HACCP v0.1 - Südpfalz

HACCP
auf der Grundlage des
Codex Alimentarius
H A C C P - System
Südpfalz Leergut e.G.
Stand 24.02.2014
Stand: 24.02.2014
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Inhaltsangabe
Begriffsdefinition...............................................................................3
Codex Alimentarius............................................................................4
HACCP Studie...................................................................................4
Grundlage.....................................................................................4
Das Team......................................................................................5
Analyse........................................................................................6
Basishygiene...............................................................................6
Hygieneplan................................................................................6
Produktbeschreibung und Gefahreneinstufung..........................................8
Woher kommt das HACCP - Konzept
Die Entwicklung des sogenannten „Hazard Analysis Critical Control Point"-Konzepts kommt aus den USA. Das Konzept wurde im Jahr 1959, als ein amerikanischer
Lebensmittelhersteller von der Raumfahrtbehörde NASA beauftragt wurde, ein weltraumgeeignetes Lebensmittel herzustellen, welches hundertprozentige Sicherheit
beinhaltete, entwickelt.
Dieses präventive Konzept wurde dann mit der NASA weiter entwickelt und im Jahre 1971 in den USA als HACCP-Konzept veröffentlicht und dokumentiert. Erst im
Jahre 1985 wurde die Anwendung durch die US National Academy of Science (NAS)
empfohlen. Seitdem wurde weltweit das System erprobt und weiter entwickelt.
Seit Mitte der 70er Jahre arbeitet auch eine Kommission des FAO/WHO Codex Alimentarius (siehe 3.) auf dem Gebiet der Lebensmittelhygiene Empfehlungen aus und
gibt spezifische Definitionen zum HACCP-Konzept. Das sogenannte HACCP-Konzept ist heute international als ein lebensmittelspezifisches System der Prävention
anerkannt. Die lebensmittelrechtlichen Aspekte, die sich mit HACCP beschäftigen,
sind schon in einigen EG-Richtlinien niedergelegt. Mit den EU Verordnungen
852/2004 wird nun ab 01.01.2006 ein HACCP System nach Codex Alimentarius
zwingend für alle Unternehmen im Bereich von Lebensmitteln vorgeschrieben.
Begriffsdefinition
Bevor jedoch an die Realisierung des HACCP-Konzeptes für die Lebensmittelunternehmen gedacht werden kann, müssen einige grundlegende Begriffsbestimmungen besprochen werden, wobei sich bei
der Übersetzung des englischen Textes zum HACCP-System in die deutsche Sprache immer wieder Probleme ergeben.
Folgende Begriffe sollten in ihrer Definition sehr genau beachtet werden:
Hazard = Gefährdung, Gefahr für die Gesundheit
Analysis = Analyse, Untersuchung der Gefährdung
Critical = kritisch, entscheidend für die Beherrschung
Control = Lenkung, Überwachung der Bedingungen
Point = Punktstelle im Verfahren
Einzelne Begriffe können noch einer eingehenden Definition unterzogen werden:
Gefährdung: "Gefahr" ein biologisches, chemisches oder physikalisches Wirkung in
einem Lebensmittel oder Futtermittel oder einen Zustand eines Lebensmittels oder
Futtermittels, der eine Gesundheitsbeeinträchtigung verursachen kann.
Definition des Risikos: "Risiko" eine Funktion der Wahrscheinlichkeit einer die Gesundheit beeinträchtigenden Wirkung und der Schwere dieser Wirkung als Folge der
Realisierung einer Gefahr.
Kritischer Lenkungspunkt (CCP): Stufe, Schritt oder Phase, an der eine Gefährdung erkannt und durch gezielte und kontrollierte Maßnahmen beseitigt oder auf ein
akzeptables Niveau verringert wird mit dem Ziel, das Risiko zu beherrschen, so dass
man heute in der modernen Definition des HACCP-Systems den kritischen Punkt
auch als Lenkungspunkt bezeichnen kann. Damit dient der kritische oder Lenkungspunkt der Sicherstellung der Einhaltung des Gebotes zum Gesundheitsschutz und
der Sicherstellung der gesetzlichen Vorgaben zur Verhütung von Gesundheitsgefährdungen.
Codex Alimentarius
Der Codex Alimentarius umfasst alle Vorschriften (Standards), freiwilligen Vereinbarungen und Empfehlungen der Codex Alimentarius-Kommission. Die Codex-Kommission ist das höchste internationale Gremium für Lebensmittelstandards. Es ist eine
gemeinsame Kommission der Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation der Vereinten Nationen (FAO) in Rom und der Genfer Weltgesundheitsorganisation (WHO).
Der Codex Alimentarius dient dazu, die Gesundheit der Verbraucher zu schützen,
den internationalen Handel mit Nahrungsmitteln fair zu gestalten und die Lebensmittel-Vorschriften weltweit zu koordinieren.
HACCP Studie
Grundlage
Ziel ist die Fehlervermeidung im Vorfeld. Es sollen Gesundheitsgefahren für die Verbraucher ausgeschaltet werden.
Die Hauptforderung lautet: „Die Lebensmittelunternehmen stellen die für die Lebensmittelsicherheit kritischen Punkte im Prozessablauf fest und tragen Sorge, dass angemessene Sicherheitsmaßnahmen nach den Grundsätzen des HACCP-Systems
festgelegt, durchgeführt, eingehalten und überprüft werden.“
Mit einbezogen in das vorliegende Konzept ist auch die Basishygiene.
Grundlage unseres Kontrollsystems für Produktsicherheit ist der bereits erwähnte Codex Alimentarius und die Anforderungen des LFGB in Verbindung mit der
VO 178/2002, sowie die EU-Verordnungen 852/2004 über Lebensmittelhygiene.
Weiterhin berücksichtigen wir das Infektionsschutzgesetz und die Trinkwasserverordnung.
Die Grundsätze des HACCP Konzeptes sind eine logische Aneinanderreihung einzelner Schritte:
1. Identifizierung der mit einem bestimmten Lebensmittel und dessen Herstellung
verbundenen potentiellen gesundheitsrelevanten Gefahren, um die Risiken zu bewerten und mögliche Kontrollmaßnahmen einzuleiten. (Gefahrenanalyse)
2. Identifizierung der Punkte, die beherrscht werden können um Gefahren zu eliminieren oder Risiken zu minimieren.
3. Festlegen von Grenzwerten für jeden kritischen Punkt, um dessen Beherrschung
aufzuzeigen.
4. Einrichten eines Systems regelmäßiger Prüf- und Überwachungsmaßnahmen, um
die kritischen Punkte zu beherrschen.
5. Festlegen von Eingriffsmaßnahmen für den Fall, dass ein kritischer Punkt nicht beherrscht wird.
6. Festlegen von zusätzlichen Prüfungen und Verfahren, um zu bestätigen, dass das
HACCP-System wirksam funktioniert.
7. Einrichten einer Dokumentation über alle mit diesen Grundsätzen und ihrer Anwendung verbundenen Verfahren und Aufzeichnungen.
Die Verantwortung für die Produktion sicherer Lebensmittel sowie für das Funktionieren von Basishygiene und HACCP-Konzept liegt beim Lebensmittelunternehmer. Die
Erfüllung der rechtlichen Vorgaben wird vor Ort vom Landratsamt überprüft.
Das Team
Um die HACCP-Studie durchführen zu können, wurde ein HACCP-Team durch die
Geschäftsleitung berufen. Um die Unterstützung der Geschäftsleitung und die Bedeutung zum Ausdruck zu bringen, wurde ein Mitglied der Geschäftsleitung in das
Team eingebunden.
Die Leitung des HACCP-Teams hat Herr Richard Burckgard (technischer Leiter)
inne. Die Qualifikation wird durch die mehrjährige Berufserfahrung und einschlägige
HACCP Schulungen sichergestellt.
Mit in das Team wurden Frau Beate Polster (kaufmännische Leiterin) gerufen. Sie
verfügen über das nötige Wissen über das Erzeugnis, die Produktion und die damit
verbundenen Gefahren.
Als nicht stetige Mitglieder sind Herr Klaus Pressler (Vorstand) und Herr Kimmle (Mitglied) berufen.
Regelmäßige Schulungs- und Fortbildungsmaßnahmen garantieren, dass vorhandenes Wissen ergänzt und Innovationen vermittelt werden.
Die Aufgabe des HACCP-Teams war das Erstellen einer HACCP-Studie und ist die
regelmäßige Verifizierung der Prozesse.
Das HACCP-Team tritt zusammen, sobald relevante Themen anstehen. Dies können
sein:
Prozessänderungen
Besondere Vorfälle
jedoch mindestens einmal im Jahr, um Änderungen am System durchzuführen, Risikobewertungen zu erstellen oder Themen die im Zusammenhang damit stehen zu
besprechen. Mindesten einmal jährlich wird das gesamte System erneut verifiziert.
Analyse
Basishygiene
Der Betrieb hat einen umfassenden Hygieneplan und einen Reinigungsplan (siehe
Anlagen) angepasst an die Erfordernisse des Betriebes umgesetzt. Bezugnehmend
auf diese Vorschriften sind viele Gefahren bereits im Vorfeld unwahrscheinlich und
müssen nicht mehr betrachtet werden.
Hygieneplan
Personalhygiene
Die Personalhygiene wird in den Mittelpunkt der Betrachtung gerückt, da hiervon mit
die größte Gefahr besteht und gleichzeitig der größte Bedarf an Sensibilisierung und
Schulung.
Die Schulungen zur Personalhygiene mit Inhalten des Infektionsschutzgesetzes finden mindestens einmal jährlich statt und werden durch einen externen Referenten
durchgeführt; ggf. werden spezielle Schulungen für bestimmte Mitarbeiter oder Mitarbeitergruppen in sensiblen Bereichen durchgeführt.
An dieser Schulung müssen alle Mitarbeiter mindestens einmal im Jahr teilnehmen.
Die Personalhygiene ist nochmals explizit in der Betriebsordnung geregelt.
Einarbeitung des Personals
Neueingestellte Mitarbeiter werden von den Verantwortlichen in ihre jeweiligen Arbeitsbereiche eingewiesen.
Bei der Einarbeitung werden besondere Schwerpunkte auf die
allgemeine Lebensmittelkunde
gesetzlichen Bestimmungen
Produktionsprozesse mit ihren potentiellen Fehlerquellen
persönliche Hygiene gelegt
Die Einarbeitung erfolgt an Hand von Unterlagen. Ihre Durchführung wird protokolliert.
Arbeitskleidung
Die Mitarbeiter bringen ihre eigene Arbeitskleidung mit. Hierbei wird auf Sauberkeit
geachtet.
Die Einhaltung wird bei den regelmäßigen Hygienerundgängen überprüft.
Schulung
In der EU VO 852/2004 wird die Verpflichtung zur regelmäßigen Hygieneschulung
der Mitarbeiter vorgeschrieben.
Im Rahmen dieser Schulung werden die Mitarbeiter über die Einhaltung der allgemeinen Hygieneanforderungen zu unterrichten.
Die Mitarbeiter werden entsprechend ihrer Tätigkeiten in unserem Unternehmen und
unter Berücksichtigung ihrer Ausbildung und Vortätigkeit über die in unserer Produktion gültigen Hygieneregeln vor Aufnahme ihrer Tätigkeit unterrichtet.
Aushilfskräfte werden zu Beginn ihrer Tätigkeit zu den festgelegten Hygienemaßnahmen unterwiesen.
Untersuchungen
Regelmäßige Untersuchungen werden durch den Betriebsarzt durchgeführt.
Räumlichkeiten und Arbeitsmittel
Es wurde ein Reinigungsplan für die Produktion, sowie eine Reinigungsdokumentation für die Sanitärräume erstellt. Die Durchführung der Reinigungsarbeiten wird auf
einem entsprechenden Formblatt dokumentiert.
In den Räumlichkeiten ist allgemeine Sauberkeit und Ordnung zu halten.
Alle Arbeitsmittel werden von den Mitarbeitern eigenverantwortlich gepflegt. Der Produktionsleiter führt eine tägliche, nicht dokumentierte Sichtkontrolle durch.
Schädlingsbekämpfung
Ziel der Schädlingsbekämpfungsmaßnahmen ist es, den Produktions- und Lagerbereich, sowie das Umfeld schädlingsfrei zu halten. Als Schädlinge in diesem Zusammenhang werden alle Tiere betrachtet. Die Schädlingsbekämpfung wird von einem
erfahrenen Mitarbeiter durchgeführt. Dieser führt entsprechend des jeweiligen Bedarfs Begehungen durch, während derer die Köderstellen kontrolliert und neu befüllt
werden, ggf. ausgetauscht, neue definiert oder nicht benötigte entfernt werden. Sollten weitergehende Maßnahmen nötig sein, wird ein externer Schädlingsbekämpfer
hinzugezogen.
Besucherregelung
Für alle Gäste und Dienstleister gelten entsprechende Hygieneregeln, welche an den
Zutrittspunkten ausgehängt sind.
Dienstleistung und Gefahreneinstufung
Unser Unternehmen reinigt Mehrwegflaschen primär für die Weinwirtschaft.
Alle Kunden werden explizit darauf hingewiesen, dass die Flaschen nicht steril sind
und vor Einsatz einer Sterilisation unterzogen werden müssen.
CCP’s
Als CCP’s in der Produktion wurden bei dem Spülvorgang die Temperatur und die
Laugenkonzentration festgestellt.
CCP1 (Temperatur)
Die Temperatur beim Spülvorgang ist mindestens 70°C.
Bei einem Temperaturabfall unter 72°C erfolgt eine optische Signalisierung.
Die wöchentliche Gegenprüfung erfolgt mit einem geeichten Thermometer.
Bei Abweichung werden die bis zu diesem Zeitpunkt gespülten Flaschen nochmals
gespült, bzw. bei einem größeren Zeitraum mit Stichpunktproben sensorisch überprüft.
CCP2 (Laugenkonzentration)
Die Laugenkonzentration wird mittels Leitfähigkeitsprüfung gesteuert. Die Laugenkonzentration sollte zwischen 1,6% und 1,8% liegen um ein optimales Ergebnis zu
erreichen; allerdings kann diese auch bis auf 1,2% absinken, ohne negative Einflüsse hinsichtlich der Gefährdung zu haben. Ein höherer Wert hat keinen Einfluss.
Der Grenzwert beträgt 1,4%.
Die wöchentliche Gegenprüfung erfolgt durch Titration über P und M-Wert.
Bei Abweichung werden die bis zu diesem Zeitpunkt gespülten Flaschen nochmals
gespült, bzw. bei einem größeren Zeitraum mit Stichpunktproben sensorisch überprüft.
Risikoanalyse Produktion
Die durchgeführte Risikoanalyse ist im Folgenden dokumentiert und Bestandteil des
HACCP-Konzeptes.
Alle logisch vorhersehbare Gefahren wurden in einer Team Besprechung diskutiert.
Bei der Durchführung der Risikoanalyse wurde das vorhandene Risikopotential für
unser Erzeugnis ermittelt. Dabei wurde das Herstellungsverfahren berücksichtigt
ebenso wie externe Informationen aus Risikoatlas und einschlägiger Literatur.
Die Kennzahl ist das Produkt aus Auswirkung x Wahrscheinlichkeit des Auftretens.
Auswirkung
1
Keinerlei Gefährdung oder Beeinträchtigung des Verbrauchers
2-3 Geringfügige Beeinträchtigung (Geschmack, Aussehen, Geruch …)
4-6 Gefahr leichterer Verletzungen, Unwohlsein, Übelkeit …
7-9 Starke Gefährdung des Verbrauchers durch Verletzung, Vergiftung, …
10
Kann zum Tode führen
Wahrscheinlichkeit des Auftretens
1
Kann eigentlich nicht vorkommen
2-3 Sehr seltenes Auftreten
4-6 Gelegentliches Auftreten
7-9 Häufiges Auftreten
10
Nicht zu vermeiden
Risikomatrix
Die Risikomatrix mit Ausweisung der CP’s und CCP’s ist in einem eigenen Dokument
erfasst.