Productie Opening

Intégration d’une ligne de
production dans un conteneur
La Belgique compte plusieurs acteurs de niche qui sont connus dans le monde entier.
L’un d’entre eux - Remy International - fait partie du top 5 des fabricants de machines de
production de fûts et possède des installations sur tous les continents. Par Alfons Calders
P
our pouvoir livrer le marché
mondial, l’entreprise Remy
s’est spécialisée dans la fourniture de lignes de production
clé sur porte adaptées aux souhaits des clients. On peut citer comme
exemple cette ligne de fabrication de fûts
d’une contenance de 216,5l, intégrée dans
un conteneur et livrée en mars. Cette ligne
doit pouvoir être opérationnelle très rapidement en divers endroits et produire 300
fûts à l’heure. Pour répondre à ce genre de
demandes, Remy peut compter sur sa division ingénierie (l’assemblage de l’installation a lieu au même endroit), au choix
judicieux des composants ainsi qu’à des
ingénieurs capables d’assurer le service
dans le monde entier.
Industrie a eu l’opportunité de visiter l’atelier et de s’entretenir avec Jean Matthews,
directeur général de Remy International,
Claude Lienard, responsable de la division
conception, Benoit Jeanmotte, sales engineer mechanical drives et Michel Noerens,
sales engineer Simatic chez Siemens.
DE L’USINAGE DU MÉTAL À LA
FABRICATION DE MACHINES
Remy International de Gosselies a été
fondé en 1905 par M. Remy, qui s’est
associé en 1960 avec le père des actuels
propriétaires, Jean Matthews, directeur
général, et son frère Luc Matthews, directeur financier. À l’origine, la société
concevait et fabriquait des machines
pour le travail et la déformation de tôles
métalliques, la fabrication d’objets métalliques comme des seaux à charbon, des
tambours de machines à laver. Dès les
années 1960, elle s’est focalisée sur son
activité actuelle : la fabrication de ma66 INDUSTRIE.BE ● MARS 2014
RV/REMY
쏹 TECHNOLOGIE & PRODUCTION
Un acteur de niche actif au niveau mondial
Cette ligne de production de fûts de 250l de Remy International est intégrée dans un conteneur.
chines et de lignes complètes pour la production de fûts d’une contenance 30 à
250 l, à des cadences de production allant
jusqu’à 800 fûts à l’heure.
S’il s’agit là d’une niche dans le segment
des conditionnements métalliques, l’entreprise fait néanmoins partie – avec un autre
collègue belge – du top 5 mondial. Ses
argu ments de vente tiennent dans leur
savoir-faire et la prestation de services.
Leur offre comprend notamment les équipements de formage et d’assemblage des
fonds et des corps. Le service commence
par l’étude de conception. La société ne se
limite pas à produire sa propre gamme
d’équipements mais elle prend en charge
toute la ligne de production : de la découpe
du feuillard jusqu’à la mise en peinture du
fût, avec ou sans pose de nervures de renforcement, les fonds inférieurs et supérieurs et test d’étanchéité. Une telle ligne de
production est construite sur mesure pour
l’application du client et en fonction des
fûts qu’il souhaite produire, tout en tenant
compte de l’espace disponible. Remy
International est connu pour sa flexibilité
et sa réactivité. C’est important car de nombreuses lignes de fabrication de fûts fonctionnent avec un minimum d’entretien
préventif et en cas de défaillance, il faut
que l’installation redevienne rapidement
opérationnelle. Les clients de Remy International s’adressent à divers secteurs : le
secteur pétrolier, la chimie, l’alimentaire,
la pharmacie, l’énergie nucléaire, et bien
d’autres encore.
UNE LIGNE POUR LA
FABRICATION DE FÛTS
Les fûts sont fabriqués à partir d’une tôle
métallique. Cette tôle est cintrée, puis soudée longitudinalement pour former une
virole. L’étape suivante consiste à tomber
les bords par pression. La forme correcte est
obtenue grâce à des anneaux de formage.
L’étape suivante consiste à former des nervures de renforcement ainsi que des moulures afin d’assurer une résistance radiale
suffisante au corps; les nervures sont réalisées par un outillage d’expansion alors que
les moulures le sont par pression entre une
matrice extérieure et une intérieure. Après
les opérations de formage, le corps est
assemblé avec les fonds inférieur et supérieur par sertissage. Le fût passe ensuite un
test d’étanchéité où de l’air sous pression est
injecté puis une solution d’eau savonneuse
appliquée sur la soudure et aux endroits du
sertis pour détecter les fuites éventuelles.
UNE LIGNE AUX DIMENSIONS
D’UN CONTENEUR
Le client souhaitait une ligne de production qui soit facile et rapide à déplacer vers
d’autres emplacements. Celle-ci devait être
capable de produire 300 fûts à l’heure,
d’une contenance de 216.5l. La ligne devait
pouvoir être rapidement opérationnelle
et fonctionner dans des conditions extrêmes en hiver, à des températures pouvant descendre jusqu’à -40°C.
Remy a proposé d’intégrer la ligne dans
un conteneur. Après son transport par
RV/REMY
RV/REMY
Les motoréducteurs angulaires Simogear de
Siemens sont utilisés dans cette application.
Toute la ligne est automatisée avec un Simatic PLC S7315 PN/DP et des E/S décentralisées
sur Profinet.
camion ou par bateau, la ligne peut être
opérationnelle après le raccordement de la
puissance et de l’air comprimé. Elle a été
globalement transformée et miniaturisée
par le bureau d’étude. La conception – l’intégration des composants dans un espace
confiné jusqu’à l’ingénierie de détail pour
les fixations (essentielle au transport du
conteneur et à la cadence de production
élevée) et aux goulottes de câbles – a eu lieu
en CAO 3D (logiciel Inventor). À cause du
manque de place, il a été décidé, dès le
début, de créer une porte latérale pour permettre à une plateforme hydraulique de se
déployer pour recevoir les tôles d’acier.
Partant de cette position, une tôle est automatiquement désempilée puis introduite
par des rouleaux pinceurs dans l’unité de
cintrage/soudage. En fin de ligne se trouve
une seconde porte avec un caisson extensible où des racks contenant les piles de
fonds inférieurs et supérieurs peuvent être
placés à proximité de l’opérateur de la sertisseuse. Le test des fûts est fait manuellement par un second opérateur.
UN RÉDUCTEUR ANGULAIRE
Pour pouvoir intégrer la ligne de fabrication dans le conteneur, il a fallu limiter la
hauteur des équipements à 2,5 m au lieu
des 3 à 4,5m habituels.
Cette conception n’était pas assez compacte et Siemens a étudié le problème afin
de dégager la meilleure solution. Comme la
société est capable de livrer « tout en un » et
que sa réputation et son réseau de service à
l’international n’est plus à faire, Siemens
est le fournisseur maison de Remy en ce qui
concerne les entraînements et les systèmes
de commande.
Après concertation, il a été décidé d’appliquer les motoréducteurs angulaires Simogear
qui viennent d’être lancés sur le marché. Ces
moteurs sont conçus pour l’entraînement de
convoyeurs à rouleaux et les réducteurs
angulaires sont à deux étages (axe d’entraînement à 90° sur l’axe sortant). Grâce à cette
conception, ils offrent un rendement de 96%
pour des rapports de réduction allant de 3 à
60. Le moteur est vissé sur le réducteur, l’axe
moteur étant monté dans l’axe du réducteur
(plug-in pinion), ce qui permet de réaliser un
rapport de vitesse plus élevé au premier
étage du réducteur. C’est aussi la raison pour
laquelle Siemens obtient le même rapport de
transmission qu’avec un réducteur à trois
étages (frottement plus important et rendement plus bas). Et puis, avec cette conception, on dispose d’un réducteur moins
bruyant, ce qui n’est pas négligeable dans
l’environnement d’un conteneur.
Toute la ligne est automatisée avec un
Simatic PLC S7 315 PN/DP et des E/S décentralisées sur Profinet. La communication a également lieu avec les drives Sinamics via Profinet : le PLC se trouve d’un
côté du conteneur, dans une armoire
électrique où est aussi hébergée la commande hydraulique. L’armoire électrique
renfermant les drives se trouve de l’autre
côté du conteneur. ●
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