Le magazine officiel des clients Loctite, No.4

Le Magazine officiel® des clients Loctite
Découvrez comment créer un four
pour les stars selon une tradition séculaire et en ne sélectionnant que les
meilleurs ingrédients.
A lire pages 8-11
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De précieuses secondes gagnées durant le
rallye Dakar
Découvrez les performances sans précédent de
la dernière innovation en matière d’adhésifs à la
page 6.
Editorial
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Chers lecteurs,
Il est temps de faire le point sur les dernières évolutions dans le domaine des adhésifs. Les produits Loctite®
sont utilisés dans tellement de contextes différents que nous ne sommes jamais à court d’idées lorsqu’il s’agit de
raconter des histoires originales et fascinantes. Cette fois-ci, nous nous sommes rendus à Paris afin de visiter le
site de production de l’un des fabricants de fours et cuisinières les plus chics du monde : La Cornue France est à
la cuisine ce que Rolls-Royce est à l’autoroute. Nous avons également voyagé jusqu’en Amérique latine afin d’apporter notre soutien à l’équipe Kamaz Master lors du rallye Dakar. Leur incroyable victoire est la meilleure marque
de reconnaissance que nous pouvions espérer.
Les ingénieurs Loctite® n’ont pas uniquement pris soin des puissants camions Kamaz durant le rallye Dakar. Ils ont également contribué au succès d’autres véhicules. Comment y sommes-nous parvenus ? C’est ce que
vous découvrirez dans l’article traitant de notre toute dernière innnovation, Loctite® 3090.
« Seule la variété peut détruire la variété » : cette citation, qui figure dans notre rubrique « Point de vue », décrit parfaitement ce qu’on appelle la « troisième révolution technologique ». On pourrait également évoquer la renaissance de la technologie des adhésifs. Je pense que ce que l’auteur entend par là, c’est que seule une technologie aussi universelle et ingénieuse que la technologie du collage mécanique pourrait la remplacer. C’est ce sur
quoi nous travaillons chaque jour chez Loctite®.
Il ne me reste plus qu’une chose à dire : découvrez les exemples variés d’applications de la Loctite® ainsi que
les perspectives d’évolution de la technologie Adhésifs.
Cédric Berthod
Vice President and
General Manager
Henkel General Industry
Europe
Cordialement,
Cédric Berthod
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Sommaire
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Focus : rallye Dakar 2010
Découvrez comment le pilote de camion Vladimir
Chagin et son équipe Kamaz Master ont réussi
à enregistrer un record de tous les temps lors du
rallye Dakar 2010.
La fiabilité au quotidien Reportage 8 : AMG
Peu de défis technologiques requièrent autant
d’exigences que la fabrication de robots de haute
précision pour l’industrie aérospatiale, à part leur
collage peut-être.
La fiabilité au quotidien Reportage 7 :
La Cornue
Venez visiter en exclusivité le site de production
des fours de légende, appréciés par les chefs
cuisiniers et les célèbrités du monde entier.
Trucs et astuces :
At work en ligne : découvrez les nouvelles possibilités de collage structural et trouvez la solution
idéale en quelques secondes seulement.
Point de vue
De tous temps, les hommes ont assemblé des
pièces dans le but de créer un nouvel objet. Plongez-vous dans la lecture de notre fascinant récit
retraçant l’historique de l’assemblage.
Aperçu
Au sommaire du prochain numéro de Loctite® at
work.
Perspectives en matière de R&D
Les adhésifs jouent un rôle décisif dans la médecine d’aujourd’hui. Découvrez de quelles façons
les solutions Henkel rendent la médecine plus humaine et aident à sauver des vies.
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| Focus :
Le premier ministre russe
Vladimir Poutine adresse
ses félicitations au vainqueur...
… pour la victoire historique remportée
lors du Dakar 2010…
… saluant ainsi la performance de toute
l’équipe KAMAZ-master …
… et leur victoire sur l’un des rallyes
les plus difficiles au monde.
Une légende russe
Vu du ciel, le désert semble dénué de toute forme de
vie humaine. En regardant de plus près, on peut apercevoir une traînée de poussière dévalant rapidement l’une
des hautes dunes. En se rapprochant encore davantage,
on parvient à distinguer les détails d’un camion de course
bleu et blanc. Une deuxième traînée de poussière apparaît soudain de l’autre côté de la dune. C’est un Hummer.
Le Hummer commence à rattraper son retard et, pendant
un instant, les deux véhicules sont au coude à coude dans
le désert presque vide.
Le rallye Dakar de cette année a été riche en images spectaculaires mais c’est surtout la photo finish de la 7ème
étape que nous retiendrons. Le pilote du camion s’appelle Vladimir Chagin, c’est une légende vivante sur le circuit. Chagin est le pilote de l’équipe russe KAMAZ-master,
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l’une des équipes de rallye les plus brillantes au monde.
L’équipe KAMAZ-master a été créée il y a 22 ans par le
constructeur russe du même nom. KAMAZ fabrique des
véhicules destinés au transport de bétonnières, de matériaux de construction, produits alimentaires, etc. Ces véhicules sont, qui plus est, conçus pour être utilisés dans des
conditions extrêmes. Les camions KAMAZ s’adaptent à
tous les types d’environnements géographiques et climatiques : des terrains impraticables de la taïga aux sables
mouvants d’Afrique.
Un poids allégé et un design plus esthétique
Compte tenu des exigences du rallye et des camions de
série KAMAZ, les ingénieurs Loctite® ont proposé des solutions spécialement adaptées à l’équipe KAMAZ-master.
Focus :
Pour permettre à un véhicule lourd de se déplacer à des vitesses extrêmement élevées, en particulier sur un terrain difficile, il est primordial
que la carrosserie du camion offre d’excellentes propriétés aérodynamiques ainsi qu’une rigidité structurale accrue. L’utilisation de l’adhésif
bi-composant Terokal 5045 lors de la pose des panneaux de carrosserie et des entrées d’air permet d’améliorer la rigidité de la carrosserie sur
les camions de course KAMAZ. Cela évite également aux mécaniciens
de l’équipe d’effectuer des interventions de soudage et de rivetage supplémentaires. Tous ces effort combinés allègent les véhicules, améliorent
leur aspect et réduisent leur consommation de carburant.
Depuis de nombreuses années, les résines anaérobies de la gamme
Loctite® sont utilisés pour freiner les écrous des camions de course KAMAZ. Les méthodes de fixation mécanique traditionnelles telles que les
goupilles fendues et les goujons occasionnaient de la corrosion et des
problèmes lors du désassemblage. Ce type de problèmes joue un rôle
décisif en conditions de course : les véhicules d’assistance technique devaient transporter de nombreux matériels auxiliaires pour pouvoir réparer
des dégâts mineurs. Les produits Loctite® garantissent des pièces résistantes aux vibrations et à la corrosion et allègent le poids des véhicules.
Le désassemblage est facilité et peut être effectué dans des conditions
de terrain sans avoir besoin d’utiliser un matériel sophistiqué.
Cette ouverture d’esprit, la volonté de s’améliorer sans cesse et de collaborer avec d’autres fabricants de premier plan comme Henkel expliquent
en partie le succès de KAMAZ. L’entreprise a elle aussi une histoire intéressante : fondée durant la seconde moitié des années 1960, cette société dont la vocation première était de produire un véhicule de transport
robuste afin de répondre aux besoins soviétiques, est aujourd’hui une société par actions remportant un franc succès sur le marché international.
Vladimir Chagin (tout à droite), recordman de tous les temps et
champion de la victorieuse équipe KAMAZ, arbore fièrement le
trophée du Dakar 2010.
Le Tsar
Vladimir Chagin, le pilote de KAMAZ, a remporté le rally Dakar dans sa
catégorie en moins de 56 heures. En russie, Chagin est surnommé le
« Tsar », une appellation qui n’est pas sans rappeler une autre légende
du sport, le footballeur allemand Franz Beckenbauer, également connu
sous le nom de « Kaiser » dans son pays d’origine.
Et cette similitude n’a rien d’un hasard : comme Beckenbauer, les performances de Chagin dans son domaine sont difficiles à égaler. Lors du
rallye Dakar 2010, Chagin a décroché le record du plus grand nombre
d’étapes remportées en une seule course. Depuis l’événement de cette
année, celui qui a remporté six fois le Dakar détient également le record
du plus grand nombre d’étapes remportées. Une victoire pour KAMAZ
et encore une belle performance pour Loctite® !
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| Focus :
La nouvelle Loctite® 3090 montre qu’elle peut accomplir des performances élevées, même dans des conditions extrêmes.
Trois « Charlies » pour Rodolfo
Loctite® 3090, la toute dernière innovation de Loctite® montre ce qu’elle sait faire à l’occasion
du rallye le plus difficile du monde
Le diable se cache dans les détails : c’est la leçon tirée par le pilote argentin de motocross, Rodolfo Bolletero,
lorsque l’éclairage latéral de sa moto s’est démonté lors du
rallye Dakar 2010. Un détail précis tel que un jeu inférieur
à 5 mm aurait pu devenir un véritable problème pour Bolletero. Il était nécessaire de le combler pour pouvoir refixer
l’éclairage latéral sur sa moto de course KTM. Les adhésifs instantanés traditionnels ne sont pas aptes à combler
les jeux et le remplacement complet de l’éclairage latéral
aurait occasionné un sérieux retard.
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La solution s’est présentée sous la forme de quatre chiffres
simples : 3090. Le nouvel adhésif instantané Loctite® 3090
peut combler des jeux pouvant atteindre 5 mm . En plus
des avantages traditionnels - un collage initial en seulement quelques secondes, un plan de joint propre, une résistance élevée et une distribution simplifiée – le temps de
prise du joint est compris entre 2 et 4 min. Grâce à Loctite® 3090, les spécialistes Henkel ont pu fournir une solution instantanée dans une situation où le temps était la
priorité. Rodolfo Bolletero a pu poursuivre la course sans
perdre de précieuses minutes.
Focus :
Des solutions rapides pour les problèmes urgents
Henkel a lancé le produit au début de l’année. Ce dernier
faisait donc partie du kit d’outillage des trois ingénieurs
Loctite® accompagnant la caravane du Dakar. A de nombreuses reprises, les ingénieurs, affectueusement surnommés les « Charlies Loctite® » par les pilotes et les mécaniciens, ont pu trouver des solutions rapides aux problèmes
urgents survenus durant la course.
Toutefois, le champ des applications Adhésifs instantanés est jusqu’à présent limité car la plupart d’entre eux ne
sont pas aptes à combler les jeux. Les adhésifs instantanés traditionnels peuvent s’utiliser principalement pour les
pièces à ajustement serré. Grâce à leur dernière invention,
Loctite® 3090, les concepteurs Loctite® ont réussi à dépasser ces limites. Loctite® 3090 est un adhésif bi-composant qui élargit fortement le champ des applications Adhésifs instantanés.
Grâce à Loctite® 3090, les « Charlies », Jean Gaborit (France), Martin Gonzalez et Jose Cornejo (Argentine)
disposaient d’une véritable innovation. L’utilisation d’adhésifs instantanés peut offrir de véritables avantages en
termes de réparation, maintenance et production industrielle. Ils permettent d’assembler la plupart des matériaux
en toute sécurité et en quelques secondes seulement. Le
plus souvent, cela représente des économies considérables car l’utilisation de pièces de rechange coûteuses
peut être évitée.
La fiabilité
au travail
Loctite® 3090
•Comble des jeux
pouvant atteindre
5 mm
•Formule gel, ne coule
pas
•Permet une application verticale et en
hauteur
•Technologie bi-composant innovante: séchage rapide
•Excellentes propriétés de collage sur
une grande variété de
substrats
•Conditionnement
pratique (seringue)
Toujours en pleine action
pour aider les pilotes ...
… les trois Charlies Loctite®, capables
de résoudre pratiquement tous les problèmes techniques …
… dans le camion de réparation Loctite® :
le premier lieu à visiter en cas de dégâts.
Application facile, polymérisation maîtrisée
La technologie bi-composant innovante fonctionne de la façon suivante : l’activateur permet d’optimiser le contrôle de
la vitesse de durcissement et provoque la polymérisation du produit dans un délai défini, quelles que soient la température et l’humidité. Le produit peut être utilisé sur une grande variété de substrats, notamment le plastique, le métal, le
caoutchouc, le bois, la pierre, le cuir ou le tissu et peut supporter une force d’environ 200 kg/cm2.
L’application est facile car l’adhésif est conditionné sous le forme d’une double seringue avec 7 buses de mélange. Ces
buses de mélange garantissent une application propre et le respect des bonnes proportions pour chacun des composants.
De plus, la viscosité du gel permet d’utiliser cet adhésif pour une application verticale ou en hauteur. Après l’application
du produit, le temps d’attente est compris entre 1,5 et 3 minutes. Une fois l’adhésif polymérisé, vous êtes prêt à repartir.
Rodolfo Bolletero a pu bénéficier de ces propriétés exceptionnelles dans les Andes chiliennes. Grâce à l’aide des ingénieurs Loctite®, il a réussi à se hisser à la 31ème place du classement lors du Dakar 2010, devenant ainsi le meilleur pilote de motocross argentin de la compétition. Mission accomplie pour les « Charlies Loctite® » qui ont fait du beau travail.
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| La fiabilité au quotidien Reportage 7 :
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La fiabilité au quotidien Reportage 7 :
Des fours qui font rêver
le Prince Aga Khan, le Duc de Windsor, Jacques Chirac, Yves Saint-Laurent,
Céline Dion, Madonna, Sandra Bullock et Brad Pitt, Jennifer Lopez...
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| La fiabilité au quotidien Reportage 7 :
Chaque année, plus de 1 600 raccords gaz sont fixés chez La Cornue. La flexibilité optimale et la fiabilité à toutes épreuves de l’étanchéité des raccords filetés
sont les facteurs décisifs qui poussent à choisir Loctite® 577.
Les surfaces émaillées sensibles à la tension ne permettent pas de serrer les vis lors de l’assemblage. Dans ce cas, on applique alors la Loctite® 243, ce qui garantit la bonne fixation des vis et des composants.
Les références clients de la Cornue font penser à un
« Qui suis-je? » de personnalités riches et célèbres. Dans
leur cuisine, Loctite® remplit sa mission en toute discrétion
et offre une fiabilité totale. Xavier Dupuy explique : « Au fil
des ans, La Cornue s’est constitué une clientèle exceptionnelle : perfectionnistes, grands chefs, amateurs passionnés, aristocrates, politiciens, banquiers, artistes réputés, chanteurs, vedettes de cinéma. »
Les personnalités riches et célèbres ne sont cependant
pas les seules à apprécier La Cornue. Certains commentaires figurant sur des forums en ligne indiquent que les
produits chics de cette entreprise stimulent aussi l’imagination des personnes ordinaires : « Ma femme me dit que
si nous gagnons à la lotterie, je pourrai m’acheter une rôtissoire encastrable La Cornue, déclare «scrapironchef»
sur le forum «chowhound». Ou tout simplement, pour reprendre les propos de «Coventry Cat 86», membre du forum «gardenweb» : « Il n’existe rien au monde comparable
à une cuisinière La Cornue Château ».
Des produits à l’unité sur commande
Depuis 1908, cette entreprise familiale prestigieuse fabrique, génération après génération, des cuisinières particulièrement élégantes pour la cuisine. Leur gamme associe les innovations technologiques à un design d’exception
afin de garantir aux passionnés des expériences culinaires
incomparables. Les cuisinières Le Château et Cornuchef
sont toujours fabriquées à l’unité sur commande, en banlieue parisienne, par un artisan dont la fierté n’a d’égale que
la patience. Comme le dit si bien «foodnut», membre d’un
forum : « Ils font pratiquement tout eux-mêmes, jusqu’au
moindre détail. Ils sont fous mais leur travail est impressionnant. »
L’homme chargé de vérifier que chaque produit La Cornue répond aux critères d’exigence élevés qui ont fait la
réputation de l’entreprise se nomme Alain Savignat. Il est
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La fiabilité au quotidien Reportage 7 :
Xavier Dupuy
Président
La Cornue
Alain Savignat
Directeur de la production
La Cornue
« Bonjour, je suis Xavier Dupuy, Président de La Cornue depuis 1985. La
Cornue est une entreprise familiale dont j’ai héritée de mon père, lequel
l’avait héritée de mon grand-père. Le design, la performance et la fiabilité sont nos valeurs les plus importantes. C’est pourquoi nous utilisons
uniquement des composants offrant une durabilité extrêmement élevée. »
Directeur de la production chez La Cornue. Alain est responsable de tous les produits fabriqués par La Cornue et
dirige une équipe d’environ 20 personnes.
Il nous explique le rôle joué par Loctite® dans la fabrication
des différentes gammes La Cornue : « Loctite® nous fournit bien plus que des produits . Ils sont nos partenaires. Ils
nous fournissent des produits courants et développent de
nouveaux procédés avec nous pour l’avenir.»
Nous utilisons divers produits Loctite®, notamment
­Loctite® 577, produit d’étanchéité pour raccords gaz
­filetés ainsi que Loctite® 243 comme frein-filet de résistance
moyenne. Ce que nous attendons des produits ­Loctite®,
c’est une fiabilité absolue, en particulier pour les raccords
gaz, qui sont essentiels pour la gamme de cuisinières et
pour le client.
L’environnement de cuisson idéal
C’est Albert Dupuy, le fondateur et gourmet passionné - le
grand-père de Xavier - qui inventa puis déposa le brevet
de la circulation naturelle d’air chaud dans un four à voûte.
Les aliments cuits au four doivent être enfermés dans un
environnement étanche pour une cuisson homogène.
Même un simple détail comme la vitre peut être à l’origine de températures de cuisson irrégulières. Ce four est
entièrement hermétique, pour un environnement de cuisson idéal. A ce jour, le four à voûte La Cornue demeure
unique. Il est synonyme d’élégance, de technique et de
qualité de travail, autant de valeurs fièrement représentées par la marque La Cornue.
« Bonjour, je suis Alain Savignat, Directeur de la production chez La Cornue. Je suis responsable de tous les produits que nous fabriquons et dirige une équipe d’environ 20 personnes. Nous utilisons divers produits
Loctite® notamment la Loctite® 577 pour les raccords gaz, la Loctite® 243
comme dispositif contre le desserrage des pièces filetées et comme époxy
2K. Ce que nous attendons des produits Loctite®, c’est une fiabilité absolue, en particulier pour les raccords gaz, qui rsont essentiels pour la
gamme cuisinières et pour le client. Loctite® nous fournit bien plus que
des produits ; ils sont nos partenaires. Ils nous fournissent des produits
courants et développent de nouveaux procédés avec nous pour l’avenir. »
quide de résistance moyenne pour tuyaux filetés. La Loctite® 577 empêche efficacement le jeu au niveau des raccords et permet d’éliminer les fuites provoquées par les
vibrations ou les chocs. Elle permet également d’affiner les
réglages lors de l’assemblage avant le durcissement dans
des conditions anaérobies.
A chaque cuisinier sa muse
La Cornue fait bénéficier à l’art culinaire de son savoir-faire
et de sa touche française en proposant trois principales
lignes de produits : Le Château, Cornuchef et Cornufe. Les
musiciens puisent leur inspiration dans leur instrument (prenons l’exemple du Stradivarius). Il en va de même pour La
Cornue. Chacune des lignes représente une source d’inspiration. A chaque cuisinier sa muse.
La fiabilité
au travail
Client :
La Cornue
Applications :
Etanchéité de raccords
de gaz filetés.
Fireinage d’assemblages vissés.
Produits
Loctite® 577
Loctite® 243
Par exemple, la façade des cuisinières La Cornue reçoit
en général une finition émail vitrifié. Il est impératif d’être
particulièrement vigilant lors de l’assemblage des raccords
(notamment lors du serrage des vis), car ils sont extrêmement sensibles aux contraintes. C’est là que le frein-filet
moyen Loctite® 243 entre en action. Il fixe solidement les
vis après le durcissement sans occasionner de tension initiale. Ainsi, les produits extrêmement performants de Loctite® rendent la vie de nombreux individus plus simple, plus
belle et plus agréable dans le monde entier. Bon appétit !
Si vous n’êtes toujours pas convaincu, pourquoi ne pas
suivre les conseils de « foodnut » ? « A vous de jouer ! Venez visiter l’usine la Cornue en France. C’est gratuit, près
de Paris. Tout est transparent, rien n’est caché... »
Près d’un siècle après son aïeul, Xavier Dupuy affirme :
« Une légende se construit chaque jour. » Chaque année,
La Cornue scelle environ 400 mètres de tuyaux et 600 raccords. Pour l’assemblage et le scellement des raccords
gaz, ils utilisent Loctite® 577, un produit d’étanchéité li-
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| Point de vue
Le tout est plus que la somme des parties
Chaque période de l’Histoire a mis au point ses propres techniques d’assemblage.
Les idées et les actions ont été influencées par la capacité à assembler les éléments
dans le but de créer un nouvel objet. L’histoire des adhésifs, qui a commencé il y a
plus de 120 000 ans près de la ville de Jülich, en Allemagne, est loin d’être terminée.
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Point de vue
Pendant 2,5 millions d’années, les premiers humains
utilisèrent des outils fabriqués à partir de pierres aiguisées ou de certains morceaux de bois. Si la fabrication
des outils devenait de plus en plus sophistiquée et ingénieuse, la technologie mise en oeuvre et leur utilisation
évoluaient peu.
saient pas les clous. Les bateaux des Egyptiens, bien que
construits grâce à la méthode du bordage, n’étaient pas
assemblés par des clous mais au moyen de cordes passées dans des trous. Les Phéniciens, les Grecs et les Carthaginois utilisaient principalement des boulons en bois
pour construire leurs bateaux.
La première révolution technologique
La première révolution technologique débuta il y a environ 120 000 ans : les populations apprirent à assembler
le bois et la pierre pour fabriquer des armes et des outils
plus efficaces à l’aide d’herbe et de résine de bouleau, la
première colle utilisée par les humains. Une pierre lourde
associée à un manche plus léger permit d’améliorer l’efficacité pour chasser, travailler le bois et la pierre et creuser le sol. Toutefois, malgré cette avancée technique marquante, la vie ne changea pas pendant une longue période.
Les populations étaient tributaires de l’endroit où se trouvait le gibier. C’est pourquoi tous leurs biens devaient être
transportables, faute de quoi, elles étaient contraintes de
les abandonner sur place.
Les clous en fer furent d’abord utilisés dans les techniques
d’assemblage au sein de l’Empire romain. Les cuisines romaines ainsi que les navires marchands et militaires étaient
fabriqués à l’aide de milliers de clous et étaient par conséquent capables de résister à une pression extrême. La
pointe du pilum romain était fixée par trois clous en fer.
Même les sandales des soldats romains comportaient des
dizaines de clous au niveau de la semelle. Le clou devint le
symbole de la puissance de l’Empire romain, un symbole
de la détermination de ses dirigeants, désireux de créer un
tout à partir de différentes parties.
Le premier changement climatique
La situation évolua lorsque les populations commencèrent
à se sédentariser, il y a environ 13 000 ans (probablement
en raison d’un changement climatique). Pour la première
fois dans l’Histoire, des bâtiments furent construits dans
l’optique de durer longtemps et de protéger les habitants
des intempéries, des animaux sauvages et des étrangers.
Des structures furent bâties, d’abord en bois puis en terre
et en pierre. Les bâtiments en pierre étaient soutenus par
la terre et leur propre poids et les bâtiments en bois étaient
assemblés au moyen de collages lacés. En 8 500 av. J.C.,
Jéricho, la première ville du monde, fut bâtie. L’assemblage à tenon de bois le plus ancien a plus de 7 000 ans.
La technique de nos ancêtres, qui consistait autrefois à
coller du bois et des briques à l’aide de gomme ou de résine d’arbre, appartient désormais au passé. Il faudra attendre encore 3 000 ans avant que les Sumériens et les
Egyptiens n’utilisent de la colle fabriquée à partir de peau
d’animal pour les boiseries d’ornement.
Avec la vie sédentaire, la capacité à assembler les matériaux a pris une toute nouvelle importance. La légèreté et
la recyclabilité qui étaient autrefois des critères essentiels
pour la fabrication des composants individuels furent désormais abandonnées au profit de la durabilité et de la stabilité. Cette évolution allait ensuite atteindre son apogée
dans l’architecture de l’Egypte ancienne.
Le clou : la seconde révolution technologique
Le plus ancien clou en bois provenait d’un puits situé en
Saxe (Allemagne). D’après les cernes de croissance des
arbres, on a pu estimer avec précision qu’il datait de l’an
5101 av. J.C.
Les premiers clous à tête en métal furent fabriqués en Mésopotamie en 2600 av. J.C. Ils étaient plus souvent utilisés
dans la fabrication de bijoux, pour la décoration et le marquage de propriété que pour des usages pratiques, notamment parce que le métal était très rare et trop coûteux
pour pouvoir être utilisé dans le domaine de la construction. Toutes les cultures ne connaissaient pas ou n’utili-
Un clou à deux têtes : le rivet
Après la chute de l’Empire romain, le développement des
technologies d’assemblage stagna pendant plusieurs
siècles jusqu’à l’invention du rivet, destiné à empêcher les
clous de se desserrer. Le rivetage le plus ancien remonte à
la construction des bateaux au XI ème siècle. A l’époque,
les clous étaient pliés puis aplatis au marteau.
Cinq cents ans plus tard, le développement du rivetage
apparaîssait comme une réponse nécessaire à la production industrielle émergente de profilés en fer et en acier. En
terme de construction, le rivet eut une influence sans précédent sur toute une époque, pas seulement techniquement mais aussi visuellement. La technologie du rivetage
permit à la construction à grande échelle de décoller. La
construction de structures gigantesques en fer et en acier
et de chemins de fer ainsi que la construction navale bouleversèrent tous les ordres de grandeur établis.
En 1779, le British Iron Bridge fut le premier pont entièrement réalisé en fonte dont les éléments individuels étaient
assemblés uniquement à l’aide de rivets. Puis, en 1850,
ce fut au tour du Britannia Bridge qui devint le premier
pont de chemin de fer à être composé exclusivement de
fer forgé et de rivets.
Au fil du temps, les bâtiments devinrent de plus en plus
hauts et de plus en plus audacieux : en 1889, on inaugura la Tour Eiffel, un monument bâti à l’aide de 2,5 millions de rivets. En 1912, on assista à l’appareillage du Titanic, composé de 3 millions de rivets. En 1931, l’Empire
State Building fut achevé. On estime le nombre de rivets
utilisés pour sa construction à 3,5 millions.
L’ère du rivetage en architecture prit fin en raison de l’émergence du béton armé et de la technologie du soudage. Le
développement de matériaux plus légers et la nécessité
de recourir à des énergies et des métaux économiques
supplantèrent l’ancienne technologie, laissant entrevoir la
perspective d’un monde où tout pourrait être fabriqué via
la production de masse pure.
La vis d’Archimède
Le mathématicien, physicien et inventeur grec Archimède
était nettement en avance sur son temps dans de nomat work | n° 2/10
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| Point de vue
breux domaines. Certaines de ses idées ne furent pas
comprises ou ne furent reprises que de nombreux siècles
après sa mort. A l’origine, le concept de la vis d’Archimède
n’était pas destiné à assembler des éléments mais à pomper l’eau. Par la suite, on élabora, selon ce principe, des
pressoirs à huile et à vin puis des vis en bois pour les fûts.
Par opposition au principe relativement archaïque qui
consistait à clouer la vis, il s’agissait d’un concept extrêmement astucieux qui permettait d’assembler, de désassembler puis de réassembler. Les vis en métal furent produites pour la première fois au début du XV ème siècle
mais pendant près de 300 ans, elle étaient trop coûteuses
pour pouvoir être utilisées. La production industrielle de vis
fut rendue possible grâce à l’invention brevetée de la machine à fileter par Briton Henry Maudslay en 1797 puis par
l’Américain David Wilkinson, un an plus tard.
La vis était le prototype du concept de recyclage. En 1986,
la Hong Kong and Shangai Bank fut construite à partir des
plans de Norman Foster, célèbre architecte londonnien.
Il s’agit non seulement de l’immeuble de banque le plus
coûteux au monde mais ses composants structuraux sont
également fixés exclusivement à l’aide de vis. En théorie,
l’édifice pourrait être entièrement démonté et on pourrait
le reconstruire n’importe où.
La troisième révolution technologique : retour
aux sources avec les adhésifs
Les clous, les rivets, le soudage et les vis contribuent de
façon significative au monde de la technologie moderne
via des évolutions continues. Cela dit, face à l’augmentation des exigences techniques, à la nécessité de réduire
le poids et d’assembler différents matériaux, les méthodes
d’assemblage mécanique montrent leurs limites.
L’utilisation de nouveaux matériaux, tels que le carbone, et
la possibilité de combiner des matériaux afin d’obtenir de
nouvelles propriétés doivent être associée à de nouvelles
techniques d’assemblage. La préservation des ressources
et les économies d’énergie, associées à la réduction du
poids et à la légereté sont les critères les plus importants :
• Dans l’aéronautique comme dans l’automobile, la légèreté assortie d’une sécurité maximale est le premier objectif économique.
• En architecture, on explore de nouvelles formes et de
nouvelles structures.
• Dans l’industrie des produits bruns, les exigences en
matière de miniaturisation et de design défient la technologie.
• Dans l’industrie des produits blancs, on demande d’associer les économies d’énergie et la réduction des nuisances sonores à une production plus rapide.
• Dans l’ingénierie mécanique, les temps d’immobilisation et d’entretien doivent être toujours réduits pour pouvoir répondre aux exigences croissantes de rendement.
Dans de nombreux cas, il ne s’agit plus uniquement d’assembler les composants mais également de créer de nouvelles possibilités et caractéristiques grâce à ces assemblages. Alors que les joints mécaniques tels que les vis ou
les rivets n’affectent pas les caractéristiques des matériaux
et que les raccords thermiques comme le soudage ou le
brasage peuvent uniquement servir à raccorder des maat work | n° 2/10
tériaux de même nature, les solutions de collage structuraux permettent de raccorder les différents matériaux au
niveau moléculaire de façon tellement compacte que de
nouvelles propriétés peuvent être créées. Grâce au nombre
quasi infini de combinaisons possibles de matériaux et de
propriétés, nous disposons de possibilités qui dépassent
les fonctionnalités connues à l’heure actuelle.
Comme il est possible de travailler au niveau nanotechnologique, les propriétés du collage structural pourront être
manipulées de façon spécifique dans les années à venir :
• des composés qui sont formés ou libérés sous l’influence
de champs électriques ou magnétiques.
• des composés pouvant être élastiques ou solides et
amortissant les vibrations.
• des composés absorbant et réparant les fuites.
• des composés isolants ou conducteurs thermiques.
• des composés capables de résister aux températures
et pressions extrêmes.
• des composés pratiquement invisibles.
Le développement des adhésifs de nanotechnologie en est
encore à ses débuts. Des aspects importants telles que les
contre-indications médicales n’ont pas encore été testés.
« Seule la variété peut détruire la variété », cette citation du
cybernéticien W. Ross Ashby est plus que jamais adaptée
à l’avenir de ces technologies qu’il est essentiel de développer pour pouvoir répondre aux difficultés de demain.
Peut-être est-ce là une des petites ironies de l’Histoire :
devoir revenir à des méthodes et principes vieux de
120 000 ans qui représentent un événement décisif dans
l’évolution de l’humanité.
Dr Oskar Villani, SDI Research
Point de vue
Invention des adhésifs
instantanés
Il y a 60 ans
Il y a 140 ans
Apparition des premiers
adhésifs synthétiques
Construction de ponts en
fer à l’aide de rivets
Il y a 230 ans
Il y a 256 ans
Dépôt du premier brevet
d’invention pour un adhésif
en Angleterre
1960 : Première usine de
fabrication d’adhésifs aux
Pays-Bas
Il y a 320 ans
Il y a 500 ans
Fabrication de vis en métal
Construction de bateaux à
l’aide de rivets
Il y a 900 ans
Il y a 4 000 ans
Fabrication d’un adhésif à
base de peau d’animal en
Egypte
Fabrication de la première
vis en métal
Il y a 4 600 ans
Il y a 7 111 ans
Fabrication de vis en bois
Il y a 10 500 ans
Il y a 13 000 ans
Jéricho, la première ville
Début des habitats
Fabrication du premier
adhésif à base d’herbe et
de gemme de bouleau
Il y a 120 000 ans
Il y a 2,5 millions d’années
|
Fabrication d’outils en
pierre et en bois
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| Perspectives en matière de R&D
Des adhésifs photopolymérisables
pour l’ingénierie médicale
« Nombreux sont
ceux qui ont encore
des souvenirs douloureux de l’époque
où les médecins utilisaient de grandes seringues en verre avec
une canule métallique. Grâce à l’utilisation de la technologie Adhésifs, nous
avons pu réduire le
diamètre de la canule
à une taille beaucoup
plus acceptable pour
le patient. »
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Les adhésifs sont devenus aussi essentiels pour l’ingénierie médicale que pour presque toutes les autres
branches de l’industrie. L’utilisation de cette technologie
d’assemblage relativement récente est susceptible de se
développer à l’avenir. Sous la marque Loctite®, Henkel offre
une large gamme d’adhésifs spécialement conçus pour la
production de matériel médical. Les adhésifs qui polymérisent rapidement à la lumière couvrent notamment l’ensemble du spectre industriel et sont de plus en plus reconnus car ils réduisent considérablement les coûts de
fabrication et offrent un grand nombre de possibilités.
Les applications d’assemblage autrefois réalisées par serrage, boulonnage ou soudage sont jourd’hui de plus en
plus opérés par collage. En fait, la plupart des techniques
d’assemblage traditionnelles peuvent désormais être remplacées par cette technologie moderne. Cela s’applique
également à l’ingénierie médicale. Si l’on fait une comparaison directe, l’utilisation des adhésifs n’est pas seulement plus économique, elle permet également la production de raccords plus résistants et plus homogènes entre
les matériaux. Outre l’aspect du produit plus agréable, les
adhésifs offrent un degré de flexibilité plus élevé en terme
de choix des matériaux des composants. Cela concerne
notamment la fabrication d’articles médicaux comme les
seringues, les cathéters, les filtres sanguins ou les canules.
Les avantages pour les patients
L’utilisation des adhésifs présente de réels avantages pour
le patient, comme l’explique Hermann Handwerker, Responsable Applied Adhesive Technology Europe : « Nombreux sont ceux qui ont encore des souvenirs douloureux
de l’époque où les médecins utilisaient de grandes seringues en verre avec une canule métallique. Grâce à l’utilisation de la technologie des adhésifs, nous avons pu réduire le diamètre de la canule à une taille beaucoup plus
acceptable pour le patient. «Depuis la commercialisation
de produits polymérisables aux ultra-violets il y a trente
ans, Henkel reste à la pointe du développement des adhésifs photopolymérisables, des produits d’étanchéité et des
traitements de surface pour les applications industrielles,
y compris l’assemblage de verre, le collage de plastique
et la fabrication de matériels médicaux. Les adhésifs photopolymérisables étaient à l’origine conçus pour polymériser aux ultra-violets (sources d’U.V.), suivis de systèmes
de polymérisation mixte à la lumière visible et aux U.V. La
dernière génération d’adhésifs photopolymérisables proposés par Henkel fonctionne uniquement selon le spectre
de la lumière visible et permet une polymérisation sécurisée, efficace et immédiate pour un grand nombre d’applications d’assemblage.
Tous les produits Henkel sont testés avec les mêmes
techniques que celles employées pour l’octroi de licences
relatives aux composants médicaux. Ils sont certifiés
conformes à la norme internationale d’essai ISO 10993,
laquelle est généralement prise comme référence. Ils sont
également soumis à un processus continu d’amélioration
afin de garantir qu’ils suivent les évolutions techniques et
les exigences relatives aux procédés appliqués en ingénierie médicale.
Des adhésifs photopolymérisables en quelques
secondes seulement
Les adhésifs photopolymérisables de Loctite® offrent une
différence notable: ils conviennent particulièrement au collage de matériaux clairs et transparents qui requièrent un
aspect uniforme. Ces produits de collage sont conçus pour
pouvoir durcir en quelques secondes seulement, sans apport de chaleur, simplement en les iexposant avec des U.V.
ou la lumière visible. Ces adhésifs ont des propriétés fluorescentes. Ils permettent non seulement d’accélérer la fa-
Perspectives en matière de R&D
brication mais également de disposer d’un système de
surveillance 100 % continue tout en maintenant une productivité maximale.
Cette technologie offre d’autres avantages car elle simplifie la gestion des processus : avant d’être exposés à la
source de lumière, les adhésifs restent fluides en permanence. Ainsi, les composants à coller peuvent être alignés
de façon précise avant la polymérisation. Comme tous
les systèmes monocomposants, ces solutions évitent la
nécessité de procéder à un mélange coûteux et chronophage. Enfin, dernier avantage - et non des moindres ! -,
ces adhésifs sans solvants Loctite® répondent également
aux exigences élevées en matière de respect de l’environnement et de sécurité au travail.
« Il est essentiel de pouvoir offrir au client une solution globale », déclare Robert Whitehouse, Focus Account Manager Medical au Royaume-Uni. « Chez Henkel, nous maîtrisons les technologies Adhésifs, l’application, les systèmes
de distribution et de polymérisation et nous avons l’expérience et le savoir-faire nous permettant d’offrir une solution globale. »
Résoudre les problèmes des clients
L’étude de cas de la coopération entre Loctite® et MPC
(Medical Packaging Corporation) aux Etats-Unis illustre
bien le propos de Robert Whitehouse :
Pendant des années, on a utilisé dans le domaine des essais médicaux un écouvillon avec des ampoules en verre
contenant des produits réactifs. Une fois l’échantillon prélevé, le technicien médical cassait l’ampoule en verre afin
de libérer le réactif. Cette technologie posait de nombreux
problèmes, notamment pour le technicien : risque de se
couper avec les tessons, obstruction du tube comptegouttes ou introduction dans le réactif, modifiant ainsi la
variabilité du volume distribué.
Avec la question du SIDA, il est devenu extrêmement important de résoudre ces problèmes de sécurité. Medical
Packaging Corporation a compris la nécessité de produire un emballage d’écouvillon rendant le prélèvement et
le transport plus facile et plus sûr. Ils ont alors inventé le
Snap SwabTM, un embout d’écouvillon en dacron, emboîté
sur une gaine en polystyrène enchâssée dans un tube en
polyéthylène. La gaine libère le réactif et l’écouvillon est
prêt à être utilisé. Il n’y a plus de risque que le verre perce
la peau ou qu’il empêche la libération du réactif : c’est
simple et facile d’utilisation. Cependant, les ingénieurs de
MPC savaient que pour pouvoir maintenir un prix raisonnable et garantir la sécurité, il était impératif que l’écouvillon soit soigneuseusement collé à l’intérieur du tube. En
outre, l’interface entre la gaine de l’écouvillon, le tube de
protection et l’ampoule contenant le réactif devait impérativement être étanche. L’écouvillon étant fabriqué par extrusion et le tube moulé par soufflage, les tolérances des
deux pièces n’étaient pas compatibles.
il durcit rapidement et forme des cordons d’étanchéité
flexibles et transparents. Désormais, l’entreprise MPC distribue automatiquement Loctite® 3311 directement sur la
chaîne de montage au moyen de l’équipement dont elle
disposait déjà.
La fiabilité à moindre coût
Depuis le brevet Snap SwabTM, Medical Packaging Corporation a signé des contrats avec des sociétés de différents marchés notamment agro-alimentaire, médical, industriel, administration de médicaments et cosmétiques.
Les possibilités d’application semblent infinies, notamment
les soins pour brûlures/blessures contenant des antibiotiques, les kits de test à domicile, le mélange de solutions
sur le lieu d’utilisation et les échantillons de cosmétiques
à usage unique.
La résine acrylique photopolymérisable Loctite® 3311 a
permis à MPC de fabriquer un produit sûr, pratique, fiable
et peu coûteux. Frederic Nason, président de Medical Packaging Corporation a déclaré : « Deux ou trois cents euros
pour la Loctite® 3311, ce n’est vraiment pas cher. » Cela
dit, même si un produit est bon marché, les utilisateurs exigent une efficacité constante. Ce produit Loctite® a permis
d’apporter la fiabilité à notre Snap SwabTM. Sans lui, rien
n’aurait été possible. »
Matériel de polymérisation à LED et de distribution : un seul fournisseur de matériel
Il existe quatre principaux facteurs à prendre en compte
pour l’application industrielle des adhésifs photopolymérisables : le spectre d’émissions du système de polymérisation, l’intensité lumineuse requise, le facteur de transmission du matériau à coller et les propriétés de polymérisation
requises. Le choix du bon matériel et la coordination de
ces outils avec les adhésifs appropriés sont décisifs pour
la qualité de l’assemblage.
La gamme de Henkel n’inclut pas uniquement la technologie
Adhésifs mais aussi le matériel nécessaire pour la mesure,
la polymérisation et la surveillance. L’équipement modulaire
de Loctite® garantit un débit régulé sans bulles conforme
aux exigences élevées de fiabilité applicables aux produits
médicaux. Divers systèmes de photopolymérisation sont
également disponibles pour une iexposition générale ou
ciblée, selon l’application. En tant que fournisseur de systèmes, Loctite® est capable de garantir l’interaction idéale
entre les principaux composants, influençant ainsi le résultat pour une qualité optimale des joints, à chaque utilisation.
Ils ont alors sollicité l’aide de Loctite®. la solution : un adhésif facile à appliquer capable de coller les deux surfaces.
Loctite® à photopolymérisation 3311 est un adhésif monocomposant à faible viscosité. Lorsqu’il est exposé à des
rayons ultraviolets et/ou à des sources de lumière visible,
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La fiabilité au quotidien Reportage 8 :
Une niche de haute
précision
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| La fiabilité au quotidien Reportage 8 :
Qu’est-ce qu’un préhenseur cartésien ? Un micro préhenseur ? Savez-vous
ce qu’est un préhenseur polaire en fibre carbone ? Si vous ignorez la réponse à
toutes ces questions, cela signifie que vous n’avez probablement jamais entendu
parler de AMG SA France non plus. AMG est l’une de ces PME qui, bien que plutôt discrète, parvient à tirer son épingle du jeu sur le marché international. En se
positionnant sur un marché de niche très spécialisé, AMG a réussi à implanter
des filiales dans des lieux stratégiques en Europe et sur le continent américain.
La production de dispositifs tels que le micro préhenseur nécessite une fabrication de haute précision. Lorsqu’on observe ce qu’un micro préhenseur est capable de faire pour intéragir physiquement avec un échantillon de microscope,
on comprend tout de suite pourquoi le procédé de fabrication est si exigeant et
sophistiqué. Dans ce cas, le degré de précision du mouvement nécessaire est tel
que la main de l’homme ne peut y parvenir sans l’aide de la machine.
Une rencontre au sommet
Les produits AMG sont également utilisés dans l’espace. C’est le cas par exemple
des préhenseurs polaires, un autre type de robot. En travaillant à un tel niveau,
AMG doit pouvoir compter sur des fournisseurs et un matériel fiables. C’est là
que Loctite® et AMG se rejoignent.
Lors de la conception d’un robot destiné à l’industrie automobile, AMG rencontra un problème lorsqu’elle essaya d’assembler de l’aluminium et de l’aluminium
moulé. Les forces que le robot doit supporter pendant l’utilisation peuvent atteindre six g. AMG a d’abord essayé d’utiliser une technologie de fixation traditionnelle, c’est-à-dire mécanique. Cependant cette approche (le soudage) n’a
pas fonctionné. Le collage n’était pas suffisamment résistant pour pouvoir garantir le fonctionnement de l’appareil. AMG s’est alors adressé à Loctite® et les
ingénieurs Loctite® ont trouvé une solution : Loctite® 9466 Epoxy 2K. L’utilisation de la technologie Adhésifs a permis au bras du robot de réussir tous les essais : le joint s’est avéré suffisamment résistant.
Une résistance incomparable
Les résines époxies appartiennent à la catégorie des adhésifs que l’on qualifie
de «structuraux» ou «techniques». Les adhésifs époxies peuvent convenir à
presque tout les types d’applications. Par rapport aux adhésifs classiques,
ils offrent une résistance thermique et chimique inégalable. Loctite® offre
un large éventail d’adhésifs époxies et est capable de concevoir des
époxies adaptés à des applications spécifiques.
Dans le cas d’AMG, cela n’était pas nécessaire car la solution a été
trouvée dans la gamme de produits existante. Toutefois, compte
tenu de la façon dont les activités d’AMG évoluent et du type de
difficultés auxquelles elle doit faire face, cela pourrait tout à fait arriver à l’avenir.
L’une des raisons pour lesquelles le fournisseur français en robotique
et micro-électronique peut répondre si efficacement à la demande,
c’est parce qu’il est spécialisé dans des niches particulières.
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La fiabilité au quotidien Reportage 8 :
« Créée en 1979, AMG est une entreprise familiale qui était à l’origine spécialisée dans le fraisage mécanique. Forte de
son potentiel de fabrication et de sa maîtrise des procédés, l’entreprise a commencé, il y a plus de dix ans, à étendre
ses activités à d’autres domaines tels que les machines spécialisées et les systèmes de préhension modulaires.
Nous sommes rapidement devenus l’un des leaders européens en matière de solutions de manutention pour les chaînes
d’emboutissage dans l’industrie automobile. Tout comme Henkel, nous nous faisons un devoir d’être toujours à l’écoute
de nos clients. En alliant l’innovation et les technologies récentes, nous sommes capables de répondre aux exigences
techniques et financières de clients réputés et de constructeurs automobiles tels que Renault ou PSA.
Comme nous utilisions déjà depuis longtemps les freins-filets et les adhésifs Loctite® sur nos machines spécialisées, nous nous sommes naturellement tournés
vers Henkel afin de garantir la fiabilité de l’assemblage des pinces de nos systèmes
de préhension. Ces composants se trouvent au coeur de nos chaînes de presse
et sont soumis à des mouvements extrêmement répétitifs. La vitesse de production provoque des accélérations et des décélérations encore plus rapides et nous
souhaitions pouvoir optimiser nos procédés de fabrication. C’est dans cette perspective que nous avons développé ensemble une solution d’adhésif structural utilisant Loctite® 9466 au lieu du soudage, rendant ainsi l’ensemble de la construction plus flexible et plus durable. Cette solution Adhésif innovante a déjà conquis
nos clients réguliers et nous a également permis de pénétrer de nouveaux marchés, notamment en Afrique et en Amérique latine. »
Guy Corvée, Directeur Commercial , Département Systèmes de
préhension et R&D
La fabrication de pièces haute précision commence par une phase intégralement numérique à l’aide des tours CNC, à la pointe
de la technologie.
La fiabilité
au travail
Client :
AMG
Un nettoyage soigneux des pièces avant le collage est essentiel. C’est pourquoi Loctite® 7063 est le produit idéal.
Application :
Collage structural de
pièces haute précision
en aluminium et aluminium moulé
Produit
Loctite® 9466 Epoxy
2K.
Loctite® 9466 Epoxy 2K garantit un collage parfait de l’aluminium et l’aluminium moulé ; il peut tolérer des forces pouvant
atteindre 6 G.
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| Trucs et astuces :
Une structure fondamentale
Si vous observez autour de vous, vous constatez que les adhésifs remplacent les méthodes de fixation traditionnelles telles que le rivetage ou le soudage sur tous types de produits. Cela concerne en
­p articulier les adhésifs dits structuraux qui améliorent considérablement la durabilité et la fiabilité des
­p roduits. Découvrez les nouvelles possibilités offertes par le collage structural, que ce soit pour l’ingénierie, la conception industrielle ou la construction en visitant le site Internet www.360bonding.com
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Aperçu
Vous êtes-vous déjà demandé à quoi pouvait ressembler
l’accélération et les forces g dans une voiture de Formule
1 ? Venez donc faire un tour dans les montagnes russes
de l’Europa Park, le Silver Star, qui passe de 0 à 100 km/h
en 2,5 secondes seulement et dépasse les 4 G !
... Prochainement
Ce sont les étudiants d’aujourd’hui qui font les innovations de demain. Découvrez les performances incroyables réalisées par les futurs
ingénieurs lors de la Formula Student.
Fotalia
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