LA LAINE «VERTE» Successori Reda S.p.A., Italie UNE MACHINE

Transcription

Journal pour les clients de Lindauer DORNIER GmbH
LA LAINE «VERTE»
Successori Reda S.p.A., Italie
UNE MACHINE TEXTILE DIGITALISE LE MONDE
De la soie à la pale de turbine en fibre de carbone
DORNIER COMPOSITE SYSTEMS®
Machines et installations pour l’industrie des matériaux composites
renforcés de fibres
Nr. 18
News
Sommaire
Les métiers Jacquard: De la soie à la pale de turbine en fibre de carbone
UNE MACHINE TEXTILE DIGITALISE LE MONDE
Aujourd’hui, tout le monde parle de «l’ère numérique» ou de «l’industrie 4.0».
Mais, très peu de gens savent comment la base est née, 200 ans auparavant,
dans la capitale française de la soie Lyon.
4-5
Jingjin Environmental Protection Inc., Dezhou/PR China
TRANSFORMER LES EAUX USÉES EN EAU POTABLE ET LES
RESIDUS D’ÉPURATION EN MATIÈRES PREMIÈRES
L’accroissement de la population mondiale et de l’industrialisation des pays
émergents développe la pollution. Pour contrer cette facette négative du progrès et pour assurer une qualité d’air et d’eau dans un monde orienté vers la
durabilité, des filtres de haute qualité et de haute précision en tissus ont une
importance capitale.
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Wolfgang Schöffl, directeur du département des
machines à tisser et Bernhard Wandinger, directeur des
ventes des machines spéciales, associent tradition et
modernité.
De nouvelles technologies et des synergies intersectionelles issues des divisions machines á tisser et lignes
d’équipement caractérisent la puissance d’innovation
de la Lindauer DORNIER GmbH.
Formation professionnelle chez la Lindauer DORNIER GmbH
READY FOR THE FUTURE
Chez DORNIER, depuis sa fondation en 1950, la formation professionnelle est
primordiale. De ce fait, la réalisation de projets en collaboration avec les écoles
et les universités est plus rapide et plus efficace. Nos clients internationaux aussi
s’intéressent au concept de cette formation «Made in Germany».
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Polyplex Corporation Ltd., Khatima/Inde
UN POIDS PLUME QUI PÈSE LOURD
Wolfgang Schöffl
Bernhard Wandinger
Une logistique combinée à une technique d’emballage moderne, surtout pour
les denrées périssables, permet une chaîne de distribution plus sûre que jamais
dans l’histoire de l’humanité. Les films de polyester sont parfaitement adaptés
à cette tâche.
10 - 11
Machines et installations pour l’industrie des matériaux composites
renforcés de fibres
Les plastics renforcés de fibres (FRP) sont une classe de matériaux à très
haut potentiel technologique et économique. A travers la marque «DORNIER
Composite Systems®» récemment créée, Lindauer DORNIER GmbH offre
des machines et des installations pour la production de textiles renforcés et
péformés destinés à l’industrie de la fibre composite.
12 - 13
LA LAINE «VERTE»
À l’origine l’eau des Alpes se frayait un chemin à travers les montagnes de la
province de Biella vers la plaine du Pô. L’eau pure est idéale pour les entreprises assurant toutes les étapes de la fabrication de la laine et qui doivent
laver leurs matières premières à plusieurs reprises pendant la production.
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«The Green Machine» –
La devise de DORNIER pour l’ITMA 2015
Chers clients et amis de la société
Lindauer DORNIER GmbH,
Cette année, la machine à tisser à lances
DORNIER fête ses 50 ans. Lorsque mon
père la présenta à nos clients américains
à la foire d’Atlantic City en 1965, elle arborait une peinture verte attrayante et
prometteuse, contrairement à son prédécesseur, le métier à tisser DORNIER gris
foncé. Cette couleur RAL 6021, connue
chez nous sous le nom de «vert SULZER» était en fait aussi celle de la machine à tisser la plus moderne et la plus
performante de l’époque, à savoir le métier à tisser à projectiles SULZER, LA
référence absolue à nos yeux. Il ne s’agissait plus d’un «métier à tisser», mais
d’une véritable machine qui, en précision
et en technique, s’apparentait plus à une
machine-outil qu’ à une machine textile
de l’époque. L’objectif de mon père et de
son équipe de développement, dirigée
par le génial inventeur grec Nikolaus
Kokkinis, était de créer, face au concept
à projectiles, très réussi et performant
mais à la flexibilité et aux applications limitées, une machine permettant de plus
courts métrages, des applications plus
complexes et des exigences de qualité
plus pointues.
Considérant légitimement à l’époque que
les clients ciblés avaient déjà beaucoup
de machines SULZER vertes dans leurs
ateliers, il décida de leur épargner le
spectacle de deux couleurs différentes,
ne serait-ce que pour réduire le «seuil de
résistance à l’achat» pour des critères
esthétiques.
Lorsqu’il y a 25 ans, la Lindauer
D ORNIER GmbH décida de proposer

une nouvelle machine à tisser jet d’air en
utilisant notre technologie de la lance
comme plateforme, il était évident que sa
couleur serait le vert RAL 6021. Pour la
machine à jet d’air DORNIER aussi, développée par le créatif ingénieur syrien, le
Dr. Adnan Wahhoud et son équipe, il fallait étendre la diversité des applications
de la technologie du jet d’air à des sec-
teurs jugés jusqu’alors impensables par
les spécialistes, pour des raisons techniques et économiques, et pouvoir ainsi
présenter une alternative plus performante aux clients des machines à projectiles et à lances.
À ce jour, nous avons livré plus de 65.000
de ces «Green Machines», ce qui prouve
que la prometteuse couleur verte a été
source de chance et de réussite pour nos
clients et nous!
Il y a cinquante ans, mon père ne pouvait
en revanche pas savoir qu’en 1972, le
«Club de Rome» adresserait ses thèses
au grand public et qu’il en résulterait une
initiative politique et sociale mondiale
que nous appelons aujourd’hui «le mouve
ment vert».
Son objectif – préserver et protéger l’environnement grâce à une économie durable – est plus que jamais d’actualité
aujourd’hui. Le thème du CO2, qui, durant
les 20 dernières années, a été au centre
de l’actualité, avec des conséquences
notamment pour la population des pays
émergents en forte croissance, exige une
action urgente. Les «technologies vertes»
en faveur de la protection des hommes et
de l’environnement ont le vent en poupe.
La Lindauer DORNIER contribue à ce
développement via l’éventail des applications et la polyvalence de nos machines à
tisser. Filtres pour nettoyer l’eau ou l’air,
airbags ou structures antibalistiques pour
éviter les décès et blessures, composites
en fibres de verre ou de carbone pour
réduire les masses en mouvement et diminuer les émissions de CO2 – dans tous
ces secteurs, nos «Green Machines»
sont à ce jour des outils incontournables
pour fabriquer des tissus de précision qui
maîtrisent ces tâches de façon meilleure
et plus fiable que les non-tissés non
numériques.
Peter D. Dornier, Peter Dornier (1917 - 2002)
Autre argument en faveur de la durabilité
de la philosophie DORNIER: Nos «Green
Machines» ont une durée d’utilisation
moyenne de plusieurs décennies et ne
sont donc pas des produits jetables. La
stratégie de plate-forme et le concept
modulaire de notre famille de machines à
tisser DORNIER, ainsi que l’assistance à
l’échelle internationale dont bénéficient
sans faille même des machines D
ORNIER
vieilles de plus de 30 ans, créent une valeur ajoutée durable pour nos clients.
Cette évolution aurait plu à mon père.
Car outre le vert des machines, il nous a
légué bien d’autres choses. Les nombreux vieux et jeunes arbres verts qui,
chers clients, vous accueilleront sur notre
site de Lindau, en sont un exemple et non
des moindres.
Venez nous rendre visite, nous en
serons ravis!
Avec mes meilleures salutations,
Peter D. Dornier
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Les métiers Jacquard: De la soie à la pale de turbine en fibre de carbone
UNE MACHINE TEXTILE DIGITALISE
LE MONDE
Aujourd’hui, tout le monde parle de «l’ère numérique» ou de «l’industrie 4.0». Mais, très peu
de gens savent comment la base est née, 200 ans auparavant, dans la capitale française
de la soie Lyon.
Image tissée Jacquard en soie montrant Joseph-Marie Jacquard (début du19e siècle)
Le métier Jacquard est indubitablement
précurseur dans l’histoire de l’ordinateur,
car c’est lui qui utilise pour la première
fois une carte perforée pour piloter une
production industrielle. Son inventeur est
Joseph-Marie Jacquard (1752 - 1834), dont
la géniale invention a fortement contribué
à la révolution industrielle.
Une enfance pauvre
Né à Lyon, Jacquard est le fils d’un tisseur. Ses parents, Jean-Charles Jacquard
et Antoinette Rive ont neuf enfants. Il est
le cinquième de la fratrie. Son père possède un atelier de plusieurs métiers à tisser et sa mère est liseuse de dessin dans
une manufacture de soie. Comme la plupart des enfants, Joseph-Marie ne va pas
à l’école car il doit aider son père à l’atelier. Il n’apprend donc à lire qu’à 13 ans.
Dès sa plus tendre enfance, il travaille
dans l’atelier paternel. Il doit actionner les
arcades verticaux destinés à lever ou
abaisser les fils de chaîne, selon le motif
exigé. Joseph-Marie déteste ce travail
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monotone et quitte bientôt le domicile
familial pour devenir apprenti chez un relieur.
Encouragé par Napoléon
À la mort de ses parents, Jacquard, alors
âgé de 20 ans, hérite la manufacture et
tente sans succès d’optimiser la technique du tissage, si bien qu’il ne tarde
pas à se ruiner. En 1789, il quitte la ville
de Lyon, prise dans la tourmente de la
révolution française. Six ans plus tard, il y
retourne et reprend ses travaux sur l’automatisation du métier à tisser. Des fabricants textiles fortunés comprennent la
valeur de ses travaux et l’aident financièrement. D’importantes améliorations de
la production et des métiers à tisser lui
apportent la notoriété. L’empereur Napoléon lui-même le remarque et l’aide en
janvier 1804 à entrer au «Conservatoire
des arts et métiers». Il y découvre les vestiges d’un métier mécanique à tisser
construit un demi-siècle plus tôt par l’ingénieur Jacques de Vaucanson.
Vaucanson, fabricant d’automates le plus
célèbre du 18ème siècle, est le premier à
avoir pensé à un métier à tisser à commande numérique. Il crée surtout des
gadgets, comme p. ex. des boîtes à musique automatiques pour le mouvement
rococo, mais se consacre aussi à des
tâches plus sérieuses. Dès 1745, le premier modèle d’un métier à tisser conçu
par lui est construit. Il permet la création
de tissus à motifs à l’aide d’un mécanisme rapporté ultérieurement. Il a recours pour ce faire à un rouleau à cames
déjà utilisé auparavant en Autriche, qui
levait directement chaque arcade avec
de petits crochets. Les dimensions du
dessin étaient toutefois limitées par la
taille du rouleau. Jacquard améliore cette
commande et réussit vers l’année 1805 à
mettre au point l’invention qui posera
l’une des bases de la révolution industrielle dans la production textile: Le métier à tisser à cartes perforées. Le travail
manuel monotone et chronophage du tireur d’arcades appartient définitivement
au passé.
Le père du système binaire...
L’amélioration révolutionnaire de Jacquard est la réalisation du principe sans
fin de la commande par cartes perforées.
Grâce à la carte perforée, qui contient
toutes les informations relatives au motif
à tisser, on peut fabriquer mécaniquement des dessins à l’infini, quelle qu’en
soit la complexité. Ce type de métier à
tisser avec carte perforée est la première
machine «programmable». Elle pose les
bases de l’automatisation actuelle. Avec
sa carte perforée, Jacquard fait déjà la
distinction entre logiciel et matériel. Il est
aussi le premier à intégrer le système binaire dans la construction de machines,
qui constitue à ce jour l’architecture de
base de toutes les machines et ordinateurs traitant des données. Sa carte perforée, en réalité une bande perforée très
longue selon le dessin, se fondait en fait
sur une application précoce de la technique binaire et numérique (zéro ou un).
Séduit par le système de commande de
Jacquard, Napoléon récompensera ce
dernier en lui allouant une rente à vie. En
1806, Napoléon tente d’imposer le nouveau métier à tisser par décret. Il se
heurte à la résistance acharnée des corporations qui se sentent menacées par
l’automatisation croissante dans l’industrie textile, mais le progrès technique initié par le métier Jacquard finit par s’imposer. En 1810, Jacquard est fait chevalier
de la Légion d’honneur. En 1812, il existe
déjà environ 18.000 métiers à tisser Jacquard en France.
... et de l’ordinateur
Joseph-Marie Jacquard meurt le 7 août
1834 à l’âge de 82 ans. 50 ans plus tard,
l’Américain Herman Hollerith introduit les
cartes perforées Jacquard dans le traitement des données, ouvrant ainsi la voie à
la programmation informatique binaire. À
partir de l’entreprise fondée par Hollerith
nait en 1924 la société «International Business Machines Corporation» dite IBM.
Aujourd’hui encore, les fabricants de motifs Jacquard profitent de l’évolution fulgurante de la technologie informatique,
retournée ainsi à ses sources après plus
de 200 ans et annonçant une nouvelle
évolution pour ces tissus. Aujourd’hui, les
dessins sont lus par scanner et traités sur
ordinateur.
Un tissage sans limites
Entre la première machine Jacquard et
les machines à tisser actuelles à commande électronique, la route fut longue et
jalonnée de multiples évolutions. JosephMarie Jacquard aurait sans nul doute
aimé le tout dernier développement, la
motorisation brevetée DORNIER SyncroDrive®, qui apporte encore plus de liberté et permet de tisser sans limites. La
fermeture de la foule peut être sélectionnée librement grâce à la motorisation séparée de la ratière ou la machine Jacquard. Avec le SyncroDrive®, tout d’abord
le dispositif de la formation de la foule est
accéléré en même temps que la machine
à tisser, la dernière grâce à un volant
d’inertie. L’armure de la trame suivante
est mémorisée et maintenue durant la
phase d’accélération. La machine à tisser
ne démarre que lorsque le moteur du dispositif de formation de la foule a atteint la
vitesse requise. Pendant son démarrage,
la machine à tisser est synchronisée au
dispositif de formation de la foule. En
parallèle s’effectue la mémorisation du
motif. On évite ainsi les barres de démarrage ou d’arrêt. À l’arrêt de la machine, la
dernière frappe est parfaitement exécutée et la dernière trame est mémorisée.
La machine Jacquard opère pratiquement
séparément de la machine à tisser et peut
tranquillement s’arrêter.
nées d’articles et sont donc reproductibles.
De faibles coûts, une sécurité de fonctionnement maximale et une qualité haut
de gamme des tissus produits avec le
DORNIER SyncroDrive®, hissent à nouveau le tissage Jacquard à un niveau supérieur.
Perfectionnements modernes
Tout comme le concept d’entraînement
intelligent DORNIER SyncroDrive®, l’invention de Jacquard optimisée par une
technologie de pointe, se distingue par
une forte réduction des vibrations et par
des variations de vitesse extrêmement
faibles par rapport aux motorisations directes traditionnelles.
Avec le DORNIER SyncroDrive®, la machine à tisser et la machine Jacquard ont
des moteurs séparés avec servomoteurs
et la synchronisation s’opère via un arbre
électronique. L’arbre à cardan disparaît,
ce qui a des répercussions extrêmement
positives sur le système, car plus la vitesse de l’arbre à cardan est élevée durant la production, plus les forces totales
sont élevées. Plus la machine est large,
plus la distance est grande entre la machine Jacquard et la machine à tisser.
Cela génère sur tout le système de fortes
vibrations qui ne se produisent plus avec le
DORNIER SyncroDrive®. Quant aux vibrations dans le châssis de la machine Jacquard et au sol, elles sont également moins
fortes. Grâce au DORNIER SyncroDrive®,
le harnais aussi est très silencieux.
La troisième dimension
Le tissage Jacquard a une constante: Il est
en évolution permanente. Depuis quelques
années, cette évolution connaît une nouvelle dimension: Des tissus techniques
multicouches, connus sous le nom de tissus 3D, sont de plus en plus intéressants
pour un grand nombre d’applications. Les
éléments finis, réalisés sur la base de ces
tissus, doivent résister à de très fortes sollicitations mécaniques en termes de résistance aux vibrations et aux chocs. L’agencement contrôlé des fils de chaîne dans
les différentes couches du support textile
est déterminant pour la qualité de ces tissus industriels car il a une influence sur la
rigidité et la stabilité. Les exigences les
plus fortes viennent p. ex. de l’industrie
aérospatiale et de l’industrie automobile,
secteurs où la traçabilité et la reproductibilité tiennent une place importante dans
la réalisation du cahier des charges.
La fermeture de la foule se règle électroniquement en continu via le DORNIER Ergo
Weave® et on peut programmer divers
temps de fermeture de la foule. Ces réglages peuvent être archivés avec les don-
Avec les techniques Jacquard les plus
récentes, la fabrication rationnelle de
structures 3D haut de gamme de forme
quasi définitive, est possible en un seul
processus sur les machines à tisser
DORNIER. Pour Joseph-Marie Jacquard,
le spectacle d’une telle fabrication serait,
aussi au sens figuré du terme, d’une toute
nouvelle dimension, sachant qu’elle est
fondée sur son processus de fabrication
«numérisé» de 1805.
LEAP A – moteur à réaction avec aubes de t urbine tissées 3D Jacquard, © SAFRAN Group
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Jingjin Environmental Protection Inc., Dezhou/PR China
TRANSFORMER LES EAUX USÉES EN EAU
POTABLE ET LES RESIDUS D’ÉPURATION
EN MATIÈRES PREMIÈRES
L’accroissement de la population mondiale et de l’industrialisation des pays émergents
développe la pollution. Pour contrer cette facette négative du progrès et pour assurer une
qualité d’air et d’eau dans un monde orienté vers la durabilité, des filtres de haute qualité et
de haute précision en tissus ont une importance capitale. Grâce à eux, par une technique
de filtrage et de séparation les particules les plus infirmes telles que les «solides», les gouttelettes ou les micro-organismes sont éliminés des gaz et des fluides.
Installation de machines à tisser à lances DORNIER pour fabriquer des filtres de précision pour la filtration de liquides, de solides et de l’air
Des tissus filtrants sont utilisés pour séparer les matières solides-liquides dans le
domaine de l’écologie et les secteurs suivants: Automobile, médecine, chimie, produits ménagers, acoustique, denrées alimentaires, métallurgie, industrie minière et
industrie du charbon. Le choix du produit
adéquat dépend essentiellement de l’emploi ultérieur et des exigences qui en découlent. Outre la composition du matériau, le grammage, la taille des mailles, le
diamètre du fil, la finesse du filtre et le débit d’air, les paramètres de sélection tels
que les propriétés mécaniques, chimiques
et thermiques du bien à filtrer jouent aussi
un rôle décisif. On peut recourir à des tissus servant véritablement de filtre (filtration de liquides), ou servant du support
au substrat filtrant p. ex. en non-tissé
(filtre à gaz).
6
Jingjin Environmental Protection Inc.
Il y a déjà plus de 25 ans, en 1988, les
fondateurs de l’entreprise avaient pressenti que la Chine se développerait plus
vite que prévu en une société industrielle
et de services et aurait donc un impact
massif sur la nature. L’entreprise commence à Dezhou, dans la province de
Shandong, par fabriquer des systèmes
de filtre-presse complets, des centrifugeuses à vibrations, des bandes transporteuses et des broyeurs pour gâteaux
de filtre. En complément, elle achète des
tissus filtrants fabriqués par des tiers.
Jingjin a compris très tôt que les mesures
de protection de l’environnement, ainsi
que le recyclage et la réutilisation des
déchets en circuits fermés deviendraient
à l’avenir cruciaux pour les économies
des États et du monde en général. C’est
pourquoi l’entreprise se développa pré-
cocement à l’étranger et ouvrit des succursales et des bureaux de représentation dans 123 pays avec une équipe de
service et d’assistance compétente.
L’essor rapide de la Chine, accompagné
de problèmes environnementaux graves
et croissants, a aussi conduit le gouvernement, ces dernières années, à édicter
des règles strictes concernant la protection de l’environnement, ce qui a donné à
Jingjin d’énormes opportunités commerciales sur le marché local. Aujourd’hui
l’entreprise, qui emploie 3.500 collaborateurs, est le plus gros fabricant de filtrespresses de Chine. Avec les certifications
ISO 9002 pour la qualité et ISO 14001
pour la protection de l’environnement,
l’entreprise s’est imposée comme l’un
des 500 meilleurs constructeurs de machines de Chine, ce que le gouvernement
lui-même a reconnu lors d’une visite du
premier ministre chinois Li Keqiang, le 24
juillet 2014.
En 2013 déjà, monsieur GuiTing Jiang,
président de Jingjin, avait décidé de produire lui-même les tissus filtrants, qui
étaient jusqu’alors achetés à des fabri-
priétés techniques spéciales. Au cours
des 35 dernières années, DORNIER a
sans cesse optimisé la machine à tisser à
lances pour fabriquer des tissus filtrants et
fait ainsi figure de référence dans ce domaine.
Visite du premier ministre chinois Li Keqiang chez Jingjin, avec président GuiTing Jiang
cants tiers. Son objectif était d’optimiser
le développement des possibilités technologiques et d’augmenter le degré d’automatisation ainsi que la production des appareils de séparation, pour favoriser un
développement écologique durable.
L’atelier de tissage
Les sous-traitants de tissus filtrants ont
parlé de la Lindauer DORNIER GmbH à
Jingjin qui comprit que cette entreprise
proposait les machines à tisser adéquates.
En 2013, l’entreprise acheta des machines
à tisser à lances. Très vite, le nombre de
machines s’avéra insuffisant au vu du succès remporté suite à cet achat. D’autres
machines furent donc installées en deux
étapes. Jingjin a actuellement en totalité
plus de 100 machines à tisser DORNIER
et devient ainsi le plus gros fabricant
chinois de tissus filtrants. Monsieur Jiang
a expliqué à un collaborateur DORNIER:
«Je suis très satisfait des machines à tisser
DORNIER; Elles produisent d’excellents
tissus filtrants, ce qui est primordial pour
la qualité et la fonctionnalité des filtrespresses.» Chez Jingjin, les tissus filtrants
requis pour ce faire sont fabriqués majoritairement en multifilaments et monofilaments dans des titrages allant de 350 à
1000 dtex.
Ces produits aux spécifications particulières requièrent des machines aux pro-
Avec sa machine à tisser à lances pour tissus lourds, DORNIER peut proposer aujourd’hui un outil qui offre au client toutes
les possibilités aussi pour de futurs développements du tissu filtrant.
Pour maîtriser les diverses propriétés
telles que la perméabilité à l’air, la résistance et l’allongement, la machine à tisser
DORNIER est équipée de dispositifs de
tension de la chaîne et d’insertion de la
trame extrêmement sensibles et flexibles,
ayant simultanément une force considérable.
Pour la fabrication de filtres ayant une largeur de maille définie, le dérouleur de
chaîne et l’appel du tissu électroniques
permettent une précision extrême.
Lorsque l’on met en œuvre des multifilaments, il est primordial que l’insertion de
la trame s’effectue en douceur et de manière sécurisée. Si des filaments ne sont
pas pris dans la tête de lance et si le fil de
chaîne est distendu, l’article n’aura pas la
qualité requise.
Avec la prise positive de tous les brins individuels du fil de trame lors de la prise et
du transfert du fil, la faible vitesse lors de
la prise du fil, le réglage de précision des
freins de fil et de l’insertion de trame en
foule ouverte, la machine à tisser à lances
DORNIER propose le concept adéquat.
De plus, l’insertion de trame multiple permet, sans excès de consommation énergétique et sans usure, d’augmenter la production de manière décisive. Pour tisser
des tissus filtrants en monofilaments dans
de plus grands diamètres, il faut pouvoir
régler sur la machine à tisser une tension
de chaîne total allant jusqu’à 3,7 tonnes
(37 kN) et plus. La machine a fait ses
preuves tout particulièrement dans ces
domaines d’application du fait de sa robustesse, du dispositif de transmission
des deux côtés et de ses lances rigides
résistantes à la déformation. Outre les
machines à tisser
D ORNIER, Jingjin a
aussi acheté en Europe des machines
pour la préparation au tissage et l’ennoblissement. Confiante dans cet équipement moderne, l’entreprise a acquis une
position clé sur le marché mondial comme
fournisseur de filtres-presses haut de
gamme.
«Transformer les eaux usées en eau potable
et les boues d’épuration en matières premières», telle est la devise de Jingjin Environmental Protection Inc. au service du
bien-être de tous.
Filtre-presse à haut rendement de Jingjin, équipé d’un tissu filtrant fabriqué sur machine DORNIER
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Formation professionnelle chez la Lindauer DORNIER GmbH
READY FOR THE FUTURE
Chez DORNIER, depuis sa fondation en 1950, la formation professionnelle est primordiale.
De ce fait, la réalisation de projets en collaboration avec les écoles et les universités est plus
rapide et plus efficace. Nos clients internationaux aussi s’intéressent au concept de cette
formation «Made in Germany».
60 jeunes suivent actuellement une formation dans l’atelier de formation DORNIER rénové en 2014
L’atelier de formation
Pour la formation technique des mécaniciens industriels et des mécatroniciens,
DORNIER a deux ateliers modernes disposant d’un parc de machines et d’un
équipement complets. L’un est équipé
pour la formation de base, l’autre sert à la
formation sur des machines-outils à commande électronique. Le premier est dédié
à l’apprentissage de l’usinage manuel et
traditionnel, ainsi qu’à l’acquisition de
connaissances de base en électricité et
pneumatique. Ensuite, les apprentis se
forment et travaillent dans le deuxième
atelier, sur des tours et fraiseuses à commande numérique CNC. La formation
technique débute sur un simulateur. Puis
les apprentis suivent l’enseignement pratique, jusqu’à ce qu’ils deviennent des
opérateurs autonomes capables de travailler sur des centres d’usinage ultra
modernes. Ils disposent en outre de leur
propre salle, équipée de postes de travail
CFAO, d’outils de simulation pour le pilo8
tage programmable (PLC), de robots industriels et depuis peu d’une imprimante
3D. La réalisation de projets avec des
écoles et des universités est ainsi plus
rapide et meilleure. Dorénavant, on peut
en outre imprimer immédiatement des
pièces en plastique, qui étaient fabriquées auparavant par CAO. L’atelier de
formation a ainsi indirectement un rôle
pionnier pour la construction de prototypes et pour de futures techniques de
pointe dans la production.
Souplesse et haute performance
Le système de formation allemand dans
l’industrie se divise principalement en
domaines techniques et commerciaux.
On distingue l’enseignement dual et la
formation professionnelle. Les deux systèmes offrent de gros avantages. La formation comporte une partie pratique au
sein de l’entreprise et une partie scolaire
théorique. En fonction du type de formation choisi, l’enseignement théorique est
dispensé dans une école professionnelle
d’État ou dans une Haute école duale.
Outre une formation technique et économique, on y enseigne aussi les langues
étrangères. L’enseignement scolaire s’effectue parallèlement à la formation professionnelle: Certains jours de la semaine, les apprentis fréquentent le centre
de formation professionnelle. Dans l’enseignement dual aussi, l’alternance sur
trois à six mois de phase théorique et de
phase pratique garantit que les acquis
pourront rapidement être utilisés dans la
pratique. L’entreprise et l’école sont en
étroit contact, ce qui permet une formation performante. Les formations professionnelles ont une durée de base de 3 à
3 ans et demi, les apprentis ayant la possibilité de les limiter à 2 ans et demi
compte tenu de leur prestation et de leur
formation préalable. La durée réglementaire de l’enseignement dual est de six
semestres.
Objectifs et opportunités
L’objectif est de dispenser aux apprentis
et étudiants une formation très approfondie. Ils apprennent à connaître l’entreprise et au terme de leurs études, peuvent
intégrer un département sans longue période d’initiation. En formant elle-même
ses collaborateurs, la société DORNIER
peut garantir la qualité haut de gamme de
ses produits. Toutes les portes de l’entreprise sont ouvertes à nos diplômés.
Les élèves de DORNIER lors de l’élaboration d’un projet
La formation chez DORNIER
Pour la filiale commerciale et la filiale
technique, la Lindauer DORNIER GmbH
propose une formation professionnelle et
la possibilité de l’enseignement dual. Durant les stages en entreprises, les apprentis/étudiants passent par divers services commerciaux et techniques. Les
apprentis/étudiants commerciaux effectuent la première année un stage pratique
dans l’atelier de formation, pour acquérir
des bases techniques. En parallèle, une
sélection de services commerciaux fait
partie intégrante du plan de formation
technique.
On veille ainsi à ce que la théorie et la
pratique soient si possible coordonnés.
L’enseignement théorique dispensé à la
Haute école duale peut être appliqué
dans les services, au cours de la phase
pratique ultérieure.
Durant la phase pratique, les étudiants
collaborent aux projets en cours. Ils sont
en outre responsables de l’élaboration de
missions spécifiques, qui leur servent de
base technique pour les nécessaires travaux de projet ou de bachelor.
Le formation est émaillée de projets pluridisciplinaires, comme par exemple la
construction d’un go-kart équipé d’un
moteur à combustion ou d’un moteur
électrique. Une pièce en 3D est fabriquée sur une fraiseuse CNC qui prend
en ligne des données d’images à partir
d’un scanner. Dans un travail d’équipe,
les apprentis doivent planifier, organiser
et exécuter de manière autonome les
idées de ces projets. DORNIER tient
absolument à suggérer aux apprentis des
méthodes de travail orientées solutions
qui ne leur serviront pas seulement dans
leur carrière mais les amèneront à se fasciner pour la technique.
Une collaboration intensive tout au long
des années d’études crée un lien étroit
entre DORNIER et les apprentis/étudiants. Presque tous les apprentis intègrent la société au terme de leurs
études.
Effets et activités positifs
Outre les structures de formation de
base, DORNIER propose un grand
nombre d’activités. Pour se familiariser
avec les deux piliers de l’entreprise que
sont les machines à tisser et les machines
spéciales, les apprentis/étudiants participent à une formation de deux jours sur
des machines à tisser. Cela étant impossible dans le secteur des machines spéciales, les installations sont expliquées
avec précision dans une présentation de
la division Vente. Des cours de langues
étrangères sont en outre organisés pour
les apprentis/étudiants. Le séjour en Norvège constitue un temps fort de la formation. Un groupe d’apprentis/étudiants
commerciaux et techniques ont la possibilité de travailler durant trois semaines
chez l’un de nos partenaires en coopération de longue date en Norvège. Un séjour en refuge est organisé une fois par an
pour les apprentis. Ils passent quelques
jours en Allgäu avec leurs formateurs. Un
formateur externe chargé d’appliquer des
mesures spéciales visant à développer
l’esprit d’équipe, est également du
voyage. Un stage de conduite de sécurité
est aussi organisé sur le circuit ADAC de
Kempten. DORNIER participe à de nombreuses séances d’information et initiatives de formation dans toute l’Allemagne.
Ainsi par exemple, les apprentis/étudiants
se chargent de l’organisation du Girls’
Day subventionné par le ministère fédéral
de la Formation et de la Recherche.
Chaque année, les meilleurs élèves de la
formation professionnelle sont récompensés par le district de Lindau. Ce fut
par exemple le cas de Madame Ulrika
Brinz, qui, en janvier 2014, termina sa formation d’agent technico-commercial et
réussit l’examen de la Chambre de l’Industrie et du Commerce souabe (IHK).
Elle fut récompensée par le prix «Sünfzen»
riche de traditions et se vit remettre un
diplôme artistiquement manuscrit, ainsi
qu’un précieux ducat d’argent de la
Sünfzengesellschaft de Lindau, pour sa
prestation exceptionnelle.
Par comparaison avec la situation internationale, des distinctions régulières
montrent que la Lindauer DORNIER
GmbH prépare ses apprentis/étudiants
de manière ciblée à affronter des exigences toujours plus pointues.
Ulrika Brinz lors de la remise du prix
9
Polyplex Corporation Ltd., Khatima/Inde
UN POIDS PLUME QUI PÈSE LOURD
Une logistique combinée à une technique d’emballage moderne, surtout pour les denrées
périssables, permet une chaîne de distribution plus sûre que jamais dans l’histoire de
l’humanité. Les films de polyester sont parfaitement adaptés à cette tâche. Saviez-vous que
ceux-ci se composent de fines feuilles d’une épaisseur allant jusqu’à 8 µm (0,008 mm),
parfois en plusieurs couches séparées, chacune ayant une fonction de protection propre
pour le produit à emballer?
Installation de films de polyester DORNIER chez Polyplex pour fabriquer des films d’emballage 3 couches d’une largeur finale de 8,7 m
Peu de gens savent que les films de polyester sont des produits high-tech recyclables. Ces films doivent présenter des
propriétés de barrage élevées à l’oxygène, aux arômes, huiles, graisses, à la
lumière, à l’humidité, à la température, à la
saleté et doivent assurer une protection
contre tout type de dommages. C’est à
cela que servent les différentes couches,
qui sont huit fois plus fines qu’un cheveu
humain. Si on leur appose en plus une
impression personnalisée, elles deviennent la carte de visite d’une société.
De nos jours, les films d’emballage sont
indispensable dans le commerce moderne de marchandises. Le film est très
stable et transparent, ce qui permet la
lecture automatique de codes-barres
sans devoir retirer l’emballage du produit.
Décisions prévoyantes
Il y a plus de 30 ans, l’entrepreneur Sanjiv
Saraf fonda en Inde une société de production de films de polyester (BOPET).
10
Au moment de la création de la société
Polyplex, personne ne se doutait de ce
que l’avenir réservait. À l’époque, la production de films de polyester était aux
mains de quelques grands groupes
chimiques internationaux aux Etat-Unis,
au Japon et en Europe. Le savoir-faire
technologique nécessaire à la fabrication
de films performants se limitait à ces fabricants.
La jeune société avait tout d’abord besoin
d’une équipe d’ingénieurs spécialisés
compétents. Il fallait ensuite trouver un
constructeur d’installations prêt à satisfaire aux conditions d’importation édictées par le gouvernement indien. Ces dernières exigeaient la fabrication locale
d’une partie de ces installations.
Clairvoyant, Peter Dornier, fondateur de la
Lindauer DORNIER GmbH, fut prêt à relever ce défi. Il avait déjà eu une expérience positive de vente de machines textiles en Inde et voyait dans ce défi un gros
potentiel pour l’avenir. Après une longue
recherche, on trouva un partenaire de
coopération local pour fabriquer les fours
pour la machine d’étirage transversal et
de thermofixage.
En 1989, une première installation fut livrée avec succès sous la gestion de la
société DORNIER, en coopération avec
les sociétés Barmag et Kampf. Ainsi se
développa un partenariat fondé sur une
confiance et une compréhension mutuelles entre le client et le fournisseur. Ce
fut la base de la réussite de ce projet ambitieux.
Expansion mondiale
Tout a commencé par une première installation DORNIER à Khatima, qui produisait environ 4000 tonnes de films BOPET
par an. Aujourd’hui, la société est devenue l’un des plus gros fabricants de films
BOPET au monde et atteint une production annuelle de 185.000 tonnes avec
neuf lignes de production DORNIER. La
décision stratégique la plus importante
Films d’emballage
qui assura la réussite de la société Polyplex fut une internationalisation précoce,
fondée sur l’intuition qu’il fallait se développer sur les marchés régionaux pour
pouvoir livrer les clients avec plus d’efficacité et à moindres coûts. De plus, les
courtes distances de livraison contribuent à préserver l’environnement. C’est
ainsi que ces dernières années, outre un
autre site de production à Bazpur en
Inde, furent ouverts des sites de production et de vente en Thaïlande, en Turquie
et aux Etat-Unis.
La gamme de produits fut en outre progressivement élargie, ce qui créa de la
valeur ajoutée.
Polyplex a commencé par fabriquer des
films de polyester (BOPET) dans différentes épaisseurs et textures de surface,
pour diverses applications. Les installations de films de polypropylène sont venues ensuite, complétées par un équipement hors ligne pour le revêtement en
métal et silicone. Comme mesure d’intégration en amont, Polyplex a monté des
installations de production de granulat de
polyester en Inde, en Thaïlande, en Turquie et aux Etat-Unis. Aujourd’hui, Polyplex livre environ 1600 clients dans plus
de 70 pays.
Le processus de fabrication
Pour fabriquer des films plats coextrudés,
les différentes masses polymères fondues
sont regroupées via une filière multicouches et coulées sur un rouleau refroidisseur. Le «Prefilm» ainsi obtenu subit
ensuite un étirage biaxial sur une installation d’étirage longitudinal et transversal.
L’étirage se déroule en deux étapes. Le
«Prefilm» passe tout d’abord sur plusieurs
rouleaux chauffés. Le film chauffé est étiré
sur des rouleaux tournant rapidement et
atteint env. 4 fois sa longueur initiale. Puis
il est refroidi. La deuxième étape requiert
une machine dite d’étirage transversal
équipée de chaînes de pinces qui sai-
sissent les bords du film. Le film est
chauffé dans le four et selon la taille de
l’installation, il est étiré jusqu’à 8,7 m dans
le sens de la largeur.
Ici, la particularité technique réside dans
la construction des éléments de préhension (pinces). Les pinces DORNIER avec
roulement à billes conviennent à toutes
les épaisseurs de films, depuis le film fin
(0,8 - 50 µm), jusqu’au film épais (jusqu’à
350 µm), en passant par le film d’épaisseur moyenne (50 - 125 µm). À des vitesses pouvant atteindre 30 km/h, les éléments de préhension doivent résister à de
longues et fortes sollicitations mécaniques, à des températures extrêmes
sans lubrification. Le film ainsi étiré est
ensuite fixé lors d’une dernière étape.
Toujours tenu par les pinces, le film est
fixé à largeur constante et à env. 220 °C à
240 °C. L’étirage active les molécules et
confère au film ses propriétés finales
telles que la résistance à la rupture, la brillance et la transparence.
Durabilité comme philosophie
Pour assurer le développement durable et
écologique de ses activités, la société
Polyplex privilégie un rendement énergétique optimal et une gestion des déchets
avec la récupération, le traitement et le
recyclage des matériaux. La société attache une grande importance à la réduction des émissions et des déchets produits, ainsi qu’à la sensibilisation des
collaborateurs par une communication et
une formation efficaces.
La société Polyplex a en outre pris des initiatives d’envergure pour réduire les répercussions sur l’environnement:
• Remplacement du mazout par des
cosses de céréales (Husk) pour les
chauffages au mazout en Inde, et donc
réduction des émissions de gaz
d’échappement
• Fourniture de solutions pour les déchets
à base de film en fin de cycle de vie
• Contrôle du bilan de CO² sur tous les
sites de production.
Sanjiv Saraf, fondateur, président et principal actionnaire de Polyplex Corporation
Ltd., a développé d’autres secteurs d’activité, p. ex. en investissant dans les énergies renouvelables avec le lancement de
petites centrales hydroélectriques. Humaniste, il porte un intérêt personnel à divers
projets d’entreprise, avec notamment une
école d’utilité publique de 1200 élèves.
S’adapter de façon dynamique et rapide
au nouveau monde en constante mutation
a toujours été une aventure passionnante
pour Polyplex. Grâce à des investissements permanents dans de nouvelles
technologies et de nouveaux perfectionnements en coopération avec des fournisseurs comme DORNIER, l’entreprise
contribue durablement à la protection de
l’environnement et des hommes.
Take-Up et Transport (TUT) d’une installation d’étirage de film moderne de DORNIER
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Machines et installations pour l’industrie des matériaux composites renforcés de fibres
Les plastics renforcés de fibres (FRP) sont une classe de matériaux à très haut potentiel
technologique et économique. A travers la marque «DORNIER Composite Systems®» récemment
créée, Lindauer DORNIER GmbH offre des machines et des installations pour la production de
textiles renforcés et préformés destinés à l’industrie de la fibre composite.
Installation de production DORNIER ToTaP destinée à la fabrication de tapes de fibres unidirectionnels
Le thème des matériaux légers textiles
gagne en importance dans de nombreux
secteurs de l’industrie. Dans le domaine
des techniques de transport, les éléments moteurs sont les dispositions légales et les coûts énergétiques. Les matériaux légers peuvent optimiser les
performances de l’énergie éolienne et
réduire le poids des éléments d’une machine. Cela permet d’augmenter la productivité. Il ne faut pas oublier que les
matériaux légers textiles sont aussi extrêmement importants aux fins d’objectifs
écologiques, notamment pour la réduction des émissions de CO2. L’allègement
de poids obtenu contribue fortement à la
durabilité du monde.
L’emploi de matières synthétiques à renfort
de fibres, à partir de fibres de carbone et
de fibres de verre, présente des propriétés
intéressantes. Plus légers que les matériaux métalliques, ces produits présentent
également des propriétés mécaniques supérieures. Leur potentiel peut être exploité
de manière idéale grâce à la façon dont ils
sont positionnés, p. ex. dans le sens des
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charges appliquées. La matière utilisée
pour la matrice (thermoplastique ou duromère) joue aussi un rôle essentiel pour obtenir des propriétés spécifiques.
La garantie de qualité des processus automatisés et la multitude de combinaisons de matériaux possibles posent des
exigences élevées quant à la flexibilité
des moyens de production.
Une combinaison unique
Le but de DORNIER Composite Systems® est de proposer des machines et
des installations assurant la production
flexible et rentable de produits composites semi-finis haut de gamme. Nos compétences en technologie textile et technique des matières synthétiques se
complètent ainsi à merveille. Il résulte de
cette coopération pluridisciplinaire une
famille de produits innovante, composée
de trois différents types de machines:
Une installation de production de tape,
une machine à tisser tape et une plateforme technologique pour structures 3D.
Dans le département Composite Sys-
tems (CS) nouvellement créé, des projets sur ce thème sont élaborés conjointement avec les clients.
Production de tape en éventail
Les rovings (fibres de renfort) constituent
le produit de départ utilisé pour fabriquer
des éléments composites. L’utilisation des
«heavy tows» (rovings ayant un grand
nombre de filaments) à prix avantageux, est
très intéressante d’un point de vue économique. Le conflit entre matériau meilleur
marché et bonnes propriétés mécaniques
est résolu grâce à l’étalement des fibres
des rovings. Pour stabiliser l’étalement des
fibres (tapes) en vue des étapes de fabrication ultérieures, il faut les fixer.
Pour satisfaire aux multiples exigences,
un système modulaire a été choisi pour
l’installation de production de tape. La
DORNIER «Toolbox for Tape Production»
(ToTaP) sert de guide à cet effet. Le processus débute par l’appel régulé des rovings depuis le cantre.
Les rovings sont ensuite étalés sur une
largeur définie. La bande obtenue est
fixée avec une faible quantité de poudre,
de masse fondue ou de suspension. Ce
n’est qu’à l’étape suivante que le matériau de fibres est mélangé à la matrice
synthétique et que la teneur en fibres est
ajustée. Dans cette étape interviennent
des filières de coulée, calandres ou systèmes de raclage. Le tape entièrement
imprégné peut être découpé à une largeur
définie, puis enroulé sur des bobines.
Le processus convient à la production de
tape pour matières synthétiques à renfort
de fibres thermoplastiques et pour des
produits intermédiaires des duroplastiques. Dans ce cas, la fixation s’effectue
avec des matériaux compatibles avec la
matrice, sans imprégnation. Il en résulte
un tape «sec» traité par injection de résine (RTM).
Il existe deux possibilités de fabriquer les
tapes avec la méthode DORNIER ToTaP:
Avec le système de «single tow spreading» (STS), les rovings sont étalés et
traités individuellement sur la largeur et
les tapes ainsi créés sont enroulés sur
une bobine. Le nombre de rovings pris
correspond au nombre de tapes.
Avec le système de «multi tow spreading»
(MTS), tous les rovings sont étalés ensemble. L’ensemble du tape est fixé, imprégné et séparé en tapes individuels.
On peut ainsi fabriquer un nombre quelconque de tapes à partir d’un nombre
donné de rovings.
On peut ainsi transformer des «heavy
tows» en tapes étroits ayant un faible
poids de surface.
La largeur de travail de l’installation
D ORNIER ToTaP proposée sur le marché
atteint jusqu’à 600 mm. Pour les essais
des clients et les projets de développement internes, notre centre technologique
dispose d’une installation de laboratoire
ayant une largeur de travail de 70 mm.
Machine à tisser tape DORNIER
Par rapport à d’autres produits semi-finis
de renfort textiles, les tissus présentent
des avantages tels que p. ex. une haute
reproductibilité, un haut degré de production et d’automatisation, une orientation précise des fibres et un bon comportement du drapé. Une machine à tisser
tape a été développée pour fabriquer des
tissus tapes haut de gamme. La machine
utilise en trame des tapes allant jusqu’à
25 mm de large. Pour la nécessaire insertion de trame sans torsion, on utilise un
pré-enrouleur spécial «zero twist feeder»
qui fonctionne selon le principe du yo-yo
et garantit un déroulement continu de la
production. Une cinématique complexe
intervient dans la présentation des tapes.
Une frappe du peigne classique n’étant
pas possible avec de fragiles tapes en
trame, un nouveau système de frappe
breveté a été mis au point, avec lequel la
bande recule en direction du peigne. Un
abaisseur, qui bouge de façon synchrone
par rapport à la cinématique du système
de frappe, positionne le tape inséré. Le
système de chaîne a été développé pour
traiter des tapes jusqu’à une largeur de
40 mm. Dans un cantre spécial, le freinage mécanique individuel des bobines
garantit une tension de chaîne extrêmement régulière.
Tissu tape haut de gamme
Cette nouvelle machine permet de tisser
avec un minimum d’ondulations les tapes
qui ont tendance à se déplacer. La machine ayant une grande flexibilité, on peut
aussi utiliser des tapes entièrement imprégnés. Dans de nombreux essais de
tissage, on a produit des tissus tape haut
de gamme à partir de tapes en fibres de
carbone, de verre, d’aramide, de lin ou
d’autres fibres synthétiques. En combinaison avec l’installation de production
tape DORNIER ToTaP, le client peut couvrir toute la chaîne de processus de la
fibre jusqu’au produit textile semi-fini.
Une nouvelle dimension
Les matières composites de fibres ont
généralement une structure stratifiée. Sur
les pièces subissant de fortes contraintes,
le risque de délaminage existe en cas de
dommage. La pose ciblée de fibres à la
perpendiculaire du plan stratifié permet
de renforcer la structure composite et
d’éviter efficacement le délaminage. La
technique de tissage 3D permet la production de ce type de produits semi-finis
renforcés et multicouches. Associée à la
technologie Jacquard de dernière génération, elle garantit la possibilité de reproduire et documenter idéalement la production. On peut fabriquer des structures
proches du contour final, ce qui réduit le
nombre d’étapes de travail manuel, le
taux de rebut et finalement le coût de production.
Le centre technologique moderne
Le centre technologique du CS dispose
d’une installation de production de tapes
ToTaP, d’une machine à tisser tape, ainsi
que d’une machine à tisser Jacquard 3D
pour les essais. Une annexe de 2000 m²
achevée en 2015 permet de lancer des
installations conjointement avec le client.
Dans le laboratoire d’essai de l’entreprise, des valeurs caractéristiques importantes sont déterminées et leur relation
avec les paramètres des processus et
des matériaux sont étudiées. Une équipe
d’experts au siège de Lindau développe
sans relâche la famille de produits
D ORNIER Composite Systems®, conformément aux besoins de nos clients.
Le potentiel technologique et économique des technologies de production de
DORNIER Composite Systems® est
grand. Le développement d’éléments
composites performants requiert une
coopération étroite de tous les acteurs
de la chaîne de création de valeur.
Tapes carbone et tissus de tape produits avec la technology DORNIER Composite Systems
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LA LAINE «VERTE»
À l’origine l’eau des Alpes se frayait un chemin à travers les montagnes de la province de
Biella vers la plaine du Pô. L’eau pure est idéale pour les entreprises assurant toutes les
étapes de la fabrication de la laine et qui doivent laver leurs matières premières à plusieurs
reprises pendant la production. Ceci est certainement la raison pour laquelle cette région
est qualifiée de «Terre Promise» pour les tissus destinés à la haute couture.
L’élevage de moutons de la société Successori Reda S.p.A. sur les pâturages néo-zélandais
Origine modeste
Nous sommes en 1865. À l’époque, dans
le hameau de Croce Mosso près de la ville
de Biella, débute une fabuleuse histoire
née de l’esprit d’entreprise et de la passion pour la laine d’un homme – Carlo
Reda, fondateur de l’entreprise qui porte
son nom. À partir d’un simple moulin, il
crée une filature de laine remarquable, reprise en 1919 par Albino et Francesco
Botto.
Depuis lors, l’entreprise n’a pas cessé
d’investir, produisant des tissus qui se distinguent par leur élégance et leur beauté.
En 1968, une inondation détruit le site industriel, mais pas la motivation des entrepreneurs.
La reconstruction de l’usine leur sert de
tremplin pour intégrer des innovations
technologiques. Durant les décennies suivantes, l’entreprise a accéléré son expansion à l’étranger, en coopérant avec les
maisons de mode masculine les plus célèbres au monde.
Bien qu’aujourd’hui env. 85% des collections produites soient exportées, l’entreprise de laine symbolise le «Made in Italy»,
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car toute la fabrication, de la laine brute au
tissu fini, se déroule exclusivement à
Croce Mosso.
Une approche verticale
Le chiffre d’affaires est essentiellement
assuré par des étoffes haut de gamme,
utilisées en haute couture pour fabriquer
des vêtements classiques pour hommes.
Deux fois par an, Reda présente à ses
clients ses nouvelles collections, qui
contiennent en moyenne 2.500 tissus
différents. Les mots d’ordre sont la
spontanéité et la fantaisie, les tissus à la
fois fins, doux et performants alliant
éclat et élégance, sont adaptés à toutes
les occasions.
Sachant que la qualité de ces fines étoffes
se décide dès l’achat de la laine, Reda
décide en 1993 d’acquérir sa première
ferme en Nouvelle-Zélande. Par la suite,
l’entreprise a également repris deux
autres fermes de 30.000 hectares en tout
et 30.000 moutons mérinos. C’est seulement ainsi que l’on peut garantir un
contrôle intégral et une traçabilité complète sur toute la chaîne du processus.
En 2010, Reda crée une deuxième activité: Une ligne de vêtements de sport en
pure laine mérinos, avec la certification
Zque de l’association lainière de Nouvelle-Zélande comme label de qualité.
Reda «Rewoolution» est une ligne de vêtements fonctionnels extrêmement confortables. La laine du mérinos est antibactérienne, respirante, thermorégulatrice, elle
sèche vite, est facile à entretenir et est
hydrofuge. Elle protège des rayons UV,
est sans odeur et ne gratte pas.
Cela a été rendu possible par le fait que
la filature Reda a été la première à fabriquer la laine intégralement avec le procédé de filage Compact3. Le fil de laine
produit chez Reda est donc revalorisé.
Comparé au filé classique, il est plus résistant, présente une pilosité moindre et
se prête donc mieux à la transformation.
Les principaux débouchés sont l’Allemagne, l’Italie, le Japon, les Etat-Unis et
la Chine. Avec une production annuelle
de 6,5 millions de mètres de tissu, l’entreprise, qui emploie 380 collaborateurs,
a enregistré en 2014 un chiffre d’affaires
de 80 millions d’euros, soit une hausse
de 15% par rapport à 2013. Francesco
Botto Poala, depuis 2003 Directeur Général de Reda S.p.A. de la quatrième génération, laisse entendre qu’une nouvelle
hausse est attendue pour 2015. Pour atteindre de nouveaux groupes cibles, l’entreprise a ouvert sa propre boutique en
ligne en 2013, complétant ainsi les ca-
Francesco Botto Poala
naux de distribution classiques par celui
de l’e-commerce, plus moderne.
L’atelier de tissage
Dès 1986, Reda décide d’investir dans
des machines à jet d’air japonaises. Au fil
des ans, il devint évident qu’en dépit de
l’utilisation de la laine mérinos haut de
gamme, la performance supérieure de
ces machines à tisser à jet d’air ne pouvait pas être exploitée de façon optimale.
Cela a incité Reda à se faire une idée des
capacités des machines à tisser à jet
d’air de DORNIER avec un essais comparatif direct.
Les atouts de la machine à jet d’air de
DORNIER comme p. ex. l’insertion en
douceur de la trame (senza pelosità,
c .à.d. sans pilosité) – la fiabilité du dispositif de réparation automatique des
casses en trame, l’absence de barres de
démarrage sur les fins lainages, améliorent sensiblement la qualité de l’article.
Les résultats positifs des essais ont débouché en 2007 sur une première commande de machines à tisser à jet d’air de
DORNIER.
En 2010, les premières machines à jet
d’air équipées de la nouvelle électronique
DORNIER FT et du système d’entraîne-
ment direct breveté DORNIER SyncroDrive® ont été livrées. Cette motorisation
permet d’économiser l’énergie et ménage
tant le fil que le matériel. Il en résulte des
frais énergétiques réduits de 10% par m²
de tissu de laine fabriqué. Aujourd’hui,
sur plus de 100 machines à tisser
D ORNIER, des tissus haut de gamme

sont fabriqués à partir de laine peignée
tout titrage.
Actuellement chez Reda, deux tiers de
toutes les machines à tisser à jet d’air
sont équipées du système DORNIER
SyncroDrive®, une technologie unique en
son genre dans le secteur des machines
à tisser. Cette motorisation permet d’exploiter à fond tous les perfectionnements
lors de la préparation en filature et au tissage en fonction de la vitesse.
Dans le cadre du nouvel investissement en
2014, toutes les machines à tisser à lances
négatives ont été remplacées par des machines à tisser à lances de
DORNIER.
Celles-ci sont utilisées pour des articles
spéciaux et complètent l’image de la famille
de systèmes DORNIER chez Reda.
Qualité et durabilité
La politique écologique de Reda lui a valu
d’être le seul fabricant de lainage au
monde à se voir décerner en 2010 la certification environnementale EMAS. Cette
initiative de l’Union européenne incite les
entreprises et organisations de toutes
tailles et branches à optimiser sans relâche leurs performances écologiques.
La durabilité et la compatibilité écologique doivent devenir une réalité vécue,
les prescriptions environnementales légales doivent être respectées et améliorées pour réduire en permanence sa
propre empreinte écologique.
Tissu de laine de haute qualité
Cela est garanti chez Reda par:
• Une production exclusivement en Italie
• L’emploi de pure laine de mérinos
• Un cycle de fabrication avec des
contrôles qualité continus dans les
fermes, le peignage, la teinture en rubans, la filature, le retordage, le tissage,
de l’équipement jusqu’à la confection
du vêtement Reda Rewoolution
• L’introduction de technologies écologiques, particulièrement pour le traitement de l’eau
• Des procédés de fabrication écologiques en faveur de la récupération de
l’énergie et production de sa propre
énergie à partir d’installations photovoltaïques, qui produisent un pic de 500
kilowatts permettant de limiter les émissions de CO2.
«Le respect de l’homme et de l’environnement» telles sont les valeurs et principes
qui motivent la société Reda à être à
l’avenir aussi présente sur le marché avec
des tissus d’une qualité haut de gamme.
Tissage moderne de Reda avec machines à tisser à jet d’air DORNIER A1
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