travail à la chaine - Ressources pédagogiques en SES

TRAVAIL À LA CHAINE
VADNAL Alexandre
BALLON Damien
MUZY Eric
SOMMAIRE
I.
HISTORIQUE
II.
PROBLEMATIQUE
III.
TAYLORISME
IV.
FORDISME
V.
TOYOTISME
VI.
DEBAT
VII.
SOURCES
HISTORIQUE
§ La première chaîne de montage est née en 1913 par
Ford à Détroit inspirée de la chaîne de dépeçage des
abattoirs de Chicago
§ Les quantités traitées obligeaient à innover dans le
processus de production.
Et ces innovations prometteuses ont été reproduites
dans l’automobile.
§ Cependant le travail à la chaîne a été réinventé de
nombreuses fois
HISTORIQUE
§ 1833 à Boston invention du premier pont roulant par
Johann Georg Bodmer pour suspendre les carcasses
de porcs
§ 1837, à Cincinnati dépeçage des porcs par des
équipes de vingt hommes. (Ils abattaient six cent
vingt-huit porcs en huit heures, soit quinze minutes
de travail par bête. )
§ 1850, « on trouva plus économique de donner à
chaque ouvrier une tâche spéciale […] l’un nettoyait
les oreilles, un autre arrachait les soies et les poils
tandis que d’autres encore achevaient le nettoyage ».
(La cadence était de trois porcs à la minute, vingt
secondes par poste de travail. Pour vingt ouvriers, le
temps total de travail était passé à sept minutes par
porc.) Une augmentation de la productivité de 100 %.
PROBLÉMATIQUE
§ Spécifique à l’industrie alimentaire
– Les postes installés en séquence devaient avoir la
même durée de travail
– Les pièces standard présenter une précision
suffisante
– L’approvisionnement être régulier et fluide
– La chaîne sans fin devait se mouvoir régulièrement
§ D’où de nombreux essais réalisés par Ford et une
standardisation du matériel
1890
TAYLORISME
1911
1920
1950
1991
§ 1890 L’ingénieur américain Frederick Winslow Taylor
applique une nouvelle méthode d’organisation du travail
dans les ateliers de production :
- division du travail en tâches simples et répétitives
- optimisation individuelle des tâches (gestes et outils)
- employés payés en fonction de leur rendement (W.t-1)
§ 1911 Formalisation de cette méthode : publication de
l’ouvrage majeur : The Principles of Scientific
Management
TAYLORISME
Deux principaux constats :
§ D’une part la direction ne cherche pas à motiver ses
ouvriers et profite du seul progrès technique pour
assurer la croissance de l’entreprise
§ D’autre part les ouvriers perçoive la direction comme
une simple autorité si bien que l’ouvrier zélé est mal
vu par ses collègues ce qui entrave la productivité
TAYLORISME
§ Principe de base : double division du travail :
- division horizontale : le travail est décomposé en une séquence de
tâches simples. Chaque ouvrier est alors spécialisé dans une tâche
ce qui permet d’améliorer la productivité, en outre il est plus facile
d’étudier et d’optimiser chaque processus.
- division verticale : distinction entre le travail intellectuel et manuel,
les ingénieurs conçoivent le procédé et forment les employés tandis
que l’employé se concentre uniquement sur l’exécution de sa tâche
sans se soucier de la manière de faire. L’objectif est de mettre au
point une science de la production détenue par les ingénieurs pour
que la production ne repose plus sur le savoir empirique des
ouvriers.
TAYLORISME
§ Rémunération des ouvriers au rendement
- Du fait de la répétitivité et de la monotonie des tâches
la principale motivation d’un ouvrier était essentiellement
d’ordre pécuniaire.
- Le salaire fonction du rendement s’est donc imposé.
Pour chaque tâche il y a un temps d’exécution prédéfini
et la rémunération des employés se fait en fonction de
leur écart par rapport à ce temps de référence.
§ Diminution des temps non productifs
§ Pousse les ouvriers à donner le meilleur d’euxmêmes malgré la pression du groupe
TAYLORISME
§ Difficultés de mise en application :
- « La tyrannie du chronomètre »
les méthodes de Taylor sont difficilement acceptées, notamment en
France, malgré les augmentations de la productivité. Les ouvriers
n’acceptent pas que les temps de référence soient définis par les
ingénieurs, ils n’acceptent pas non plus la pression induite par les
chronométrages.
- Les ouvriers français sont plus qualifiés que les ouvriers
américains (vagues d’immigration aux US), ils n’acceptent pas la
déqualification induite par la division horizontale du travail.
- préférence des patrons pour la « méthode française » gains de
productivité par l’organisation des ateliers et la mise en place de
nouvelles machines.
§ Le seul moyen d’appliquer le Taylorisme en France est de
construire des usines en milieu rural où il y a peu d’ouvrier
expérimentés.
TAYLORISME
§ Mise en place d’un processus de décision et de
formation : l’entreprise développe son procédé et
entraîne et forme ses employés à son exécution
§ Implication des ingénieurs dans l’exécution, ils
s’assurent sur le terrain de la bonne application des
techniques développées et doivent impliquer les ouvriers
de métier expérimentés dans la conception des
nouveaux procédés.
§ Prémices d’une coopération entre la hiérarchie et les
employés
1890
FORDISME
Fordisme :
1911
1920
1950
1991
• Inventé en 1913 par Henry Ford
• mode de développement de l'entreprise et système
économique
• largement inspiré du Taylorisme
• Objectif : accroitre la production, la productivité et la
consommation
=> A l’origine de la production et de la consommation de masse
1890
FORDISME
Henry Ford (1863 – 1947))
1911
1920
1950
1991
•
•
•
•
A 15 ans, il construit son premier moteur à vapeur
Ingénieur chez Edison Illuminating Company en 1891
Conçoit son 1er moteur à combustion interne d’essence en 1893
1ère automobile d’H. Ford sort des atelier en 1896
• Co-créa Ford Motor Compagny le 16 juin 1903 à Detroit
• Héros populaire en URSS dans les années 20 pour le Fordisme
• Considéré par certain comme le fondateur de la production et
consommation de masse
1890
FORDISME
Principes du Fordisme
1911
1920
1950
1991
•
Division horizontale et verticale du travail
•
Lignes de montage mécanisées
•
Standardisation
•
Production en grande série
•
Augmentation du pouvoir d’achat : « Five Dollars Day »
•
Division de l’entreprise en services
•
Mise en place de réseaux de sous-traitants
•
Formation minimale de l’ouvrier
•
Contrôle hiérarchique
1890
FORDISME
Ligne de montage de la Ford T
1911
1920
1950
1991
1890
1911
1920
1950
1991
FORDISME
1890
FORDISME
Ford T en 1908
1911
• Emblème du Fordisme
• Modèle unique de couleur noire
1920
• 7 882 opérations nécessaires
• Temps de production :
1908 : 6h => 1913: 1h30
1950
• 950$
1991
• A la fin de sa production en 1927, 15 millions de Ford T
sont en circulation
1890
1911
1920
1950
1991
FORDISME
1890
FORDISME
Conséquences
1911
1920
1950
1991
• Hausse de la production
• Hausse de la productivité
• Hausse de la consommation
• Baisse du coût de production
• Baisse du prix de vente du produit fini
• Déqualification de l’ouvrier
• Travail ouvrier de plus en plus répétitif et monotone
• Difficulté de réaction au marché
1890
FORDISME
Le fordisme dans la réalité
1911
1920
1950
1991
• L’augmentation des salaires avait pour but principal de
lutter contre le turn-over devenu de plus en plus fréquence
face au condition de travail
•En France, à partir de 1926, développement du Fordisme
dans l’automobile, l’industrie alimentaire et les mines.
Mais surtout utilisé pour réduire le coût et le prix plutôt que
de s’installer dans une logique production de masseconsommation de masse.
1890
FORDISME
Procès du travail fordiste
à la fin des années 60
1911
1920
•
Diversification de la demande
•
L’automatisation impose une qualification des travailleurs
•
Concurrence asiatique
•
Crise sociale ou cris du « refus de travail »
• absentéisme et grèves
1950
1960
1991
• sabotage
• turn over
1890
FORDISME
1911
1920
1950
1960
1991
=> baisse des taux de profit
TOYOTISME
1890
1911
1920
1950
1973
TOYOTISME
§ Années 50 Taïzo Ishida devient président de Toyota
Idéologie:
– Mobilisation savoir-faire salariés
– Amélioration qualité, productivité, sécurité et prix de
revient
– Égalitaire
§ 2 missions réalisées aux États-unis: étude du Fordisme
§ Après 2nde guerre mondiale: peu de ressources pour
augmenter la productivité
Améliorer l’organisation
1890
1911
1920
1920
1950
1991
1973
TOYOTISME
§ Contexte: Depuis 1973, les pays industrialisés subissent
une crise économique importante.
De nombreuses firmes ont commencé à enregistrer des
pertes.
(Dans l'industrie automobile, la production mondiale de
véhicules a chuté de 39 millions en 1973 à moins de 35
millions en 1974.)
§ Offre > demande
§ Dans ce contexte, un constructeur avait de meilleures
performances : Toyota
TOYOTISME
Création Autonomisation et Juste-à-temps
§ Autonomisation: machines s’arrêtent immédiatement
et seule dès qu’il se produit une anomalie dans son
fonctionnement, permet aux ouvriers de travailler sur
plusieurs machines
Première machine équipée= machine à tisser
automatique par Sakichi Toyoda
§ Juste-à-temps: créé en 1935 zéro stock
Réellement appliqué par Taïchi Ohno avec la notion
de flux tendu
TOYOTISME
Limite du toyotisme
§ Management by stress
Flux tendu
flexibilité
Travail d’équipe, promotions internes
concurrence
§ Sous-traitants
§ Augmentation des TMS (Troubles Musculo
Squelettiques)
DÉBAT
§ Le travail à la chaîne doit-il être supprimé: cf. modèle
suédois d’Uddevalla qui l’a supprimé ?
(remise en cause du travail à la chaîne, Les véhicules de
très haut de gamme qu’il produit en petite série, pour
lesquels la qualité a compté plus que le prix, offraient
des marges autorisant des surcoûts de production et des
largesses sociales.)
– Mais modèle applicable à la production de masse ?
§ But= humanisation du travail
SOURCES
§ DU DÉPEÇAGE À L’ASSEMBLAGE, L’INVENTION DU
TRAVAIL À LA CHAÎNE À CHICAGO ET À DETROIT
par Jean-Louis PEAUCELLE, GÉRER ET
COMPRENDRE • SEPTEMBRE 2003 • N°73
§ LE TOYOTISME par Koïchi Shimizu, Edition la
découverte, collection repères, 1999