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■ REFERENZEN forceArc® ® rc ceA for NTI PATE S ERTE N H RE ERFA V S S I E SCHW www.ewm-tv.de Die innovative forceArc® Technologie für Hand- und automatisierte Anwendungen Mit forceArc® schweißen Sie wirtschaftlicher, qualitativ besser und optimieren Ihre Arbeitsprozesse! Die gleichzeitigen Einsparungen von Material, Energie und Lohnkosten führen dabei zu einer spürbaren Senkung der Fertigungskosten. Dies hat eine zeitnahe, kalkulierbare Amortisation des Schweißgerätes zur Folge. HIGHLIGHTS • Sehr schmaler und druckvoller Lichtbogen – mit tiefem Einbrand und hervorragender Wurzel- und Flankenerfassung • Äußerst richtungsstabiler Lichtbogen – für das Schweißen mit sehr langen freien Drahtenden • Ausgezeichnete Nahtqualität – nahezu spritzerfrei, ohne Einbrandkerben und mit minimierter Wärmeeinflusszone Keine Nahtvorbereitung – Vollanschluss • Kein Zeitaufwand für die Schweißfasen • Vollanschluss ohne Schweißfasen • Vollanschluss: Durchschweißen – ohne die sonst übliche Gegenlage Besonders vorteilhaft z.B. wenn aus Korrosionsgründen eine Gegenlage verlangt wird, große Bandbreite im Blechdickenbereich Kleiner Nahtöffnungswinkel – weniger Lagen • Hohes Einsparpotential • Minimierte Schweißnahtvorbereitung • Geringere Lagenanzahl • Weniger Zusatzwerkstoff und Schutzgasverbrauch • Geringere Schweißzeit • Badstütze zum UP-Schweißen Besonders vorteilhaft z.B. bei sehr großen Blechdicken Vermeidung von Einbrandkerben • Ausgezeichnete Nahtqualität z.B. bei Kehlnähten • Konkave Naht und dadurch Annäherung an die ideale Nahtgeometrie Besonders vorteilhaft z.B. bei dynamisch belasteten Bauteilen Kleine Wärmeeinflusszonen durch schmalen und konzentrierten Lichtbogen • Weniger Materialverzug durch geringere Wärmeeinbringung • Geringere Zwischenlagentemperatur und minimierte Gefügeveränderung Besonders vorteilhaft z.B. beim Schweißen von Feinkornbaustählen Wirtschaftlicher, qualitativ besser und effektiver schweißen • Prozessangepasste optimierte Schweißnahtausführung – geringeres Nahtvolumen durch kleineren Öffnungs winkel der Nahtvorbereitung oder sogar ganz ohne Nahtvorbereitung • Kostengünstige Standard-Hilfs- und Betriebsstoffe – SZW, Gas etc. – können verwendet werden • Geringere Fertigungskosten für den gesamten Fügeprozess – Reduzierung von Mehr- und Nacharbeit sowie Einsparung von Lohn-, Material-, Gas- und Energiekosten • Hohe Zeitersparnis schafft freie Fertigungskapazitäten für neue Aufträge – steigert Umsätze und verkürzt Lieferzeiten • Serienmäßig in jedem alpha Q, Phoenix und Taurus Synergic Schweißgerät für den manuellen, mechanisierten und automatisierten Einsatz • Zusätzliches Kosteneinsparpotential beim Einsatz des EWM-MT-Brenners durch längere Standzeiten des Brenners und der Ersatz- sowie Verschleißteile Sichere Wurzelerfassung bei idealer Nahtgeometrie • Besonders tiefe Anbindung und damit mögliche Reduzierung des a-Maßes bzw. Nahtquerschnitts • Höhere Prozess-Sicherheit – einfache, sichere Handhabung • Bei unterschiedlichen Brenneranstellwinkeln Besonders vorteilhaft z.B. bei sehr engen Fugen und Kehlnähten sowie dynamisch belasteten Bauteilen Wirtschaftlich - annähernd spritzerfreies Schweißen • Durch Gerätetechnik mit hochdynamischer Regelungstechnik • Bei verschiedenen Werkstoffen und Schutzgasen • Glatte Nahtoberfläche – z.B. für einfache Beschichtung • Reduzierung von Mehr- und Nacharbeit, z.B. Einsparung von Schleifarbeiten, dadurch sehr hohes Einsparpotential Qualität, Belastungsfähigkeit, Betriebssicherheit • Homogenes Nahtgefüge • Annäherung an die ideale Nahtgeometrie • Kerbfrei, keine Poren, Fehlstellen, Kaltstellen Richtungsstabiler, ruhiger Lichtbogen • Auch in engen und schmalen Fugen • Orientierung des Lichtbogens nicht an den Werkstückflanken, selbst bei langem Stickout bis zu 40 mm • Schnelle Ausregelung von Stickoutlängenveränderungen Besonders vorteilhaft z.B. bei sehr engen Fugen und Kehlnähten forceArc® Maschinenbau „Harte Fakten für Innovation und Wirtschaftlichkeit“ Nach einem halben Jahr Erfahrung sind wir vom EWMforceArc® Verfahren in Verbindung mit der volldigitalen Inverter-Stromquelle PHOENIX 500 EXPERT PULS so überzeugt, dass wir unsere komplette Produktion auf das neue Verfahrens-/Geräte-Gespann umstellen werden“, resümiert Rudy Day, Produktionsleiter bei AMADA in Charleville Mezieres, Frankreich, erfreut über seinen „Produktionsbeschleuniger“ aus Mündersbach. Rudy Day, Produktionsleiter Amada, Frankreich ■ forceArc® zur Produktion von Blechbearbeitungsmaschinen ■ Manuell ■ PHOENIX 500 EXPERT forceArc forceArc® Stahlbau- und Maschinenbau „Hendriks Staalbouw ist von EWM-forceArc® total begeistert! “ Hendriks Staalbouw ist eines der führenden niederländischen Stahl- und Maschinenbau-Unternehmen mit einem breiten Spektrum an Aktivitäten. Das Unternehmen setzt bei seinen Projekten in großem Stil auf MIG/ MAG-Schweißtechniken und ist mittlerweile davon überzeugt, dass sie mit dem EWM-forceArc®-Verfahren etwa doppelt so schnell arbeiten. ■ forceArc® zur Produktion von Innen- und Außenringen von Stahlkernrohren ■ Manuell ■ PHOENIX 500 EXPERT PULS forceArc Hendriks Staalbouw, Niederlande forceArc® Stahlbau „Produktionskosten um 35% gesenkt“ „Die Stromquellen vom Typ PHEONIX 521 PULS forceArc sind der Schlüssel für unseren Erfolg“, so Günter Alhäuser, Geschäftsführer des Stahlbauers INKON. Dieser ist einer der führenden Anbieter von „modularen Lärmschutzwänden“. Alhäuser ergänzt: „Die Produktionskosten sanken dank forceArc um etwa 35 Prozent. Bei den Vollanschlüssen, die wir mit forceArc für Lärmschutzwände der Deutschen Bahn schweißen, können wir nun auf Vorarbeiten verzichten und die Fußplatte mit Stahlstütze als Stumpfstoß schweißen. Wir schweißen jetzt nur noch zwei statt bisher drei Lagen, sparen so an Vorarbeit, Schweißzeit, Energie, Zusatzmaterial, Schutzgas und an der Nacharbeit. Wir haben nach diesen Ergebnissen sofort alle anderen Schweißgeräte aus unserer Fertigung verbannt.“ Eckhard Blöcher (links), Dipl.-Ing., SFI Günter Alhäuser, Geschäftsführer INKON GmbH, Höhn ■ forceArc® zum Bau von Lärmschutzwänden ■ Manuell ■ PHOENIX 521 PULS forceArc forceArc® Maschinenbau Zulieferer „Die 260mm-Bleche fertigen wir heute mit 130 statt bisher 180 Lagen!“ Der österreichische Zulieferer ISW steel components aus Ennsdorf baut Schwerlast-Komponenten bis 80 Tonnen Gewicht für Werkzeugmaschinen-Hersteller. Dabei hat die Fügetechnik höchste Priorität. Dazu Inhaber Gerhard Limberger: „Mit forceArc kann nun jede Schweißnaht schneller und mit weniger Spritzern sowie weitaus geringerem Verzug des Werkstücks hergestellt werden und das ohne Einbrandkerben. Der kurze forceArc-Sprühlichtbogen ist zudem so richtungsstabil, das er selbst bei 40mm Stickout nie vom Zielpunkt abweicht. Wir sparen mit forceArc enorm viele Fülllagen, was Kosten bei Zusatzdraht, Schutzgas, Energie und Nacharbeit reduziert. Gerhard Limberger, Inhaber ISW Steel components, Ennsdorf Österreich ■ forceArc® zum Komponentenbau ■ Manuell ■ PHOENIX 521 PULS forceArc forceArc® Fahrzeugbau „Vertrauen rund um die Uhr“ „Als ‚Fabrik in der Fabrik‘ müssen wir auf unsere Produktionskosten achten – hohe Stückzahlen sind gefragt. 27 Robotersysteme schweißen im 3-Schicht-Betrieb täglich etwa 250 Kabinen für Land- und Forstmaschinen. Jede Kabine hat über 300 Schweißnähte die perfekt sein müssen. Die Zuverlässigkeit der Schweiß-Stromquellen ist dabei ein wesentlicher Produktivitätsfaktor: Auf die PHOENIX von EWM können wir rund um die Uhr vertrauen; der Service, den uns der EWM-Partner bietet, ist nicht zu übertreffen. Wir sind rundherum zufrieden. Seit zwei Jahren nutzen wir auch die Verfahrens-Innovation EWM-forceArc® an einer entscheidenden Stelle im Fertigungsablauf. Der zielgerichtete Lichtbogen hat uns hier in die Lage versetzt, die Durchlaufzeiten wesentlich zu verkürzen.“ Peter Kapferer Manager, Business Unit Welding John Deere Werke, Bruchsal ■ forceArc® zur Produktion von Fahrerkabinen für Land- und Forstmaschinen ■ Automatisiert mit Robotern ■ PHOENIX 522 PULS RC forceArc forceArc® Fahrzeugbau / Stahlbau „Gesucht – gefunden: Der sichere Schweißprozess ist bei Liebherr das Maß aller Dinge“ forceArc® bleibt in der Spur – „Es gibt Nähte an Bauteilen, die trotz durchdachter Konstruktion für den Schweißbrenner in Verbindung mit dem MAG-StandardProzess schwer zugänglich sind. Auch hier hilft uns der druckvolle Lichtbogen von forceArc® weiter. Er brennt noch mit einem sehr langen freien Drahtende (Stick-out bis zu 40 Millimeter) konzentriert und stets in der Spur.“ „forceArc® hat uns die erhoffte und versprochene Prozesssicherheit gebracht und ist damit dem herkömmlichen MAG-Verfahren eindeutig überlegen und steigert die Schweißnahtqualität erheblich.“ Von rechts: Dipl.-Ing. Reinhard Örtl, Otto Schrode, Sascha Wilde und Thomas Weissenberger Liebherr-Werk Ehingen GmbH, Ehingen ■ forceArc® Produktion von Gitterauslegern für Mobil- oder Raupenkrane ■ Manuell ■ PHOENIX 521 PULS forceArc mit Doppelkoffer MEDIAS forceArc® Fahrzeugaufbauten EWM-forceArc® und Medias : „It´s great!“ Schwere Fahrzeugaufbauten wie Hubsteiger und Hebebühnen sind die Spezialität der rumänischen Medias Industries. Die Tochter der weltweit agierenden amerikanischen JLG Industries unter dem Dach der Oshkosh Corporatin hat ihre moderne Fertigung in wenigen Monaten aufgebaut und mit der Produktion begonnen. Bei der Suche nach der geeigneten Fügetechnik für die schweren Schweißkonstruktionen fiel die Wahl auf EWM-forceArc® in Verbindung mit der Stromquellen-Baureihe PHOENIX. Zu überzeugend waren die Fachvorträge, wie auch die Vorführungen. Für alle überraschend war die Resonanz der Fachleute aus dem „Mutterland des Schutzgas-Schweißens“: Deren Aussagen reichten von „Solch gute Schweißergebnisse habe ich noch nie so einfach erzielen können“, über „Dies Verfahren ist ein Wunderwerk“, bis hin zum schlichten „It´s great“. Besonders beeindruckend fanden Rumänen wie Amerikaner, wie sicher sich mit forceArc® die Wurzelerfassung während des Schweißens gestaltet, wie zielgerichtet der Lichtbogen zu Werke geht und wie schnell die Arbeit dabei von der Hand geht. Auch das wirtschaftliche Potenzial haben die Schulungsteilnehmer erkannt. MEDIAS, Rumänien ■ forceArc® zur Produktion von Hubsteiger und Hebebühnen ■ Manuell ■ PHOENIX forceArc forceArc® Anlagenbau/ Stahlbau „Unvergleichbar druckvoll“: Sprung in Sachen Wirtschaftlichkeit 20 Stromquellen Phoenix 521 PULS forceArc – so wirtschaftlich wie zukunftssicher: „Es gibt keine Maschine am Markt, die einen vergleichbar druckvollen wie äußerst richtungsstabilen Lichtbogen erzeugt; was gerade unter beengten Arbeitsverhältnissen ein unschätzbarer Vorteil ist.“ Unterm Strich: forceArc® produziert gleichmäßigere Nähte und kaum Spritzer. Dadurch reduziert sich alleine die Zeit für das „Putzen“ um 40 Prozent. Darüber hinaus bietet forceArc® eine ganze Bandbreite an Vorteilen: So kann der Öffnungswinkel der Schweißnaht wesentlich verringert werden oder gar gänzlich entfallen – selbst Vollanschlüsse lassen sich ohne jeglichen Fasenwinkel erzielen. Ferner sind Schweißbadstützen vielfach entbehrlich. Dies spart Lohn-, Material-, Gas- sowie Energiekosten und verkürzt die Fertigungszeiten in der gesamten Prozesskette. Von links: Niederlassungsleiter und Prokurist Dipl.-Ing. Wilfried Handt, Produktionsleiter Dipl.-Ing. Werner Meyer P-D Industriegesellschaft mbH, Stahlbau Calbe ■ forceArc® Produktion von Luftzerlegungs-, Chemie und Kraftwerksanlagen ■ Manuell ■ PHOENIX 521 PULS forceArc forceArc® Schwerer Stahlbau Safety first: Mit Spitzenqualität an die Weltspitze „Mit forceArc® wollten wir den MAG-Fügeprozess noch sicherer gestalten; dabei ist uns ein großer Qualitätssprung gelungen. Durch die gezielte Anwendung im Wurzelbereich und bei Zwischenlagen sparen wir Zeit, viel Zeit. Früher musste die Nahtwurzel generell mit dem Fugenhobel abgetragen werden, bevor die Gegenlage geschweißt werden konnte“. „Den Schweißprozess isoliert betrachtet, reduziert das Verfahren die Nebenzeiten beträchtlich – Putz- und Ausfugarbeiten sind minimal, der Schweißer bleibt im Rhythmus, die gesamte Produktionskette im Fluss.“ „Nun entstehen Kehlnähte, Bewertungsgruppe B nach ISO 5817, mit definierter Hohlkehle und entsprechendem Überhang – auch das a-Maß entspricht mit drei Millimetern dem geforderten Wert der Norm. Wir sind uns bewusst, was dies für die Zukunft der Schweißtechnik bedeutet“. Damit ist es heutzutage möglich, bestimmte Nähte nur noch von einer Seite zu schweißen. Die Gegenlage entsteht dabei „von alleine“ – kein Fugen – kein Schweißen. Leiter Arbeitsvorbereitung und zuständiger Schweißfachingenieur (EWE) in der Plauener Zentrale, Dipl.-Ing. Jörg Neudel Plauen Stahl Technologie GmbH, Plauen ■ forceArc® Stahlbaukonstruktionen für Eisen- und Straßenbahnbrücken sowie Großprojekte ■ Manuell ■ PHOENIX 521 PULS forceArc ROMVAG forceArc® Aufbauten für Güter- und Tankwaggons „Mit ROMVAG auf den Schienen Europas unterwegs“ Die rumänische ROMVAG S.A. in Caracal, ist Hersteller von Aufbauten für Güter- und Tankwaggons. Staatliche, wie private Bahn- und Transportgesellschaften aus nahezu allen europäischen wie baltischen Staaten zählen heute zum Kundenkreis. Insgesamt rollen über 70.000 Waggons mit ROMVAG-Aufbauten auf Europas Schienensträngen. Vor knapp einem Jahr hat die moderne Puls-Schweißtechnik in Form des wirtschaftlich wie qualitativ unschlagbaren EWM-forceArc®-Verfahrens bei ROMVAG Einzug gehalten. Vorausgegangen waren neben der Beratung auch umfangreiche Schweißversuche, in denen das innovative Verfahren seine Vorzüge mit Bravour unter Beweis stellte. Auch in Deutschland hat das Verfahren bisher alle Zertifizierungsstellen überzeugt. So ist es zum Beispiel auch schon von der Deutschen Bahn AG genehmigt. Mit Stolz kann EWM von ROMVAG als seinem weltweit größten Kunden sprechen. Es arbeiten mehr als 500 EWM-Geräte dort. ■ forceArc® zur Produktion von Aufbauten für Güterund Tankwaggons ■ Manuell ■ PHOENIX 521 forceArc ROMVAG S.A., Rumänien forceArc® Behälter- und Apparatebau „Wirtschaftliche Vorteile“ Die Firma Scholz konnte mit EWM-forceArc® seine Fertigungszeit um etwa 50 Prozent reduzieren. Dabei erhöhte sich die reine Produktivität gegenüber dem MIG/ MAG-Schweißprozess mit Sprühlichtbogen um 30%. Durch den eingeschnürten Lichtbogen wird nun ein sehr tiefer Einbrand erzeugt. Scholz konnte weiterhin seine Schweißzeiten durch die geringere Anzahl der Schweißlagen und dem reduzierten Material-und Arbeitsaufwand verringern. Weitere Kosteneinsparungen konnten durch den Umstieg von Füll-auf Massivdraht erzielt werden. ■ forceArc® zum Behälter- und Apparatebau ■ Manuell ■ PHOENIX 500 EXPERT forceArc SCHOLZ Maschinenbau, Coesfeld SIBAU GENTHIN forceArc® Stahlbau „Zu EWM-forceArc® gibt es keine Alternative“ „Mehrere Geräteanbieter gaben sich in der Angebotsphase bei uns die Klinke in die Hand. Letztlich offerierte uns STM die innovative Schweißlösung von EWM und führte diese vor. Für unsere im 2-Schichtbetrieb ausschließlich von Hand ausgeführten Schweißaufgaben ist das forceArc®-Verfahren ein wahrer Segen. Mit seinem druckvollen wie richtungsstabilen Lichtbogen gestattet es ‚sehr tiefes‘ Schweißen, mit einem Einbrand, wie ihn herkömmliche MAG-Verfahren niemals erreichen können. Somit ist es uns nun möglich, die Schweißfuge kleiner zu dimensionieren und deshalb weitaus weniger Schweißgut einbringen zu müssen. EWM-forceArc® kann mit einem freien Drahtende von 35 bis 40 Millimeter arbeiten und so tief in die schmale Fuge „eintauchen“. Der Lichtbogen bleibt dabei absolut richtungsstabil auf den Arbeitspunkt fixiert. Zu unserem Fertigungsspektrum – Verbinden von großen und dicken Blechen, Rohren und Profilen – gibt es meines Erachtens keine wirtschaftlichere Alternative.“ Heinrich Baumgärtel (links), SIBAU-Geschäftsführer Olaf Krause, Schweißfachingenieur SIBAU Genthin GmbH & Co. KG, Genthin ■ forceArc® zur Produktion von Schleusenanlagen ■ Manuell ■ PHOENIX 521 forceArc® Behälterbau „Mit EWM-forceArc® über 40 Prozent gespart“ „Die derzeitige Aufgabe für EWM-forceArc® ist das Schweißen eines Voll-Anschlusses an einen Kessel. Das Verfahren reduziert die Schweißzeit für die erforderliche ausgeprägte Nahtwurzel, wir kommen mit nur einer Decklage aus und auch unser bisheriger Aufwand für das Schleifen ist erheblich reduziert. Für eine konkrete Schweißaufgabe und einen Schweißnaht-Öffnungswinkel von 30 Grad konnten wir die Vorgabezeit um etwa 20 Prozent senken. Darin enthalten sind etwa 75 Prozent Einsparung bei den Schleifarbeiten, ein geringerer Energieaufwand sowie weniger Kosten für Zusatzmaterial. In Summe erzielen wir eine Gesamteinsparung von über 40 Prozent! Der enge Kontakt sowie der kompetente Support haben einen schnellen Erfolg sichergestellt. Wir haben schon den nächsten Anwendungsfall für forceArc und andere EWM-Anlagen ausfindig gemacht.“ Dipl.-Ing. Markus Leutloff Produktions-und Schweißtechnikleiter Viessmann Werke Berlin GmbH & Co. KG, Berlin ■ forceArc® zur Produktion von Heizkesseln ■ Manuell und mechanisiert ■ PHOENIX 521 PULS forceArc forceArc® Kranbau „Bis 50 Prozent Gesamtkosten eingespart - das hat überzeugt“ Einer der Innovationsführer im Kranbau sind die österreichischen Voith-Werke in Traun. Andreas Lackner, der Geschäftsführer stellt klar: „Wir liefern Qualität, was sich schon an den Schweißnähten ablesen lässt. Die PHOENIX-Stromquellen bieten mit forceArc eine bisher nie dagewesene Wirtschaftlicheit und Qualität. Bisher mussten beispielsweise die 12m-Bleche eines Trägers mit einer I-Stoß-Schweißnaht von Hand vorgeschweißt werden, die Decklage erfolgte mit dem E-Hand-Verfahren. Jetzt realisieren wir alle Lagen mit forceArc. Andreas Brunmair, Schweißfachingenieur bei Voith ergänzt: „An unserer mechanisierten Schweißlinie fertigen wir bis zu 60 Meter lange Nähte. Dabei können wir nun dank EWM zwei PHOENIX-521-Stromquellen zusammenschalten und einen Schweißstrom von bis zu 1000 Ampère erzeugen. Überlange Nähte mit bis zu einer Stunde Schweißzeit fahren wir bis 450 Ampère bei 100 Prozent Einschaltdauer“. Andreas Brunmair (links), Schweißfachingenieur Andreas Lackner, Geschäftsführer Voith-Werke, Traun Österreich ■ forceArc® zum Kranbau ■ Manuell / mechanisiert ■ PHOENIX 521 PULS forceArc Notizen Notizen Weitere Informationen finden Sie unter www.ewm-group.com www.ewm-tv.de EWM Schweißtechnik-Handels-GmbH EWM Schweißtechnik-Handels-GmbH In der Florinskaul 14-16 Sachsstraße 28 56218 Mülheim-Kärlich · Deutschland 50259 Pulheim · Deutschland Tel: +49 261 988898-0 · Fax: -20 Tel: +49 2234 697-047 · Fax: -048 www.ewm-group.com/handel · [email protected] www.ewm-group.com/handel · [email protected] EWM HIGHTEC WELDING GmbH EWM Schweißtechnik Handels GmbH Niederlassung Seesen Heinkelstraße 8 Lindenstraße 1a 89231 Neu-Ulm · Deutschland 38723 Seesen-Rhüden · Deutschland Tel: +49 731 7047939-0 · Fax: -15 Tel: +49 5384 90798-0 · Fax: -20 www.ewm-group.com/handel · [email protected] www.ewm-group.com/handel · [email protected] EWM HIGHTEC WELDING Sales s.r.o. EWM HIGHTEC WELDING s.r.o. Prodejní a poradenské centrum Tr. 9. kvetna 718 / 31 Tyršova 2106 407 53 Jiříkov · Tschechische Republik 256 01 Benešov u Prahy · Tschechische Republik Tel: +420 412 358-551 · Fax: -20 Tel: +420 317 729-517 · Fax: -712 www.ewm-group.com/cz · [email protected] www.ewm-group.com/cz · [email protected] EWM HIGHTEC WELDING UK Ltd. EWM HIGHTEC WELDING GmbH Unit 2B Coopies Way Fichtenweg 1 Coopies Lane Industrial Estate 4810 Gmunden · Österreich Morpeth · Northumberland · NE61 6JN · Großbritannien Tel: +43 7612 778 02-0 · Fax: -20 Tel: +44 1670 505875 · Fax: -514305 www.ewm-group.com/at · [email protected] www.ewm-group.com/uk · [email protected] EWM HIGHTEC WELDING FZCO EWM HIGHTEC WELDING (Kunshan) Ltd. Regional Office Middle East 10 Yuanshan Road, Kunshan JAFZA View 18 F 14 05 · P.O. 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