moyens de production methode amdec

MOYENS DE PRODUCTION
COMITE DE NORMALISATION DES
MOYENS DE PRODUCTION
E41.50.530.N
METHODE AMDEC
Avril 2011
P : 1/14
ICS : 03.120.01 ; 21.020
Avant-propos
Le présent document a été élaboré à partir des informations développées dans :

La norme internationale CEI 60812 ou norme européenne EN 60812
________________________________________
Objet et domaine d’application
Le présent document définit la méthode d'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur
Criticité, ou AMDEC, et son mode d'application pour les moyens de production et moyens indirectement liés à
un système de production.
Ces prescriptions s'appliquent aux moyens de production destinés au groupe PSA Peugeot Citroën ou
RENAULT.
L'AMDEC Moyen de Production peut être reprise en exploitation afin d'estimer les risques de perturbations
créés par l'environnement opérationnel et par les phénomènes de vieillissement.
Nota : Se référer, pour les AMDEC produit et processus aux documents en vigueur dans chacun des groupes
PSA Peugeot Citroën ou RENAULT.
________________________________________
Descripteurs
Fiabilité, maintenabilité, disponibilité, fmd, sureté de fonctionnement, amdec, amde, defaillance, fmeca, failure,
availability, reliability, capability to maintain
________________________________________
Modifications
Par rapport à l'édition précédente :
Mise à jour des documents cités.
Précision pour certaines définitions. Les § modifiés sont repérés par un trait dans la marge.
Intégration du guide GE41-950N.
ÉTABLI PAR
REMPLACE
Commission 41F
E41.50.530.N de Juin 1994
GE41-950N de Juin 1995
VALIDATION
RENAULTPSA Peugeot Citroën
PSA Peugeot Citroën
J. GOUTIERE
M. HARVIER
Reproduction interdite
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Sommaire
Page
1
Introduction.............................................................................................................................2
2
Principe de base .....................................................................................................................3
3
Méthode...................................................................................................................................4
3.1
Initialisation................................................................................................................................................. 4
3.2
Constitution du Groupe de Travail ............................................................................................................. 4
3.3
AMDE : Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets .................................................................. 5
3.4
Criticité........................................................................................................................................................ 6
3.5
Actions Correctives .................................................................................................................................... 7
3.6
Suivi............................................................................................................................................................ 8
3.7
Vérification.................................................................................................................................................. 8
4
Conclusion ..............................................................................................................................8
5
Plaquette AMDEC ...................................................................................................................8
6
Liste des documents de référence ........................................................................................8
Annexe 1 : Grille de Notation G, F, D ..................................................................................................9
Annexe 2 : Tableau AMDEC standard ...............................................................................................11
Annexe 3 : Plaquette AMDEC ............................................................................................................12
1
Introduction
L'AMDEC est une méthode d'analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser les
défaillances potentielles dont les conséquences affectent le bon fonctionnement du moyen de
production ou du bien d'équipement étudié, puis d'estimer les risques liés à l'apparition de ces
défaillances, afin d'engager les actions correctives à apporter lors de la conception, de la réalisation ou
de l'exploitation (production, maintenance) du moyen.
L'AMDEC est une méthode inductive qui s'applique à tous les systèmes risquant de ne pas tenir les
objectifs de fiabilité, maintenabilité, qualité du produit fabriqué et sécurité.
On différencie plusieurs types d'AMDEC réalisées lors des phases successives de développement du
produit automobile. On définit principalement :
L’AMDEC PRODUIT
qui est l'analyse de la conception du produit automobile.
L’AMDEC PROCESSUS
qui est l'analyse du processus de production.
L’AMDEC MOYEN DE PRODUCTION
qui est l'analyse de la conception d'un moyen de production.
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Principe de base
L'AMDEC est une technique pour faciliter l'examen critique de la conception dans un but d'évaluer et de
garantir la Sûreté de Fonctionnement (Sécurité, Fiabilité, Maintenabilitè et Disponibilité).
L'AMDEC doit analyser la conception du moyen pour préparer son exploitation, afin que le moyen soit
fiable, puis maintenable dans son environnement opérationnel. Pour parvenir à ce but, l'exploitant du
moyen demande :

une installation intrinsèquement fiable et maintenable,

des pièces de rechange et des outillages adaptés,

des procédures ou aides pour minimiser le Temps d'intervention (diagnostic + réparation ou
échange + remise en service),

des hommes formés,

une maintenance préventive adaptée, afin d'éviter si possible la panne.
Sur un bien d'équipement, l'AMDEC doit être pratiquée sur tous les nouveaux sous-ensembles,
notamment ceux qui sont spécifiques ou complexes. Dans le cas d'un sous-ensemble fiabilisé et connu
(standard, de type catalogue,..), l'AMDEC porte sur les interactions de celui-ci avec les autres sousensembles, le produit fabriqué ou l'environnement, en prenant en compte ses conditions d'utilisation.
Elle concerne toutes les activités conduisant à l'élaboration et à l'utilisation de tout bien d'équipement.
Elle implique la mise en commun des compétences nécessaires à l'analyse, et pour cela, la constitution
d'un groupe de travail réunissant les concepteurs du moyen, les Méthodes, la Fabrication et la
Maintenance.
L'AMDEC est une étape de l'étude de fiabilité, de la disponibilité et de la sécurité d'un système. Elle fait
appel à deux analyses complémentaires : l'AMDE, Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets,
et l'analyse de leur Criticité.
L'AMDE met en évidence les défaillances potentielles du moyen et les conséquences que peuvent subir
les différents utilisateurs du moyen.
L'AMDE détermine donc :

Le Mode de Défaillance qui est la manière par laquelle la défaillance est observée, et qui
correspond à une perte totale ou partielle de fonctions assurées par le moyen.

La Cause potentielle de la défaillance qui est l'événement initial susceptible de conduire au
mode de défaillance.

L'Effet que peut avoir le mode de défaillance sur le bon fonctionnement du moyen de
production ou sur l'utilisateur final du moyen.
Une défaillance est la cessation de l'aptitude d'une entité à accomplir une fonction requise (norme
AFNOR expérimentale X 60-500). La défaillance est observée à travers le mode et résulte d'une cause
initiale. Elle se caractérise donc par le couple Cause-Mode.
L'Analyse de la Criticité permet d'estimer, pour chaque défaillance, sa Fréquence, sa Gravité et sa nonDétection.
Elle met en évidence les points critiques pour les réduire en modifiant les plans ou les spécifications, ou,
si c'est impossible ou insuffisant, en installant des moyens de détection ou de surveillance, et en
programmant des actions de maintenance.
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Méthode
Une plaquette récapitulative de la méthode est donnée sous format pdf et est joint à cette norme.
3.1
Initialisation
Une AMDEC est demandée soit dans le cahier des charges définissant le système commandé au
fournisseur, soit par un contrat spécifique, pour toute nouvelle conception de bien d'équipement.
Elle doit être prévue dans le planning et les ressources du projet. Elle doit être engagée dès les
premières phases de la conception du moyen et se poursuivre en phase d'étude lorsque les composants
sont définis, et avant que les plans de détails ne soient figés.
Le demandeur d'une AMDEC sur un dispositif précis et le décideur ayant le pouvoir de mise en œuvre
des actions correctives se fixent un délai et les limites de l'étude (niveau de précision, possibilités de
remise en cause, ...) qui doivent être consignés dans un dossier de synthèse AMDEC.
Ils doivent réunir et préparer les supports nécessaires à l'étude du système, c'est-à-dire :
3.2

sa représentation concrète qui le définit (cahier des charges, plans, nomenclatures des
composants, gamme, de fabrication et moyens de contrôle).

sa décomposition fonctionnelle, qui comprend :

un découpage du système en sous-systèmes jusqu'au niveau de décomposition souhaité
(composant élémentaire ou module dont on peut faire l'échange standard),

une description des fonctions réalisées par chaque composant sur les différents soussystèmes,

des liens de dépendance (ou de cause à effet) existant entre ces fonctions.
Constitution du Groupe de Travail
Le demandeur constitue un Groupe de Travail pluridisciplinaire qui est composé de personnes
responsables sur le sujet traité, pouvant apporter des informations nécessaires à l'analyse, grâce à leurs
connaissances techniques ou à leurs expériences sur des moyens similaires déjà en exploitation.
Le Groupe de Travail comprend impérativement :

l'investisseur des services Méthodes (responsable du cahier des charges, des aspects
techniques, des coûts, de la qualité et des délais),

le concepteur du moyen étudié (fournisseur responsable du moyen),

un utilisateur du moyen en production,

un agent en maintenance chargé de l'entretien du moyen mis en exploitation,
L'étude AMDEC est gérée par le pilote (le demandeur ou l'investisseur), assisté par un animateur,
personne ayant les compétences méthodologiques et la personnalité requise pour assurer l'organisation,
le déroulement et l'animation de l'étude AMDEC Moyen de Production.
Le groupe réunit aussi, en fonction des ordres du jour :

un spécialiste ou expert d'un sujet traité ponctuellement,

les services Qualité, Fiabilité, Sécurité. Essais. Achats. Automatisme, ...
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3.3
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AMDE : Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets
Pour chaque élément du dispositif ou système, il faut déterminer et énumérer dans le tableau AMDEC
(Voir annexe 2 et document Word joint à cette norme) les éléments suivants :
Modes de défaillance
Un mode de défaillance est la manière dont le dispositif peut s'arrêter de fonctionner ou fonctionner
anormalement.
Il est relatif aux fonctions des composants. Pour chaque composant identifié dans la décomposition
fonctionnelle, il faut rechercher sur chaque fonction qui lui est associée (il peut y en avoir plusieurs) :

la perte totale de la fonction,

l'apparition d'états dégradés de la fonction (performance inférieure à un niveau spécifié),

la non réalisation de la fonction à l'instant où elle est sollicitée,

l'apparition de fonctionnement intempestif lorsque la fonction n'est pas sollicitée.
Le mode est la façon, pour chaque composant, d'aboutir à un de ces quatre dysfonctionnements.
Exemple :
Un roulement (composant) assure le guidage en rotation (fonction) d'un arbre par rapport à un
ensemble fixe.
Un mode de défaillance peut être :

soit la perte totale de fonction : perte du guidage en rotation par rupture du roulement, ou
par blocage, ...

soit à une dégradation de la fonction : mauvais guidage en rotation dû à un grippage
partiel, ou à un jeu anormal, ...
Causes de défaillance
Il faut rechercher et décrire les événements susceptibles de conduire au mode de défaillance.
Une cause de défaillance est l'événement initial (souvent une anomalie) pouvant conduire à la
défaillance, par l'intermédiaire du mode associé. Il peut y avoir plusieurs causes pour un même mode de
défaillance. De même une cause peut provoquer l'apparition de plusieurs modes de défaillance sur
plusieurs composants.
Exemples : Sous-dimensionnement, absence de frein d'écrou, manque de lubrifiant, joint mutilé,
connecteur dur non encliqueté, vibrations, température,...
Effets des défaillances
Pour chaque mode de défaillance, il faut décrire les effets de la défaillance sur le système, qui
concernant l'utilisateur du moyen de production. Les conséquences sont relatives :

à l'arrêt de la production du moyen,

à la non qualité du produit fabriqué,

et à la sécurité des biens et des personnes.
Exemples : Arrêt sur défaut, panne totale,.. rebut-retouche, pièces hors tolérance,.. dégât matériel,
accident, ...
Détection
Une cause (et/ou un mode) de défaillance étant supposée apparue, on dresse la liste de tout ce qui est
prévu pour empêcher cette cause ou ce mode de défaillance d'arriver à l'utilisateur du moyen, c'est-àdire d'éviter que les effets ne se produisent. Elle est relative aux dispositions prises pour atténuer voire
éviter un arrêt de production, pour assurer la qualité des pièces produites, ou pour traiter des problèmes
de sécurité des personnes et des biens.
L'AMDE est ainsi basée sur la chaîne d'événements suivante : une cause potentielle étant apparue, elle
conduit à un mode de défaillance du système, entraînant lui-même un effet pour l'exploitant, s'il n'y a pas
de moyen de détection sur le mode ou sur la cause.
Exemples : Contrôle de fermeture de pinces, maintenance préventive, consigne visuelle, capteur
automate, capteur de surcourse, calculs de dimensionnement, essais,...
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3.4
6
E41.50.530.N
Criticité
Lorsque l’AMDE (globale ou d'un composant) est terminée, une analyse d'évaluation des risques est
effectuée pour toutes les défaillances précédemment identifiées.
L'évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de la Criticité, à partir de l'estimation des
indices de Gravité, de Fréquence et de non-Détection.
La criticité permet :

de noter l'importance du risque engendré par chaque cause de défaillance,

puis de hiérarchiser les défaillances. Cette hiérarchisation sert à prioriser les actions et mener,
ainsi, des actions sur celles qui sont égales ou supérieures au seuil retenu.
L'indice de Criticité est calculé pour chaque cause de défaillance, en effectuant le produit de trois
indices :
C = F. G . D
F, G, D sont définis ci dessous. Ces indices peuvent également être écrit F’, G’, et D’ (et C’) lorsqu’ils
sont évalués après des actions correctives
Indice de Fréquence : F
Il représente la probabilité que la cause de défaillance apparaisse et qu'elle entraîne le mode potentiel
de défaillance considéré. Il faut donc tenir compte simultanément de la probabilité d'apparition de la
cause et de la probabilité que cette cause entraîne la défaillance. La note F correspond alors à la
combinaison de ces deux probabilités. Le barème de cotation varie entre 1 et 4 (cf. Annexe 1).
Indice de Gravité : G
Les barèmes de cotation, variant de 1 à 5 (cf. Annexe 1), se basent sur les effets provoqués par la
défaillance, en terme :

de Temps d'Intervention (TI) qui correspond au Temps Actif de Maintenance Corrective
(diagnostic + réparation ou échange + remise en service),

de qualité des pièces produites,

de sécurité des hommes ou des biens.
L'indice sanctionne uniquement l'effet le plus grave produit par le mode de défaillance, même lorsque
plusieurs effets ont été identifiés.
La note G = 5 est automatiquement attribuée :

lorsque l'effet peut impliquer des problèmes de sécurité des personnes, en dysfonctionnement
ou en intervention,

ou, lorsque l'effet peut entraîner une non-conformité dans les opérations aval et,
éventuellement, un dysfonctionnement pour le client final, si cette non-conformité n’est pas
détectée dans le process.
G ne change pas sauf en cas de nouvelle conception.
Indice de Non-Détection : D
C'est la probabilité que la cause ou le mode de défaillance supposés apparus provoquent l'effet le plus
grave, sans que la défaillance ne soit détectée au préalable. Le barème de cotation varie entre 1 et 4 (cf.
Annexe 1).
Hiérarchisation des risques
A partir des indices de criticité, il est possible de hiérarchiser les défaillances et de recenser celles dont
le niveau de criticité est supérieur à une limite constante et contractuellement imposée, par exemple
par le cahier des charges. Le seuil de criticité varie selon les objectifs de fiabilité ou les techniques
traitées.
A titre indicatif on peut citer les cas suivants :

12, lorsque les objectifs de fiabilité sont sévères,

16, le plus utilisé pour les organes mécaniques,

24, sur des composants électriques ou électroniques, où l'indice de non-Détection est presque
toujours égal à 4.
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7
E41.50.530.N
Des actions correctives sont engagées pour toutes les causes de défaillance dont C atteint ce seuil.
Toute note de G ou de F égale à 4 doit entraîner une action corrective de conception, même si la
criticité n'atteint pas le seuil fixé.
La note de G = 5 doit obligatoirement entraîner :

une action corrective de conception, si elle existe, afin de rendre la gravité inférieure ou égale à
4
(G ≤ 4),

ou, s'il est impossible de faire disparaître l'effet ainsi noté (la note G restera à 5), une action
corrective telle que les notes F de fréquence et D de non-détection soient toutes deux égales à
1
(F = 1 e t G = 5 et D = 1).
En résumé un point critique correspond soit à un point dont la criticité des défaillances est supérieure
ou égale à un seuil donné, soit à un point où la gravité ou la fréquence des défaillances est supérieure
ou égale à 4.
(C ≥ Seuil) ou (G ≥ 4) ou (F = 4)
Tout point critique doit faire l'objet d'actions correctives pour tenter de l'éliminer. Si un point critique
subsiste, il doit être largement justifié par le concepteur et faire l'objet de mesures particulières chez
l'utilisateur.
3.5
Actions Correctives
Après la mise en évidence des risques de défaillance critiques, des Actions Correctives sont
décidées et appliquées. Elles ont pour objectif de diminuer la criticité des défaillances.
Une diminution de C peut être obtenue :


en agissant sur le moyen, de la conception jusqu'à la mise en exploitation, par une action du
Fournisseur dans les domaines :

du respect de la conformité des caractéristiques du produit réalisé par le moyen,

du respect des conditions de travail et de la sécurité des personnes,

de la fiabilité,

de la maintenabilité intrinsèque,
en agissant sur la logistique, par une action du Client dans les domaines :

de la politique de maintenance,

de la formation du personnel exploitant,

de l'organisation (pièce de rechange, ...), ...
Dans tous les cas, une action corrective de conception doit être préférée à une action corrective
de logistique.
De même, une action corrective de conception améliorant la fiabilité doit être envisagée avant
une action corrective améliorant la maintenabilité.
La diminution de la criticité passe par celle d'un ou de plusieurs indices :

L'amélioration de la note de fréquence, F, s'obtient par une action sur la fiabilité du composant
incriminé, ou sur les conditions d'utilisation, ou par une action de maintenance préventive
systématique,... C'est l'action à rechercher en priorité.

L'amélioration de la note de non-détection, D, s'obtient en agissant sur la validation de la
conception (calculs, essais, ...), sur une aide à la supervision, par une maintenance
préventive,...

L'amélioration de la note de gravité, G, s'obtient par une action sur la maintenabilité ou
l'aptitude à diagnostiquer et à réparer plus rapidement. Cela peut aussi entraîner des
modifications de conception (suivi de la qualité produite, confinement des risques, ...).
Une fois les actions correctives identifiées, le décideur valide la mise en application des actions
correctives proposées par le groupe, en tenant compte des délais (dates, ou étapes contractuelles) et
des coûts d’investissement, d'exploitation, et de maintenance.
Avril 2011
3.6
8
E41.50.530.N
Suivi
Le suivi est un aspect primordial pour le succès de cet outil analytique. On dresse la liste des points
critiques à suivre et les actions correctives à prévoir. Pour toutes les mesures décidées, des
responsables sont désignés et un plan d'actions est établi pour réaliser les modifications envisagées.
Chaque action corrective notée est, à son tour, analysée et évaluée comme précédemment (modes de
défaillance potentiels, causes, effets, criticité).
Des actions correctives doivent être engagées jusqu'à ce que tous les indices de criticité, C, soient
inférieurs au seuil établi et que tous les indices de gravité égaux à 5 soient associés à des indices de
fréquence et de détection égaux à 1. Les contraintes de coûts et de délais peuvent laisser subsister
quelques rares points de criticité égaux au seuil fixé (cas limites).
Pour avoir une image globale du degré de confiance que l'on peut donner au système étudié, on peut
tracer une fonction en mettant les différentes valeurs de criticité en abscisse et le nombre de causes
correspondantes en ordonnée (histogramme des criticités). De plus, cette représentation facilite le suivi
des améliorations ultérieures.
3.7
Vérification
Un contrôle systématique des actions correctives est effectué par le pilote en cours d'étude et à la
livraison de l'installation, pour s'assurer de leur mise en place et de leur efficacité.
L'AMDEC doit être jointe au dossier du moyen de production ou du bien d'équipement remis à la
Maintenance et aux Méthodes.
4
Conclusion
L'AMDEC est une méthode d'analyse prévisionnelle de la Sûreté de Fonctionnement (Sécurité Fiabilité
Maintenabilité et Disponibilité). Son efficacité est fonction :

d'un travail en groupe bien formalisé (ordre du jour des réunions précis, travail entre réunions
planifié, conduite de réunions maîtrisée, ...),

du fait que l'on analyse et corrige en commun un dispositif au lieu d'attendre que ce dispositif
soit en service et révèle ses défaillances, ou entraîne une non-qualité des pièces produites,

de la mise en commun des expériences d'origines diverses et des banques de données
(qualitatives et quantitatives),

du fait que les participants soient responsables de l'évaluation du dispositif et des actions
d'amélioration entreprises,

à l'utilisation d'une méthodologie simple et objective, mise en œuvre par l'animateur,

à l'existence d'indices de criticité permettant de hiérarchiser les défaillances.
Il faut noter malgré tout, que pour des problèmes de qualité et de fiabilité apparaissant en exploitation,
l'AMDEC peut être utilisée efficacement pour déclencher les actions curatives et préventives, à partir des
défaillances réelles observées. Nous ne sommes plus alors dans une AMDEC prévisionnelle mais en
AMDEC opérationnelle.
5
Plaquette AMDEC
La synthèse de cette méthode, sous forme d'une plaquette, est disponible en Annexe 3 de la présente
norme.
6
Liste des documents de référence
Pour les documents cités, la dernière version en vigueur s’applique.
Documents cités
CEI 60812
: Techniques d'analyse de la fiabilité du système - Procédure d'analyse des modes de
défaillance et de leurs effets (AMDE)
EN 60812
: Techniques d'analyses de la fiabilité du système - Procédure d'analyse des modes
de défaillance et de leurs effets (AMDE)
X 60-500
: Terminologie relative à la fiabilité - Maintenabilité – Disponibilité
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E41.50.530.N
Annexe 1 : Grille de Notation G, F, D
Grille de Gravité G
Valeur relative à l’effet de chaque défaillance, s’exprimant en terme de Maintenabilité, de Qualité
des pièces produites (conformité), et de Sécurité.
Note
CRITERES DE SELECTION
(TI = Temps d'intervention *, Qualité et Sécurité
GRAVITE G
1
Mineure
Défaillance mineure, aucune dégradation notable du matériel,
à titre indicatif, TI ≤ 3 min
2
Moyenne
Défaillance moyenne nécessitant une remise en état de courte durée,
à titre indicatif, 3 min < TI ≤ 20 min
3
Majeure
Défaillance importante, nécessitant une intervention de longue durée,
à titre indicatif, 20 min < TI ≤ 60 min
ou
Non-conformité du produit, constatée et corrigée par l'utilisateur du moyen
Défaillance grave, à titre indicatif, TI > 60 min,
ou
4
Catastrophique
Non-conformité du produit, constatée par un client aval (interne à l'entreprise),
ou
Dommage matériel important (sécurité des biens)
5
Sécurité
/ Qualité
Accident pouvant impliquer des problèmes de sécurité des personnes,
en dysfonctionnement ou en intervention,
ou
Non-conformité du produit envoyé en clientèle (l'automobiliste)
* TI = Temps d’Intervention ou Temps Actif de Maintenance Corrective
(= Diagnostic + Réparation + Remise en condition initiale)
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E41.50.530.N
Grille de Fréquence F
Probabilité que la cause se produise et qu’elle entraîne le mode de défaillance.
FREQUENCE
Note
CRITERES DE SELECTION
F
1
Pratiquement
inexistant
Défaillance pratiquement inexistant sur des installations similaires en
exploitation, au plus 1 défaut sur la durée de vie du moyen
Défaillance rarement apparue sur du matériel similaire existant en
exploitation, à titre indicatif : 1 défaut par an
2
Rare
3
Occasionnel
ou
Composant d'une technologie nouvelle pour lequel toutes les conditions
sont théoriquement réunies pour prévenir la défaillance, mais il n'y a pas
d'expérience sur du matériel similaire
Défaillance apparue occasionnellement sur du matériel similaire existant
en exploitation, à titre indicatif : 1 défaut par trimestre
Défaillance apparue fréquemment sur un composant connu ou sur du
matériel similaire existant sur une exploitation, à titre indicatif : 1 défaut
par mois,
4
Fréquent
ou
Composant d'une technologie nouvelle pour lequel toutes les conditions
ne sont pas réunies pour prévenir la défaillance et il n'y a pas
d'expérience sur du matériel similaire
Grille de Non-Détection D
Probabilité que la cause ne soit pas détectée ou que le mode atteigne l’utilisateur du moyen.
Note
NON-DETECTION
D
CRITERES DE SELECTION
1
Détection totale
Les dispositions prises assurent une détection totale de la cause initiale
ou du mode de défaillance, permettant ainsi d'éviter l'effet le plus grave,
provoqué par la défaillance pendant la production
2
Détection
exploitable
La cause ou le mode de défaillance sont décelables, mais le risque de ne
pas être perçus existe
3
Détection faible
La cause ou le mode de défaillance sont difficilement décelables ou les
éléments de détection sont peu exploitables
4
Sans détection
Rien ne permet de détecter la défaillance avant que l'effet ne se produise
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E41.50.530.N
Annexe 2 : Tableau AMDEC standard
Actions correctives :
Fournisseur : FQ : Qualité du produit fabrique
FF : Fiabilité
FM : Maintenabilité
Client :
CF : Formation Exploitant
CO : Organisation logistique
CM : Disposition de maintenance
D'après
norme
CNOMO
E41.50.530.N du 04/2011
AMDEC Moyens de production
Fournisseur :
Système :
Sous-système :
COMPOSANT/
Repère
Rédacteur :
Service :
Date
FONCTIONS
FS : sécurité
MODES DE
DEFAILLANCE
CAUSES
Indices nominaux
Page
Actions correctives
Indices finaux
réf :
Effets
(panne, non
qualité et
sécurité)
DETECTION
TI
F
G
D
C
Actions
Res.
/délai
TI
F
G
D
C
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Annexe 3 : Plaquette AMDEC
E41.50.530.N
Etape 3 : Criticité
Fréquence F
Probabilité que la cause de
défaillance apparaisse et qu'elle
entraîne le mode.
Grille de fréquence F
Evènement pratiquement
inexistant : F = 1
Défaillance pratiquement
inexistant sur des installations
similaires en exploitation, au
plus 1 défaut sur la durée de
vie du moyen
Rare : F = 2
Défaillance rarement apparue
sur du matériel similaire
existant en exploitation, à titre
indicatif : 1 défaut par an
ou
Composant d'une technologie
nouvelle pour lequel toutes les
conditions sont théoriquement
réunies pour prévenir la
défaillance, mais il n'y a pas
d'expérience sur du matériel
similaire
Gravité G
Valeur relative à l'effet de chaque
défaillance, s'exprimant en terme
de :
- Maintenabilité,
- Qualité des pièces produites
(Conformité)
- Sécurité
Défaillance apparue
occasionnellement sur du
matériel similaire existant en
exploitation, à titre indicatif : 1
défaut par trimestre
Fréquent : F = 4
ou
Composant d'une technologie
nouvelle pour lequel toutes les
conditions ne sont pas réunies
pour prévenir la défaillance et il
n'y a pas d'expérience sur du
matériel similaire
Probabilité que la cause ne soit
pas détectée ou que le mode
atteigne l'utilisateur
L'indice D sanctionne l'inefficacité
de la détection de la cause ou du
mode
Défaillance mineure, aucune
dégradation notable du matériel,
à titre indicatif,
TI ≤ 3 min.
Moyenne G = 2
Défaillance moyenne nécessitant
une remise en état de courte
durée, à titre indicatif, 3 min < TI
≤ 20 min.
Majeure G = 3
Défaillance importante,
nécessitant une intervention de
longue durée, à titre indicatif,
20 min < TI ≤ 60 min
ou
Non-conformité du produit,
constatée et corrigée par
l'utilisateur du moyen
Défaillance grave, à titre indicatif,
TI > 60 min
ou
Non-conformité du produit,
constatée par un client aval
(interne à l'entreprise),
ou
Dommage matériel important
(sécurité des biens)
Grille de Non-détection D
Détection totale D = 1
Les dispositions prises
assurent une détection totale
de la cause initiale ou du
mode de défaillance,
permettant ainsi d'éviter
l'effet le plus grave, provoqué
par la défaillance pendant la
production
Détection exploitable
D=2
La cause ou le mode de
défaillance sont décelables,
mais le risque de ne pas être
perçus existe
Détection faible D = 3
La cause ou le mode de
défaillance sont difficilement
décelables ou les éléments
de détection sont peu
exploitables
Sans détection D = 4
Rien ne permet de détecter
la défaillance avant que
l'effet ne se produise
Sécurité / Qualité G = 5
Accident pouvant impliquer des
problèmes de sécurité des
personnes, en dysfonctionnement
ou en intervention
ou
non-conformité dans les
opérations aval et,
éventuellement, un
dysfonctionnement pour le client
final
TI = Temps d’Intervention ou
Temps Actif de Maintenance
Corrective (= Diagnostic +
Réparation + Remise en condition
initiale)
Points critiques
C ≥ Seuil *
Ou
G≥4
Ou
F=4
* Limite constante et
contractuellement imposée
(12, 16 ou 24 ….)
Elles réduisent le nombre de
Préférer
points critiques par des actions - une action corrective de
du :
conception à une action
corrective en exploitation.
• Fournisseur
- une action améliorant la
FQ : Qualité du produit fabriqué,
fiabilité à une action
FF : Fiabilité intrinsèque des
améliorant la maintenabilité.
composants,
FM : maintenabilité (accessibilité,
montage, démontage, aide
au diagnostic),
FS : Sécurité des biens et des
Sécurité
personnes
Si G = 5 alors actions
correctives pour obtenir
• Clients
G≤4
CM : Dispositions de
Si impossible d'avoir G ≤ 4,
maintenance,
alors actions correctives pour
CF : Formation exploitant
obtenir F = 1 et D = 1
(consignes au poste,
documentation technique,
formation spécifique …)
CO : Organisation logistique,
pièce ou sous-ensemble de Etape 5 : Suivi - vérification
rechange, outillage
spécifique.
Le décideur valide les actions
correctives proposées par le
groupe en tenant compte des
délais et des coûts.
Le pilote :
- dresse la liste des actions
correctives retenues,
- désigne des responsables et
Gestion des risques
fixe les délais,
- s'assure de la mise en place
Points critiques
et de l'efficacité des actions,
constitue
le dossier final
oui
Acceptation
risque ?
non
Actions correctives
Diminution de : F, G ou D
Nouveaux indices F’, G’ ou D’
Diminution de la criticité
nouvel indice C’
•
Justifications
Défaillance apparue
fréquemment sur un composant
connu ou sur du matériel
similaire existant sur une
exploitation,
à titre indicatif : 1 défaut par
mois,
Non-détection D
Grille de gravité G
Mineure G = 1
Catastrophique G = 4
Occasionnel : F = 3
Etape 4 : Actions
correctives
C=F.G.D
Réduction du nombre
de points critiques
G ne change pas, sauf en cas
de nouvelle conception
•
•
•
•
•
Découpage
fonctionnel,
Plan d'ensemble,
Feuilles d'analyse
et
d'évaluation,
Décisions,
Suivi des actions,
Résultats, …
AMDEC
MOYENS DE
PRODUCTION
Analyse des
Modes de
Défaillance, de leurs
Effets, et de leur
Criticité
riticité
D’après
Norme CNOMO E41.50.530.N
d'avril 2011
Sur quoi pratiquer
l’AMDEC
AMDEC dans le
déroulement d’une affaire
Groupe de travail
Etape 1 : initialisation
Tous les moyens de
L'AMDEC est une
méthode d'analyse
prévisionnelle qui permet
de :
-
recenser les
défaillances,
-
estimer les risques,
-
engager les actions
correctives en
conception,
réalisation,
exploitation
Production ?
Tous les Biens
d'équipement ?
Clauses
AMDEC
CONSULTATION
- Tous les nouveaux sousensembles
- Pour les sous-ensembles
connus et fiabilisés
(Standard, de type
catalogue …), l'AMDEC
porte sur les interactions
de ceux-ci avec les autres
sous ensembles, le
produit fabriqué ou
l'environnement, en
prenant en compte leurs
conditions d'utilisation
ETUDES
Plan d’ensemble
Plans détaillés
REALISATION
Assurer la S.d.F
du moyen de production
et la qualité
"Nouveaux ? "
du produit fabriqué
MISE EN ROUTE
ESSAIS
S.d.F : Sureté de
Fonctionnement
(Fiabilité,
Maintenabilité,
Disponibilité,
Sécurité)
Causes : Evènement initial
pouvant conduire
au mode de
défaillance
Cahier des charges
(CdC)
Choix du fournisseur
Sous-ensembles non
connus ou évolution
significative de :
- technologie,
- matériaux,
- cadence,
- conditions d'utilisation,
- modification du produit
fabriqué
- environnement,
-…
AMDEC
AMDEC (suite)
Mode : Perte totale de la
fonction ou fonction
dégradée
L'AMDEC est gérée par le
pilote (Demandeur,
investisseur) assisté d'un
animateur
Le groupe de travail
comprend impérativement
SUIVI
- Investisseur
Groupe
des actions
stable !
correctives - Concepteur
- Utilisateur
du
fournisseur - Agent de maintenance
Découpages fonctionnel et
matériel
Effets : - Arrêt production
- Non qualité du
produit fabriqué
- Sécurité
Détection :
SUIVI
des actions
correctives
du client
Disposition prises pour
éviter que les effets ne
se produisent (détection
sur la cause ou sur le
mode)
En fonction des ordres du
jour :
- Spécialistes
- Services Qualité,
Vérification
Fiabilité, Sécurité,
des
Essais, Achats,
modifications
Automatismes, …
et du plan de
maintenance
Etapes de la démarche
EXPLOITATION
RETOUR
D’EXPERIENCE
1 : Initialisation
2 : Analyses des Modes
de Défaillance et de leurs
Effets (AMDE)
3 : Criticité
4 : Actions correctives
5 : Suivi - Vérifications
Etapes 2 : AMDE
Composants Fonctions
/ Repères
Ventouses
Prises
pièces
Modes
de Causes
défaillance
Pas de prise Pression
insuffisante
Rupture
flexible
Maintien
Perte pièce
Fuite
pièces en
ventouse
l'absence
d'air
Effets
Détections
Arrêt
machine
Arrêt
machine
- Non
qualité
- Arrêt
machine
Capteur
pression
Inspection
préventive
Détecteur
présence
pièce