cas ! Les affaires
se sont très vite écroulées, et beaucoup plus sérieusement que quiconque aurait pu
l’imaginer. « Notre activité automobile ne s’en est jamais remise, » explique Jason. « Elle
est passée de 90 % de notre chiffre à 0 aujourd’hui. Nous n’en dormions plus. Nous avions
tout ce fantastique équipement, mais devions aussi faire face aux frais généraux… Nous
étions en plein développement et pourtant nous perdions des clients. Nous ne savions
pas quoi faire. »
L’inspiration lui est venue le 15 novembre 2007, alors qu’il était assis sur un
mirador. « C’était la saison de la chasse, un moment de l’année où j’aime m’échapper
dans les bois pour réfléchir. Ces bois représentent pour moi un lieu de recueillement, »
continue Jason, « parce qu’ils sont parfaits pour méditer. C’était une période difficile.
Nous avions huit enfants à charge, six biologiques et deux adoptés, et je m’inquiétais
beaucoup pour nos 50 employés. Mon épouse, qui est une fervente chrétienne, priait
pour eux et notre entreprise tous les jours, alors ce jour-là, je me suis mis à prier aussi.
Au moment où je disais Amen, j’ai regardé l’arc que je tenais dans les mains : la réponse
était juste là. Je savais que nous pouvions réaliser toutes les pièces de cet instrument. »
Quand il retourna au travail, sa décision était prise : il allait lancer Athens Archery. «
Je suis entré, j’ai déposé mon arc sur le bureau de Mike, notre ingénieur à l’époque, et j’ai
dit : cap sur le marché des arcs. » Il m’a regardé comme si j’étais tombé de ce mirador !
J’ai ensuite annoncé la nouvelle à tous les membres de l’atelier. Ils me dévisageaient
comme si j’étais devenu fou. Mais je savais que nous devions nous diriger vers une
nouvelle activité. Jusqu’à présent, nous avions été les passagers d’un train conduit par
un étranger. Et j’avais décidé que si quelqu’un devait renverser mon train, c’était moi.
Le 15 décembre 2007, je suis sorti chasser avec mon premier prototype d’arc Athens ! »
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À compter de ce moment, Jason et Amanda ont mis tout ce qu’ils avaient dans le développement de Athens Archery, et ont réussi à consolider un capital
d’investissement grâce à Dennis Tippmann, le plus important fabricant au monde de pistolets de paintball. « Le timing était parfait, » raconte Jason, « car les
banques nous harcelaient afin que nous les payions. Mais avec ce soutien, nous avons pu être prêts pour le salon d’archerie et de chasse à l’arc qui se tenait en
janvier 2008 (l’équivalent du salon international de technologie pour la fabrication IMTS [International Manufacturing Technology Show] pour l’industrie du
sport). Les premiers clients n’ont pas tardé à affluer. »
Jason admet qu’il n’aurait jamais créé Athens Archery s’il n’avait pas eu autant de machines Haas disponibles. « J’ai quand même essayé de m’en dissuader mais
mon projet tenait la route, et grâce à ces machines Haas, la transition entre l’industrie automobile et l’archerie s’est effectuée tout en douceur. Leur polyvalence est
incroyable. Avec quelques ajustements simples, il nous est même possible de réaliser des opérations qui ne conviennent normalement pas à une broche verticale.
Je dis toujours que si quelqu’un ne parvient pas à gagner de l’argent avec une machine Haas, alors il doit se retirer des affaires. »
Athens Archery compte désormais sept équipements Haas : deux VF-3, deux VF-2 Super Speed, un VF-2 de 1994, un SL-10 et un SL-30. « Nous en possédions
10, mais nous avons rendu celles que nous louions. Avec la capacité dont nous disposons, nous pourrions, si nous tournions en trois-huit, six jours sur sept, réaliser
20 000 arcs par an. Mais pour le moment, nous sommes juste ravis de voir nos ventes augmenter chaque jour. Nous cherchons avant tout à maîtriser les coûts
afin de renforcer les marges. Notre priorité actuelle est la qualité et non la quantité, et tout le monde ne peut que constater que notre qualité est sans pareil.
C’est la raison pour laquelle nous pouvons offrir une garantie sans condition et sans question, » ajoute Jason. « Quel que soit le problème, nous le règlerons ! »
« Nous fabriquons cinq arcs, dont notre série phare Buck Commander, qui, à notre avis, est l’arc de chasse le plus performant disponible actuellement. Par
ailleurs, nous sommes en train d’étoffer notre gamme d’accessoires Alpha, ainsi que notre ligne de camouflage. Nous essayons en fait de couvrir l’ensemble des
clients férus d’archerie : nous attirons beaucoup de tireurs à la cible, et notre atelier personnalisé fonctionne plutôt bien chez les clients à la recherche de camo
spécifique. L’an dernier, nous avons lancé un camo « bonehead », orné d’un dessin gravé représentant des crânes animaux. Pour le moment, nous proposons
un cerf, un élan et un canard, mais nous travaillons sur d’autres concepts. Nous avons également plusieurs brevets en attente. C’est le cas notamment de notre
carquois Zen, qui se visse simplement dans l’arbre et permet d’accrocher l’arc. »
L’entreprise a réalisé ses dernières pièces automobiles mi-2008. Son contrat de 8 ans a pris fin du jour au lendemain, et Toyota a déplacé ses opérations
d’usinage en Chine. « Ce fut une année cauchemardesque, » reconnaît Jason. « Nous avions acquis tous ces équipements en vue de projets spécifiques, mais les
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entreprises ont arrêté de sous-traiter. Nous avons dû alors tout miser sur le secteur de l’archerie. Heureusement, grâce à notre capital d’investissement, nous
sommes rapidement parvenus à nous stabiliser. »
« Nous comptons aujourd’hui 500 représentants internationaux promouvant nos produits dans les magasins d’archerie du monde entier. Il existe 6 000
de ces magasins rien qu’aux États-Unis, mais nous avons également des représentants en Afrique du Sud, Norvège, Espagne (l’un de nos meilleurs pays
distributeurs), Allemagne et France. Le marché de l’archerie est gigantesque en Europe ! Nos arcs contribuent également à établir de nouveaux records
mondiaux ! » conclut Jason.
En effet, l’an dernier, Joella Bates, chasseuse chevronnée originaire du Tennessee, est devenue la première femme à réaliser le « Big Five », en tirant un lion,
un léopard, un rhinocéros, un éléphant et un buffle de cap avec un arc. Mais pas n’importe quel arc : un arc Athens ! Jason Hudkins prouve ainsi que dans le
secteur de l’usinage, un peu de foi peut servir un grand destin.
Athens Archery
www.athensarchery.com
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D
e la splendeur du Requiem de Mozart aux notes légères
du jazz moderne, les trombones ont émerveillé le monde
de la musique avec leur son magnifique, leurs nuances
subtiles et leur puissante projection. Parallèlement, ils ont vu leur
conception évoluer afin de répondre aux demandes des joueurs et
compositeurs, toujours à la recherche d’une gamme dynamique et
tonale encore plus large. Cette évolution a pu être possible grâce
à la dévotion de personnes telles que Steve Shires, qui a fondé S.E
Shires en 1995 afin de poursuivre sa passion dédiée à la réalisation
des trombones les plus délicats et d’autres instruments en cuivre
personnalisés.
une
d’ensemble
Témoignage et photos par Matt Bailey
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Sa passion et son engagement ont largement influencé sa décision d’investir
dans des machines-outils Haas, à savoir une machine destinée à fabriquer les
moules VM-2, un tour SL-30 avec embarreur et un tour d’atelier TL-1. « Nous
possédions une machine CNC d’une autre marque, » se souvient-il « mais après
quelques années, cette société a interrompu sa production et le support. En 2008,
nous avons cherché à acheter de nouvelles machines, en nous assurant cette
fois que le fabricant serait présent tout au long de la durée de vie du produit.
Il est impossible d’envisager d’acquérir une nouvelle machine-outil CNC sans
étudier les modèles Haas. L’attention que porte cette entreprise au détail est
Si votre objectif est de produire des instruments de musique parmi les
meilleurs au monde, le compromis n’est pas une option. C’est la raison pour
laquelle Steve Shires ne jure que par les méthodes traditionnelles pour réaliser
ses trombones, comme le repoussage et le martelage manuels des pavillons en
cuivre, à l’origine du son qui a forgé la réputation de l’entreprise. « Si vous changez
évidente depuis la conception des commandes et la manière dont tout est pensé
s’avère idéale pour l’opérateur. En outre, le Haas Factory Outlet implanté dans le
Massachusetts offre un service client exceptionnel, incluant une réponse rapide
aux appels d’assistance, même si nous n’avons pas beaucoup eu besoin d’eux étant
donné la grande fiabilité des machines. »
l’alliage d’un pavillon de 5 %, la variation est perceptible, » explique-t-il. « Si vous
Après avoir travaillé pour plusieurs fabricants spécialisés dans les instruments
changez l’épaisseur du pavillon de 1/100 de millimètre, vous pouvez nettement
en cuivre, dont Osmun Brass, où il a développé une gamme très enviée de
entendre la différence. C’est pourquoi nous respectons scrupuleusement les
pavillons personnalisés pour trombone, Steve décide, en 1995, de fonder
matériaux et méthodes traditionnels afin de garantir l’homogénéité et la qualité
sa propre société à Hopedale, dans les environs de Boston. Depuis lors, ses
du son. Toutefois, lorsqu’il nous faut utiliser la mécanique de précision pour
instruments sont devenus très recherchés par les musiciens professionnels
fabriquer des composants essentiels tels que les valves et les coulisses, nous
du monde entier, dont Daniele Morandini (premier trombone de l’Orchestre
préférons nous tourner vers des machines-outils CNC modernes, car leur
philharmonique d’Israël) et Bruno De Busschere (trombone solo à l’Orchestre
rapidité, leur précision et leur efficacité rehaussent le produit fini. »
symphonique de Flandres), ainsi que par les amateurs passionnés. « Nos clients
Steve, qui est à la fois tromboniste chevronné et technicien instrumental,
a commencé en 1986, en réparant et modifiant des trombones sur des
machines manuelles, alors qu’il était encore au collège. C’est à cette époque
qu’il développe son attention quasi légendaire pour le détail mécanique
disent que nos instruments sont plus faciles à jouer, plus doux et plus constants
dans leur mécanisme et leur tonalité, et que même leurs publics trouvent qu’ils
sonnent mieux, » explique-t-il. « C’est quand d’autres entendent la différence et
encensent le joueur que vous savez que ce que vous faites, vous le faites bien. »
et esthétique. « Nous fabriquons tous les pavillons, tuyaux et valves en
Les artisans de Shires, dont la majorité sont également des trombonistes
interne, » continue-t-il. « En fait, notre équipe d’artisans s’occupe de 95 % du
et trompettistes, travaillent plusieurs matériaux, dont trois types de cuivre :
travail. Nous externalisons uniquement des opérations comme le revêtement
rouge (90 % cuivre, 10 % zinc), jaune (70 % cuivre, 30 % zinc) et or (85 %
métallique (qui implique des considérations environnementales) et le coulage,
cuivre, 15 % zinc) pour les pavillons. « Le cuivre jaune produit un son clair, »
mais à des usines locales. De cette manière, nous savons exactement comment
confie Steve, « alors que le rouge tend vers un son plus chaud. Le cuivre or
est réalisé chaque instrument. »
contribue, quant à lui, à gagner en profondeur et complexité. Évidemment,
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« C’est quand d’autres entendent la
différence et encensent le musicien que
vous savez que ce que vous faites,
vous le faites bien. »
vous pouvez utiliser les coulisses pour ajuster un trombone, mais nos
à établir des cellules de production et faire davantage de production en flux
instruments (et toutes leurs gammes d’harmoniques) sont naturellement
tendu. Nous avons notamment très envie de fabriquer plus de trompettes car ce
plus précis. Et cette caractéristique, nous la devons à la conception et aux
marché est plus important que celui des trombones et les marges sont meilleures.
compétences des fabricants. »
Mais une chose est sûre, ce sur quoi nous ne ferons jamais de compromis, c’est la
C’est au niveau de la réalisation des coulisses et valves complexes qui
confèrent aux trombones Shires leur style de jeu réactif (sans oublier les pistons
qualité, » conclut-il. « Nous cherchons en permanence à combiner le respect de
la tradition avec l’amour du progrès et de l’innovation. »
de la nouvelle gamme de trompettes de la société) qu’intervient la fraiseuse CNC
Il semble que les clients de Shires apprécient également cette approche,
VM-2 de Haas. « Nous proposons trois valves différentes (TrueBore, rotatives
comme le déclare Marvin Stamm, trompettiste jazz renommé : « Ce que
et axiales) car chaque joueur a des besoins et des préférences distincts. Ces
je recherche dans un instrument, c’est sa capacité à m’offrir une gamme
valves doivent être d’une extraordinaire précision : plus elles sont précises, plus
exhaustive d’expression musicale. Ma trompette Shires répond parfaitement
l’instrument joue de manière uniforme et meilleure est la justesse. Par exemple,
à mes attentes, que je joue avec notre Inventions Trio classico-jazz, avec
nos pistons doivent tenir dans un boîtier avec un jeu de 1/100e et sont soumis
mon quartet jazz ou en solo devant des ensembles plus grands. Au cours de
à une tolérance de rectitude de 2/1 000e. Nous les affûtons après le tournage
ma longue carrière, j’ai joué beaucoup d’instruments, dont plusieurs que j’ai
afin d’obtenir le fini et la précision parfaits. » Tout défaut d’alignement peut
conçus moi-même. Cette trompette est sans aucun doute le meilleur que j’aie
sérieusement affecter le jeu de l’instrument, ce qui explique pourquoi une valve
jamais joué. »
peut atteindre 600 USD si elle est achetée séparément.
Et que dire des propos de Steve Ferguson, tromboniste professionnel et
« Nous utilisons du Monel (un alliage de nickel très dur auquel les
directeur créatif de The Horn Guys (l’un des distributeurs de Shires basé en
applications aéronautiques ont souvent recours) pour nos pistons en raison de
Californie du Sud) : « La conception et le fini sont les meilleurs que vous puissiez
sa résistance à la corrosion. Mais ce matériau est difficile à travailler. À mon sens,
trouver et l’action des coulisses est tout simplement parfaite. J’entends par là : pas
il est plus « gommeux » qu’inoxydable. L’outillage, ainsi que les compétences de
de bruit, pas de traînée, pas de problème, totalement silencieux et rapide. Il
l’opérateur nous permettent d’obtenir de nos machines CNC Haas la précision
n’existe pas meilleure coulisse ! De même, les valves, dont la conception est
adéquate pour cette tâche. Néanmoins, nous continuons d’affûter les orifices
exclusive, sont les plus rapides du marché. Un trombone Shires ne remportera
et de roder les valves à la main afin de garantir le meilleur ajustement et la
pas une audition à votre place mais il peut vous aider à mieux jouer, en partie
meilleure compression possibles. À notre connaissance, c’est une tâche qu’aucun
parce qu’il est très agréable à jouer. Quand j’ai un trombone Shires dans les
producteur en grande série ne réalise. »
mains, je suis convaincu que je suis beaucoup plus inspiré. »
Steve ne tarit pas d’éloges sur ses machines Haas et affirme qu’il espère
pouvoir en acquérir davantage à l’avenir. « L’installation de la table rotative sur
S.E. Shires
notre VM-2 nous permet d’usiner des pièces tout en faisant tourner le montage.
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Un CUV 5 axes capable de réaliser la même chose nous coûterait probablement
plus de 150 000 USD. J’aimerais plus tard acquérir un tour Haas équipé d’une
broche secondaire, voire deux tours plus petits et une autre fraiseuse, de manière
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C’est un fait : la population vieillit, impliquant une demande croissante
en matière d’implants et d’instruments orthopédiques visant à aider
les gens à rester actifs et en bonne santé pendant leur « troisième
âge ». C’est une bonne nouvelle pour la société Rochester Medical
Implants, qui s’est forgé une réputation en tant que spécialiste dans la
production de pièces de précision pour la chirurgie spinale complexe.
Dans son usine basée dans le nord de l’Indiana, l’entreprise exploite
15 fraiseuses verticales Haas vouées à transformer les idées des
chirurgiens les plus renommés en traitements dédiés à améliorer la
vie de patients du monde entier.
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Rochester
Medical
Implants
Témoignage et photos par Matt Bailey
La population mondiale vieillit, et à un rythme effréné. Ainsi, les Nations Unies prévoient que d’ici 2050,
une personne sur trois atteindra plus de 60 ans et une personne sur 10, plus de 80 ans dans les pays riches.
Si c’est évidemment une bonne chose que les gens vivent plus longtemps et en meilleure santé, il ne faut
toutefois pas occulter qu’un nombre de plus en plus important de personnes souffrent d’affections liées au
vieillissement des os et des articulations. Heureusement, les avancées médicales permettent désormais aux
chirurgiens de remplacer les os et articulations endommagés à l’aide de pièces fabriquées par des entreprises
telles que Rochester Medical Implants (RMI). Comme James Evans, président et directeur général de la
société, le confie : « Nos produits n’incarnent pas des biens que nos utilisateurs rêvent de posséder, mais en
cas de besoin, ils sont bien contents que des entreprises comme la nôtre les fabriquent. »
M. Evans a rejoint RMI (http://www.rmi.us.com) en 2007 après une carrière notamment chez Corning en
tant que VP divisionnel, responsable du marketing et du développement produits. « RMI existe depuis 1996,
» explique-t-il « mais mes partenaires Marv Selge et le Dr Michael Method n’ont consenti des fonds dans cette
société qu’en 2005. Ils se sont rapidement rendu compte qu’il ne s’agissait pas d’un investissement passif et
m’ont alors demandé de les aider. RMI fournissait au départ des implants et instruments chirurgicaux à une
importante entreprise OEM. Mais bien que la qualité sortante soit bonne, les processus internes ne l’étaient
pas. Il s’agissait pourtant d’une petite structure de fonctionnement mais qui manquait de discipline et le taux
de rebut était incommensurable. » Il a fallu à peine cinq jours à James Evans pour réaliser qu’il allait devoir,
à sa manière, manier du scalpel.
« Ce ne fut pas une chose plaisante, » admet-il « mais nous devions faire vite pour sauver la compagnie.
Il y avait 24 employés et je ne voulais en garder que 16. Au cinquième jour de mon arrivée, nous avons donc
interrompu les contrats de tous les salariés en leur demandant de repostuler pour leur emploi le lundi suivant.
Nous avons repris 15 des personnes que nous voulions et avons tout repris à zéro. Heureusement, nous avions
déjà du bon matériel, dont plusieurs machines et tours Haas, mais personne ne les maîtrisait au point de les
faire fonctionner à leur plein potentiel. C’est alors que Tim Taylor, le directeur commercial du HFO Midwest,
est venu nous rendre visite. Non seulement il nous a aidés à mieux exploiter nos machines Haas, mais il nous
a en outre donné un coup de main pour trouver de nouveaux collaborateurs et partenaires, dont de bons
fournisseurs d’outils. »
CNC MACHINING | 15
En 2007, RMI commence la fabrication de pièces utilisant du PEEK-OPTIMA®, un
thermoplastique à la fois léger et solide qui convient bien aux implants à long terme mais,
comme l’explique M. Evans : « L’ancienne équipe ne s’y prenait pas très bien et nous nous
sommes heurtés à des problèmes majeurs d’ébarbage. » James Evans, qui est titulaire d’un
diplôme universitaire en physique nucléaire et bio-ingénierie, explique : « Je suis habitué aux
méthodologies rigoureuses et j’ai pu constater que c’était justement notre point faible. J’ai alors
demandé à Tim ce qu’il nous fallait pour découper correctement le PEEK. Il nous a mis en
relation avec des fournisseurs d’outillage, lesquels nous ont montré comment faire, ce qui m’a
conduit à ma première grande acquisition : une fraiseuse Haas tournant à 30 000 tr/min. Ce
fut la seule machine que nous avons achetée en 2007 mais grâce à son outillage très affûté et
les grandes vitesses de la broche, nous avons significativement amélioré la qualité de nos finis
de surface avec le PEEK. »
Autre étape vitale à la « renaissance » de RMI : l’investissement dans du personnel qualité.
« Pour exploiter nos machines CNC à leur plein potentiel, nous avions besoin des meilleurs
experts en CFAO possibles et au cours de ces six premiers mois, j’ai eu la chance d’embaucher
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deux excellents ingénieurs. L’un était programmeur Mastercam. Quant à l’autre, je l’ai trouvé grâce à notre
HFO local. Tim a mentionné que l’Université de Vincennes qui se trouvait à proximité disposait d’un centre de
formation technique Haas (http://www.htecnetwork.org) qui proposait un cours de technologie de fabrication
aux élèves d’ingénierie de 3e année. Rien qu’au cours de cette 3e année, les élèves pratiquent 800 heures dédiées
à l’usinage Mastercam, à la modélisation et au fraisage vertical Haas. Cela représente un incroyable vivier de
talents à l’état brut et j’ai pu embaucher le meilleur diplômé de cette année-là. »
Aujourd’hui, chaque produit que RMI fabrique commence par un modèle 3D réalisé dans le système de
CFAO, comme David Langenkamp, directeur de la fabrication de RMI l’explique : « Nous pouvons compter sur
des experts en CFAO très qualifiés et trois postes à temps complet dédiés à la technologie Mastercam. Ainsi,
si un client ne nous fournit pas de modèle 3D, nous leur en créons un. » RMI utilise ensuite ces modèles pour
générer les programmes destinés à ses machines CNC : « Nous ne réalisons aucune programmation manuelle.
Nous transmettons directement les programmes de Mastercam vers les fraiseuses via les ports USB. De cette
manière, en cas de modifications mineures, la reprogrammation ne nous prend que quelques minutes. »
L’entreprise travaille de multiples matériaux, dont le titane, l’acier inoxydable, le chrome cobalt, le tantale
et bien sûr le PEEK-OPTIMA. « Nous fabriquons environ 75 % de nos implants à partir de métal mais nous
disposons également d’un centre uniquement dédié au PEEK, » explique M. Langenkamp, « car ce matériau
nécessite des conditions de propreté très strictes. » Parallèlement, l’usine consigne toutes ses étapes de
fabrication et de mesure à l’aide d’un nouveau système de contrôle qualité ; système qu’elle a mis en place dans
le but d’obtenir la certification ISO1345. « Nous devrions accéder à la certification AS9100 aux alentours de
mars 2011, » continue David Langenkamp, « ce qui nous permettra de renforcer légèrement nos systèmes de
qualité, même si la norme ISO1345 couvre la plupart. La bonne nouvelle est que nous n’avons pas besoin de
changer notre équipement. »
La raison, comme l’explique James Evans, est la suivante : « Nous avons procédé en 2008 à une mise à
niveau massive, qui s’est traduite par l’achat de huit nouvelles machines Haas : deux fraiseuses 30 000 tr/min
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supplémentaires pour notre atelier de découpe dédié au PEEK et six fraiseuses 15 000 tr/min pour l’étage
de découpe des métaux. Depuis lors, nous avons continué d’investir en main-d’œuvre et en machines et
sommes fiers de notre équipe : actuellement, nos comptons 32 employés et 15 fraiseuses verticales Haas
(pratiquement que des modèles 5 axes). Ces machines fonctionnent cinq jours par semaine (en deux-huit)
et sont disponibles le samedi. Elles contribuent pour beaucoup à notre capacité à répondre favorablement
et de manière flexible aux exigences de nos clients, ce qui nous permet là encore d’offrir un service de
grande qualité. »
Ce service performant repose sur la combinaison gagnante alliant équipe solide, délais rapides,
ingénierie robuste, bon contrôle qualité, créativité, efficacité et excellent équipement. « Notre pire scénario
serait qu’une défaillance survienne sur l’une de nos pièces post-chirurgie, faisant souffrir encore davantage
le patient et obligeant à recourir à une nouvelle intervention. Nous n’avons jamais été confrontés à cette
situation mais nous relayons auprès de nos collaborateurs l’avertissement suivant afin de renforcer leur
motivation : Souvenez-vous que nos pièces sont destinées à être introduites dans le corps humain – nous
n’avons pas droit à l’échec ! »
Environ 80 % du travail de RMI concernent la fabrication d’implants orthopédiques de haute précision,
principalement destinés à la chirurgie spinale. Les 20 % restants sont consacrés à la réalisation des
instruments utilisés dans cette spécialité. « Nous produisons aussi des prothèses de hanche et de genou
mais nous sommes surtout spécialisés dans le marché spinal, » explique M. Evans, « car ce segment
nécessite des solutions créatives et offre une croissance stable. Nous avons ainsi enregistré une croissance
de pratiquement 25 % l’an dernier. À ma connaissance, aucun de nos concurrents n’a réalisé un tel résultat,
et cette année devrait s’avérer encore meilleure. »
Les idées viennent des chirurgiens, qui sont généralement capables de voir qu’une certaine pièce
pourrait se révéler bénéfique pour le rétablissement d’un patient. Les OEM développent ensuite les
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idées et sous-traitent la phase de fabrication à RMI. David Langenkamp explique : « Nous n’avons pas
la propriété intellectuelle sur ces dispositifs, mais nous la possédons en ce qui concerne les processus
de fabrication. Nous réalisons en effet beaucoup d’innovation conceptuelle lors de cette étape. Nous
produisons également les prototypages rapides sur notre fraiseuse Mini Mill Haas, en particulier pour
permettre au client de tester un dispositif avant de le soumettre pour approbation à la FDA. »
Il arrive toutefois que le délai soit très court. « Un client est venu nous voir un jeudi soir : il avait besoin
de pièces pour une opération chirurgicale programmée pour la semaine suivante, » continue James Evans.
« Il n’avait même pas de modèle 3D. Après plusieurs soirées et un week-end de travail acharné, les pièces
ont pu être implantées sur le patient le jeudi ! » Et M. Evans de conclure : « Vous ne bénéficiez pas de ce
type de service partout ; c’est la raison pour laquelle les entreprises viennent chez nous. »
Rochester Medical Implants
www.rmi.us.com
CNC MACHINING | 19
Vous avez succombé à la toute dernière grosse
production hollywoodienne ? Vous avez été fasciné
par les effets spéciaux 3D et les scènes d’action
au ralenti ? Il est facile de fermer les yeux sur le
travail nécessaire à la réalisation d’un film. Et
pourtant, le résultat fini dépend presque autant
de la technologie que de la vision créative. Et pour
trouver la toute dernière technologie en matière
de caméras de cinéma, il faut se rendre chez P+S
TECHNIK. En à peine 20 ans, cette entreprise a en
effet contribué à transformer la manière dont les
films sont produits.
Lumières,
caméra,
action!
Témoignage et photos par Matt Bailey
20 | www.HaasCNC.com
Chaque année, lors de la cérémonie des Oscars®, l’AMPAS (académie des arts et des sciences du cinéma)
célèbre non seulement les stars du grand écran mais également les techniciens et ingénieurs qui contribuent
à créer la magie d’un film. En février 2009, Slumdog Millionaire a dominé la somptueuse 81e édition, raflant
huit Academy Awards®, dont celui du Meilleur film, de la Meilleure photographie et du Meilleur réalisateur.
Ce que l’on sait moins, c’est que Slumdog Millionaire a été le premier film majoritairement numérique à
recevoir l’Academy Award de la Meilleure photographie. La caméra qui a rendu cela possible était une SI-2K
Mini de P+S TECHNIK.
L’équipe de la société P+S TECHNIK, basée à Munich, en Allemagne, se compose d’ingénieurs
optiques spécialisés dans la conception et la fabrication de caméras et d’équipements numériques haut de
gamme destinés à l’industrie du cinéma professionnel. Fondée en 1990 par le CEO Alfred Piffl, P+S s’est
rapidement forgé une réputation en termes de mécanique de précision et de technologie de pointe, grâce
au développement d’une gamme primée de convertisseurs d’images (le MINI35 et le PRO35), qui, selon
Alfred Piffl, « incarnent la fusion entre les objectifs 35 mm classiques et l’enregistrement numérique. »
Cette notoriété repose en partie sur la décision prise par la société en 1999 d’investir dans des fraiseuses
CNC Haas. Le coup d’envoi fut donné avec le centre d’usinage à broche verticale VF-1, qui « nous a aidés à
produire des pièces nécessitant des tolérances très faibles, » explique le CEO, un passionné de photographie
fort d’une formation en tant qu’ingénieur mécanique, « et à atteindre notamment une planéité de surface
de 0,01 mm. »
Par la suite, en 2000, la firme a conclus un partenariat créatif avec le célèbre directeur de la photographie
Sebastian Crammer. De cette collaboration est né le Mini SKATER®, un chariot de caméra compact et
léger ; le seul de sa catégorie à intégrer une petite tête afin d’offrir au photographe un contrôle direct sur le
travelling, dans toutes les directions. Une nouvelle fois, la fraiseuse VF-1 Haas, « de par son excellent rapport
prix-performances, » a permis à la société de fabriquer un large éventail de pièces en aluminium en petits
lots et de manière économique.
CNC MACHINING | 21
Huit ans après cette idée, Sebastian Crammer reçut le prix très convoité Technical Achievement Award, «
pour l’invention et la conception générale » du Mini SKATER®, en compagnie d’Andreas Dasser, le directeur du
développement chez P+S TECHNIK GmbH, qui lui, fut récompensé « pour la conception mécanique du chariot
et de sa gamme de produits. » Mais le Mini SKATER n’a pas été le seul produit P+S utilisé par le directeur de la
photographie Anthony Dod Mantle pour mettre en scène les idées saisissantes du réalisateur Danny Boyle.
Slumdog Millionaire relate une fantastique histoire rendue d’autant plus magique par la fluidité de l’action et les
décors étonnants. Un grand nombre de ces derniers correspondaient en fait à des lieux réels de Bombay, où seuls
les acteurs et l’équipe technique avaient connaissance qu’un film était en train d’être tourné, créant une impression
d’authenticité qui compte pour beaucoup à la crédibilité de l’histoire. Cette discrétion ne pouvait être obtenue
qu’avec une unité d’enregistrement numérique capable de générer des images professionnelles sans ressembler à
une caméra, ce qui aurait alerté les figurants et de ce fait, compromis le sentiment de réalité. L’appareil choisi était
la caméra numérique SI-2K Mini de P+S TECHNIK, que la société avait lancée en 2007 en collaboration avec
Silicon Imaging.
La SI-2K Mini est un enregistreur numérique complet combinant souplesse et efficacité en matière de
production et de traitement. Ses disques durs interchangeables, proposant jusqu’à 4 heures de stockage de
données, sa panoplie de viseurs, ses systèmes de monture pour batterie et son kit d’épaule en option offrent aux
photographes une caméra numérique indépendante pouvant tourner dans tout type de décor ou de lieu. Mais la
vraie beauté de la SI-2K Mini repose sur le fait que sa tête légère, qui abrite un capteur d’image CMOS 2/3”, est
complètement amovible.
Cette caractéristique permet en effet d’utiliser « l’œil » de la caméra de manière autonome ou fixée à tout
objet mobile, tel qu’un casque, le dessous d’un train ou une voiture. Et cela permet aussi de mettre les unités
d’enregistrement à l’abri des regards, dans le sac à dos d’Anthony Dod Mantle par exemple, où ils ont été gardés au
frais dans de la neige carbonique ! Comme le fit remarquer Danny Boyle à cette époque : « Avec ce système, il est
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possible de capturer des bribes de la vie qui se joue autour de vous, sans que les gens s’en rendent compte. »
En effet, la SI-2K Mini a permis à Dod Mantle d’inventer un style visuel unique collant parfaitement à
l’histoire.
Pour fabriquer la tête de la caméra SI-2K à ce niveau de compacité et de légèreté, la division de
fabrication de P+S, P+S TECHNIK Präzisionsteile GmbH, a utilisé de l’aluminium usiné sur la fraiseuse
à grande vitesse VF-3SS Haas (dernière acquisition de la société), conjuguée à une table sur tourillons
TR160. Richard Wagner, responsable de la division, explique : « Cette machine nous permet de fraiser
avec précision les surfaces parallèles entre l’objectif et le capteur à une tolérance de ±0,01 mm. Elle
produit également un filetage à pas fin de M2 X 0,25 et des surfaces de grande qualité (car l’aspect visuel
des pièces est aussi important que leurs performances). Pour la finition, nous montons la pièce sur une
pince de haute précision dotée de mors de serrage spéciaux. »
En fait, c’est « la précision et la fiabilité » des machines Haas que Richard Wagner apprécie tout
particulièrement. Aujourd’hui, la firme compte cinq fraiseuses Haas : le centre VF-1 d’origine, et quatre
modèles à 5 axes (une VF-2, une VM-3 et deux VF-3SS). « Actuellement, nous fabriquons quelque
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8 000 pièces différentes pour nos clients, avec des lots avoisinant en moyenne
50-100 unités (même s’il nous arrive de traiter un prototype unique ou des lots
de 1 000 éléments finis), » continue-t-il. « Certaines de ces pièces nécessitent
un fraisage simultané des angles et des rayons afin de favoriser leur fusion et ne
peuvent dès lors être usinées que sur des machines 4 ou 5 axes. En outre, avec
le fraisage à copier 3D, la production de surfaces de forme libre sur la VF-3SS
se révèle très économique. »
Les erreurs sont rares, « car les machines sont pratiquement infaillibles »,
mais en cas de besoin, la société sait qu’elle peut compter sur le Haas Factory
Outlet local (Gefas), qui assure « des réparations sur site rapides et efficaces,
dans une ambiance toujours chaleureuse, et dispose d’un véhicule de service
bien équipé transportant les pièces de rechange les plus courantes, » ajoute
Richard Wagner. « Dans la plupart des cas, un simple appel d’assistance
suffit à résoudre le problème. » Par ailleurs, les machines sont « simples
d’utilisation, du fait qu’elles partagent toutes le même panneau de commande
convivial, ce qui accélère sensiblement la formation des nouveaux employés. »
P+S se réjouit également de la facilité d’utilisation du système de FAO Esprit
pour la programmation des machines, sans parler des « fonctions similaires
à Windows qui rendent la modification et l’optimisation des programmes
vraiment simples. »
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P+S TECHNIK emploie actuellement 40 ingénieurs et continue d’investir
dans des machines et du personnel au vu de son activité, qui développe de
nouvelles technologies pour plus de 1 700 clients, dont d’autres spécialistes
optiques basés aux alentours de Munich. La conception et le développement
de nouveaux équipements cinématographiques restent toutefois la principale
occupation de la société et représentent environ 70 % du chiffre de la division
de fabrication). En juin 2010, la société a lancé la dernière version de sa
caméra révolutionnaire WEISSCAM : la WEISSCAM HS-2 MK II. Développés en collaboration avec
le directeur de la photographie de renom (et directeur général de WEISSCAM) Stefan Weiss, le modèle
initial WEISSCAM HS-1 et la HS-2 ont été largement acclamés.
À son sujet, Sam Nicholson, ASC, CEO et fondateur de Stargate Studios (qui a réalisé la très célèbre
série télévisée Heroes, laquelle a remporté le prix Primetime Emmy Award pour « les époustouflants
effets visuels spéciaux ») s’est exprimé en ces termes : « La WEISSCAM HS-2 est la caméra haute vitesse
la plus incroyable que j’ai pu utiliser. Sous l’eau, à grande vitesse, en pleine nature, avec peu de lumière,
avec mise au point minimum ou profondeur maximale… avec elle, tout est permis. C’est vraiment un
équipement étonnant. »
Depuis 2008, la société P+S TECHNIK s’est également orientée vers la stéréographie 3D réaliste pour
la télévision et le cinéma. La firme entretient des relations étroites avec des clients majeurs et des
directeurs de la photographie renommés tels que Alain Derobe et Philippe Bordelais, dont elle s’entoure
afin de garder le cap de l’innovation et maintenir sa réputation de pionnier dans le secteur des technologies
cinématographiques numériques. En proposant des modules stéréo 3D (usinés sur ses machines Haas)
polyvalents et universels, la société est devenue le leader mondial des systèmes de caméra 3D. Alors, la
prochaine fois que vous irez au cinéma et que vous resterez béat d’admiration devant des images
spectaculaires, ayez une pensée pour l’équipe de P+S TECHNIK et tout le travail accompli rien que pour
vos yeux.
P+S TECHNIK
www.pstechnik.de
CNC MACHINING | 25
Au cours des 15 dernières années, SA Group, entreprise basée au Royaume-Uni, a investi
une niche dans le domaine de la maintenance aéronautique. Son succès repose sur une
connaissance spécialisée, la diversification et la volonté d’investir dans des experts et des
équipements technologiques, dont des machines CNC Haas, comme l’explique le fondateur
et le directeur général de la société, Duncan Hammond.
Un business qui a des ailes
Lorsque la société Specialist Aviation (aujourd’hui SA Group) a débuté son activité en 1995, elle
était spécialisée dans l’approvisionnement de pièces détachées pour l’avion BAE 146 (Regional Jet).
« Travaillant au service achats de BAE, » se souvient Duncan, « j’avais des contacts dans le monde
entier : je connais donc les acteurs du marché des pièces, et plus important encore, je sais quels
contrats d’avion arrivent à échéance. Ces informations sont d’importance car un contrat qui expire
signifie souvent que des pièces détachées vont être mises en vente.
« Nous offrons donc un service précieux aux compagnies aériennes qui ne peuvent pas se
permettre de traiter avec de nombreux fournisseurs. Nous consolidons leurs commandes et leur
livrons les pièces, où que soient leurs besoins, par exemple si un avion est cloué au sol dans un
aéroport en raison d’une défaillance ou d’une opération de maintenance dans le cadre d’une
inspection de type C (similaire à un contrôle MOT). Nous comptons parmi nos clients Flybe (basé
à Exeter), Marshalls (Cambridge) et British Aerospace (qui est devenu BAE Systems en 1999).
« C’est en partie grâce à BAE que nous nous sommes tournés vers la fabrication. Nous fournissions
les pièces détachées de leur matériel de piste mais nous ne produisions rien en interne. Et puis, nous
avons eu l’opportunité d’acquérir une entreprise locale du nom de Bowman and Sanderson (B&S),
qui fabriquait les pièces dont BAE avait besoin. Nous avons donc acheté leur stock et repris leur
personnel et leurs machines. Nous avons ensuite demandé à BAE de réaliser un audit de la société
et le résultat nous a permis de donner le feu vert à cette dernière. C’est à ce moment que nous avons
commencé à recevoir des demandes de devis pour des opérations nécessitant un 5e axe et que j’ai
découvert les avantages des machines CNC Haas. »
Témoignage et photos par Matt Bailey
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Opportunité de diversification
Duncan avoue lui-même qu’il « n’y connaissait rien en usinage. » Mais grâce à
l’acquisition de B&S, SA a pu s’entourer de plus de 20 employés très qualifiés, dont
deux personnes familiarisées au fonctionnement de machines CNC. « B&S disposait
de deux machines CNC. Par ailleurs, leurs systèmes avaient reçu la certification ISO,
offrant la traçabilité d’excellence exigée par BAE. La société B&S s’est alors occupée
de la fabrication, et SA, de la gestion de projet, comprenant le processus de finition
et les tâches administratives. Cela nous a permis de nous diversifier, car nous avons
été amenés à fabriquer des pièces détachées pour de nombreux clients et cellules
différents. Notre activité ne se limitait ainsi plus à la maintenance des modèles 146
Royal Jet.
« Cependant, je savais que nous ne pourrions pas rivaliser longtemps en proposant
uniquement de l’usinage de base. Il suffisait d’assister aux ventes aux enchères majeures
d’équipements pour se rendre compte que c’était sans cesse les mêmes machines
usagées qui revenaient ; machines que nous utilisions déjà. J’y ai très rarement vu des
machines modernes 5 axes. Ce constat m’a convaincu que nous devions nous équiper
de la technologie la plus performante que nous pouvions nous offrir pour rester dans
la compétition. Par chance, il s’est avéré que deux de nos collaborateurs connaissaient
le représentant commercial local de Haas, Danny Sullivan.
« Danny a été fantastique. Il est venu me rendre visite et m’a montré sur Internet les
machines Haas. Il a ensuite organisé pour moi un rendez-vous avec un client implanté
à Birmingham qui possédait une machine 5 axes.
CNC MACHINING | 27
Cette rencontre s’est révélée très instructive. Le client m’a
notamment donné de précieux conseils sur le progiciel de CFAO
à utiliser : DELCAM. Apparemment, son équipe avait testé
deux ou trois autres programmes, mais les essais n’étaient pas
concluants. C’était bon à savoir ! Il a aussi ajouté que malgré les
quelques soucis rencontrés avec les machines, principalement
dus à des erreurs humaines, Haas avait toujours répondu
présent très rapidement. En fait, il n’avait que des compliments à
formuler à propos de Haas.
Investissement pour l’avenir
« Bien sûr, nous avons reçu des devis compétitifs de la part
d’autres fournisseurs de machines-outils, mais les machines
Haas nous ont convaincus de par leur exceptionnel rapport
qualité-prix et l’excellent service Haas. C’est ainsi qu’en 2009,
nous avons acheté notre premier modèle 5 axes Haas. Nous ne
l’avons jamais regretté. Évidemment, il a fallu passer par une
phase de familiarisation et au cours de la première année, nous
avons enregistré une courbe d’apprentissage massive relative au
logiciel et aux machines. Mais notre programmeur CNC a suivi
les cours de formation DELCAM et Haas et a vite assimilé les
fondamentaux. Cet investissement a été payant puisque l’un de
28 | www.HaasCNC.com
nos collaborateurs a conclu un contrat avec l’écurie de F1 Force
India (anciennement Jordan). Ils avaient besoin d’aide et nous
avons pu leur fabriquer plusieurs composants.
« La deuxième année, ça a été tout autre chose. Nous traitions
environ 50 à 60 opérations en un quart du temps auparavant
nécessaire. Rien ne nous arrêtait. Il s’agissait toujours de
composants d’outils de moulage, mais nous avons vraiment
apprécié cette période. Depuis lors, nous avons grandement
développé nos champs de compétences. Nous avons réalisé des
outils de moulage par injection en plastique, des composants
en aluminium pour des clients aéronautiques et des pièces en
titane pour Force India, qu’ils utilisent dans les pièces composites
composant l’avant de leurs voitures. Nous expérimentons
également l’usinage de nids d’abeille, lesquels sont très difficiles à
maintenir. Pour faciliter l’opération, nous gelons la pièce, ce qui
nous permet de préserver les fines parois du nid d’abeille durant
l’usinage. La glace fondant très rapidement, nous ne disposons
que de quelques minutes pour faire les découpes.
« Nous utilisons principalement les capacités 3 axes
des machines Haas pour les tâches destinées à l’industrie
aéronautique, mais grâce à elles, nous avons également pu offrir
de nouveaux services à des clients importants, tels que BAE
et le Ministère de la défense. Par exemple, BAE ne dispose
d’aucun modèle pour la majorité des composants conçus il
y a plus de 30 ans pour son matériel de piste. Mais avec les
programmes CNC Haas, nous pouvons faire de l’ingénierie
inverse et les remodeler. Nous faisons la même chose avec le
stock obsolète du Ministère de la défense. De novices, nous
sommes ainsi devenus un fabricant très compétent et fiable, et
ce, en un peu plus de deux ans.
Personnel qualifié, technologie avancée,
systèmes robustes
« Cette diversification s’est avérée essentielle à notre activité,
surtout en ces temps difficiles. Nous comptons à présent
deux unités commerciales principales – fabrication et pièces
détachées – mais nous ne privilégions aucune des deux. Nous
avons continué de développer l’activité des pièces détachées,
et au début de l’année dernière, nous avons acheté un vieil
avion afin de récupérer les pièces. En 2010, nous avons ainsi
démantelé deux avions, et sommes déjà occupés à notre
deuxième cette année, avec un troisième dans l’air. »
« Résultat : nous continuons de croître. Nous employons
désormais 25 personnes, nous travaillons à l’obtention de
l’accréditation de chaîne logistique SC21 de la Society of
British Aerospace Companies, et l’an dernier, nous avons
déménagé. Grâce à un plus grand espace et une activité qui se
porte bien, nous avons pu investir dans trois machines Haas
supplémentaires : deux centres d’usinage à broche verticale
5 axes VF3SS et une fraiseuse d’atelier TM1. Ces modèles
viennent compléter notre parc existant, qui se compose d’un
centre VF4SS, d’un centre de tournage SL10 et de trois autres
fraiseuses Haas. Nous prévoyons également de remplacer
petit à petit nos anciennes machines, afin de ne disposer que
d’unités Haas.
Réponses à plusieurs
questions fréquentes.
Questions et réponses HTEC :
Le programme HTEC (centre de formation technique Haas) continue de se développer : en mars 2011, Haas
Automation Europe (HAE) a inauguré le premier HTEC de l’île portugaise de Madère. Plus tard au cours du
même mois, deux HTEC supplémentaires ont ouvert leurs portes en Pologne, portant le nombre total de sites
dans ce pays à huit. Autre date importante : le 30 mars 2011, qui marque l’établissement du 50e centre HTEC en
Europe à l’École secondaire supérieure de Glemmen (Glemmen Videregående Skole), Fredrikstad, constituant
le tout premier centre de Norvège et le sixième en Scandinavie. Enfin du 27 mars au 9 avril, dix étudiants et
deux enseignants du HTEC belge VTI St-Lucas Oudenaarde se sont rendus en Suède, où ils ont été accueillis par
le HTEC Bäckadalsgymnasiet, implanté à Jönköping, afin d’y travailler et d’y étudier.
Au cours des dernières années, le programme HTEC s’est forgé une réputation auprès des élèves et enseignants
des écoles techniques de l’ensemble du continent européen. Toutefois, pour les lecteurs qui ne sont pas encore
familiers avec le concept HTEC, Katja Mader, directrice marketing de Haas Automation Europe, et Bert Maes,
coordinateur HTEC, ont accepté de répondre à quelques-unes des questions les plus fréquentes.
30 | www.HaasCNC.com
Q : Quelle est l’idée fondamentale derrière le programme
HTEC ?
Katja Mader : Le programme HTEC vise à créer des liens
solides entre un HFO (Haas Factory Outlet) local et une école
ou un collège technique également local. Ces liens permettent
au HFO de soutenir et former la future génération d’opérateurs
CNC, d’où un avantage certain à la fois pour l’école, ses élèves,
les entreprises locales et le HFO.
Bert Maes : Notre objectif est d’aider les écoles et les
entreprises à attirer davantage de jeunes gens vers la fabrication
CNC en mettant à leur disposition la meilleure technologie
et l’infrastructure de soutien nécessaire. Les centres HTEC
contribuent à atteindre ce but et, indirectement, à renforcer
en retour l’économie du secteur de fabrication local.
Q : De quoi se compose un centre HTEC ? Par exemple,
quels sont les modèles de machines Haas utilisés ?
BM : Généralement, une école achète un tour et une fraiseuse
CNC Haas, de manière à ce que les élèves développent une
expérience pratique de ces deux types de découpe des métaux.
Cette expertise les prépare idéalement à une future carrière
professionnelle dans un environnement de fabrication. Outre
ces machines, les partenaires industriels du programme HTEC
offrent un vaste éventail d’équipements complémentaires, afin
d’élargir autant que possible les connaissances professionnelles
des élèves en matière d’usinage CNC.
Q : Quels sont les principes de base assurant le succès d’un
centre HTEC ?
KM : Tout d’abord, l’environnement HTEC est conçu
pour être motivant. Cet aspect est de prime importance. Il
doit être propre, bien organisé, et nous voulons qu’il reflète
l’environnement de fabrication optimal que les élèves seront
susceptibles de rencontrer une fois leur apprentissage
terminé. C’est le travail du HFO local, qui offre son soutien au
quotidien afin que les entreprises voisines voient le complexe
comme un centre de fabrication d’excellence et un vivier
d’apprentis opérateurs bien formés.
Q : En quoi le programme HTEC diffère-t-il de l’offre
d’autres entreprises de machines-outils en matière
d’apprentissage ?
BM : Pendant plusieurs années et en collaboration avec
des professeurs universitaires, nous avons, au sein de HAE,
rédigé et affiné les principes du programme en nous basant
sur plusieurs années d’étude portant sur plusieurs points :
comment motiver les élèves et les enseignants, comment
promouvoir des techniques d’enseignement innovantes et
comment optimiser l’implantation du programme HTEC au
cœur des écoles et collèges.
KM : Un point important à noter est que HAE ne donne ni
ne loue de machines à un HTEC. Bon nombre de fabricants
pratiquent en fait le prêt de machines, mais généralement
pour une période limitée. Lorsque le contrat de prêt arrive à
échéance, disons au bout de deux ans, la machine est enlevée
et l’école ne peut plus dispenser ses formations. Il va de soi
qu’une école ne peut pas s’engager à long terme auprès de
ses élèves ou de son personnel éducatif si les installations et
le support des machines ne suivent pas. HAE insiste pour
que toutes les parties s’engagent. Nous travaillons également
avec nos HFO, les entreprises de fabrication avoisinantes
et les départements gouvernementaux afin de trouver et
d’augmenter les financements permettant de créer des
structures durables.
CNC MACHINING | 31
Q : Selon vous, quels sont les critères qui incitent les jeunes
à choisir une carrière dans la fabrication de précision ?
BM : Les jeunes veulent apprendre de nouvelles compétences
qu’ils pourront négocier sur le marché de l’emploi. Ils sont
avides de nouveaux défis, de changements constants et de
nouvelles expériences. Ils sont également intéressés par les
équipements de pointe. En fait, les jeunes gens d’aujourd’hui
recherchent à juste titre la même qualité d’équipement dans
leur salle de classe que celle à laquelle ils sont habitués chez
eux et dans leur vie quotidienne. Le programme HTEC vise
à offrir les compétences et connaissances qui mèneront à des
carrières intéressantes et bien rémunérées.
Q : Le programme HTEC encourage-t-il également les
femmes à intégrer le monde de l’ingénierie ?
KM : Absolument. Seulement 5 % des jeunes filles scolarisées
se disent intéressées par une carrière dans l’ingénierie. Bien
sûr, ce chiffre repose pour beaucoup sur les stéréotypes et
les préjugés de l’industrie qui présentent les carrières dans la
fabrication comme des choix inappropriés pour les femmes.
Mais les mentalités sont en train d’évoluer, et rapidement.
BM : L’ingénierie propose des possibilités de carrière
similaires à celles des sciences et des technologies. Qui plus
est, statistiquement, les jeunes femmes réussissent souvent
mieux que leurs homologues masculins pour tout ce qui
traite des sciences et des chiffres. Les étudiantes qu’il nous
est donné de rencontrer par le biais du programme HTEC
32 | www.HaasCNC.com
sont exceptionnelles, pas nécessairement en ce qui concerne
leurs aptitudes d’apprentissage, mais plutôt au niveau de leur
attitude positive et leur volonté d’apprendre. Nous mettons
tout en œuvre afin d’en faire des exemples pour toutes les
autres jeunes filles en parlant d’elles dans des études de cas et
profils.
Q : Combien d’élèves environ participent ou ont bénéficié
du programme HTEC en Europe ?
BM : Sachant que nous comptons aujourd’hui plus de 50
centres HTEC en Europe, avec une moyenne de 20 élèves
par site, nous estimons qu’actuellement, plus de 1 000 élèves
suivent une formation d’usinage CNC à l’aide de machinesoutils Haas. Cela représente au moins 1 000 opérateurs
qualifiés qui accèdent au marché de l’emploi chaque année
ou tous les deux ans. Il est cependant également important
d’ajouter que HAE a installé des machines Haas dans 560
écoles européennes autres que des centres HTEC parfaitement
opérationnels. Nous évaluons donc à 10 000 le nombre d’élèves
qui sont formés sur ces machines chaque année.
Q : Les jeunes sont friands des médias électroniques et
sociaux pour la communication et la création de réseaux et
en sont des utilisateurs prolifiques. De quelle manière HAE
exploite les toutes dernières technologies afin de rester en
contact avec les élèves et le personnel du programme HTEC ?
BM : Il s’agit d’un défi de taille, étant donné que le
programme HTEC européen est présent dans plusieurs pays
et implique de nombreuses langues. En juillet, nous avons lancé un site Web complètement revu
et repensé, qui se veut plus pertinent pour les acteurs du programme HTEC, dont les HFO, les
partenaires industriels et d’autres instances externes, comme les départements gouvernementaux et
les employeurs potentiels.
KM : Le nouveau site est actuellement disponible en anglais, allemand, italien, français, néerlandais
et suédois, et inclut des liens vers des médias sociaux, comme le blog de Bert. Le site est, dans son
ensemble, plus facile à utiliser que la version précédente, qui ne reflétait pas, selon nous, notre vision
et nos objectifs relatifs au programme HTEC de manière parfaitement claire.
Q : À quoi ressemblera la fabrication avancée du futur en Europe ? De quels types de techniciens
aura besoin le secteur de la découpe des métaux CNC ?
KM : Nous constatons que les entreprises de fabrication européennes sont en train d’automatiser
de plus en plus leurs usines, licenciant leurs employés les moins compétents. Néanmoins, malgré
le nombre croissant de machines et robots avancés, semi-automatiques et automatiques utilisés, de
plus en plus d’experts qualifiés seront requis pour configurer et ajuster les systèmes, résoudre les
problèmes et garantir l’efficacité et l’optimisation des cycles de production. Cette tendance constitue
une gigantesque manne d’opportunités pour les diplômés HTEC.
BM : Les fabricants sont à la recherche de collaborateurs qui comprennent les équipements
informatisés sophistiqués et savent s’adapter à plusieurs processus. Ils ont besoin de gens capables de
résoudre les problèmes de production complexes, de faire fonctionner les systèmes tout en assurant la
maintenance préventive, d’effectuer des réparations de routine, et d’identifier et appliquer des mesures
permettant d’améliorer les processus. Par le biais du programme HTEC, nous essayons d’offrir aux
élèves un large panel de connaissances et compétences spécifiques relatives à l’usinage CNC, aux
logiciels de FAO, aux outils de découpe, aux dispositifs de serrage, aux techniques d’arrosage, etc. En
outre, chacun des partenaires industriels du programme s’engage à fournir ses produits, son expertise et
ses supports pédagogiques. Nous sommes convaincus que le programme HTEC englobe une
combinaison unique et performante revendiquant un soutien optimal et les technologies les plus
avancées.
www.HTECnetwork.eu
CNC MACHINING | 33
HTEC
sans frontière
Entre le 27 mars et le 9 avril, 10 étudiants du HTEC
belge VTI St-Lucas Oudenaarde se sont rendus au HTEC
Bäckadalsgymnasiet, situé à Jönköping, en Suède, afin de
parfaire leurs connaissances des nouvelles technologies de
fabrication.
Ce passionnant échange a été organisé et orchestré par
Haas Automation Europe et 12 organisations partenaires,
composées des deux HTEC, du HFO suédois (une division
d’Edströms) et des entreprises manufacturières suédoises
suivantes : SEMCON, TANSO, Kongsberg, Mansarps
Mekaniska, Bubs Godis et Prototal. Les sociétés suédoises ont
accepté de jouer les mentors auprès des étudiants pendant
ces 10 jours, l’objectif étant qu’un ou deux étudiants intègrent
une entreprise hôte. D’autres fabricants locaux, Linto et IKVTools, ont également participé en ouvrant leurs portes aux
étudiants afin que ceux-ci voient comment les machines CNC
Le réseau HTEC européen
51 Haas Technical Education Centers
août 2011
La dernière mise à jour peut être trouvée à l'adresse:
www.HTECnetwork.eu
34 | www.HaasCNC.com
Haas sont utilisées et optimisées dans des environnements de
production exigeants.
Arnoud Vanderbauwede, l’un des étudiants belges, a ainsi
eu l’opportunité de suivre les traces d’un ingénieur services
d’Edströms au cours de l’installation et du suivi de machines
Haas sur le terrain. « De par la variété des tâches et la diversité
des environnements de travail, cette expérience s’est révélée
très positive et enrichissante.
Lode Poelman, l’un des enseignants belges ayant accompagné
les élèves en Suède, a fait part du même enthousiasme : «
Par rapport aux stages et programmes d’échange nationaux,
les expériences à l’étranger comme celle-ci apportent
davantage. Ce séjour a constitué, pour chacun d’entre nous,
une expérience unique et instructive. Nous avons beaucoup
appris sur les nouvelles techniques de fabrication, telles que la
CFAO, le soudage automatique, la conception industrielle, la
numérisation 3D et la modélisation sous vide. Nous avons par
ailleurs pu observer de nouvelles approches d’enseignement et
appréhender les attitudes de travail d’un pays étranger.
Les entreprises suédoises étaient très impressionnées par
l’expertise et les compétences des élèves. Cela montre bien
que la formation offerte dans le cadre du programme HTEC
répond parfaitement aux attentes des usines modernes, » confie
Birgitta Dahlén Wilhelmson, coordinatrice internationale au
HTEC hôte suédois Bäckadalsgymnasiet.
Et M. Bert Maes, coordinateur HTEC pour Haas Europe,
de conclure : « Cet échange soutenu par la Commission
européenne ne tournait pas uniquement autour des
compétences techniques, mais a permis d’aborder également
les domaines de la création, de la résolution des problèmes
et des aptitudes en termes de collaboration internationale.
Le réseau HTEC est une plate-forme qui ne cesse d’attirer de
nouveaux membres de par la formation et les compétences
CNC avancées et motivantes que ce programme procure. Nous
sommes convaincus que les entreprises qui embaucheront
les élèves HTEC bénéficieront considérablement de leur
expérience et de leur regard international. »
À l’automne 2011, ce sera au tour des élèves et enseignants
du HTEC suédois de rendre visite à leurs homologues belges.
Outre la présentation du siège de Haas Automation Europe à
Bruxelles, les élèves suédois auront l’occasion de travailler au
sein d’entreprises locales, afin qu’ils puissent, eux aussi, faire
l’expérience de la vie à l’étranger et de la collaboration avec
une usine étrangère.
CNC MACHINING | 35
CNCMACHINING
MONSIEUR RÉPONSE
Cher Monsieur Réponse,
Notre atelier s’est récemment développé et
nous utilisons désormais toute une variété de
pièces métriques. Hier encore, nous avons
reçu un schéma qui impliquait un taraud M6
x 1 gauche. J’aimerais utiliser cette pièce sur
notre ST-20. Quel code G faut-il programmer ?
Cordialement,
Stephan
Cher Stephan,
Sur les centres de tournage Haas, trois codes
G existent pour les cycles de taraudage rigide
à gauche. G184 utilise la broche principale
le long de l’axe Z au centre ; G186 utilise un
porte-outils entraîné axial le long de l’axe Z ;
et G196 utilise un porte-outils entraîné radial
le long de l’axe X. Voici un exemple faisant
appel à un taraud M6 x 1 gauche et le code
G184 :
T404 (exemple de taraud gauche)
G54
G97 S400 (inutile pour M04)
G00 X0. Z10.
G184 X0. Z-9.0 R5.0 F1.0 (taraudera à une profondeur
de 9 mm avec la broche tournant dans le sens antihoraire)
G80 G28
M30
•••
­36 | www.HaasCNC.com
Cher Monsieur Réponse,
Notre atelier réalise beaucoup de pièces
en série unique et nous utilisons le code G47
pour graver la date de fabrication lorsque cela
s’avère nécessaire. Nous avons reçu plusieurs
nouvelles tâches impliquant la production de
pistons de petites formes, pour lesquelles nous
utilisons un VF-2TR. Pouvons-nous exécuter
le code G47 pour graver sur la face arrondie
de la pièce ? Existe-t-il d’autres cycles fixes
qui peuvent accomplir cette opération ? Est-il
possible d’avoir un programme d’exemple ?
Cordialement,
Paul
Cher Paul,
Oui, il est possible d’utiliser le code G47
conjointement avec le code G107 (mappage
cylindrique) pour graver sur la face arrondie
de votre pièce. Vous trouverez ci-dessous un
exemple de programme illustrant la structure
requise pour que votre application soit
possible. Veillez à spécifier sur la ligne G107
l’axe sur lequel vous mapperez l’opération de
gravure.
O00956 (graver « CNC » sur une surface cylindrique)
G17 G20 G40 G58 G80 G90
T8 M06 (outil de gravure n°2)
S5000 M03
G00 X0. Y0.6 A0. B0.
G43 H08 Z3.
Z0.5 M08
G107 X0. B0. R0.855 (mappe le
cylindre le long de l’axe X autour de
l’axe B selon un rayon de 0,855)
G00 Z0.08
G47 X0. Y0.6 Z-0.01 P0 E12. F50. I90.
J0.15
R0.08 (CNC)
G28
M30
•••
Cher Monsieur Réponse,
Notre VF-6/50 est équipé d’une table
rotative HRT310 montée sur la table. Nous
exécutons beaucoup d’opérations 4e axe
et nous rencontrons régulièrement deux
problèmes différents. Parfois, nous réalisons
des pièces sans jamais dérouler la table rotative,
ce qui génère de temps en temps une alarme.
Le second problème survient lorsque nous
utilisons un programme de CAO. Le système
veut se rendre à A0 après chaque trajectoire
d’outil. Cela induit le déroulement de la table
rotative, ce qui prend du temps. Existe-t-il un
moyen de gagner du temps par rapport à ces
exemples ?
Cordialement,
Laurent
Cher Laurent,
Il n’existe qu’une seule solution capable de
résoudre ces deux problèmes. Cette opération
implique un réglage (G28 - Table rotative
rapide) et un paramètre (CIRC WRAP).
Assurez-vous que le réglage 108 est activé et
que le paramètre 43 section 10 est défini sur
1. Par la suite, lorsque vous programmerez
la séquence G91 G28 A0, la table rotative se
déroulera de maximum une révolution. Pour
référence, sachez qu’une table rotative Haas
peut être enroulée jusque 9 9999,999 degrés.
Cher Monsieur Réponse,
Actuellement, mon entreprise utilise
notre VF-3 pour graver des numéros de
série séquentiels sur nos pièces. Le processus
que nous appliquons consiste à accéder
manuellement au programme et à modifier
la ligne G47 afin d’ajouter 1. Existe-t-il une
manière plus facile permettant de graver un
numéro de série séquentiel ?
Cordialement,
Carlos
Cher Carlos,
Pour réaliser une numérotation séquentielle,
Haas a associé une variable macro au cycle
fixe de gravure G47. La variable macro (#599)
est incrémentée à chaque fois qu’un code G47
est commandé avec une séquence P1. Vous
pouvez contrôler le nombre de caractères à
graver par le nombre de symboles (#) de la
ligne G47. Par exemple, (#####) génèrera un
numéro de série à cinq chiffres. Pour charger
le numéro de série de début dans la variable
#599, entrez la commande G47 P1 (xx) dans
le programme MDI, où xx correspond au
premier numéro de série. Voici un exemple
de programme :
O01112 (graver des numéros de série séquentiels)
T7 M06
G43 H07
G00 G90 G54 X1. Y-1. Z1.
M08
S6000 M03
Z.1
G47 P0 X1. Y-1. J0.18 R-0.2 Z-0.01 F75. E50. (S/N)
G47 P1 J0.18 R-0.2 Z-0.01 F75. E50. (#####)
M09
G00 G28
M30
•••
Cher Monsieur Réponse,
Mon entreprise dispose d’un modèle ST-20
et DS-30Y. Nous sommes très préoccupés
par les changements manuels d’outil qui
peuvent entraîner une collision. Existe-t-il un
moyen permettant d’éviter que les tourelles ne
touchent la pièce ?
Cordialement,
Roberto
Cher Roberto,
Le réglage 132 (commande ou retour
origine avant changement d’outil) vise à éviter
les collisions causées par un changement
d’outil lorsque l’outil ou le porte-outils est
trop proche d’une obstruction (mandrin,
pièce, poupée mobile).
Lorsque le réglage 132 est désactivé, la
machine se comporte normalement. S’il est
activé et que la machine n’est pas à sa position
d’origine, un message (CHK TOOL CLR)
s’affiche en cas de sélection d’un bouton de
changement d’outil. Pour changer l’outil,
l’opérateur doit accéder au mode HAND JOG
et commander la machine afin qu’elle se
positionne à un emplacement sûr, puis revenir
au programme MDI et appuyer une nouvelle
fois sur le bouton de changement d’outil. Si la
tourelle se trouve à une position sûre, elle doit
quand même être déplacée d’au moins 0,0001"
(0,00254 mm) sur un axe au minimum. Si la
tourelle est en mode HAND JOG, la
commande permettra à l’opérateur de basculer
vers le mode MDI et d’appuyer sur un bouton
de changement d’outil.
CNC MACHINING | 37
RÉSEAU DES DISTRIBUTEURS EUROPÉENS
Austria
Wematech (Leoben) Italy
+43 (3842) 2528914
Belarus
Abamet Minsk (Minsk) +375 17 385 22 30
Belgium & Luxembourg
s.a. van Waasdijk n.v. (Brussels) +32 (2) 4272151
+387 (32) 445640
+359 (2) 9434036
+385 (1) 2331987
+420 (5) 41320102
+420 (2) 86853180
+45 28 14 52 10
Estonia
Abplanalp Estee OÜ (Tallin) +372 5103725
+358 (10) 2868900
+33 (2) 43848320
+33 (4) 77734040
+33 (3) 29874175
+33 (3) 29874175
Germany
ARO-tec (Rheda-Wiedenbrück) +49 (5242) 96490
Dreher Werkzeugmaschinen GmbH (Denkingen) +49 (7424) 95838300
GEFAS (München) +49 (89) 30709375
Katzenmeier Maschinen-Service GmbH (Bickenbach) +49 (6257) 506500
Katzenmeier Maschinen-Service GmbH (Lauffen a.N.) +49 (6257) 506500
Microcut Maschinen GmbH (Upahl) +49 (38822) 8291010
Microcut Maschinen GmbH (Berlin) +49 (030) 48621667
M+L Werkzeugmaschinen GmbH (Limbach-Oberfrohna) +49 (372) 2518310
Weman (Postbauer-Heng) +49 (9188) 305609
Greece
Ergotools (Peristeri) +30 (210) 5777118
Hungary
Bartec (Györ) +36 (20) 3696374
Iceland
Idnvélar - IV ehf (Hafnarfjordur) +47 35503500
Abplanalp Consulting (Warszawa) +48 (22) 3794400
Portugal
+351 229351850
Romania
Teximp International (Bucharest) Teximp International (Cluj) +40 (21) 3450185
+40 (264) 275050
Abamet Ltd. (Moscow) +7 (495) 2329997
Serbia & Montenegro
France
F.I.H.T. (La Milesse) Performer CNC (La Grand Croix) Realmeca (Clermont en Argonne) Realmeca II (Orsay) Bergsli Metallmaskiner AS (Skien) Russia
Finland
Oy Grönblom Ab (Helsinki) +31 (347) 329371
After Sales S.A. (Guilhabreu) Denmark
Edstrøms (Løsning) Landré Machines BV (Vianen) Poland
Czech Republic
Teximp International (Brno) Teximp International (Prague) +370 (5) 2375403
Norway
Croatia
Teximp International (Zagreb) Abplanalp Vilnius (Vilnius) Netherlands
Bulgaria
Teximp International (Sofia) +39 (055) 8826660
+39 (049) 9006611
+39 (059) 418611
+39 (02) 3564025
+39 (0776) 402027
+39 (0125) 637581
Lithuania & Latvia
Bosnia and Herzegovina
Teximp International (Zenica) HTM (Calenzano/FI) Micron SpA (Veggiano/PD) Moreno Macchine Utensili s.r.l. (Modena) Prisma (Baranzate di Bollate/MI) Sirtech (Piedimonte S. Germano/FR) Tecno Control Srl (Strambino/TO) +354 4142700
Teximp International (Belgrad) +381 (11) 2454676
Slovakia
Teximp International (Belusa) +421 (42) 4711094
Slovenia
Teximp International (Ljubljana) +386 (1) 5240357
Spain
Easymill S.L. (Vitoria) Sogemec (Madrid)
+34 (945) 121222
+34 (918) 868889
Sweden
Edströms Maskin AB (Jönköping) +46 (36) 392000
Switzerland
Urma AG (Rupperswil) +41 (62) 8892020
Turkey
BoroKav (Istanbul) +90 (212) 6711990
Ukraine
Abplanalp Ukraine (Kiev) +380 (44) 2063043
Uzbekistan & Kazakhstan
Abplanalp Engineering - Uzbekistan (Tashkent) +998 (71) 1919234
C
Haas Automation, Inc.
2800 Sturgis Road • Oxnard
California 93030, USA
Tel. +1 805 278 1800
www.HaasCNC.com
Haas Automation, Europe
Mercuriusstraat 28, B-1930 Zaventem, Belgium
Tel.: +32 2 522 99 05 Fax: +32 2 523 08 55
Haas Automation, Asia
No. 96 Yi Wei Road, Building 67, Waigaoqiao FTZ,
Shanghai 200131, China
Tel.: +86 21 3861 6666 Fax: +86 21 3861 6799
E
R
T
Haas Automation,
India Pvt Ltd
C
C
E
R
E
T
R
I
F
T
I
I
E
F
I
I
F
E
I
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D
D
D
Plot EL-35, TTC Industrial Area, Mahape
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