Fertigungsanlagen und Technologien Production Lines

Fertigungsanlagen und Technologien
Production Lines and Technology
The future runs through Nexans.
Inhalt
Content
• Fertigungsanlagen und
Technologien
- Ein Geschäftsbereich mit
langer Tradition
• Production Lines and
Technology
- A Business Line with a
Long Tradition
• UNIWEMA® Form- und
Schweißanlage
• UNIWEMA® Forming and
Welding Line
• Verbundrohranlagen
• Composite Pipe Production
Lines
• Quernahtschweißanlagen
für Metallbänder
• Cross Welding Equipment
for Metal Strips
• COLOMAT
• COLOMAT
• UNIVERO® TWIN-ROTOR
• UNIVERO ® TWIN-ROTOR
• Verseilmaschine für Starkstromkabel
• Cabler for Power Cables
• CRYOFLEX Transfer-Systeme
• CRYOFLEX Transfer Lines
Irland
Großbritannien
Fertigungsanlagen und Technologien
Production Lines and Technologies
Kanada
USA
Brasilien
Ein Geschäftsbereich mit langer Tradition
Bei Nexans, dem weltweit
führenden Hersteller der Kabelindustrie mit 18.000 Mitarbeitern in 28 Ländern und
einem Umsatz im Jahr 2001
von 4,8 Milliarden Euro, haben
die Entwicklung und der Bau
von Spezialmaschinen für die
Kabelfertigung eine lange
Tradition. Ausgangspunkt für
die Bedeutung dieses wichtigen
Geschäftsfeldes war vor mehr
als vier Jahrzehnten die Entwicklung des UNIWEMAVerfahrens. Auf der Grundlage
dieses Verfahrens ist im Laufe
der Jahrzehnte eine ganze Maschinenfamilie für die Fertigung
sehr unterschiedlicher Produkte
entstanden.
Neben dem UNIWEMA-Verfahren liefert der Geschäftsbereich heute Fertigungsanlagen und Technologien für
viele Bereiche der Kabel- und
Rohrfertigung sowie Rohrsysteme für flüssige Gase.
Zu den Schwerpunkten unseres
derzeitigen Liefer- und Leistungsprogramms zählen:
UNIWEMA® Form- und
Schweißanlagen
Anlagen zum kontinuierlichen
Formen und Schweißen glatter
und gewellter metallischer
Kabelmäntel / HF-Leiter und
Rohre
Verbundrohranlagen
Kontinuierliche Fertigung für
Kunststoff-Aluminium-Kunststoffrohre
Quernahtschweißanlagen für Metallbänder
WIG-, LASER- und UltraschallSchweißen von blanken und
beschichteten Metallbändern
COLOMAT
Ringsignierautomaten für kunststoffisolierte Drähte
UNIVERO TWIN-ROTOR
Umseil- und Verlitzmaschine für
hohe Fertigungsgeschwindigkeiten
Verseilmaschine für
Starkstromkabel
SZ-Verseilung von großen
Aderquerschnitten in-line mit
dem Mantelextruder
CRYOFLEX TransferSysteme
Fertig konfektionierte flexible
Leitungssysteme zum Transport
von Flüssiggasen
Basierend auf zahlreichen
Schutzrechten in allen wichtigen
Industrieländern wurden im
Laufe der Jahre rund 300
Lizenzverträge abgeschlossen.
Die positive Lizenzbilanz ist
nicht nur Ergebnis und Ausdruck
unserer erfolgreichen Arbeit auf
diesem Gebiet, sie ist auch
Zeichen des Vertrauens unserer
Kunden in unsere Erfahrung
und unser technisches Knowhow.
Ein wesentlicher Grund für
diesen Erfolg ist die enge Zusammenarbeit und Kooperation
mit unseren Kunden und die
praxisnahe Entwicklung und
Erprobung von Verfahren und
Anlagen.
Sie ist gleichzeitig Basis für unsere Zielrichtung. Neben der
Entwicklung patentgeschützter
Maschinen und Fertigungseinrichtungen bilden Systemlösungen für spezielle Anwendungen
und Service einen wichtigen
Schwerpunkt. Dazu gehört unter
anderem die Einbeziehung des
weiten und komplexen Gebietes der Schweißtechnik, aber
auch das Vorantreiben technischer Entwicklungen mit der
Zielsetzung, unseren Kunden
maßgeschneiderte Problemlösungen anzubieten.
Frankreich
Norwegen
Schweden
Dänemark
Niederlande
Süd Korea
Belgien
China
Deutschland
Rumänien
Spanien
Vietnam
Türkei
Italien
Portugal
Griechenland
Schweiz
Libanon
Marokko
Nigeria
Australien
Ghana
Tansania
A Business Line with a Long Tradition
At Nexans, worldwide leader
in the cable industry with
18.000 people employed in
28 countries and, in the year
2001, sales of 4.8 Billion Euro,
development and production
of special machine-ry for cable
production have a long tradition. The starting point for this
important business line was the
development of the universal
forming and welding machine
UNIWEMA more than four
decades ago. Over the decades, a whole family of
machines for a great variety of
products was created on the
basis of this process.
Besides the UNIWEMA process the business line today
supplies production lines and
technology for applications in
cable and pipe manufacture
including pipe systems for liquid
gases.
The following products rank
among the main items in product and service lines:
UNIVERO TWIN-ROTOR
High Speed Screening and
Stranding Machine
UNIWEMA® Forming and
Welding Line
Production Lines for Continuous
Forming and TIG / LASER
Welding of Smooth or
Corrugated Metal Cable
Sheaths / HF Conductors
Cabler for Power Cables
SZ cabling of Conductors inline with Sheathing and
Jacketing Extruders
Composite Pipe
Production Lines
Continuous Production of
Plastic-Aluminium-Plastic Pipes
Cross Welding Equipment for Metal Strips
TIG-, LASER- and Ultra Sonic
Cross Welding for Splicing
coated and blank Metal Strips
COLOMAT
Automatic Color Band Marking
of plastic insulated Wires
CRYOFLEX Transfer Lines
Completely assembled flexible
transfer line systems for the
transport of liquefied gases
Based on numerous patents
registered in all important
industrial countries, about 300
licence agreements have been
concluded over the years.
The positive overall balance in
terms of licence agreements
not only results from our
successful work in this area, it
also evidences the confidence,
our clients place in our expe-
rience and expertise. One of
the fundamental reasons for this
success is the close cooperation with our customers and the
practically oriented development and testing of manufacturing processes and machinery.
At the same time, this basis
points to our targets. In addition
to the development of patented
machines and manufacturing
equipment, system solutions for
special applications and services are in the centre of our
efforts. Among other things,
these will include the wide and
complex area of welding technology, but also the tracking
of technical innovations with
the objective to offer useful
solutions for our customers'
problems.
UNIWEMA® Form- und Schweißanlage
Anlagen zum kontinuierlichen Formen und
Schweißen glatter und
gewellter metallischer
Kabelmäntel / HF-Leiter
und Rohre.
Mit dem UNIWEMA-Verfahren wird aus einem Metallband
ein geschweißter glatter oder
gewellter Kabelmantel bzw.
ein geschweißtes glattes oder
gewelltes Rohr hergestellt. Seit
der Einführung des UNIWEMAVerfahrens sind in allen Industrieländern der Welt viele
tausend Kilometer Kabel und
Rohre für die verschiedensten
elektrischen und mechanischen
Anwendungen gefertigt worden.
Ein Metallband wird in einem
Arbeitsgang besäumt, zu
einem Rohr - ggf. um eine
Kabelseele herum - geformt und
an seinen aneinanderliegenden Kanten mit dem WIG- oder
LASER-Schweißverfahren stumpf
verschweißt.
Der hinter der Schweißstation
angeordnete Spannzangenabzug zieht das Rohr oder das
ummantelte Kabel durch die
Maschine und schiebt es ggf.
durch den Weller. Das perfekte
Zusammenspiel von Formwerkzeug, Schweißeinrichtung und
Spannzangenabzug ist Voraussetzung für eine gleichmäßig
gute Schweißnaht und damit
für eine hohe Produktqualität.
Seit mit der Entwicklung des
UNIWEMA-Verfahrens und
dem Bau von UNIWEMAMaschinen vor über 40 Jahren
begonnen wurde, sind die
Eigenschaften des UNIWEMAVerfahrens unter Berücksichtigung des jeweiligen Standes
der Werkstoff-, Verfahrens- und
Elektrotechnik / Elektronik
ständig verbessert und weiterentwickelt worden. Nach wie
vor werden in unserem Technikum Entwicklungen durchgeführt, um das UNIWEMAVerfahren auch für neue Produkte und moderne Produktionsanforderungen zu optimieren.
Auf UNIWEMA-Maschinen
werden Glattrohraußendurchmesser im Bereich von
2 - 200 mm mit Wanddicken
im Bereich von 0,1 - 3 mm
gefertigt. Die bisher größte
gelieferte Anlage ist für Glattrohraußendurchmesser von
450 mm ausgelegt.
Das Schweißverfahren (WIG
oder LASER) richtet sich nach
den geforderten Wanddicken
und Materialien. Hergestellt
werden z.B. Schutzmäntel für
Nachrichten-, Starkstrom- und
Hochspannungskabel, Innenund/oder Außenleiter für
CATV-/HF-Kabel, Schutzröhrchen für Glasfasern in Luftkabeln (OPGW), Fernheizrohre,
Klima-anlagenrohre und
Röhrchen für Injektionsnadeln.
UNIWEMA® Forming and Welding Line
Production Lines for
Continuous Forming and
TIG / LASER Welding of
Smooth or Corrugated
Metal Cable Sheaths /
HF Conductors.
The UNIWEMA process is designed to produce from metal
strip a welded smooth or corrugated cable sheath or tube.
Since the introduction of the
UNIWEMA process, many
thousands of kilometers of
"Wellmantel" cables have been
produced in all industrial countries of the world for the most
varied electrical and mechanical applications.
In this process, a metal strip is
introduced into the machine
and, in a single operation,
the strip edges are trimmed,
the strip is formed into a tube
or placed around a cable
core. The opposing strip edges
are butt welded. A split-clamp-
caterpillar located downstream
from the welding station pulls
the tube or the sheathed cable
through the machine and,
if added flexibility is desired,
moves it to the corrugator.
The perfect coordination of the
forming and welding operations with the split-clamp caterpillar is a pre-condition for
obtaining a uniform welded
seam, thus ensuring optimum
product quality.
Since the original development
of the UNIWEMA process over 40 years ago - continuous
improvements have been incorporated in the equipment, relating to the use of improved
materials, process details and,
particularly, with respect to the
electrical drives and electronic
controls. Our development
engineers continue to introduce
improvements which permit the
application of the UNIWEMA
process for new products and
lead to a further optimization
of the manufacturing operation.
On the UNIWEMA-Machines
smooth tubes with outer dia-
meter of 2 - 200 mm, wall
thickness 0.1 - 3mm can be
produced. The largest machine
supplied so far was for a
smooth diameter of 450 mm.
The type of welding system
used (TIG or LASER) depends
on the required wall thickness
and tube material. Various products can be manufactured
such as protective envelopes
for communications-, powerand high voltage cables, outer
and inner conductors for
CATV-/ High-Frequency cables,
protective tubing for aerial fiber
optic cables (OPGW), pipes
for district heating systems and
tubes for injection needles.
Verbundrohranlagen
Kontinuierliche
Fertigung für KunststoffAluminium-Kunststoffrohre
Die Kunststoffbeschichtung eines
homogenen und diffusionsdichten Metallrohres kompensiert die Nachteile von reinem
Metall durch die Vorteile von
Kunststoff und die Nachteile
von Kunststoff durch die Vorteile
von Metall. Die Eigenschaften
von Verbundrohren übertreffen
die reinen Metallrohre und
Kunststoffrohre.
Für die wirtschaftliche Fertigung
von Verbundrohren ist eine Anlage erforderlich, die kontinuierlich im Dreischichtbetrieb
ohne Unterbrechung mit minimalem Personaleinsatz sicher
gefahren werden kann.
Ein wesentlicher Bestandteil
einer solchen Anlage ist die
Metallrohrform- und -schweißmaschine UNIWEMA®, auf
der beispielsweise ein Aluminiumband zu einem Rohr
geformt und mit WIG oder
LASER stumpf längsnaht verschweißt wird. In-line mit der
UNIWEMA® werden das
Kunststoffinnenrohr und das
Kunststoffaußenmantelrohr extrudiert und zum Verbundrohr
zusammengefügt. Alle Einzelmaschinen, die Materialzufuhr
und die Fertigrohraufnahme
sind so konzipiert, dass eine
unterbrechungslose Produktion
sichergestellt ist.
Unsere Verbundrohranlagen
sind in zwei Größen lieferbar:
Größe 1 bis 32 mm und
Größe 2 bis 75 mm Verbundrohraußendurchmesser.
Abhängig vom Rohrdurchmesser können Aluminiumrohre
mit Wanddicken von 0,2 bis
1,8 mm hergestellt werden.
Diese Anlagen werden bei
kleinen Rohrdurchmessern mit
einer Fertigungsgeschwindigkeit
von 30 m/min betrieben.
Die Tagesproduktion erreicht
im 3-Schicht-Betrieb etwa
35.000 Meter. Die einzelnen
Komponenten der Verbundrohranlagen lassen auch wesentlich
höhere Geschwindigkeiten zu.
Die Schweißnahtqualität wird
kontrolliert.
Composite Pipe Production Lines
Continuous Production
of Plastic-AluminiumPlastic Pipes
Plastic-coated homogeneous
and diffusion-tight metal pipes
offset the shortcomings of
all-metal pipes by the advantages of plastics and the disadvantages of all-plastic materials by the benefits of metals.
The qualities of composite pipes
therefore beat those of all-metal
or all-plastic pipes.
Cost-efficient production of
composite pipes requires
equipment that can be run
continuously in three shift operation for several days, without
interruption, with a minimum of
machine operators and a
maximum of safety.
Our UNIWEMA® forming and
welding machine for metal
pipes is an essential part of
any such manufacturing line.
Metal strips of aluminium or
other metals are formed and
TIG or LASER butt-welded. The
inner plastic pipe as well as
the plastic sheathing pipe are
extruded in-line and then combined to form the composite
pipe. All individual machines,
the material feed as well as
the take-up device for the ready
tube are designed to ensure
continuous production.
Our composite pipe production
lines are available in two sizes:
size 1 for producing com-posite
pipes of up to 32 mm , and
size 2 for pipes up to 75 mm
outside diameter. Depending
on the tube dia-meter the aluminium pipe can be produced
with a wall thickness of 0.2 to
1.8 mm. For small pipe
diameters, the production
speed is 30 m/min. In threeshift operation, about 35,000
m can thus be pro-duced per
day. The individual components
of the composite pipe
production line also allow
much higher speeds, with the
quality of the weld seam being
tested.
Quernahtschweißanlagen für Metallbänder
WIG-, LASER- und Ultraschall-Schweißen von
blanken und beschichteten Metallbändern
Der kontinuierliche Betrieb einer
Fertigungslinie zum Ummanteln
von Kabelseelen oder zum
Formen und Längsnahtschweißen von Rohren mit blanken
(oder beschichteten) Metallbändern erfordert eine zuver-
lässige und ohne Unterbrechung der Fertigung auszuführende Technik zum Verbinden des Endes einer Bandlänge mit dem Anfang der
nächsten.
Abhängig vom Material, der
Wanddicke und den Produktanforderungen wird für das Querschweißen entweder das
WIG-, das LASER- oder das
Ultraschall-Schweißverfahren
eingesetzt. Die für die kontinuierliche Fertigung übliche
Maschinenkombination besteht
aus Doppelbandablauf, Quer-
nahtschweißmaschine mit
Schere und Kastenbandspeicher.
Die Festigkeit der Quernähte
soll der Festigkeit der Längsnähte entsprechen und die
Qualität des Endproduktes nicht
beeinflussen.
Cross Welding Equipment for Metal Strips
TIG-, LASER- and Ultra
Sonic Cross Welding for
Splicing coated and
blank Metal Strips
The continuous operation of a
production line for either
sheathing of electric cable
cores or forming and longitudinally welding tubes with blank
(or coated) metal strips requires
a reliable method for splicing
the end of one strip length to
the beginning of
the next without interrupting the
production of the cable sheath
or the tube.
Depending on material, strip
thickness and product requirements cross welding employs
either the TIG-, Laser- or Ultrasonic welding method.
For continuous production the
usual arrangement comprises
of double pay-off, strip crosswelder with strip cutter and
boxtype strip accumulator.
The strength of the cross welds
shall be equivalent to the
strength of the longitudinal
weld seam and it shall not
affect the quality of the final
product.
COLOMAT
Ringsignierautomaten
für kunststoffisolierte
Drähte
Mit dem COLOMAT Ringsignierautomaten können kunststoffisolierte Drähte im Durchmesserbereich von ca. 0,4 - 5
mm bei niedrigen bis hohen
Fertigungsgeschwindigkeiten
(ca. 60 - 1500 m/min) vollautomatisch durch Ringe in
einer oder mehreren Farben
signiert werden.
Der Ringabstand lässt sich
während der Fertigung stufenlos
verändern.
Für unterschiedliche Fertigungsanforderungen stehen verschiedene COLOMAT - Typen zur
Verfügung. Sie unterscheiden
sich durch die Anzahl der
Farben, die während der Produktion schnell und automatisch, ohne den Austausch von
Werkzeugen, nacheinander
zur einfarbigen (Typ II/2 u.
II/6) bzw. zweifarbigen Signierung (Typ IV/6 u. IV/8)
eingeschaltet werden können.
Auch der Spülvorgang ist
automatisiert.
Falls während der laufenden
Fertigung die Signierfarbe
häufig gewechselt werden
muss, bietet sich Typ IV/8 an:
bei Einfarbenbetrieb kann ohne
Markierungsunterbrechung von
einer auf die andere Farbe
umgeschaltet werden.
COLOMAT
Automatic Color Band
Marking of plastic
insulated Wires
With the COLOMAT Automatic
Bandmarker plastic insulated
wires in the diameter range of
approx. 0.4 - 5 mm can be
marked automatically at low
as well as at high production
speeds (approx. 60 - 1500
m/min) with one or multicolour
ring bands.
The band distance can be
continuously changed during
running production.
For different production requirements different types of
COLOMAT are available. They
differ by the number of colours,
which can be activated quickly
and automatically for onecolour (type II/2 and II/6) or
two-colour marking (type IV/6
and IV/8) during production
without exchange of tools. The
cleaning process is automized,
too. If the marking ink has to
be changed frequently during
running production, COLOMAT
type IV/8 can be recommended: for one-colour marking
this type allows change of ink
without interruption of marking.
UNIVERO ® TWIN-ROTOR
Umseil- und Verlitzmaschine für hohe
Fertigungsgeschwindigkeiten
Der UNIVERO® TWIN-ROTOR
besteht aus zwei in einem
Rahmen parallel zueinander
angeordneten Rotoren; jeder
Rotor bildet einen aus 10 hintereinander festeingebauten
Spulen bestehenden Zentralspinner. Jede Spule kann bis
zu 12 Drähten aufnehmen.
Während der eine Rotor in der
Fertigungslinie (Aktivseite) mit
einer Drehzahl von bis zu 400
U/min eine Kabelseele verseilt
oder umseilt, wird der zweite
Der UNIVERO® TWIN-ROTOR kann z.B. eingesetzt werden für
-
Gemeinsame Schirmung für Mittel- und Hochspannungskabel
Konzentrische Leiter für 1 kV-Kabel
Einzeladerschirme für Bergbaukabel
Mehrdrätige flexible Leiter
Seile
Bewehrungen für Kabel, Schläuche, Rohre
Rotor gleichzeitig auf der
Passivseite mit dem für die
folgende Kabellänge benötigten Wickelgut beladen.Nach
Fertigstellung einer Kabellänge
tauschen die beiden Rotoren
die Plätze.
Der beladene Rotor setzt nach
Einziehen der Kabelseele und
Auflegen der Schirmdrähte die
Fertigung nach kurzer Unter-
brechung fort, während der
leere Rotor neu beschickt wird.
Durch das parallele Fertigen
und Beschicken kann eine
Maschinenausnutzung von
90% erreicht werden.
UNIVERO ® TWIN-ROTOR
High Speed Screening
and Stranding Machine
The UNIVERO® TWIN-ROTOR
comprises, in a frame, two
rotating cylinders arranged in
parallel to each other; each
rotor constitutes a central
spinner holding along its axis
10 bobbins to carry the material to be served. Each bobbin
can take up to 12 wires.
As one rotor (the active side)
is engaged in screening or
stranding a cable core with up
to 400 rpm, the other is loaded
on the passive side with the
The UNIVERO TWIN-ROTOR can be applied, for instance, for
-
screens for medium and high voltage cables
concentric conductors for 1 kV cables
shielded single conductors for mining cables
multi-wire and flexible conductors
strands
armourments for cables, hoses and tubes
charge required for the following cable length.
After production of the first
cable is finished the two rotors
change places by turning the
frame by 180° and after only
a short interruption for feeding
the new cable core and laying
of the screening wires the
charged rotor starts production,
while the empty rotor takes the
next charge. The manufacturing
and charging in parallel increases the machine employment to about 90 %.
Verseilmaschine für Starkstromkabel
SZ-Verseilung von
großen Aderquerschnitten in-line mit dem
Mantelextruder
Die Maschine arbeitet mit
einem in wechselnder Drehrichtung rotierenden Spannzangenabzug nach dem SZ-Verseilverfahren. Dadurch ist es
möglich, zwischen stationären
Aderabläufen und stationärem
Aufwickler Adern mit großem
Querschnitt kontinuierlich zu
verseilen und die Verseilmaschine in-line mit der Mantelstraße zu betreiben.
Je nach Maschinentyp können
Adern mit Querschnitten bis zu
500 mm2, rund oder sektorförmig, ein- oder mehrdrähtig
verseilt werden. Die nach dem
SZ-Verfahren verseilten Kabel
sind konventionell verseilten
Kabeln technisch gleichwertig;
ihre Herstellung mit der in der
Mantelstraße betriebenen Verseilmaschine ist dagegen bedeutend wirtschaftlicher.
Die Anlage zeichnet sich durch
kompakte Bauweise und ge-
ringen Platzbedarf aus.
Fundamente sind für die Aufstellung nicht erforderlich.
inner sheath extrusion
pay-offs
tape spinner
SZ-cabler
outer sheath extrusion
caterpillar
cooling through
Cabler for Power Cables
SZ cabling of Conductors
in-line with Sheathing
and Jacketing Extruders
This cabler is designed for reverse-lay cabling of power
cable conductors by using a
split clamp caterpillar (SCC)
capstan, that rotates in alternating directions. The SZ cabling
traversing take-ups
technology allows a continuous
cabling of insulated conductors
with large cross sections in-line
with the jacketing extruder and
using stationary pay-off and
take-up stands.
Depending on the size of the
cabler insulated conductors
with cross sections up to
500 mm2, round or sectorshaped, solid or multiwire
can be cabled.
The cables containing reverselay cabled conductors are in
any technical regard equivalent
to cables that are cabled conventionally, however, their
production by in-line cabling
in the jacketing line is quite
more economical.
Characteristic for this machine
is a compact design as well
as a moderate space requirement; for installation no special
foundations are required.
CRYOFLEX Transfer-Systeme
Fertig konfektionierte
flexible Leitungssysteme
zum Transport von
Flüssiggasen
CRYOFLEX-Transferleitungen
dienen dem Transport tiefkalter
(bis -270°), verflüssigter Gase
wie Stickstoff, Sauerstoff,
Wasserstoff und Helium.
Nexans liefert diese aus konzentrischen Wellrohren aufgebauten, vakuumisolierten
flexiblen Leitungen komplett
konfektioniert für die Kühlung
von Produktionseinrichtungen
in unterschiedlichsten Industriebereichen, an Großforschungsanlagen zur Kühlung
von zum Beispiel supraleitenden Magneten in Teilchenbeschleunigern oder als Transfer-Leitungen für flüssigen
Wasserstoff und flüssigen Sauerstoff in der Raumfahrt für die
europäische Rakete Ariane 5.
Bei der Fertigung von StandardTransferleitungen für flüssige
Gase werden die Innenrohre
kontinuierlich nach dem
UNIWEMA-Verfahren längsnahtgeschweißt und gewellt.
Die Superisolierung und der
Abstandshalter werden nach
der Außenreinigung in einem
Arbeitsgang aufgebracht.
Danach wird das Außenrohr
um das Innenrohr geformt,
WIG-verschweißt und gewellt.
Diese Verfahrensweise erlaubt
die Fertigung von theoretisch
unbegrenzt langen Transferleitungen. Die Endverbindungen
bestehen wie die Innenrohre
aus Edelstahl und werden
ebenfalls komplett WIG-verschweißt.
Alle Rohre werden Heliumleckgeprüft mit einer Empfindlichkeit von 10 -9 mbar · I/sec.,
auf Betriebsvakuum gebracht
und verschlossen.
Das Permanentvakuum wird
erreicht durch höchste Sauberkeit und ausgewählte Gettermaterialien.
Verlustarme Spezialleitungen sind vor allem bei Forschungsinstituten
im Einsatz wie
CERN
- European Organization for Nuclear Research
DESY
- Deutsches Elektronen-Synchrotron
JET
- Joint European Torus
NIFS
- National Institute for Fusion Science
MPI
- Max-Planck-Institut für Plasmaphysik
ORNL
- Oak Ridge National Laboratory
Sie gehören seit vielen Jahren zu unseren Kunden. Auch bei diesen Leitungen sind Verlegung und Montage
problemlos. Da die Transferleitungen bereits evakuiert sind, reduzieren sich die Arbeiten auf der Baustelle
auf ein Minimum. Wegen ihrer durch die Wellung nach dem UNIWEMA-Verfahren erzielten Flexibilität kann
die Leitung wie ein Kabel von der Trommel abgewickelt, durch Wanddurchbrüche geführt und ohne
Schwierigkeiten in die gewünschte Position gebracht werden.
Bei den sogenannten verlustarmen Spezialleitungen für den
Transport von flüssigem Helium
oder anderen tiefsiedenden
Gasen können Wärmeverluste
- wie sie bei Standardleitungen
entstehen - nicht akzeptiert
werden. Nexans entwickelt
hierfür kundenspezifische
Spezialleitungen.
CRYOFLEX Transfer-Systems
Completely assembled
flexible transfer line
systems for the
transport of liquefied
gases
CRYOFLEX transfer lines are
used for the transport of liquefied gases like nitrogen, oxygen
and helium at very low tempe-
ratures (up to -270°). Nexans
manufactures such lines consisting of concentric flexible vacuum insulated metal tubes. These
lines, which are completely
assembled prior to delivery,
are used for refrigeration of
manufacturing equipment in
most different industrial fields.
They are employed in large
research institutes e.g. for
cooling of super-conducting
magnets in particle accelerators, or in the space technology
for the European rocket Ariane
5, or just as transfer lines for
liquefied hydrogen or oxygen.
The manufacturing process of
standard transfer lines for liquefied gases is as follows: The
stainless steel inner tubes are
longitudinally TIG-welded and
corrugated according to the
UNIWEMA process. After
thorough cleaning the super
insulation and spacer are applied in one process step. Then
the outer tube is formed over
the inner tube, TIG welded
longitudinally and corrugated.
This method permits to manufacture transfer lines in theoretically
unlimited lengths. The terminations are made of stainless steel
and attached to the tubes by
TIG-welding.
All tubes are tested for helium
tightness with a sensitivity of
10 -9 mbar · I/sec. They are
evacuated and sealed. Such
a permanent vacuum can be
achieved only through extraordinary cleanliness and selected getter materials.
So-called low-loss lines for the
transport of liquid helium or
other cryogenic gases have
been designed to meet very
special customer requirements.
Special low-loss lines are in operation mainly in research
institutes, such as
CERN
- European Organization for Nuclear Research
DESY
- Deutsches Elektronen-Synchrotron
JET
- Joint European Torus
NIFS
- National Institute for Fusion Science
MPI
- Max-Planck-Institut für Plasmaphysik
ORNL
- Oak Ridge National Laboratory
They belong to our customers for many years. Installation and commissioning of these lines are
also easy and user friendly. The work at the construction site is reduced to a marginal amount,
because the lines are delivered already evacuated. The metal tubes are corrugated according to
the UNIWEMA method and flexible; they are shipped on reels and paid-off like a cable. They can
be pulled through cavities and pushed in their final position.
Nexans Deutschland Industries AG & Co KG - Production Lines and Technology
P.O.Box 2 60 - 30002 Hannover - Kabelkamp 20 - 30179 Hannover - Germany
Tel.: +49 (0) 511 6 76 2321 - Fax: +49 (0) 511 6 76 3777
[email protected] - www.nexans.de
März 2002 - Copyright © - Nexans - (302.010.08) - (844 10 008)
The future runs through Nexans.