Client Value Team - ArcelorMittal Europe

Magazine client | Juin 2006
Fast Prototyping
Un nouveau service
aux avantages inédits
Les clients cueillent
les fruits
Arcelor et Nippon Steel :
cinq ans de collaboration
Nouvelle approche
logistique
Un vrai partenariat avec Lindab
Client Value Team
Flat Carbon Steel Europe
Sommaire
3 Sous le signe du changement et de la croissance
4 Entretien avec Walter Vermeirsch
Couverture
© Lindab
Une propre technologie pour des
conduits de ventilation
Editeur responsable
Cecile Van den Hof
Arcelor Flat Carbon Steel Europe
19, avenue de la Liberté
L-2930 Luxembourg
www.arcelor.com/fcse
7 Arcelor Steel Service Centre Slovakia
Arcelor donne le ton en Europe centrale
Rédactrice en chef
Cecile Van den Hof
Equipe de rédaction
Dieter Vandenhende
Philip van Ootegem (Aware)
Conception graphique
Julie Verzelen
Crédits photos
pp. 3, 5 et 17 : Tom D’Haenens
pp. 6, 7, 12, 13-14 (haut de page) et 16 :
Philip van Ootegem
p. 4 : Fernand Konnen
pp. 8-9 : Lindab
p. 10 : Studio Pons
p. 11 : Paul Robin
p. 13 : Arcelor Research Industry Gent
pp. 14-15 : Vaillant
p. 18 : Severstal
p. 19 : Dofasco
p. 20 : Arcelor Eisenhüttenstadt
Copyright
Tous droits réservés. Aucun extrait de la présente
­publication ne peut être reproduit, sous quelque
forme et de quelque manière que ce soit, sans un
­accord écrit préalable.
8 Lindab découvre une nouvelle approche logistique
12 Fast Prototyping, un nouveau ­
service technique aux avantages ­ inédits
14 Vaillant, le spécialiste du chauffage qui garde son sang-froid
16 De l’acier Arcelor pour faire face aux pires chocs
Nouvelle norme européenne pour les glissières de sécurité
10 Les clients cueillent les fruits de notre collaboration
18 Arcelor : une seule marque forte
Arcelor et Nippon Steel :
cinq ans de collaboration
18 L’expansion d’Arcelor
•
•
•
•
Laiwu
Sonasid
Severgal
Dofasco, un atout pour la stratégie
de croissance d’Arcelor
20 Les brèves
•
•
•
Arcelor organise une journée
mondiale de la sécurité et de la santé
Arcelor remporte un Toyota Award pour la qualité de ses produits
Acería Compacta de Bizkaia nominée pour un prix environnemental
Sous le signe du changement
et de la croissance
Tout ce qui vit change en permanence. Tout l’art consiste à faire en sorte que ce
changement se passe bien et que les objectifs soient atteints. C’est précisément
ce que nous faisons chez Arcelor. Le client que vous êtes a dû se familiariser avec
de nouvelles dénominations et de nouveaux visages au sein de notre organisation. Nous avons lancé de nouveaux produits et instauré de nouveaux processus,
sigles et méthodes. Par le biais d’Update, nous vous avons toujours informé des
objectifs poursuivis par cette métamorphose et du calendrier fixé. Aujourd’hui,
nous vous proposons dans ce numéro un bilan intermédiaire, avec, comme
premier point positif, le fait que le client est déterminant dans tout ce que nous
entreprenons.
Cecile Van den Hof
Senior Manager Communications
Lors de l’entretien que nous avons eu avec lui, Walter Vermeirsch, le nouvel
Executive Vice-President de l’Arcelor Client Value Team (CVT), nous a déclaré que
depuis quelque temps, il ne recevait plus des clients qu’un feed-back positif sur
la manière dont Arcelor évolue. Il nous a également affirmé qu’Arcelor entend
bien atteindre les objectifs OTIF 95 d’ici à la fin de l’année. Et ce ne sera pas là le
seul résultat des efforts consentis au cours des derniers mois. Walter Vermeirsch
a également évoqué les premières innovations prometteuses au niveau de la
chaîne d’approvisionnement ainsi que les importantes améliorations apportées
du côté Upstream de notre appareil de production.
La manière dont les clients parlent de leur collaboration avec Arcelor CVT ne fait
que confirmer tout cela. Dans notre article consacré à Lindab, vous découvrirez
la première expérience positive de cette entreprise suédoise avec notre projet
pilote Committed Volume & Lead Time. La société allemande Vaillant est elle aussi
très satisfaite de sa collaboration avec Arcelor CVT.
Arcelor change… et croît. Notamment par l’intégration de Dofasco dans le
Groupe. Mais dans ce numéro d’Update, nous présenterons également l’alliance
avec Nippon Steel Corporation, le nouveau Steel Service Centre en Slovaquie, la
participation d’Arcelor dans le sidérurgiste chinois Laiwu et d’autres nouveaux
accords de collaboration. Dans le même temps, Arcelor continue à innover. Nous
braquerons cette fois nos projecteurs sur notre nouvelle technique de production rapide de prototypes et expliquerons par ailleurs pourquoi il vaut mieux
opter pour des glissières de sécurité en acier Arcelor.
Je vous souhaite une agréable lecture.
Cecile Van den Hof
Client Value Team | Magazine client | Juin 2006
Entretien avec Walter Vermeirsch
«Nous ne nous appelons
pas Client Value Team
pour rien !»
Walter Vermeirsch
Les transformations provoquent elles
­aussi et inévitablement des ­changements
à la tête de l’entreprise. C’est ainsi que
depuis le 23 janvier dernier, Walter
­Vermeirsch occupe le poste d’Executive
Vice-President de l’Arcelor Client Value
Team (CVT). Il succède à Christophe
­Cornier, qui est à présent responsable
des produits plats en Europe (Arcelor
Flat ­Carbon Steel Europe) et du pôle automobile mondial. Lors de notre rencontre,
nous avons pu mieux cerner la personnalité de Walter ­Vermeirsch, cadre supérieur
expérimenté et méthodique, qui a fait ses
armes dans la production et les relations
clientèle.
Depuis l’été 2005, un vent de
­transformation souffle sur Arcelor
et aujourd’hui, les premiers résultats
se dessinent. Tout se déroule-t-il
comme prévu ?
Dans un premier temps, le but était
d­’intégrer complètement les ­différentes
équipes commerciales qui ­coexistaient
encore après la fusion. Ce genre
­d’­opération crée toujours des ­turbulences,
mais nous n’avons pas attendu la fin de la
réorganisation pour lancer une série de
projets de changement axés sur la
clientèle. Le plus important d’entre eux
est sans conteste OTIF 95. OTIF signifie
«On Time In Full», ce qui veut dire en
clair que nous voulons que 95% des
c­ommandes présentant le ­statut
«­superior service» soient livrées complètes et à temps. La mise en œuvre de ce
projet se déroule comme prévu et nous
atteignons déjà un taux OTIF ­d’environ
90%, ce qui nous a valu pas mal de
commentaires positifs de la part de nos
clients.
Qu’avez-vous fait concrètement pour
augmenter ce pourcentage ?
Nous nous sommes attaqués aux causes
fondamentales. Tout d’abord, nous
sommes confrontés à des problèmes de
qualité. Sur ce plan, nous avons toujours
eu une bonne réputation mais il arrive
encore trop souvent que nous devions
refuser des bobines et les refabriquer.
Grâce à des projets qualité internes dans
toutes nos usines, nous sommes en réel
progrès. Moins il faut refaire les choses,
plus on travaille vite.
Deuxième problème étroitement lié au
premier : la complexité de notre production par lots. Lorsque vous installez quelque part une chaîne de montage, vous savez quasiment d’avance combien elle va
produire. Il s’agit en effet d’un processus
continu dont les paramètres sont connus
et faciles à régler. Il en va tout autrement
pour la production d’acier. Nous disposons en Europe de seize hauts fourneaux,
qui sont tous différents. Si l’on modifie les
réglages de l’un d’entre eux, il faut
parfois des semaines avant de pouvoir en
évaluer les effets. Chaque haut fourneau
réagit différemment. C’est pourquoi nous
avons regroupé aujourd’hui toutes les
aciéries en une seule entité Upstream.
Il y a désormais davantage d’échanges de
connaissances et de benchmarking entre
les usines. Nous parvenons ainsi à maîtriser de mieux en mieux la production par
lots de tous nos hauts fourneaux.
Le traitement administratif, de la
commande à la facturation, constitue
également une pierre d’achoppement.
Juste après la création d’Arcelor, nous
avons lancé un ambitieux projet de rationalisation de nos processus et systèmes
commerciaux. Aujourd’hui, ce projet est
achevé à 90% mais ce sont les derniers
10% qui sont les plus ardus. Il devrait
être bouclé pour la fin de cette année.
La quatrième difficulté, c’est l’expédition.
Aujourd’hui encore, trop de camions
et de trains arrivent en retard chez les
clients. Nous avons mis en place un projet
spécifique pour améliorer la situation.
Arcelor investit énormément de temps,
de moyens et de main-d’œuvre dans toutes ces interventions mais ce n’est pas en
vain. Nous sommes en progrès et toutes
les améliorations semblent stables. D’ici
à la fin de cette année, nous serons très
proches de notre objectif OTIF 95.
L’année dernière, Arcelor CVT a
également créé une équipe Client
Logistics & Services (CLS) qui, à l’instar
des équipes Client ­Technical Support
(CTS), doit élaborer des solutions sur
mesure, mais sur le plan logistique.
Ce nouveau team a d’ores et déjà
­plusieurs réalisations à son actif…
C’est exact. Cette équipe a été créée au
bon moment car aujourd’hui, au niveau
mondial, la demande d’acier dépasse
largement l’offre, ce qui perturbe souvent
la régularité de nos livraisons. Pour les
clients dont l’approvisionnement régulier
est absolument vital, l’équipe CLS a
notamment mis au point le système
CV&LT (pour Committed Volume & Lead
Time). Committed Volume signifie qu’en
concertation avec le client concerné, nous
déterminons la quantité d’acier que nous
pourrons lui livrer au cours du trimestre
suivant. Nous lui réservons donc une
certaine capacité de production. Jusqu’à
quelques semaines avant la livraison
­effective de l’acier et juste avant que
notre lead time ne commence à courir,
le client a la possibilité de modifier le
volume demandé. Mais, par trimestre,
il ne peut déroger que dans une fourchette limitée à la quantité d’acier que
nous lui avons réservée. Il s’agit donc là
d’un engagement réciproque. Ce type de
système est bien souvent indispensable
pour les clients du secteur automobile
mais c’est aussi un plus pour toute une
série de clients de l’industrie par rapport
au système existant.
Autre conséquence importante de la
transformation : trois Business Units
ont été intégrées dans Arcelor CVT.
Comment les choses se passent-elles ?
Grâce à cette intégration, ACB (­Acería
Compacta de Bizkaia) a beaucoup gagné
en sécurité et en qualité. L’offre de
produits s’est également étoffée. Arcelor
Packaging reste à la peine pour ce qui est
de la rentabilité globale mais s’est considérablement améliorée sur le plan de la
qualité et de l’offre de produits. La généralisation des meilleures pratiques nous
permet d’amener les cinq usines d’Arcelor
Packaging au même niveau élevé. Nous
n’avons d’ailleurs pas le choix car nous
sommes l’un des principaux ­producteurs
d’acier d’emballage. Enfin, Arcelor
­Tailored Blank a également bien progressé ces derniers mois. Cette ­Business
Unit est désormais prête à communiquer
de nouveau aux clients et prospects les
énormes avantages des flans raboutés en
termes de prix, de qualité et de fonctionnalité. La plus-value pour les clients qui
doivent produire un flan particulier en
grandes séries est inégalée mais encore
méconnue.
Walter Vermeirsch, le nouveau Executive Vice-President
de l’Arcelor Client Value Team
«Dofasco est tout
­simplement le fer de lance
d’Arcelor sur le marché ­
nord-américain.»
Nous en arrivons à Dofasco. Cette
entreprise nord-américaine produit
notamment de l’acier plat de première
qualité ainsi que des flans raboutés et
du fer-blanc d’emballage. Est-ce là le
motif du rachat ?
Dofasco est tout simplement le fer de
lance d’Arcelor sur le marché nord-américain. Et comme vous venez de l’indiquer,
il y a en effet pas mal de possibilités de
synergie. Tout d’abord, Dofasco a très
bonne presse auprès des constructeurs
automobiles d’Amérique du Nord. Près
de la moitié de sa production est destinée
au secteur automobile. Arcelor dispose
d’une implantation d’Arcelor Tailored
Blank à proximité, ce qui ouvre bien
entendu des perspectives. Mais, à mes
yeux, le principal avantage réside dans
le fait que Dofasco a désormais elle aussi
accès à toutes les innovations technologiques nées de la collaboration entre
Arcelor et Nippon Steel Corporation. Je
songe notamment à ExtragalTM, acier à
revêtement métallique destiné avant
tout à l’industrie automobile et inconnu
jusque-là sur le marché américain. Ce sont
surtout les constructeurs automobiles japonais disposant de chaînes de montage
en Amérique du Nord qui sont séduits
par le rachat de Dofasco par Arcelor car
ils vont pouvoir disposer maintenant des
aciers avec lesquels ils ont l’habitude de
travailler. En ce qui concerne l’acier d’emballage, Dofasco et Arcelor Packaging
sont très complémentaires, ce qui ouvre
là aussi des perspectives de synergie.
Quelles sont vos priorités pour les
mois et années qui viennent ?
Pour nos clients de l’industrie, nous ne
devons pas procéder à une optimisation
transcontinentale des normes de nos
produits. En revanche, c’est indiqué pour
les produits automobiles. Des constructeurs comme Toyota et Honda veulent
travailler avec les mêmes qualités d’acier
aux quatre coins du monde. D’autres
ne le font pas et appliquent des normes
différentes d’un continent à l’autre. Il est
évident que la situation va encore évoluer
ici mais nous devons être prêts à servir
nos clients, quelle que soit la direction
prise par le marché.
Je pense aussi que nous devons en
arriver à ce que j’appelle la clockwise
factory. Si vous devez régler votre montre
aujourd’hui, alignez-vous sur les cokeries !
Tout y est planifié à la minute près. Nous
devons faire la même chose avec nos
aciéries. Nos processus de production par
lots doivent devenir aussi prévisibles que
les processus de montage.
Du côté commercial, nous devons prêter
encore plus d’attention aux besoins réels
de nos clients. Nous devons mieux aligner
notre service sur les volumes qu’ils achètent et sur leurs activités sur les différents
marchés. Et nous devons oser remettre
régulièrement en question la manière
dont nous travaillons avec nos clients.
Ce qui fonctionne bien aujourd’hui sera
peut être dépassé l’année prochaine.
Il est clair également que le rôle de nos
filiales de vente est en train de changer.
Elles deviennent de plus en plus des
bases à partir desquelles les client teams
vont ­travailler de manière toujours plus
étroite et intensive avec les clients. Plus
la réponse de notre réseau commercial
aux besoins des clients s’améliorera, plus
la valeur ajoutée augmentera. C’est le but
recherché. Nous ne nous appelons pas
«Client Value Team» pour rien !

Arcelor Steel Service Centre Slovakia
Arcelor donne le ton en Europe centrale
Peter Duriac, directeur d’Arcelor SSC Slovakia
Mars 2006. C’est encore l’hiver. La neige
ralentit le trafic dense sur l’autoroute
­reliant Bratislava à Brno, mais nous
arrivons quand même à l’heure à
l’Arcelor Steel Service Centre Slovakia
de Senica (prononcez «senitsa»). C’est
de là qu’Arcelor entend approvisionner
le nombre croissant de constructeurs
automobiles, de spécialistes des constructions en acier et de fabricants d’appareils
électroménagers qui prennent pied en
Europe centrale.
Peter Duriac, directeur d’Arcelor SSC
Slovakia, nous reçoit dans son bureau.
«Ce Steel Service Centre (SSC) est parti
de zéro», raconte-t-il. Tout a commencé
en 2004, peu de temps après la décision
d’Arcelor de créer un nouveau Steel
­Service Centre en Europe centrale.
Avec son équipe, Peter Duriac a cherché un site approprié, qui devait être
aisément accessible depuis l’Autriche,
la Tchéquie, la Slovaquie et la Hongrie.
Finalement, le choix s’est porté sur la
Slovaquie. La municipalité de Senica
a immédiatement compris qu’Arcelor
pouvait faire office d’aimant pour d’autres
entreprises en quête d’un bon lieu
d’implantation. Elle a donc collaboré à
fond dès le départ.
Lors d’une première phase, Arcelor a
investi 10,8 millions d’euros dans la
­construction de ce Service Centre. Les
­travaux ont commencé en décembre
2004. Comme le nouveau SSC est approvisionné depuis Brême et Eisen­hüttenstadt,
il est capital de disposer d’une liaison
avec le réseau ferroviaire slovaque. C’est
pourquoi Arcelor a posé 600 mètres
de voies supplémentaires. Lors de la
­deuxième phase, qui débutera cet été, le
Groupe investira 5 millions d’euros dans
la construction d’installations complémentaires pour Arcelor Tailored Blank.
Des possibilités uniques
Ces dernières années, de plus en plus de
constructeurs automobiles se sont installés en Europe centrale. Skoda, Hyundai,
Volkswagen, PSA Peugeot Citroën, Kia,
Audi, Opel et Suzuki possèdent ou projettent tous des usines dans un rayon de 200
kilomètres autour du SSC de Senica. «Les
sous-traitants des constructeurs automobiles sont également d’importants
clients», souligne Peter Duriac. «En 2006,
nous écoulerons 42% de notre ­production
dans le secteur automobile, 13%
chez les fabricants d’appareils électro­
ménagers et 45% dans l’industrie
­générale.»
Pour l’instant Arcelor SSC Slovakia utilise
quatre outils. A côté du hall qui sert à
l’approvisionnement des bobines d’acier
par le rail, on trouve une decoiling line
qui déroule les bobines et procède au
­découpage transversal. Il y a aussi deux
lignes de refendage pour découper l’acier
dans le sens de la longueur ainsi qu’une
presse multi-blanking. «Nous pouvons
donc découper en largeur et en longueur
en un seul passage», explique Peter
­Duriac. «Nos produits finis sont des tôles
et bandes rectangulaires ainsi que des
flancs trapézoïdaux pour l’industrie automobile. Dans cette région, nous ­sommes
les seuls à proposer ces ­possibilités
techniques.»
Les grandes multinationales de la région
attendaient avec impatience l’arrivée
de ce Steel Service Centre. «Et les clients
locaux sont également impressionnés
par les produits et services de qualité que
nous pouvons offrir», ajoute notre interlocuteur. «Pour la plupart d’entre eux, nous
jouons un rôle de pionnier. Beaucoup
d’entreprises locales ignorent encore, par
exemple, que l’Europe interdit la présence
de chrome hexavalent (Cr+6) dans leurs
produits après le 1er juillet 2006. Nous
attirons leur attention sur cette législation tout en veillant à ce qu’elles puissent
disposer des bons produits. SSC Slovakia
est la première véritable entreprise
­sidérurgique d’Europe occidentale
dans cette région.»

Lindab découvre
une nouvelle approche logistique
Jonas Stenbeck, Key Account Manager chez Arcelor,
et Stefan Johansson, Senior Purchasing Manager chez Lindab
Selon un vieux cliché, la Suède est passée
maître dans l’art de combiner réalité
économique et vie saine et agréable. La
commune de Grevie, qui se trouve dans le
Sud de la Suède, démontre qu’il y a là plus
qu’un fond de vérité. Grevie, c’est avant
tout le paradis des golfeurs. Dès le début
du printemps et jusqu’à la fin de l’automne, les greens grouillent de gens venus
se détendre après leur journée de travail.
Bon nombre d’entre eux travaillent pour
le Lindab Group, dans l’une des usines
ou l’un des immeubles de bureaux nichés
dans un écrin de verdure. L’entreprise s’est
considérablement développée ces dernières années et certains collaborateurs sont
aujourd’hui impliqués dans un passionnant projet logistique lancé avec Arcelor.
Le Lindab Group développe et fabrique
des systèmes de ventilation ainsi que des
profilés pour le bâtiment. Pour ce faire, il
achète chaque année quelque 260.000
tonnes de bobines d’acier, notamment
auprès d’Arcelor. Lindab dispose de son
propre Steel Service Centre, qui assure le
refendage d’un peu moins de la moitié
de ces bobines. «La majeure partie de cet
acier est acheminée directement par bateau vers nos dix-neuf usines disséminées
en Europe et en Amérique du Nord», précise Stefan Johansson, Senior Purchasing
Manager Steel.
Des techniques maison
Lindab est connu pour la qualité exceptionnelle de ses produits. Selon Stefan
Johansson, cette bonne réputation est essentiellement à mettre au crédit des systèmes de ventilation et de climatisation :
«Nous utilisons de l’eau pour véhiculer la
chaleur ou le froid. La climatisation de la
pièce où nous nous trouvons fonctionne
à l’eau. Vous entendez quelque chose ?
Rien du tout ! Cela illustre parfaitement
les avantages du système Comfort Line.
L’eau circule à travers des canalisations
plates au-dessus desquelles passe l’air. Ce
dernier est rapidement amené à bonne
température. Par rapport aux systèmes
qui utilisent des flux d’air, le Comfort Line
est plus compact, plus silencieux et plus
précis au niveau du réglage.»
Pour la ventilation aussi, l’entreprise
dispose d’une propre technologie
performante : «Nous avons opté ici pour
des conduits cylindriques parce qu’ils
assurent une meilleure circulation de l’air
et s’avèrent nettement plus silencieux
que des tubes carrés ou rectangulaires.
Ils sont également moins sujets aux
turbulences et au dépôt de poussière tout
en offrant des avantages considérables
sur le plan de la production. Les tubes de
section carrée ou rectangulaire doivent
d’abord être pliés, puis fermés sur toute
la longueur. Nos tubes cylindriques sont
enroulés en spirale et fermés au cours
d’un processus en continu, une technique
brevetée baptisée «Spiro», du nom de la
société suisse qui l’a mise au point. Spiro
Lindab en bref
• Lindab a été créé en 1959 et a réalisé cette année-là un chiffre d’affaires
de 1 million de couronnes suédoises (environ 107.000 euros). En 2005,
le chiffre d’affaires du groupe était de 6,2 milliards de couronnes
(environ 666 millions d’euros).
• Actuellement, le groupe emploie 4000 personnes dans 28 pays.
est aujourd’hui une filiale à part entière
du Lindab Group.»
Lindab construit la nouvelle Europe
Depuis sa création en 1959, Lindab fabrique également des profilés en acier pour
la construction. Cela va des descentes
d’eau pluviale et des gouttières aux revêtements de mur et de toiture en passant
par les profilés pour cloisons. «C’est notre
autre activité», explique Stefan Johansson. «Ces dernières années, nous avons
considérablement consolidé notre position sur le continent européen par le biais
de plusieurs acquisitions stratégiques et
nous gagnons de plus en plus de parts
de marché en Europe centrale, où l’on
construit beaucoup aujourd’hui.»
En 2002, Lindab a racheté les activités
européennes de l’ancien groupe américain Butler. Il a ainsi pris le contrôle d’une
entreprise hongroise très performante,
spécialisée dans les bâtiments commerciaux et industriels préfabriqués. «Elle
conçoit le projet et produit les éléments,
mais la construction proprement dite
est confiée à des entrepreneurs agréés»,
précise notre interlocuteur.
En septembre 2005, le Lindab Group
a également intégré Astron, l’un des
ténors européens dans le domaine des
constructions en acier. Il y a deux sites de
production : l’un au Luxembourg, l’autre
en Tchéquie. Grâce à Astron, Lindab est
désormais aussi le leader européen des
constructions métalliques préfabriquées.
Committed Volume & Lead Time
Stefan Johansson qualifie sans ­hésiter
Arcelor d’excellent fournisseur. «Mais
il y avait moyen de faire mieux»,
ajoute-t-il. «Nous proposons de bons
délais de ­livraison à nos clients. Nous
attendons dès lors de nos fournisseurs
qu’ils déploient également des efforts
Client Value Team | Magazine client | Juin 2006
­particuliers sur ce plan. Nous avons des
stocks suffisants pour pouvoir honorer
toutes les commandes réelles pendant un
peu moins de deux semaines. Mais nos
fournisseurs d’acier nous demandent des
prévisions à huit à dix semaines. Si mes
clients commandent tout à coup
des qualités d’acier moins courantes,
je suis mal pris car ils tablent sur une
livraison dans les deux semaines, alors
que mon fournisseur a besoin d’au
moins quelques semaines de plus pour
­m’approvisionner.»
«Ce système représente une grande
amélioration sur le plan de la méthode»,
déclare Stefan Johansson. «Par le passé,
Arcelor pouvait brusquement faire passer
ses délais de livraison de sept à douze
­semaines, ce qui minait notre fiabilité
pour nos clients. Grâce au projet pilote à
délai garanti, l’impact sur nos stocks est
très positif et nous pouvons ­beaucoup
mieux réagir aux demandes de nos
clients. C’est tout bénéfice !»

«En ce qui concerne l’acier prélaqué,
nous avons dès lors mis sur pied un projet
particulier», précise Jonas Stenbeck, Key
­Account Manager pour Lindab. «Nous
avons conclu un accord qui prévoit
­qu’Arcelor stocke des bobines d’acier
pour Lindab et procède à leur prélaquage
dès que Lindab en sait plus sur les commandes de ses clients. Nous parvenons
ainsi à réduire considérablement les lead
times.»
Pour la sous-traitance de l’acier ­galvanisé
au trempé, Arcelor CVT a lancé le projet
CV&LT (pour Committed Volume & Lead
Time). Lindab fait figure ici de client
pilote. «Nous nous sommes d’abord mis
d’accord sur le volume d’acier que Lindab
va acheter au cours du prochain trimestre sur la base d’une répartition hebdomadaire», explique Jonas Stenbeck.
«Grâce au nouveau système, Lindab peut
enregistrer ses commandes avec un délai
stable et convenu au préalable. De plus,
le système permet une variation prédéterminée par semaine. Imaginons que la
quantité convenue soit de 12.000 tonnes.
Celle-ci est répartie sur les semaines du
trimestre, ce qui revient en l’occurrence
à 1000 tonnes par semaine. Dès l’instant
où la commande est passée, Lindab peut
déroger au volume hebdomadaire prévu
dans les limites convenues. Il est clair
que ce système n’est pas à la carte mais
­suppose un engagement réciproque.»
Les clients cueillent les fruits
de notre collaboration
Arcelor et Nippon Steel : cinq ans de collaboration­
En janvier 2006, il y a eu cinq ans
­qu’Arcelor et Nippon Steel ont signé
leur accord stratégique de collaboration
technique. Update a rencontré Vincent
Guyot, Senior Manager CVT et Technical
Coordinator Alliances & Joint Ventures,
qui venait de rentrer d’une visite de travail
au Japon. Pour quelles raisons a-t-il été
décidé de collaborer aussi étroitement
avec les Japonais ? «Il y en avait essentiellement une», répond-il. «Nous voulions
créer une plus grande plus-value pour
nos clients.»
En 2005, le Groupe Arcelor a investi 140
millions d’euros dans divers projets de
recherche, la plupart d’entre eux s’étalant
sur une plus longue période et étant axés
sur le développement de nouveaux produits et applications. Par ailleurs, au cours
de ­l’année écoulée, Arcelor a ­consacré 50
­millions d’euros supplémentaires à des
projets de recherche c­ommuns avec des
tiers. Les 1100 ­chercheurs ­européens et
leurs 200 collègues ­brésiliens ­d’Arcelor
travaillent aujourd’hui en étroite
­collaboration avec leurs homologues
de Nippon Steel ­Corporation, si bien
­qu’Arcelor et Nippon Steel représentent
désormais ensemble près de 60% de
la recherche mondiale sur l’acier. Cette
­collaboration est dictée par les clients,
qui tirent donc de grands avantages de
cette coopération intercontinentale.
fusion entre Renault et Nissan a eu lieu en
1999, l’intérêt européen pour les partenariats mondiaux a grimpé en flèche.
Sur les conseils des clients
«La demande des clients de l’industrie
automobile, qui voulaient une offre
­vraiment mondiale de produits et
­services, a certainement été la première
raison du rapprochement entre ­Arcelor et
Nippon Steel», confirme Vincent Guyot.
«Mais ce n’était pas la seule. Notre contrat
avec Nippon Steel porte aussi sur les
achats, l’acier de construction, l’acier
inoxydable, le respect de l’environnement
et la R&D. Autant de motifs importants.»
Le 22 janvier 2001, l’ancienne Usinor et
Nippon Steel ont conclu un ambitieux
contrat de collaboration qu’Arcelor
continue aujourd’hui. «Depuis le milieu
des années 1990, la sidérurgie européenne a compris que le secteur devait
être organisé au niveau mondial», précise
Vincent Guyot. «Ce sont surtout les clients
de l’industrie automobile qui nous y ont
incités. Il est vrai qu’ils ont pour la plupart
une présence mondiale.» Les constructeurs automobiles japonais qui se sont
mis à travailler à l’échelle planétaire ont
alors demandé à leurs fournisseurs d’acier
de conclure des partenariats avec des
sidérurgistes européens. Et lorsque la
Comment se passe la collaboration ? «Fort
bien ! Un Global Steering Committee (GSC)
a été mis sur pied pour coordonner tous
les projets qui tombent sous le coup de
l’accord. Les projets proprement dits sont
confiés à des groupes de travail placés
sous la direction de responsables qui se
réunissent trois fois par an, alternativement au Japon et en Europe. Pour des raisons évidentes, les réunions étaient plus
nombreuses lors de la phase ­préliminaire.
Les chercheurs doivent apprendre à
se connaître et la confiance mutuelle
doit encore grandir. Régulièrement, des
équipes techniques sont constituées pour
étudier des questions spécifiques.»
Approche technique commune des clients automobiles
Mettre en œuvre une offre de produits équivalente pour l’industrie automobile mondiale
Proposer des solutions d’acier et des technologies communes
Répondre plus rapidement aux exigences qualitatives et besoins techniques courants
Licences
Réseau
d’approvisionnement
mondial pour
produits équivalents
R&D commune
Accord de collaboration
automobile
Liste de produits
Réseau d’approvisionnement mondial
pour produits équivalents
10
Développement plus
rapide de produits
Nouvelles solutions
d’acier et technologies
L’objectif de développer une offre de produits mondiale pour les clients est né
d’une demande du marché automobile. Et l’on observe à présent un même besoin
chez les clients industriels. Voilà pourquoi Arcelor lancera bientôt SuperDyma®
sous licence Nippon Steel. Nous reviendrons dans un prochain numéro sur cet
acier révolutionnaire qui se répare tout seul.
De belles réalisations
La clé de voûte de l’accord stratégique
de collaboration technique entre Arcelor
et Nippon Steel est incontestablement
l’accord de collaboration relatif à l’acier
destiné au secteur automobile. Il a déjà
donné de belles réalisations.
Avant tout, Arcelor et Nippon Steel disposent désormais d’une liste commune
de produits. Elle compte une centaine
de produits, dont différents aciers à haute
résistance (jusqu’à 1500 MPa). Cette liste
est aujourd’hui à la disposition de tous
les clients d’Europe, du Japon, d’Amérique du Nord et du Sud et de Chine.
«Pour dresser cette liste, les produits et
processus de production des deux entreprises ont été soigneusement comparés», raconte Vincent Guyot. «La liste est
également complétée régulièrement avec
de nouveaux produits nés des travaux de
R&D communs.»
Mais il est clair que la collaboration ne
se limite pas à une liste commune
de ­produits. Arcelor et Nippon Steel
pratiquent aussi le cross licensing.
­Actuellement, sept licences ont déjà été
échangées mais il y en aura davantage.
Vincent Guyot : «La R&D commune a
également donné des résultats remarquables. Au cours des cinq dernières années,
une dizaine de projets de R&D destinés
à l’industrie automobile ont été menés à
bien. Nous avons développé ­ensemble
de nouveaux produits. Citons les aciers
TRIP 590 et 780 galvannealed (avec
recuit après galvanisation) et galvanised
(galvanisés). Ce n’est pas un hasard si
nous parlons d’aciers TRIP AN, avec un A
comme dans Arcelor et un N comme dans
Nippon Steel. Les nouvelles solutions
Client Value Team | Magazine client | Juin 2006
d’acier trouvées en commun sont au
moins aussi importantes. Ce qui frappe
surtout ici, ce sont les techniques de
simulation numériques puissantes et très
précises pour l’emboutissage des aciers à
haute résistance. Entre-temps, nous avons
également déposé avec Nippon Steel
une cinquantaine de brevets, dont une
vingtaine sont aujourd’hui la propriété
commune des deux partenaires.»
Enfin, il y a également une approche
technique commune des constructeurs
automobiles et de leurs sous-traitants.
C’est ainsi qu’Arcelor et Nippon Steel
poussent actuellement l’utilisation
d’aciers à haute résistance auprès de
ces clients. Avec succès, car les grands
constructeurs automobiles mondiaux
ont déjà agréé plus de dix types d’aciers
à haute résistance.
Grâce à la collaboration, Arcelor est
désormais fort bien introduit dans de
nombreuses entreprises japonaises en
Europe et a pu obtenir pas mal d’effets de
synergie. «Finalement, nous poursuivons
le même objectif : la satisfaction de la
clientèle», déclare notre interlocuteur.
«Nos clients considèrent aujourd’hui
Arcelor et Nippon Steel comme les principaux acteurs de leur marché.»
Un triple avantage pour le client
Les avantages de cette approche pour le
client sont évidents. Tout d’abord, Arcelor
et Nippon Steel garantissent désormais
une offre de produits et services mondiale. «Les services sont eux aussi très
importants», confirme Vincent Guyot.
«Tous les services techniques qu’Arcelor
et Nippon Steel proposent à leurs clients
doivent également être poussés. Je songe
ici à des simulations, au réglage d’outils et
à tout ce qui a trait à l’early involvement.
Pour chaque phase du développement
d’un nouveau modèle, nous pouvons
assister le client avec des produits et des
conseils. Lorsqu’un constructeur automobile veut par exemple procéder à des
crash-tests avec des matériaux Nippon
Steel, il peut également utiliser nos matériaux en cas d’urgence. Et inversement.
Les produits de notre offre commune se
comportent de la même manière lors des
tests, quel que soit l’endroit où ils ont été
fabriqués.»
Deuxième grand avantage : le Global
Supply Network de Nippon Steel et
d’Arcelor. Partout dans le monde, le client
peut obtenir l’acier dont il a besoin via le
réseau mondial des deux sidérurgistes et
leur entreprise conjointe NBA à Shanghai.
«Mais nous restons concurrents», souligne
Vincent Guyot. «Les acheteurs savent
bien que nous proposons des produits
comparables ou équivalents mais ils
peuvent négocier séparément avec nous.
Cela dit, nous sommes solidaires. Si dans
un pays donné, des problèmes se posent
avec l’acier d’Arcelor par exemple, Nippon
Steel peut remédier à la situation. Et vice
versa.»
Troisième avantage majeur pour le client :
Arcelor et Nippon Steel se consacrent aux
aciers de haute technologie. C’est une
condition sine qua non pour proposer
sans cesse de nouvelles et meilleures solutions d’acier. «Comme nous partageons
nos moyens, nous pouvons raccourcir le
time-to-market», précise encore Vincent
Guyot.
Notre interlocuteur pourrait nous raconter pas mal d’anecdotes savoureuses à
propos des différences culturelles entre
Européens et Japonais. «Mais lorsqu’il
est question de l’offre de produits, de
l’innovation et du service, les points communs apparaissent. Nous avons le même
engagement et refusons le compromis»,
dit-il en guise de conclusion.

11
Fast Prototyping, un nouveau service
technique aux avantages inédits
Traditionnellement, il existe deux
­méthodes pour réaliser des prototypes
en tôle d’acier. La première consiste en
un emboutissage profond sur de petites ­presses avec des matrices légères.
La seconde fait appel à une fabrication
­entièrement manuelle du prototype, ce
qui se traduit naturellement par toute
une série de manquements sur le plan
esthétique. En l’absence d’une alternative
correcte, ces deux méthodes traditionnelles, avec tous leurs défauts, ont tenu
le coup longtemps. Mais il y a du changement dans l’air.
Des cloisons verticales aussi
Pieter Vanduynslager, chercheur Steel Solutions & Design
chez Arcelor Research Industry Gent, et Olivier Brun,
Manager Technical Service Offer d’Arcelor CVT
Le développement d’un lave-­vaisselle,
d’une machine ou d’une voiture
­s’accompagne toujours de prototypes.
Un prototype permet de visualiser
le concept et au client de juger de la
faisabilité technique. La réalisation de
prototypes en acier suivant les méthodes traditionnelles prend énormément
de temps et coûte fort cher. Mais cela va
changer. Arcelor lance en effet une toute
nouvelle technique, «Fast Prototyping».
Sur la base des données d’un dessin
obtenu par ordinateur, une machine
spéciale presse progressivement une
tôle à l’aide d’une tige métallique contre
un modèle en bois ou en plastique
pour donner, généralement en un jour
à peine, un prototype impeccable à la
surface quasiment parfaite.
12
«Arcelor élargit sans cesse son offre de
produits et services», souligne ­Olivier
Brun, Manager Technical Service ­Offer
d’Arcelor CVT. «Depuis la fin de ­l’année
dernière, nous proposons à nos clients
une solution «Fast Prototyping», tech­
nique nettement plus rapide et moins
chère que tous les systèmes conventionnels. Et plus le nombre d’exemplaires à
réaliser augmente, plus le prix unitaire
diminue.»
Arcelor a découvert cette technique de
prototypage rapide au Japon et l’équipe
d’Arcelor Research Industry Gent y a apporté quelques améliorations et raffinements. C’est ainsi que, contrairement au
modèle original, la machine adaptée est
en mesure de réaliser des cloisons verticales. Par ailleurs, les chercheurs d’Arcelor
ont également développé une méthode
pour garantir l’uniformité parfaite des
surfaces du prototype. Le Fast Prototyping
marque un tournant important pour
l’industrie de transformation de l’acier.
«Le point de départ de notre Fast Proto­
typing est toujours le fichier de CAO
(conception assistée par ­ordinateur)
fourni par le client», déclare Pieter
­Vanduynslager, chercheur Steel Solutions
& Design chez Arcelor Research Industry
Gent. «Nos appareils lisent les données
conceptuelles et les utilisent pour découper un modèle dans un matériau tendre,
comme du plastique ou du bois. Une fois
le découpage terminé, le modèle reste sur
la machine et nous tendons dessus une
tôle d’acier.»
Un bel exemple de savoir-faire
La nouvelle technique Fast Prototyping se
fonde sur le principe de la déformation locale et fait appel à toute une série de tiges
métalliques interchangeables à l’extrémité
dure et arrondie. Pieter Vanduynslager :
«Une fois la tôle tendue sur le modèle,
nous montons, suivant le modèle, une
tige à extrémité fine ou grosse au-­dessus
de la tôle. Un système pneumatique
presse ensuite doucement l’acier contre
le modèle. Simultanément, une pression
est également exercée sur la tige, qui
commence le parcours dicté par le dessin
de CAO. Ce parcours commence dans la
partie la plus haute du modèle. A partir
de ce point, la tige trace des traits de plus
en plus larges à mesure qu’elle descend et
suit les courbes et contours du modèle. Le
travail est terminé dès que la tôle épouse
parfaitement le modèle. Plus la distance
entre les traits successifs tracés par la tige
est petite, plus le risque de cannelures et
d’irrégularités est faible.»
L’équipe d’Arcelor Research Industry Gent
s’occupe aussi de la finition du prototype.
«Dès que les tiges métalliques ont terminé
leur travail, une découpeuse laser 3D
sépare les bords du prototype», explique
Pieter Vanduynslager. «Le cas échéant,
nous pouvons mettre le prototype en
couleur pour un résultat fini. Le délai de livraison du prototype dépend de la qualité
du dessin de CAO et de la complexité du
prototype mais en général, cela ne prend
que quelques jours.»
La machine peut produire des prototypes de 2 mètres sur 1,3 mètre et d’une
Cette technique vous intéresse ? Dans ce cas, allez vite sur notre site
www.arcelor.com/fcse. Vous y trouverez une vidéo consacrée au Fast Prototyping.
Vous pouvez aussi demander de plus amples informations à votre personne de
contact attitrée chez Arcelor. Sur la base d’un fichier de CAO, nous étudierons la
­faisabilité de votre projet et en calculerons le coût. Et entre une et trois semaines
après votre accord, vous disposerez d’un prototype de toute première qualité.
hauteur maximale de 0,5 mètre. «Mais nous
pouvons également réaliser des pièces nettement plus grandes en soudant ensemble
des pièces plus petites.»
Conquis d’emblée
Quoi qu’il en soit, un tel prototype ne
donne qu’une image visuelle de ce à quoi la
pièce ressemblera après emboutissage profond de la tôle. Il ne tient pas compte des
éventuelles fissures qui peuvent se produire
lors de l’emboutissage. «Le principe de la
déformation locale est en effet très différent
du véritable emboutissage», confirme
Olivier Brun. «Difficile de comparer la résistance du prototype avec celle d’une pièce
réelle. Pour déterminer les véritables déformations et les endroits où l’acier risque
de se fissurer, nous utilisons les fameuses
analyses de la méthode des éléments finis
et nous pouvons simuler en parallèle le
procédé d’emboutissage profond.»
Le prototype d’un élément de voiture,
par exemple, ne peut donc être utilisé dans
un crashtest. Mais faut-il en conclure qu’un
tel prototype ne peut être soumis à aucun
test ? «Non», répond Pieter Vanduynslager.
«Le prototype est en acier et il est donc
­possible de tester des qualités propres
à l’acier, comme les propriétés électro­
magnétiques.»
Préparation du support de formage
Sur la base du dessin de CAO d’une pièce déterminée,
un outil de FAO subdivise la pièce en question en
­plusieurs couches suivant l’axe vertical. Chaque intersection d’un plan de l’axe vertical avec le dessin de CAO
représente un trajet que l’outil de mise en forme devra
suivre.
Modèle en plastique pour formage progressif
L’étape suivante, c’est la production du modèle dans un
matériau tendre, comme du bois ou du plastique. L’opération s’effectue rapidement sur la formeuse progressive,
qui, pour cette phase, est équipée d’une tête de fraisage.
Les étapes successives du formage progressif
d’une pièce
La pièce en acier peut à présent être formée :
une tôle est tendue sur le modèle.
Puis la tige métallique décrit son premier circuit avant
d’être abaissée.
Une fois tous les circuits tracés, le prototype est prêt.
Selon Olivier Brun, la nouvelle application
peut être utilisée dans les secteurs les plus
divers : «Cette technique est précieuse
pour la production d’appareils électroménagers et industriels et de pièces pour les
constructions métalliques. Nous avons déjà
fabriqué plusieurs prototypes et ceux qui
ont découvert le Fast Prototyping ont été
conquis d’emblée. Dans le secteur de l’acier,
il n’y a tout simplement pas d’alternatives
pertinentes.»

Client Value Team | Magazine client | Juin 2006
Finition du prototype
Arcelor Research Industry Gent dispose de plusieurs
installations permettant de finir la pièce. Celle-ci peut
par exemple être soudée au laser et laquée.
13
Thomas Quattelbaum, le contact attitré à la filiale de
vente d’Arcelor, et Christine Weitzmann, coordinatrice
des achats chez Vaillant
Vaillant, le spécialiste du chauffage
qui garde son sang-froid
Aujourd’hui, Vaillant est le leader de
marché européen de la technologie du
chauffage. L’entreprise est active partout
dans le monde et chaque année, ses
8600 collaborateurs produisent plus de
2,5 millions de chauffe-eau, de panneaux
solaires et, depuis peu, de systèmes de
climatisation. En 2005, le chiffre d’affaires
a atteint 1,8 milliard d’euros.
Tout bien considéré, Johann Vaillant
a ­vraiment inventé l’eau chaude. En
1894, peu de temps après avoir créé son
entreprise, il a en effet pris un brevet sur
un «poêle de bain» fermé permettant de
chauffer en continu l’eau de la salle de
bains. Il a perfectionné son invention et,
en 1905, il a déposé un brevet pour un
appareil baptisé «Geyser» (chauffe-eau) et
que nous connaissons aujourd’hui encore
sous le nom de chauffe-eau à gaz. Depuis,
l’inventivité, l’innovation et la qualité sont
profondément ancrées dans les gènes de
Vaillant.
14
Depuis le siège principal de Remscheid,
à l’est de l’axe Cologne-Düsseldorf,
­Christine Weitzmann coordonne les
achats de toutes les matières premières,
dont l’acier, pour tous les sites de production de Vaillant. Elle est une fervente
supportrice de l’équipe de hockey sur
glace de Cologne, tandis que Thomas
­Quattelbaum, son contact attitré à la
filiale de vente d’Arcelor, ne jure que
par l’équipe de Düsseldorf. La veille de
notre entretien, Cologne a été battue par
Düsseldorf et la conversation démarre
sur une brève évaluation de la rencontre. «Les joueurs de Düsseldorf sont des
mollassons», lance Christine Weitzmann.
«Cologne joue de manière beaucoup
plus agressive et cela nous a d’ailleurs
coûté des points malheureusement. C’est
dommage parce que pour moi, le jeu dur
n’est pas un problème.» Est-ce la même
chose pour les relations commerciales ?
Elle éclate de rire et acquiesce.
Spécialiste du chauffage cherche
­fraîcheur
Ces dernières années, le Groupe Vaillant a
enregistré une forte croissance. Dans un
premier temps, il a consolidé sa position
sur le marché avant de procéder à une
série d’acquisitions stratégiques. En 2000,
Vaillant a racheté l’entreprise italienne
Bongioanni Pensotti Kalore, puis, en 2001,
la société britannique Hepworth PLC,
qui avait elle-même repris au préalable
son compatriote Glow-worm, le français
Saunier Duval, le néerlandais AWB et le
tchèque Protherm.
«Toutes ces entreprises étaient actives
dans le secteur du HVAC», explique
­Christine Weitzmann. HVAC signifie
Heating, Ventilation and Air Conditioning.
«Vaillant se concentre résolument sur la
technologie du chauffage mais depuis
Johann Vaillant : inventeur de l’eau chaude
peu, nous avons ajouté la climatisation
à notre arc. Un spécialiste du chauffage
s’intéresse forcément au refroidissement.
Dans le même temps, nous avons entamé
la production de panneaux et cellules
solaires. Ces nouvelles applications ont
été groupées dans une division distincte
(Renewables), qui va sans aucun doute
prendre de l’importance dans le futur.»
Le Groupe Vaillant achète chaque année
près de 24.000 tonnes d’acier plat carbone. Arcelor en fournit environ 10.500
tonnes (essentiellement de l’acier laminé
à froid et de l’Alusi®). La majeure partie de
l’acier laminé à froid passe par les lignes
de prélaquage de Vaillant et est utilisée
pour les capots. L’Alusi®, un acier revêtu
d’un alliage d’aluminium-silicium, est le
matériau de base de tous les éléments
chauffants en raison de son excellente
résistance thermique. Pour les réservoirs
à eau des chauffe-eau, Arcelor fournit
de l’acier laminé à chaud, qui est émaillé
dans la maison pour assurer une protection durable contre la corrosion. Enfin,
Vaillant achète aussi de l’acier galvanisé
au trempé et de l’acier électrozingué.
«En Allemagne, nous ne produisons plus
que sous la marque Vaillant», explique
Christine Weitzmann. «Mais ces produits
sont vendus dans le monde entier. Au
Royaume-Uni, nous fabriquons des appareils Vaillant mais aussi Glow-worm, une
marque exclusivement britannique. Notre
usine française de Nantes ne produit que
des appareils de marque Saunier Duval,
essentiellement destinés au marché
français. Enfin, à Skalica, en Slovaquie,
nous fabriquons des produits Vaillant et
Protherm. La chaîne de production des
chauffe-eau à poser y a également été
transférée dans son intégralité.»
La route de l’Orient
Actuellement, le Groupe Vaillant procède
à une standardisation poussée.
Client Value Team | Magazine client | Juin 2006
A l’avenir, de plus en plus de produits
seront construits sur une plate-forme
identique. «Nous rationalisons ainsi notre
production tout en gardant la possibilité
de réagir rapidement aux besoins et aux
budgets des différents marchés», explique Christine Weitzmann.
Comment l’entreprise se prépare-t-elle à
la concurrence de pays comme la Chine
et la Turquie ? Après tout, ils s’attaquent
de plus en plus aux marchés européens,
non ? Mais visiblement, à Remscheid,
on pense que la meilleure défense, c’est
l’attaque. Christine Weitzmann affirme
que Vaillant entend jouer un rôle actif
en Chine même : «Pour l’instant, nous
construisons une nouvelle usine non
loin de Shanghai, où nous produirons
un chauffe-eau mural pour le marché
asiatique. Nos systèmes de climatisation
nous permettront également d’explorer
là-bas un marché colossal. D’ici à fin 2006,
nous serons opérationnels en Chine et
dès cet instant, nous y achèterons aussi
des matières premières.»
Cela implique une considérable extension
du portefeuille de tâches de Christine
Weitzmann car c’est elle également qui
va assurer la coordination des activités
d’achat en Chine. De ses fournisseurs,
elle attend avant tout de la qualité, de
la flexibilité et du partenariat. Et sur ces
trois plans, Arcelor marque des points.
­Christine Weitzmann précise toutefois
qu’une tarification correcte et la stabilité
des prix restent deux aspects importants :
«Nous travaillons bien entendu aussi avec
des Steel Service Centres. Ils nous garantissent davantage de flexibilité que
les sidérurgistes. Nous imposons parfois
des délais de 5-7 jours à nos fournisseurs.
C’est impossible pour un sidérurgiste.
Pourtant, j’estime important de pouvoir
collaborer étroitement avec un producteur d’acier comme Arcelor. Il dispose en
effet de centres de recherche spécialisés
et peut donc donner de précieux conseils
techniques. A l’avenir, nous achèterons
d’ailleurs plus de bobines et moins de
matériau découpé.»
Une évaluation positive
Collaborer avec un groupe de la taille
d’Arcelor présente de gros avantages,
reconnaît notre interlocutrice : «Pour
l’instant, nous participons par exemple au
projet Quantum. Autrement dit, ­Arcelor
nous fournit directement de l’acier
embouti. Nous sommes également très
satisfaits de la simplification apportée par
l’échange de données informatisé (EDI).»
En ce qui concerne le mouvement de
consolidation dans le secteur de l’acier et
le rôle qu’Arcelor y joue, Christine Weitzmann est assez mitigée : «Je reconnais
que Vaillant cherche lui-même à consolider. J’en perçois donc pleinement la
nécessité. L’avantage, c’est que toutes les
usines vont pouvoir désormais fournir la
même qualité. Mais j’espère que cela ne
va pas faire décoller les prix.»
Lorsque nous lui demandons comment
elle a vécu les récentes transformations
au sein d’Arcelor, elle répond sans hésiter :
«Positivement !» Ses premiers contacts
passaient par Liège (Belgique) ainsi que
Mouzon et Florange (France). «A l’époque,
j’avais souvent affaire à différents interlocuteurs. Désormais, je n’ai plus qu’un seul
contact – Thomas Quattelbaum – et cela
me convient très bien. J’aimerais d’ailleurs
bien pouvoir négocier avec lui pour tous
les produits que nous achetons à Arcelor.
Même si nous ne supportons pas la
même équipe de hockey !»

15
De l’acier Arcelor pour faire face
aux pires chocs
Nouvelle norme européenne pour les glissières
de sécurité
En 1999, l’Union européenne a fait savoir que d’ici à 2010, elle entendait réduire
de moitié le nombre de victimes de la route. C’est pourquoi les gouvernements
nationaux se montrent aujourd’hui de plus en plus stricts à l’égard des comportements irresponsables des conducteurs. Mais cela ne suffit pas à faire diminuer
suffisamment le nombre de tués. Il faut aussi adapter l’infrastructure routière.
Dans ce contexte, le Comité Européen de Normalisation (CEN) a instauré une
nouvelle norme en matière de glissières de sécurité : l’EN 1317. Celle-ci doit aider
les autorités nationales et locales à installer des glissières de sécurité adaptées au
type de trafic sur leurs routes. Arcelor entend bien aider ces autorités à choisir les
solutions les plus adaptées.
Thierry Renaudin,
Senior Manager Steel Solutions & Processing d’Arcelor CVT
«Nous ne vous le ­souhaitons
pas mais si d’aventure,
votre voiture devait
­percuter une glissière de
sécurité, nous espérons
pour vous qu’elle sera en
acier et non en béton.»
Niveau de sévérité de choc et
largeur de fonctionnement
La puissance du choc que le conducteur
et les passagers subissent lors d’une collision est l’un des principaux critères sur
lesquels se fonde la nouvelle norme de
classification des glissières de sécurité. Le
CEN utilise ici l’Acceleration Severity Index
(ASI). Cet indice est tiré des dégâts occasionnés par les accélérations brutales lors
du déclenchement des sièges éjectables
des avions de combat. En ce qui concerne
le niveau de sévérité de choc, nous
­distinguons actuellement trois classes :
A, B et C. Chaque classe correspond à une
série de valeurs ASI. Plus ces valeurs sont
élevées, plus le choc pour le conducteur
et ses passagers est dévastateur.
Niveau de sévérité
Indice ASI
Classe A
≤ 1,0
Classe B
≤ 1,4
Classe C
≤ 1,9
Un indice ASI compris entre 0,1 et 1
provoque des dégâts au véhicule mais
les occupants s’en sortent au pire avec
des blessures légères. Si l’indice ASI est
16
s­ upérieur à 1 mais inférieur ou égal à 1,4,
le choc peut provoquer des fractures et
des pertes de conscience de courte durée.
S’il est encore supérieur (max. 1,9), les
blessures peuvent être graves, voire très
graves, avec des dégâts irréparables au
véhicule. La bonne nouvelle, c’est qu’avec
des glissières de sécurité en acier, les
niveaux de sévérité de choc sont de la
classe A ou B, contrairement aux dispositifs de retenue en béton, qui provoquent
des chocs de classe B, voire C.
Une bonne protection de berme doit bien
entendu empêcher aussi les véhicules de
dévier de leur trajectoire route et d’aller
percuter le trafic venant en sens inverse.
C’est pourquoi la norme EN 1317 tient
compte de la mesure dans laquelle une
glissière de sécurité se donne en cas de
collision. C’est ce qu’on appelle «la largeur
de fonctionnement» dans le jargon.
La nouvelle norme prescrit que tant la largeur de fonctionnement que l’indice ASI
des glissières de fonctionnement doivent
être validés par le biais de crash tests.
Pour déterminer l’indice ASI, des voitures
de tourisme de 900 kilos sont projetées
selon un certain angle contre les glissières. Les crash tests avec des camions de
10 à 38 tonnes sont déterminants pour la
largeur de fonctionnement. Il est évident
que les protections de berme en béton
se donnent moins que les variantes en
acier. Elles obtiennent donc de meilleurs
résultats en terme de largeur de fonctionnement, mais les glissières de sécurité en
acier peuvent elles aussi répondre parfaitement aux nouvelles normes européennes. Et lorsqu’il s’agit d’amortir des chocs,
l’acier présente des avantages inégalés.
Modèles mathématiques
Ces dernières années, les glissières de
sécurité en acier ont été de plus en plus
souvent remplacées par des dispositifs
en béton. Est-ce une erreur et faut-il
réhabiliter les traditionnelles glissières de
sécurité en acier ? La réponse est assez
nuancée…
«Les anciennes glissières de sécurité en
acier étaient en général réalisées en acier
galvanisé au trempé de faible qualité»,
explique Thierry Renaudin, Senior Manager Steel Solutions & Processing chez
Arcelor CVT. «Aujourd’hui, nous avons
de meilleures solutions. Bon nombre de
nouvelles qualités d’acier spécialement
développées pour l’industrie automobile
conviennent également à merveille pour
la production de glissières de sécurité.
Elles absorbent le choc de la collision
de manière optimale et garantissent en
Client Value Team | Magazine client | Juin 2006
même temps une plus grande solidité.
Ces nouveaux aciers peuvent être revêtus
en continu d’une couche de 600 à 900
grammes par mètre carré. C’est suffisant
pour les protéger pendant plus de dix ans
contre la corrosion.»
Les fabricants de dispositifs de retenue
de sécurité vont donc au-devant d’une
période dense. Ils doivent se familiariser
avec la nouvelle norme européenne et
découvrir les intéressantes propriétés des
nouvelles qualités d’acier. «Nous voulons
bien entendu les y aider», déclare Thierry
Renaudin. «C’est pourquoi les chercheurs
de notre centre de recherche de Liège
développent actuellement une série de
modèles mathématiques, qui aideront
sans aucun doute nos clients à proposer d’excellents produits basés sur nos
aciers.»
Aujourd’hui déjà, Arcelor offre à ses
clients toute l’assistance technique nécessaire et il continuera à le faire. Les modèles mathématiques serviront surtout
au dimensionnement et à la géométrie
des nouvelles glissières de sécurité. «Et
ce n’est pas rien», lâche Thierry Renaudin.
«Sur les routes très fréquentées par les
camions, il faut actuellement des doubles
glissières capables de retenir en toute
sécurité un quarante tonnes. Grâce à de
nouveaux types d’acier plus costauds et
à une géométrie spéciale, il est possible
d’accroître encore considérablement les
performances de retenue de glissières
plus légères. Nous voulons à présent
informer le plus rapidement possible nos
clients des possibilités des nouvelles technologies. Et d’ici à fin 2006, nous mettrons
à disposition une série de moyens supplémentaires leur permettant de concevoir
de nouvelles glissières très performantes
grâce à ces nouvelles technologies.»
Plus d’acier à partir de 2008 !
Nous ne vous le souhaitons pas mais si
d’aventure, votre voiture devait percuter
une glissière de sécurité, nous espérons
pour vous qu’elle sera en acier et non en
béton. Les glissières en acier amortissent
en effet le choc, limitent le risque de
blessures graves en garantissant toutefois que les véhicules les plus lourds ne
s’écartent de la route. Malheureusement,
à l’heure actuelle, nous rencontrons
encore beaucoup de dispositifs en béton.
Les choses pourraient toutefois changer
bientôt, grâce aux nouvelles directives et
normes européennes. L’acier d’Arcelor est
en tout cas prêt à absorber les pires chocs
et à améliorer la sécurité sur les routes
d’Europe.

17
L’expansion d’Arcelor
Arcelor :
une seule marque forte
Pour nos clients, les noms des entreprises composant le Groupe Arcelor sont
souvent plus connus que la marque
Arcelor elle-même. C’est là le ­résultat
d’une diversité d’entreprises qui
­partagent néanmoins les mêmes valeurs
et poursuivent les mêmes objectifs. Le
moment était donc venu pour Arcelor de
visualiser cette communauté en optant
résolument pour une marque unique.
«Reconnaissabilité», valeur ajoutée et
«business excellence» obligent !
En d’autres termes, Arcelor instaure un
nouveau stylisme maison, avec désormais
un seul logo : le fameux logo Arcelor. Il
ne s’agit pas d’une simple intervention
­cosmétique. Nous cherchons essentiellement la simplicité et la clarté à travers ce
nouveau style. Avoir une seule marque
forte, c’est mieux pour tout le monde,
en particulier pour nos clients.
Deuxième conséquence du lifting : la
nouvelle dénomination des usines et
des ­filiales de vente de notre Groupe. Les
anciennes dénominations disparaissent
définitivement et sont remplacées par
des noms combinant Arcelor et le lieu
­d’implantation. Ainsi, l’usine que vous
connaissiez sous le nom de «Stahlwerke
Bremen» devient «Arcelor Bremen». Vous
trouverez sur notre site Internet la liste des
usines d’acier plat et des filiales de vente
d’Arcelor Flat Carbon Steel Europe
(www.arcelor.com/fcse, module
About us > Where we are).

18
Arcelor acquiert une participation
­minoritaire dans Laiwu
Severstal et Arcelor mettent Severgal
en service
Le sidérurgiste chinois Laiwu
Steel Group, qui pesait plus
de 10 millions de tonnes
d’acier en 2005, a accepté
le 24 février dernier de vendre à Arcelor
38,41% des actions de sa filiale Laiwu Steel
Corporation, principal fabricant chinois
de poutrelles et sections en acier. Par cet
investissement, Arcelor entend garantir
un service optimal à ses clients en Chine.
Laiwu Steel ­Corporation pourra désormais
utiliser la technologie fine ainsi que le
réseau ­commercial étendu d’Arcelor.
Le 13 avril 2006, des
représentants de Severstal
et d’Arcelor, les deux partenaires de cette entreprise
conjointe, ont officiellement mis en service
la nouvelle ligne de galvanisation ­Severgal.
Le groupe Severstal détient 75% des
­actions, pour 25% à Arcelor.
Selon Roland Junck, Senior Executive ­
Vice-President d’Arcelor, notre Groupe
a l’occasion par cette participation dans
Laiwu de devenir très actif sur le plus
important marché sidérurgique de la
planète, marché qui enregistre de surcroît
la croissance la plus rapide.
Sonasid consolide la position d’Arcelor
sur des marchés émergents
Le 3 mars 2006, Arcelor, la
Société Nationale d’Investissement (SNI) marocaine et les
actionnaires de référence de
Sonasid (Société Nationale de Sidérurgie)
ont conclu un partenariat stratégique dans
le but de développer Sonasid sur le marché
marocain. Pour ce faire, Sonasid accède
à la technologie d’Arcelor et renforce la
position d’Arcelor sur plusieurs marchés
émergents.
Sonasid est aujourd’hui déjà le numéro un
de la sidérurgie marocaine. Elle domine
le marché des produits longs (poutrelles,
rails, etc.), avec près de 1,4 million de
tonnes par an.
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Severgal est implantée à Tcherepovets,
à environ 400 kilomètres au nord de
Moscou, juste à côté du site de ­production
de Severstal. L’entreprise conjointe va
essentiellement s’occuper de la ­production
d’ExtragalTM, acier revêtu de première
qualité destiné au marché automobile
russe en plein essor. ExtragalTM est une
technologie du Groupe Arcelor. C’est
pourquoi Vadim Makhov, président du
conseil d’administra­tion de Severgal, a
souligné dans son ­discours inaugural que
Severgal a pu ­accéder grâce à Arcelor à une
technologie de revêtement inconnue en
Russie. L’inauguration a eu lieu en présence
de Christophe Cornier, Deputy Senior
­Executive Vice-President d’Arcelor, et du
Prince Guillaume de Luxembourg.
Severgal emploiera 300 personnes et
produira également à terme du Galvalia, un
revêtement fer et zinc pour larges bandes.

Arcelor a l’ambition de se développer au niveau international. Non seulement
pour répondre au potentiel de croissance économique de pays en plein développement mais aussi et surtout pour pouvoir proposer sa technologie, ses produits
et ses solutions à ses clients aux quatre coins du monde. C’est pourquoi nous
sommes très attentifs aux opportunités particulières qui se présentent dans le
secteur de l’acier.
Dofasco, un atout
pour la stratégie de croissance d’Arcelor
emploie pour l’instant quelque 12.000
personnes disséminées au Canada,
aux Etats-Unis et au Mexique.
Dofasco est souvent décrite dans les
médias comme «la perle de l’industrie
sidérurgique canadienne». Et il y a de
bonnes raisons à cela. L’entreprise a été
créée en 1912 à Hamilton, non loin de
Toronto, et, au départ, elle s’est consacrée
à la ­production de pièces coulées en
acier pour les chemins de fer canadiens.
Aujourd’hui, elle fournit de l’acier plat,
des tubes et des flans raboutés au laser
de toute première qualité à des clients
actifs en Amérique du Nord. Dofasco
Le cœur de Dofasco, c’est l’aciérie de
Hamilton, qui dispose de deux hauts
fourneaux, d’un convertisseur classique et
d’un four électrique à arc qui n’utilise que
des déchets de ferraille, ne provoque que
des émissions minimales et consomme
très peu d’énergie. L’usine possède en
outre deux coulées continues, trois
cokeries, deux fabriques de tubes et toute
une série de lignes de revêtement (dont
cinq lignes de galvanisation et la seule
ligne de galvanisation électrolytique du
Canada).
Des quelque cinq millions de tonnes
d’acier laminé que Dofasco produit
chaque année, 40% environ sont ­destinés
au secteur automobile. Le savoir-faire
et l’expérience dont ­l’entreprise ­dispose
ont été des facteurs décisifs dans la
décision d’Arcelor de lancer une ­offre
d’achat. Guy Dollé, CEO ­d’Arcelor,
l’a d’ailleurs ­ouvertement reconnu
­lorsqu’il a ­récemment déclaré que
Dofasco allait jouer un rôle clé dans
la stratégie de ­croissance ­d’Arcelor en
Amérique du Nord, qualifiant ni plus ni
moins ­l’entreprise canadienne de pilier
­nord-américain sur lequel s’appuie le
­leadership mondial durable d’Arcelor
dans la production d’acier pour l’industrie
automobile.
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Dofasco et Arcelor : deux des trois producteurs d’acier qui font partie de l’International Dow Jones Sustainability Index
19
Arcelor organise une
­journée mondiale de la
sécurité et de la santé
Le mercredi 29 mars, Arcelor a ­organisé
pour la première fois une journée
­mondiale de la sécurité et de la santé.
Dans plus de 700 implantations du
Groupe, réparties dans 60 pays, l’attention
des 96.000 collaborateurs (110.000 si l’on
ajoute Dofasco) s’est focalisée pendant
toute une journée sur les aspects de la
sécurité et de la santé au travail. Cette
initiative prise par la direction du Groupe
s’est déroulée en partenariat avec le
Conseil d’entreprise européen.
Ces dernières années, Arcelor a déjà investi
pas mal de temps et de moyens dans la
sécurité et la santé de ses employés, de ses
clients, de ses fournisseurs et des riverains
des usines du Groupe. Un investissement
qui n’a pas été fait en vain, puisque, en
2005, le taux de fréquence des accidents
chez Arcelor a été de 2,4. C’est un recul
de 73% par rapport à 2002 et l’un des
meilleurs résultats enregistrés dans toute
l’industrie européenne. Au cours de la
même période, le degré de gravité des
accidents a chuté de 45% pour atteindre
0,23 jour d’incapacité de travail après un
accident par 1000 heures ouvrées.
PR-UP-UP2-FR
Le 29 mars, dans toutes les ­implantations
d’Arcelor, on a abordé tous les ­thèmes
­possibles et imaginables en ­matière de sécurité et de santé, depuis la ­consommation
d’alcool et de tabac jusqu’à l’utilisation
sûre des différentes installations de
production et à l’évacuation des locaux en
passant par une alimentation saine, l’art de
soulever des charges, le ­travail sur écran,
etc. Une journée de ce type sensibilise les
gens et rapproche Arcelor du but ultime :
plus aucun accident et plus aucun risque
pour la sécurité.
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20
FlashFla
Arcelor remporte un
­Toyota Award pour la
qualité de ses produits
Acería Compacta de
­Bizkaia nominée pour un
prix environnemental
Fin mars, à Bruxelles, Arcelor a pris possession d’un Supplier Award for Achievement
in Quality décerné par Toyota Motor
Europe. Cet événement s’est déroulé dans
le cadre du Business Meeting annuel que
Toyota Motor Europe organise pour ses
fournisseurs.
Des prix ont été remis dans différentes
catégories, dont «gestion de ­projet»
et «qualité». Arcelor a obtenu un
­Achievement Award pour l’excellente
qualité des produits fournis. Ce n’est
d’ailleurs pas la première fois que Toyota
décerne une distinction à Arcelor. En
2002 déjà, nous avions été récompensés
par deux Certificates of Recognition pour
le remarquable travail accompli dans
les catégories «approvisionnement» et
«qualité». Arcelor est d’ailleurs le ­premier
sidérurgiste à avoir été gratifié d’un
­Toyota Achievement Award.
Cette nouvelle récompense confirme
l’étroite collaboration entre Arcelor et
Toyota Motor Europe. A l’avenir, le géant
automobile entend confier à Arcelor un
rôle clé dans la production de ses voitures
innovantes et de qualité.
Avec une part de marché de plus de 50%,
Arcelor est de loin le principal fournisseur
d’acier du secteur automobile européen.
En 2006, nous fournirons pas moins de
200.000 tonnes d’acier aux seules usines
européennes de Toyota.
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Le 23 février 2006, ACB (Acería ­Compacta
de Bizkaia) et onze autres ­entreprises
ont été nominées aux European ­Business
Awards for the Environment. Par ces
oscars décernés tous les deux ans, la
­Commission européenne ­récompense
des entreprises qui ont ­apporté
une ­contribution exceptionnelle au
­développement durable de l’industrie
européenne. Comme le domaine est
­assez vaste, les prix ont été répartis en
plusieurs ­catégories : produits, processus,
­management et collaboration inter­
nationale.
L’aciérie espagnole ACB, seule minimill
du Groupe Arcelor, concourt dans la
­catégorie «management». Le jury a
d’ores et déjà estimé qu’ACB avait réussi
à prendre des mesures de management
poussées qui sont non seulement bénéfiques pour l’environnement mais qui
maintiennent également la compétitivité
à un niveau élevé. Arcelor considère cette
nomination comme une importante
reconnaissance des efforts soutenus de
la direction et du personnel d’ACB. C’est
aussi un bel encouragement à poursuivre
dans la voie tracée.
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