Jambons cuits… production et conseils

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ARTICLE TECHNIQUE| JAMBONS CUITS
Jambons cuits…
production et conseils
Les jambons cuits font partie des produits de salaison les plus vendus de la boucherie artisanale.
Dans cet article, nous voulons montrer que la fabrication d’un bon jambon artisanal n’est pas nécessairement difficile et qu’en respectant certains paramètres critiques, on peut obtenir d’excellents
résultats. En fonction de l’infrastructure disponible, nous aborderons en détail et étape par étape un
certain nombre de types possibles.
1. CHOIX DES MATIÈRES PREMIÈRES
Le choix des matières premières (viande,
additifs) a une grande influence sur la qualité
finale du jambon cuit. Le tableau 1 donne un
aperçu de la manière dont la qualité de la
viande influence la qualité du produit fini.
Soyez donc attentif au choix des jambons
que vous utiliserez pour le saumurage!
2. TECHNIQUES DE PRODUCTION
2.1. Différents types de jambons
Les jambons sont généralement classés en
fonction de la méthode de travail utilisée et/
ou du pourcentage d’injection. Même le
législateur subdivise les jambons en plusieurs classes. Pour cet article, nous les avons
classés selon le processus de production.
Le choix de la bonne méthode de travail se
fait toujours en fonction du résultat visé et
des moyens disponibles (machines, temps,
matières premières).
Dans cet article, nous examinerons diverses
méthodes de travail.
Le tableau 2 qui suit, donne un aperçu des
différents systèmes.
2.2. Optimalisation des étapes de production
Afin d’avoir un aperçu des différentes techniques utilisées pendant la production de
jambon cuit, nous allons tester un certain
nombre de types de production de jambon,
allant d’une injection à l’aide d’1 aiguille à
l’addition de jambon sans injection, en passant par l’injection “multi-aiguilles”.
2.2.1 Information sur le mix pour saumure utilisé (REJO)
Utilisation: mix pour saumure idéal pour la
production artisanale de jambons, pastramis,
jambons Cobourg, …
Pourcentage d’injection bas, mais rendement suffisant ! Très bonne liaison et excellent goût de base.
Qu’y a-t-il dans ce mix? Sucre (sirop de glucose anhydre), stabilisant (E450, E451), agent
conservateur (E262), exhausteur de goût
(E621), sel (comme porteur d’arômes), antioxydant (E301, E316, E331), arômes et extraits
d’épices, arôme de jambon et de viande.
Important : toujours d’abord dissoudre la
saumure et puis le sel nitrité!
2.2.2. Schémas de 4 types différents
Type 1: jambon cuit (type Cobourg) avec
injection “mono-aiguille” sans massage
(20%)
Étapes de production et information critique
1. Sélection matières premières
- Jambons frais
- pH entre 5,6 et 6,2
- Belle couleur
2. Nettoyage matières premières
- Enlever la graisse, les tendons et les nerfs
- Eventuellement attendrir
- Enlever la noix et le jarret
- Laisser la couenne
- Ne pas ouvrir
Rédaction et photos : Bertrand Vande Ginste, professeur honoraire école de boucherie-traiteur Dixmude - pilote R & D Rejo: Norbert Vanspeybroek
TABLEAU 1
Critère de qualité
Défaut matière première
Défaut jambon cuit
Précautions
Couleur
Teneur en myoglobine basse
Couleur pâle
Choix des jambons
Stockage trop long
Risque de couleur verdâtre
Utiliser des jambons frais et/ou ajouter
des antioxydants
Viande sombre (pH trop élevé)*
Problèmes de rubéfaction
Légère acidification, utilisation d’une
saumure adéquate.
Viande pâle (pH trop bas)*
Couleur pâle
Choix des jambons
Stockage trop long
Tranches qui cassent
Utilisation de jambons frais.
Viande pâle (pH trop bas)*
Problèmes à cause de la structure
fibreuse et molle
Choix des jambons. Utilisation des
bons additifs.
Présence de trop de gras, de tissu conjonctif et de nerfs
Problèmes de morceaux collant les
uns aux autres
Découpe correcte.
Fermeté à la
découpe
Rendement
Teneur en graisse élevée, structure mus- Pertes élevées à la découpe
culaire faible, petits jambons, mauvaise
découpe
Viande acide/exsudative (PSE), pH bas*
Meilleure sélection des jambons.
Pertes élevées à la cuisson et couleur Tri et choix correct des jambons.
pâle
Utilisation des bons additifs.
*Note: pH idéal entre 5,6 et 6,2
TABLEAU 2
Jambon entier, généralement sans phosphate
ajouté à la saumure
Sans massage
Rendement
(technique)
Met trommelen
Jambon entier, avec
phosphate ajouté à la
saumure
Jambon en grands
morceaux, avec
phosphate ajouté à la
saumure
Jambon en morceaux
réduits, avec phosphate ajouté à la saumure
80-90 %
85-95%
100–110%
110% et plus
130% et plus
Non
Non
Non
Non
Non
Non
Non
Oui
Partiellement
Parfois
Parfois
Oui
Oui
Non
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Oui
Injection de la
saumure
- Sans
- Par l’artère ou intramusculaire, manuelle
(15-20%)
- Par l’artère ; intramusculaire, manuelle
ou “multi-aiguilles”
(15-25%)
- Intramusculaire “mul- - Intramusculaire “multi-aiguilles”
ti-aiguilles” et/ou
addition (50% et plus)
Massage
(malaxage)
-Non
-Continu
-Doucement et lentement
(20-50%)
- Intramusculaire “mul- -Discontinu
ti-aiguilles” et/ou
-Très intensif
addition (50% et plus) -Sous vide
Période de repos
Oui, min. 48 h
Max. 70 h
Si saumure sans
Facultative rubéfacFacultative rubéfacFacultative rubéfacphosphate: oui, min.
tion pendant massage tion pendant massage tion pendant massage
48h (y compris massa- (optimum après 16h) (optimum après 16h) (optimum après 16h)
ge) Max. 70 h
Mise en forme
- Nettoyage spécial
- Selon structure initiale
- Nettoyage spécial
- Selon structure initiale
Préparation
- découpe
- découennage
- dégraissage
- désossage
- Nettoyage spécial
- Selon structure initiale
- Dégazage
- Nettoyage spécial
- Selon structure initiale
- Avec morceaux
- Dégazage
- Morceaux mélangés
- Dégazage
Pression
Forte
Forte
Modérée
Modérée
Modérée
Dégazage
Oui/non
Oui/non
Oui/non
Oui/non
Oui
Cuisson à cœur
+72°C
+72°C
+68°C
+68°C
+68°C
Refroidissement
lent
lent
rapide
rapide
rapide
Repos dans le
moule
48h minimum
48h minimum
48h minimum
24h minimum
24h minimum
TYPE 1/ TYPE 3
TYPE 2 / TYPE 4
ARTISANAL -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------INDUSTRIE
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3. Sélection des additifs de saumurage
- 10 l d’eau
- MIX POUR SAUMURE PRODUITS CUITS (1,2
kg/10 l d’eau)
- 1,2 kg de sel nitrité /10 l d’eau
- d’abord dissoudre le mix pour saumure et
puis le sel
- température viande max. 4°C
- température saumure max. 4°C
4. Injection
- Injection manuelle
- Répartir à parts égales entre les muscles et
ne pas injecter entre les muscles
- Injecter jusqu’à 20 % d’augmentation de
poids de la viande fraîche
7. Ontgassen
- Enlever l’air
- Mettre plus de pression
- Aide distribution de la saumure
- Ensuite laisser reposer au moins 48 heures
pour obtenir la distribution de la saumure
injectée
- … mais pas plus de 70 heures !
- Le repos a également pour but d’obtenir la
rubéfaction souhaitée
8. Cuisson
- dans un steamer
- à température à cœur
- chambre 70 à 74°C
- cœur 68°C
- laisser refroidir au moins 24 à 48 heures à
4°C
5. Ficelage
- Ficeler pour faciliter la mise en filet
9. Résultat final (dans son ensemble)
6. Mise en forme
- Utilisation d’un filet
- Calibre Ø 28
10. Résultat final (coupé au milieu)
Type 2: jambon cuit avec injection “multiaiguille” avec malaxage (20%)
Étapes de production et information critique
1. Sélection matières premières
- Jambons frais
- pH entre 5,6 et 6,2
- Belle couleur
2. Nettoyage des matières premières
- Enlever la graisse, les tendons et les nerfs
- Eventuellement attendrir
- Laisser la couenne
3. Sélection des additifs de saumurage
- 10 l d’eau
- MIX POUR SAUMURE PRODUITS CUITS (1,2
kg/10 l d’eau)
- 1,2 kg de sel nitrité /10 l d’eau
- d’abord dissoudre le mix pour saumure
puis le sel
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4. Injection “Multi-aiguille”
- prêt pour injection 20 %
- réglage pression en fonction de la machine
(1,2 - 1,4 bars)
- température viande : max. 4°C
- température saumure : max. 4°C
7. Mise en forme
- placement des morceaux de muscle dans
une position naturelle
11. Résultat final (dans son ensemble)
- 4 jambons : poids 46,115 kg
- poids désossé: 39,15 kg (après nettoyage 15
% de perte)
- poids injecté: 47,08 kg (20 %)
- poids cuit: 39,86 kg
Perte à la cuisson: 15,33 %
Rendement par rapport au frais: 86,45 %
Rendement technique: 101,81 %
8. Dégazage
- dégazage dans la machine sous-vide position max.
12. Résultat final (coupé au milieu)
5. Malaxage - début
- degré de remplissage 60-75 %
- 18 heures
- 1800 tours
- 35 OFF/ 25 ON (régler périodes de repos)
- 4 tours par minute (tpm)
- vide (80 %)
- température 4°C
6. Malaxage – fin
- fin du processus de malaxage
- extraction suffisante des protéines (formation d’une masse collante)
- toute la saumure libre est absorbée par la
viande
- si ce n’est pas collant = pas assez malaxé
9. Mise en forme
- mettre suffisamment de pression sur le
moule
10. Cuisson
- dans le steam-cooker
- à température à cœur
- chambre 70 à 72°C
- cœur 68°C
- ne pas ajouter de pression sur les moules
- laisser refroidir au moins 24 à 48 h à 4°C
Type 3: jambon aux herbes (jambon à
l’os) – cuit (20%)
Étapes de production et information critique
1. Selectie grondstoffen
- Verse hammen
- pH tussen de 5,6 en 6,2
- Mooie kleur
2. Nettoyage des matières premières
- Enlever la graisse, les tendons et les nerfs
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- Laisser la couenne
- Ne pas ouvrir
6. Herbes - 1
- Saupoudrer l’intérieur du jambon d’herbes
(FINES HERBES – REJO)
- chambre 70 à 72°C
- cœur 68°C
- laisser refroidir au moins 24 à 48 heures à
4°C
10. Herbes – 2
- Incision du côté couenne et clous de girofle
dans les tranches
- Frotter abondamment tout le jambon
d’herbes (ÉPICES POUR LARD AU FOUR
REJO)
3. Sélection des additifs de saumurage
- 10 l d’eau
- MIX POUR SAUMURE PRODUITS CUITS (1,4
kg/10 l d’eau)
- 0,9 kg de sel nitrité /10 l d’eau
- d’abord dissoudre le mix pour saumure puis
le sel
7. Ficelage
- Ficeler pour faciliter la mise en filet éventuelle
- Pour éviter les creux au milieu
11. Cuisson
- 45 min à 160°C
- avec le côté couenne tourné vers le haut
pour obtenir un effet de losanges
8. Dégazage
- Verwijderen van de lucht
4. Injection - 1
- Injection manuelle avec mini “multi-aiguille”
- Répartir à parts égales entre les muscles et
ne pas injecter entre les muscles
- Injecter jusqu’à 20 % d’augmentation de
poids de la viande fraîche
12. Résultat final (dans son ensemble)
- Enlever l’air
- Mettre un petit peu de pression
- Aide distribution de la saumure
- Ensuite laisser reposer au moins 48 heures
pour obtenir la distribution de la saumure
injectée
- … mais pas plus de 70 heures !
- Le repos est également destiné à obtenir la
rubéfaction nécessaire
5. Injection - 2
- Injection manuelle avec le mini “multiaiguille”
9. Cuisson
- dans le steamer
- à température à cœur
13. Résultat final (coupé au milieu)
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14. Résultat final (tranché sur la pince à
jambon)
Type 4: Pastrami avec injection “multiaiguille” et malaxage
Étapes de production et information critique
1. Sélection des matières premières
- Grand pectoral frais
- pH entre 5,6 et 6,2
- Belle couleur
4. Injection “Multi-aiguille”
- prêt pour injection 20 %
- réglage pression en fonction de la machine
(1,2 - 1,4 bars)
- température viande : max. 4°C
- température saumure : max. 4°C
5. Malaxage
- degré de remplissage 60-75 %
- 8 ½ heures
- 2000 tours
- CONTINU (sans périodes de repos)
- 3,5 à 4 tours par minute (tpm)
- sous vide (80 %)
- température 4°C
- fin du processus de malaxage
- extraction suffisante de protéines (formation d’une masse collante)
8. Cuisson
- dans un steam-cooker
- à température à cœur
- chambre 70 à 74°C
- cœur 68°C
- laisser refroidir au moins 24 à 48 heures à
4°C
9. Refroidissement
- vlees goed laten afkoelen en droog deppen
2. Nettoyage des matières premières
- Enlever la graisse, les tendons et les nerfs
- Eventuellement attendrir
3. Sélection des additifs de saumurage
- 10 l d’eau
- MIX POUR SAUMURE PRODUITS CUITS
(1,4 kg/10 l d’eau)
- 50 g de poudre d’ail (REJO)
- 40 g de fumée liquide (REJO)
- 0,9 kg de sel nitrité /10 l d’eau
- d’abord dissoudre le mix pour saumure puis
le sel
7. Dégazage
- dégazage dans la machine sous-vide position max.
- tirer sous vide dans un sac
6. Mise en forme
- placer les morceaux de muscle dans une
position naturelle
- ficeler la viande
- toute la saumure libre est absorbée par la
viande
- si ce n’est pas collant = pas assez malaxé
10. 1er enrobage
- chauffer la CLEAR PELLICULA 940 (enrobage de gélatine) au bain marie
- recouvrir la viande de gélatine
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11. Épices
- enrobage d’épices (PASTRAMI MIX REJO)
TABLEAU 3
Méthode de travail/étape du processus
Choix des matières premières
Fraîcheur
pH augmenté
pH abaissé
Température viande (0-4°C)
Nettoyage
12. 2ème enrobage
- 2ème enrobage de gélatine CLEAR
PELLICULA 506
- méthode alternative : pas d’enrobage de
gélatine, ajouter les épices et cuire au four
30 min. à 160°C
13. Résultat final (dans son ensemble)
Résultats du test:
- 1 grand pectoral : poids 2,52 kg
- poids injecté: 3,05 kg (17,38 %)
- poids cuit: 2,54 kg
Perte à la cuisson : 16,72 %
Rendement technique : 100,79 %
Après l’adjonction des 2 enrobages de gélatine : 2,95 kg
Rendement
technique
+
0
+
0
++
-+
++
0
Saumure
Formule
Température (0-4°C)
++
+
+++
+
Injection
Type d’injection
% d’injection
+
+
+
+++
++
++
Période de repos
Malaxage
Type de machine
Paramètres (temps, température,
repos, vide, …)
+
++
++
+++
Mise en forme
Type de moule
Dégazage (sous vide)
Pression
+
++
0
-
Kooktemperatuur Température chambre augmentée
Température cœur augmentée
0
++
---
Refroidissement
++
-
+
Lente
Rapide
Il va de soi que chaque étape du processus
de production a son importance pour obtenir un bon résultat, tant au point de vue
aspect et goût que pour le rendement technique. Le tableau 3 ci-dessous montre
l’influence de chaque étape sur l’obtention
d’un bon résultat.
3. MALAXAGE (MASSAGE)
Le processus de malaxage peut paraître un
peu fastidieux, mais il est extrêmement
important pour obtenir de bons (meilleurs)
résultats.
3.1. Pourquoi malaxer?
• Augmenter la distribution de la saumure
• Activer les protéines myofibrillaires
• Renforcer le processus de saumurage (=
rubéfaction)
• Enlever l’air
• Assouplir la structure de la viande pour
faciliter la farce éventuelle
14. Résultat final (en tranches)
Fermeté à la
découpe/texture
3.2. Résultats d’un bon malaxage:
• Meilleure rubéfaction
• Meilleure stabilité de la couleur
• Moins de perte à la cuisson
• Meilleure coupe
• Moins de formation de mousse dans le
produit fini
3.3. Paramètres à surveiller !
•Conception de la machine (quantité
d’action mécanique)
• Préparation de la viande (viande moulue/
attendrissement/nettoyage/…)
• Degré de remplissage du tambour
(60-75 %)
• Température de la viande et de la saumure
(0-4°C)
• Programme de malaxage
• Nombre total de rotations (règle
standard : 1000 tours par 10% d’injection)
- Viande de porc un peu moins
- Viande de bœuf un peu plus
• Intervalles (on/off ) – intercaler suffisamment de périodes de repos! (plus de repos
que de travail)
• Tours par minute (tpm) pour un jambon
de 1ère qualité (± 15 % d’injection)
- peaux/graisse à 3-4 tpm
- sans peau/dégraissé à 6-7 tpm
• Sous vide (le plus élevé possible %)
• Température (toujours travailler réfrigéré!)
• SURMALAXAGE = texture sèche, mauvais
assemblage, rendement bas
• SOUS-MALAXAGE = surface humide, pas
d’”adhésion” (pas de “colle”), rendement
bas
4. CALCULS ET CONTRÔLES SIMPLES
Poids à noter :
• Poids du jambon frais, nettoyé, prêt pour
injection
• Poids du jambon après injection (noter
après chaque injection)
• Poids du jambon avant malaxage
• Poids du jambon après malaxage (= aussi
poids avant cuisson)
• Poids du jambon après cuisson, après
refroidissement
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- Calcul du pourcentage d’injection
% d’injection = poids du jambon après injection – poids du jambon avant injection x 100
poids du jambon avant injection
- Calcul des pertes au malaxage
% de perte au malaxage = poids du jambon après malaxage – poids du jambon avant malaxage x 100
poids du jambon avant malaxage
- Calcul des pertes à la cuisson
% de perte à la cuisson = poids du jambon avant cuisson – poids du jambon après cuisson x 100
poids du jambon avant cuisson
- Calcul du rendement technique total
rendement % = 100 - poids du jambon frais – poids du jambon juste après cuisson x 100
poids du jambon frais
5. COMBIEN DE SEL FAUT-IL METTRE
DANS LA SAUMURE ?
5.1. La force de la saumure est généralement exprimée en degrés Baumé (°Bé).
Cette échelle, qui porte le nom d’un scientifique français, va de 0 à 25, une saumure
saturée correspondant à 25 °Bé.
La quantité de sel à dissoudre dans l’eau
pour obtenir une force de saumure déterminée, peut se calculer selon la formule suivante :
nombre de grammes de sel = nombre
de litres d’eau x 11 x °Baumé
Ainsi, pour faire 20 litres de saumure à 12 °Bé,
il faut 20 x 11 x 12 = 2640 grammes de sel.
5.2. La force de la saumure peut aussi être
exprimée en pourcentage de poids.
Ainsi, pour faire 100 kg d’une saumure à 10
%, il faut :
TAB. 4
% de
Degrés
masse (*) Bé
Degrés
Bé
% de
masse(*)
10
9.9
10
10.1,
12
11.8
12
12.2
14
13.7
14
14.3
16
15.5
16
16.5
18
17.4,
18
18.7
20
19.2
20
20.9
22
20.9
22
23.2
24
TABLEAU 4: il n’y a toutefois pas de relation
rectiligne entre les 2 modes de calcul.
Une conversion exacte de °Bé en % de Na Cl
(sel) n’est pas possible. La différence est
d’environ 0,5%. Quand on utilise des produits
composés comme le sel nitrité, il faut tenir
compte du fait qu’en ajoutant 1 kg de sel
nitrité, on n’ajoute que 994 g de sel de cuisine, lequel à son tour peut encore contenir
1% d’humidité, ce qui fait que nous ajoutons
environ 985 g de Na Cl.
24
25.5
(*) % de poids
TABLEAU 5: Teneur en sel nitrité nécessaire
pour une concentration de saumure en °Bé
NPZ in gram1
L water
10 % x 100 kg = 10 kg de sel et 100 kg de
saumure - 10 kg de sel = 90 kg d’eau.
quantité de sel = (% de sel x quantité
de saumure)/ 100
(% de sel = concentration en sel souhaitée)
22.7
Degrés Bé
86
Sel nitrité en gr
pour 1 L d’eau
12
138
14
166
16
198
18
231
20
265
22
302
24
341
TABLEAU 6: Teneur en sel nitrité nécessaire
pour une concentration de saumure en % de
masse
Degrés Bé
8
Sel nitrité en gr
pour 1 L d’eau
87
10
111
12
136
14
163
16
191
18
220
20
250
22
282
24
316
5.3. Exigences en matière de teneur en sel
exprimés en Na Cl, mais ce pourcentage doit
alors être mentionné dans la liste
d’ingrédients. Une tolérance de 0,2 % est
acceptée !
Pour approcher une teneur en sel constante
dans le produit fini de viande préparée cuite
(p.ex. jambon cuit), on peut, quand le pourcentage d’injection subit peu ou pas de
fluctuations, calculer avec une relative précision quelle doit être la concentration en sel
de la saumure à injecter :
C1 = concentration en sel souhaitée
dans le produit fini p.ex. 2 %
C2 = concentration en sel de la saumure
à injecter (%)
S = pourcentage d’injection (p.ex. 20%)
C2 = C1 x (100 + S)
S
C2 = 2 x (100 + 20 ) = 240 = 12 %
20
20
20
ARTICLE TECHNIQUE| JAMBONS CUITS
Dans ce cas, on prendra 12 kg de sel nitrité +
88 kg d’eau = 100 kg de saumure. Le même
principe vaut pour d’autres additifs et ingrédients subsidiaires. Chaque fois qu’on ajoute
de la matière sèche, il faut diminuer de la
même quantité d’eau, pour que quand on
additionne tous les éléments de la saumure,
on ait toujours 100.
6. DÉTERMINATION DE L’ENDROIT
POUR L’INJECTION MUSCULAIRE
Partie du jambon
Nombre
d’injections
1
Pelé de la plate
cuisse
2
2
Grosse cuisse
12
3
Grosse tête
6
4
Petite tête
6
5
Plate cuisse (l’avant)
4
Plate cuisse (le dessous)
3
Muscle
2
5
7. CUISSON SOUS VIDE D’UN JAMBON
CUIT
Le secteur de transformation de la viande a
rapidement découvert que pour la fabrication de certains produits de viande cuits, la
technologie de la cuisson sous-vide avait pas
mal d’avantages. Avec l’infrastructure technique d’une boucherie moderne, cette technologie peut également être utilisée au
niveau artisanal de nos jours. Celui qui dispose d’une machine d’emballage sous vide,
des appareils habituels pour la saumure et
des appareils de cuisson, ne doit donc plus
s’équiper que des sacs de cuisson spécialement conçus pour cela.
Il existe d’une part des feuilles pouvant servir
d’emballage final, parce qu’elles sont à la fois
imperméables à la vapeur d’eau et à
l’oxygène, et d’autre part des sacs de cuisson,
qui ne servent que pendant le traitement
thermique du jambon cuit et doivent être
remplacés après refroidissement par un
emballage final. Cette technologie est généralement appelée "cook in" ou "cook in (the)
bag".
7.1. Qu’est-ce qui détermine le choix d’un
sac de cuisson ?
Le choix dépend :
• de la recette
•du traitement du jambon après
l’injection
• du processus de cuisson
• de la forme
• seal ou dip?
7.1.1. La recette
Les additifs (p.ex. phosphates) ou ingrédients
subsidiaires (p.ex. carraghénane) que le boucher ajoute ou pas à sa saumure à injecter et
le pourcentage d’injection qu’il applique,
seront déterminants pour la perte à la cuisson. En raison de l’imperméabilité de la
feuille, cette perte à la cuisson peut se produire sous la forme de gelée qui s’accumule
entre le produit et l’enveloppe. Dans ce cas, il
n’est pas souhaitable d’utiliser une feuille
devant aussi servir d’emballage final.
 à l’échelon international, on parle ici de
"cook and strip".
7.1.2. Le traitement du jambon après
l’injection
Outre les liants actuellement utilisés pour
limiter autant que possible la perte à la cuisson, la plupart des bouchers utilisent régulièrement des systèmes de tambour. Cette
technologie nous permet de limiter la perte
à la cuisson à un strict minimum, en exploitant autant que possible les propriétés de
liaison d’eau des protéines de viande propres
au produit. Si c’est le cas, on peut utiliser un
des sacs de cuisson qui servent d’emballage
final.
 à l’échelon international, on parle ici de
"cook and ship"
Quand les parties d’un jambon sont fortement dégraissées et pelées, de manière à
être très souples après le malaxage, elles
peuvent être poussées de manière lâche
mais étanche dans des boyaux déformables,
qu’on peut presser dans des moules et qui
adhèreront étroitement au produit pendant
la cuisson.
7.1.3. Le processus de cuisson
Le traitement thermique du jambon cuit et
des produits connexes sert d’une part à prolonger la durée de conservation et d’autre
part à améliorer la valeur gustative. Tout ce
qui se perd en substances gustatives et aromatiques pendant la cuisson et est dissout
dans le dépôt de gelée formé (perte à la cuisson) est au détriment du goût du produit fini.
La tendance actuelle consiste donc à rompre
avec le passé, où la fin du processus de cuisson n’était réglée que sur une température à
cœur de 65 à 68°C. Les processus de cuisson
contemporains sont réglés sur une combinaison température/temps, ce qui, grâce à
l’évolution de l’électronique et de
l’informatique, se concrétise par la mise au
point d’appareils également utilisables par le
boucher artisanal.
- Jusqu’à présent, le boucher ne réglait son
processus de cuisson que sur la température
à cœur de son produit. Si ce paramètre reste
très important pour obtenir une coagulation
des protéines de viande autour d’une température de 60°C et garantir ainsi une bonne
coupe du produit, il ne nous donne aucune
garantie à lui seul quant à la conservation du
produit.
- Selon la température (T) et le temps (t)
appliqués, on parle de pasteurisation ou de
stérilisation. Les processus de pasteurisation
sont des processus de cuisson où on ne
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dépasse pas les 100°C; ils se déroulent à une
pression atmosphérique normale et ont un
effet destructeur sur la forme végétative des
micro-organismes. Jusqu’à il y a quelques
années, le degré de destruction des microorganismes était exprimé en valeur F, tant en
cas de stérilisation que de pasteurisation.
Actuellement, dans ce dernier cas, on utilise
plutôt la notion valeur P.
- Pour ce qui concerne le jambon cuit et les
produits connexes, la technique de la cuisson sous vide est un processus de pasteurisation, où on recommande généralement
une valeur P fluctuant entre 40 et 80, en
fonction de l’état hygiénique initial du
produit, du temps de conservation souhaité
et de l’organisation de travail de l’entreprise :
ainsi, un boucher qui peut s’organiser pour
que son processus de cuisson se déroule
pendant la nuit, peut cuire longtemps à plus
basse température (p.ex. ΔT), pour obtenir le
même effet destructeur que quelqu’un qui
cuit pendant la journée à des températures
plus élevées (p.ex. 75°C) pour gagner du
temps.
- En ce qui concerne le rendement et donc la
perte à la cuisson, ce n’est pas la durée du
processus de cuisson qui est déterminante
mais l’effet de la température appliquée sur
le tissu conjonctif des muscles, qui par un
effet de contraction presse davantage de
sucs de viande.
- Ceci nous amène à un nouvel aspect très
important dans le processus de pasteurisation, à savoir le dégât à la cuisson. La perte de
poids par suite du processus de cuisson est
quelque chose que tout professionnel essaie
de limiter par tous les moyens légaux. Il doit
souvent faire des investissements coûteux
pour résoudre le problème. La recherche
scientifique en matière de traitement thermique effectuée tant à l’étranger qu’en
Belgique, permet de limiter cette perte de
poids via une méthode de cuisson adaptée,
réglée sur une valeur P déterminée. Le boucher a souvent tendance à travailler le plus
vite possible et ce en limitant le temps de
cuisson par l’application de températures
plus élevées. Les couches extérieures du
jambon subiront alors plus de dégâts à la
cuisson, avec une influence négative sur la
consistance, l’arôme et le goût.
7.1.4. La forme
De nos jours, on produit du jambon cuit avec
une perte à la découpe la plus basse possible. Le client a tendance à ne pas vouloir les
premières tranches ou l’arrière du jambon. La
cuisson dans des boyaux spéciaux de grand
calibre ou dans des feuilles thermiquement
déformées permet de produire un jambon
cuit dont les tranches présentent une certaine uniformité. Le boucher peut aussi utiliser cette technologie pour ses préparations,
ses petits pains fourrés et ses salades. Celui
qui veut fabriquer du jambon cuit selon la
technique du sous-vide, devra évidemment
avoir recours à des grands sacs de cuisson
rétractables, qui prennent parfaitement la
forme du jambon. La contre-pression obtenue par le processus de contraction pour la
cuisson, empêche de manière limitée la sortie des sucs de cuisson et donc le dépôt de
gelée.
7.1.5. Seal ou dip ?
Certains bouchers préfèrent prendre un sac
de cuisson qui peut être fermé par un clip
après l’enlèvement de l’air, d’autres préfèrent
enlever l’air via une machine à cloche et
souder l’emballage. Les deux systèmes ont
prouvé leur utilité : la préférence dépend
toutefois de la nature du matériel d’emballage
et du produit lui-même et des moyens dont
on dispose pour enlever l’air et fermer
l’emballage.
1) Nature du matériel d’emballage: certaines
feuilles ne se laissent pas sceller et doivent
nécessairement être clipsées, alors que
d’autres feuilles composées sont difficiles à
manier dans un appareil à clipser.
2) Produit: un producteur a développé un
boyau artificiel sur une variante du boyau
fibreux, avec un goût de fumé incorporé qui
se transmet au produit de viande pendant la
cuisson. Comme le boyau fibreux est aussi
perméable à l’oxygène et à la vapeur d’eau,
on ne peut pas parler ici de cuisson sous
vide, à moins d’emballer le tout dans une
feuille cuisson. Dans ce cas, clipser est géné-
ralement la solution indiquée.
3) Moyens: le boucher moderne dispose
généralement d’une machine à emballer et
d’un appareil à clipser. Pour enlever l’air, il
faut dans ce dernier cas disposer en plus
d’un appareil d’aspiration d’air. Ceci peut
toutefois, moyennant une petite intervention technique, généralement se faire avec la
pompe de l’appareil à emballer, sur lequel on
placera de préférence un filtre pour éviter
que de petits morceaux de viande arrivent
dans la pompe.
7.2. Quels sont les avantages de la fabrication de jambon cuit par la méthode de
la cuisson sous vide par rapport à la
méthode traditionnelle ?
1) L’espace de stockage pour les sacs est bien
plus petit que quand on a toutes sortes de
formes.
2) Il y a moins de vaisselle.
3) On peut mettre plusieurs jambons dans
une même installation de cuisson grâce
au gain de place.
4) L’éventuelle perte à la cuisson peut être
récupérée sous la forme d’une bonne
gelée transformable.
5) Les substances aromatiques restent dans
l’emballage de cuisson.
6) La méthode a un effet positif sur le rendement et donc sur le prix de revient.
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