Le magazine officiel des clients Loctite, No.1

Le magazine officiel des clients Loctite®
Comment garantir la solidité d'un
géant mangeur de roche, haut de
15 m et lourd comme 12 Jumbo Jets!
A lire page 18 – 21
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at work | no. 1/09
Une nouvelle génération de produits
d'étanchéité plane.
Fournir des solutions plus flexibles
A lire page 10
Editorial
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Chers Lecteurs,
Vous êtes vous jamais demandé comment on perce les montagnes? Si la question vous intéresse, l'histoire de
Martin Herrenknecht et de ses sous-marins mangeurs de roche va vous interpeler. Mais peut être étiez vous du
genre à démonter le réveil-matin du grand père pour voir comment cela fonctionne lorsque vous étiez enfant. Il y a
alors de grandes chances que ce qui se passe dans le centre de Tear Down de Rudolf Mayer vous passionne.
Notre ambition avec ce premier numéro d' “Loctite® at work“, le nouveau magazine des clients de Loctite, est de
vous faire visiter les coulisses des sociétés les plus innovantes de leurs secteurs.
C'est pour cette raison que ce premier numéro s'intitule “la fiabilité au quotidien”. Nous voulons vous faire
partager nos impressions lorsque nous nous penchons par dessus l'épaule des techniciens qui construisent les
plus grands tunneliers du monde, destinés à percer les Alpes, ou les hélices des plus gros cargos et tankers
sillonnant les océans.
La curiosité technique est le moteur de la créativité et de l'innovation, deux valeurs clés de Henkel et de la marque
Loctite®.
Ainsi, dans ce premier numéro d' “Loctite® at work“, nous braquons nos projecteurs sur deux sociétés qui
incarnent ces valeurs pour démontrer l'impact qu'elles ont sur la réussite d'une entreprise.
Dans notre rubrique “Point de vue”, nous suivrons l'évolution de l'énergie durant les 150 dernières années et
essaierons de donner un aperçu du futur de cette ressource stratégique.
Et bien sûr, avec Henkel et Loctite® vous enfourcherez les bolides du rallye Dakar ...
Alors accrochez vous et bonne route!
Cédric Berthod
Vice President
Loctite Industrial Group
Henkel Adhesive
Technologies EMEA
Cordialement,
Cédric Berthod
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Sommaire
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Focus:le Dakar 2009
Rejoignez nous sur le bivouac et faites un bout
de chemin avec les rois du désert.
La fiabilité au quotidien.
Reportage N°1: Berg Propulsion
Systèmes de propulsion de marine. Haute
technologie et précision maximale, le tout fait main!
Une technologie suédoise à couper le souffle!
Les secrets de la R&D
Les adhésifs ne sont pas inventés. Ils sont
développés avec soin. Voici comment....
Technologies avancées
Le processus de Tear-down: aperçu et
avantages.
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Point de vue
Energie – l'oxygène de nos civilisations
La fiabilité au quotidien.
Reportage 2: Herrenknecht
Des tunneliers "Made in Germany. "
Comment Loctite® apporte sa contribution à leur
conception?
Conseils pratiques
Insight en ligne– la nouvelle plateforme Internet
des techniciens pour les techniciens.
Aperçu
Au sommaire du prochain numéro d' Loctite® at
work.
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| Focus
En direct du rallye Dakar 2009
Retrouvez les
"Chevaliers du désert"
Loctite® sur le bivouac
de Copiapo
Un nuage de poussière à l'horizon. Un Touareg VW qui
approche à la vitesse d'un mirage, autour: les imposantes
montagnes et les dunes du désert de l'Atacama, dans les
environs de Copiapo, au Nord du Chili. C'est le décor de
la spéciale de Copiapo: une épreuve de 476 kilomètres de
dunes, de sables profonds et de pistes caillouteuses. Si
l'on en croit les vétérans, une des épreuves les plus dures
de l'histoire du Dakar.
Le Touareg nous frole à moins d'un mètre, à pleine vitesse, l'air
empli du ronflement du nouveau turbo diesel Volkswagen,
un son qui fait battre le coeur de tous les fans de tout terrain!
Puis c'est la caravane entière qui arrive dans une succession
rapide, les mécaniques surchauffées: les Mitsubishi,
les Hummer et les BMW X-racers...Ensuite, arrivent à
courte distance les énormes camions qui font trembler le
sol. Le terrain disparaît sous un nuage de poussière. Le
désert de l'Atacama est réputé être le plus sec du monde,
avec des endroits où il n'aurait pas plu depuis 400 ans.
Les conditions de course sont dures pour les participants:
un terrain rude, une navigation difficile, des différences de
température extrèmes, avec la sécheresse et la poussière.
Les concurrents sont éprouvés. Les véhicules sont soumis
aux chocs et aux projections de pierres et les dunes très
escarpées sollicitent durement les mécaniques.
Ce jour là, l'épreuve se termine au bivouac de Copiapo,
le point le plus septentrional de la course. Les “Chevaliers
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du désert” – des techniciens Henkel, plus connus sous
le nom de “Loctite® Charlies”, sont prêts à l'action: Jean
Gaborit, venu de France, Célio Renato Ruiz et Demetrio
Santos, du Brésil. Le centre de service du Dakar, plate
forme commune d'Euromaster, BF Goodrich et Loctite®/
Pattex, se voit de loin. Les bannières Loctite® claquent
au vent – et le camion Renault rouge est garé au stand.
Il est plein de produits de réparation pour tous types de
dommages sur les véhicules: des produits Teroson de
réparation des plastiques et de collage de pare-brises, du
ruban adhésif Loctite Fix-n-repair, et les indispensables
freins filets, produits d'étanchéité filetée et plane, adhésifs
de fixation et colles instantanées de Loctite®, que les
concurrents utilisent pour la maintenance et l'entretien de
leurs mécaniques.
Alors que le crépuscule s'étend sur le bivouac, l'équipe
Henkel s'active pendant que les concurrents affluent. Ce
sont principalement des concurrents privés, qui ne sont
pas accompagnés par une armada de techniciens maison
et ont besoin d'une réparation d'urgence pour pouvoir
prendre le départ le lendemain.“ J'ai eu pas mal de situations
critiques durant la course et c'est grâce à l'équipe
Loctite® que ma machine a été remise
en état et que j'ai pu repartir:
cela m'a fait gagner du temps
dans une course où chaque
minute compte!”, nous
déclare Miran Stanovnik, le
Focus
pilote slovène de KTM, positionné parmi les 20 premiers
et qui court sous les couleurs de Loctite® depuis 2005.
A l'instant, trois motards arrivent en portant le carénage
de leurs motos vers la tente de service Loctite® où Célio
Renato Ruiz et Demetrio Santos s'activent sur une
pièce de carrosserie en plastique de chez BMW. On
peut retrouver leur travail quotidien et plonger dans le
monde passionnant du rallye dans leur blog Loctite® sur
www.dakaradventure.com
stand de réparation comme un squelette: Jean explique au
chef mécanicien comment utiliser le Loctite® 243, un frein
filet moyen qui doit supporter les vibrations sévères que
subissent les mécaniques mais permettre de démonter
les pièces quand c'est nécessaire “Quelques gouttes de
produit suffisent pour garantir que les assemblages filetés
comme les écrous de montage restent serrés jusqu'à la
ligne d'arrivée. ”, indique en spécialiste Jean Gaborit. C'est
vraiment “la fiabilité au quotidien”, ou comme on dit sur le
rallye“Dakar proven!”
Je cherche Jean, le chef des Charlies. Je le trouve finalement
avec les membres de l'équipe Hummer. L'anguleux véhicule
de Robby Gordon est entièrement démonté, posé sur son
VolksWagen – Le nouveau
vainqueur du Dakar.
Des solutions innovantes pour
les champions de la course.
Le Hummer H3 en action
La zone de service Loctite® sur
le bivouac
Les vainqueurs du Dakar
Le rallye s'est terminé avec succès le 18 Janvier par une
grande cérémonie au coeur de Buenos Aires.
La double victoire de Volkswagen dans la catégorie Auto
a fait de la marque le symbole de cette édition. Giniel
de Villiers et Mark Miller ont maintenu leur avance après
le retrait de la course de Carlos Sainz et ils sont plus
qu'enthousiastes: "c'est sûr, c'est le plus dur rallye du
monde mais nous avons la meilleure équipe de marathon
du monde! et je suis sous le coup de toutes ces émotions
à l'arrivée " comme le dit de Villiers "Je suis fier de faire
partie de cela, fier de ce que l'équipe a fait". Et son collègue
Mark Miller, arrivé second d'ajouter : "De Villiers est un
grand champion, il méritait de gagner! Pour moi, en tant
qu'Américain, c'est un rêve de finir le rallye second,
et comme meilleur concurrent américain.
Notre équipe a été fantastique, on va
tirer une énergie nouvelle de cette
victoire.!“
En troisième position arrive
Robby Gordon au volant
de son Hummer, la
massive bête
de course
américaine avec son moteur V8 de 7 litres monté à l'arrière.
Il a perdu du terrain sur VW après avoir fait plusieurs fois des
tonneaux durant le rallye. Lorsqu'on l'interroge, il répond:
"notre but , c'était de passer la ligne d'arrivée entiers! et on
y est arrivés. Le rallye a été un challenge incroyable. On va
maintenant travailler à améliorer le chassis et on reviendra
encore plus forts l'année prochaine!“.
Marc Coma a assuré sa victoire dans la catégorie Motos. La
seconde et la troisième place reviennent aux Français Cyril
Despres et David Fetigne. Le motard chilien Francisco
Lopez termine cinquième et a été fêté comme un héros
national par ses compatriotes et son fan club local.
Les pilotes Loctite® KTM Miran Stanovnik, Annie Seel et
Norman Kronseder ont relevé le challenge avec succès et
arrivent aux 13e, 76e et 82e places.
Loctite®, de son côté, triomphe dans la catégorie
Camions. L'équipe Russe Kamaz , sponsorisée par
Loctite® depuis 2007, remporte dans sa catégorie l'autre
doublet de la course. Les deux premiers se sont livrés un
combat homérique, finalement départagé par un dégat
de pneumatique chez Vladimir Chagin. Firdaus Kabirov
termine la course avec 30 secondes d'avance sur son
challenger.
Henkel – Partenaire
officiel du Rallye
Dakar.
Première
participation: 2005
L'équipe les "Loctite
Charlies":
Avec 3 – 6 techniciens
internationaux
Les marques:
Loctite®,
Teroson, Pattex
Les produits:
Adhésifs, Produits
d'étanchéité, produits
de traitement de
surface.
Les principales
applications:
Freinage des
filetages, étanchéité
plane et filetée,
fixation, réparation
des plastiques,
remplacement de
pare-brises, collage
instantané.
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| Reportage "Fiabilité" N°1
High-tech à la
suédoise
Les rayons du soleil matinal se reflètent sur mer étale avant d'éclairer la tour blanche
du phare qui guide les marins depuis plus de cent ans. Les petits voiliers dansent
doucement au mouillage, les maisons de bois aux toitures typiques sont alignées sur
le front de mer. Seul le cri des mouettes porté par le vent vient troubler la quiétude du
lieu.
Le site de production à Öckero
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Le siège de Berg Propulsion
Des pales d'hélices prêtes à
l'assemblage.
Quand la précision rencontre la
haute technologie...
Reportage "Fiabilité" N°1
Ce qui ressemble au début d'un mauvais roman ou
d'une brochure touristique matinée de nostalgie maritime,
c'est le cadre bien réel d'une unité de production moderne:
l'île d'Ockerö, au large de la côte Ouest de la Suède, abrite
les installations du fabricant d'hélices de navires de Berg
Propulsion, une des sociétés high tech les plus en pointe de
Suède.
Garantir la fiabilité avec Loctite®
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| Reportage fiabilité N°1
Nettoyage des tubes hydrauliques
avec Loctite® 7063
Freinage et étanchéité des filetages
avec un seul produit: – Loctite® 638
Assemblage des tubes – freinage avec
du Loctite® 243
Le système hydraulique est intégré
dans l'arbre.
Freinage sur le mécanisme de
gouverne avec Loctite® 243 –
Fixation du capot d'extrémité d'arbre
avec Loctite® 243
une clavette permet le contrôle de
l'hélice et des pales. Freinage avec
Loctite® 243.
Une heure après seulement, le
système doit supporter 70 bars de
pression hydraulique.
La fiabilité
au quotidien
le Client:
Berg Propulsion,
Suède
Les tâches:
Freiner et étancher un
système hydraulique
pour assurer sa fiabilité
pendant 25 ans et plus
Produits:
Loctite® 243
Loctite® 638
Pas de place à l'erreur
Après des débuts modestes, la société a été crée comme
chantier naval pour les bateaux de pêche en 1912, Berg
Propulsion est devenue une multinationale fabricant
des propulseurs pour toutes les catégories de bateaux.
Pétroliers, porte-conteneurs, cargos et yachts de luxe,
tous s'appuient sur l'expérience et le savoir faire de Berg
Propulsion.
Les exigences de fiabilité et de durabilité des propulseurs
à assiette contrôlée de Berg Propulsion sont énormes: une
fois l'hélice fixée sur le navire, les modifications deviennent
extrêmement difficiles et le propulseur est en service
pour 25 ans ou plus. Il n'y a pas de place à l'erreur car
la sécurité du navire dépend de la qualité du produit. Le
coût est un autre aspect: chaque jour que le navire passe
en cale sèche coûte à son propriétaire entre 15 et 20000$
explique Anders Christoffersson, directeur de Berg. (voir
son interview)
Une affaire familiale devenue globale
Le progrès technologique a imprimé sa marque
sur chaque aspect de notre vie quotidienne,
et le process de fabrication de l'usine sur
l'ile idyllique d'Ockerö n'échappe pas à
cette règle. Beaucoup de choses ont
changé depuis que Johann Wiktor
Berg a fabriqué sa première hélice
pour un chalutier en bois en 1929.
Et parmi ces changements,
l'arrivée des produits Loctite®.
Berg propulsion et Henkel ont
Les pales sont assemblées
et l'hélice est prête à être
utilisée.
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beaucoup en commun: les deux sociétés ont des origines
familiales et ont basé leur développement à l'international
sur des produits de haute qualité.
Nous avons eu l'opportunité d'observer le process de
production dans l'usine Berg de l'ile d'Ockerö. L'énorme
hélice, d'un diamètre de plus de 9 mètres, fait ressembler
les hommes qui l'approchent à des nains. Les pales
rutilantes de l'hélice apparaissent presque menaçantes
dans leur perfection. A chaque étape de la fabrication, les
produits Loctite® ont un rôle important à jouer. Les filetages
des tuyauteries hydrauliques permettant le contrôle des
pales sont fixés avec du
Loctite® 638.
Reportage fiabilité N°1
Ces tuyauteries doivent supporter une pression de plus de
70 bars, ce qui équivaut à deux fois la contrainte que ces
pales subiront dans l'océan.
Développer des solutions sur-mesure
Le joint d'adhésif doit être étanche après une heure, car
les conduites hydrauliques sont montées à l'intérieur
de la transmission. Un autre exemple de progrès
technologique appliqué: l'entretoise qui protège les
gouvernes de l'hélice. L'entretoise est assemblée
sur le propulseur avec quatre boulons, freinés avec
du Loctite® 243. “Loctite® accroit la fiabilité de nos
produits. Nous travaillons en étroite collaboration
avec le service technique tout au long du process de
développement et d'industrialisation" dit M. Christofferson.
Lars Andreasson, du département d'Ingénierie industrielle
Loctite, explique: "Nous pouvons assister le client en
calculant les pressions admises par le produit, par exemple.
C'est une sorte de travail d'équipe. Notre but est d'aider le
client en lui fournissant des solutions sur-mesure.”
Le process de fabrication des hélices de bateau vient de
loin. Il est intéressant de noter qu'il y a, à ce sujet, une
théorie du complot sur l'origine de cette technologie. Il
y semble que l'anglais Francis Smith, auquel on attribue
la paternité de l'invention ait été précédé en fait par un
autrichien du nom de Josef Ressel. Malheureusement,
cette question n'a pas été élucidée du vivant de Josef
Ressel et l'antériorité de la découverte de ce dernier n'a
jamais été reconnue. Si l'on arrive à résoudre les problèmes
technique, comme le démontre la co-opération de Berg
Propulsion et Henkel sur l'idyllique Öckerö, il semble que les
questions de propriété intellectuelles restent insolubles...
Anders Christofferson, Directeur de Berg Propulsion Technology AB
Quelle est votre fonction chez Berg Propulsion? Je suis vice président de la
division Berg Propulsion Technology. Et nous développons les produits Berg de
demain.
Vous utilisez les frein-filets et les produits d'étanchéité Loctite® pour garantir
les assemblages du système hydraulique et de la transmission. Pouvez
vous nous en dire un peu plus sur les caractéristiques requises pour ces
applications? L'impératif pour nos systèmes, c'est avant tout l'étanchéité, en
particulier pour l'hydraulique , et la résistance à la pression. Ensuite il est nécessaire
que nos assemblages filetés soient garantis contre tout desserrage causé par les
contraintes vibratoires fortes qu'ils subissent.
Qu'est ce que vous apporte Loctite® dans ce genre de situations? Loctite®
accroit la fiabilité de nos produits.
Pourquoi utilisez vous des produits Loctite® dans cette application? Cela nous
permet un assemblage facile et rapide.
Quels sont les produits que vous utilisez principalement Nous utilisons les freins
filets 243 et 2701, et pour la fixation, ce sont les 638 et 603.
Quels avantages en retirez vous en dehors de la fiabilité technique? Cela nous
permet de réduire les stocks de pièces de freinage et le nombre d'articles, ce qui nous
fait économiser pas mal d'argent en frais de stockage.
Pourquoi la fiabilité est elle une préoccupation centrale chez Berg
Propulsion? La fiabilité, c'est fondamental car c'est la marque de fabrique de
Berg. Nos clients attendent de leur système de propulsion un taux de service
maximal en toutes circonstances. En cas d'avarie sur la propulsion, le navire est à
l'arrêt, l'argent ne rentre plus. Au contraire, il en coûte alors 15 à 20 000$ par jour.
Faites vous appel au service technique Loctite aujourd'hui? Oui, nous utilisons le
service technique Loctite® au quotidien pour des calculs et des solutions d'applications.
Nous faisons aussi régulièrement suivre à nos techniciens et ingénieurs des formations
produits.
Que connaissez vous au sujet de la marque Loctite®, comme par exemple,
son histoire ou les autres gammes de produits? Pour ce qui concerne l'histoire, je
sais que c'est une société fondée dans les années 50 et que nous avons commencé
à utiliser les produits Loctite® en 1964. Un collègue, Erik Berg, fils du fondateur de
Berg Propulsion est allé en Angleterre et il est revenu avec un produit Loctite® en
remplacement des rondelles de freinage: et çà a marché! Depuis nous utilisons des
produits Loctite® en particulier des lubrifiants, des adhésifs flexibles et des adhésifs
instantanés.
Quelles sont de votre point de vue les principales caractéristiques et avantages
des produits Loctite® aujourd'hui? Les produits Loctite® ont beaucoup d'avantages.
Mais le principal pour nous, c'est la fiabilité et le support technique que la marque
nous apporte.
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| Focus R&D
Les inventions sont parfois le fruit de coincidences: on
prétend qu'Archimède découvrit la poussée éponyme dans
son bain, que Einstein prenait le soleil dans le parc lorsque
sa théorie de la relativité lui apparut. Pourtant, si vous écoutez
Martin Smyth et Peter Wrobel du Centre de technologie Henkel
de Dublin, il semble qu'il y a peu de place pour le hasard dans
leurs découvertes.
Pas de place pour les mythes
On aurait plutôt à faire à un process efficace et bien organisé qui laisse peu de
place au hasard. "Nous utilisons une procédure qui s'appelle "Single Customer Project",
qui nous permet de réagir rapidement aux besoins de nos clients" nous dit M. Smyth. Dans
ce cas particulier, un client avait besoin d'un adhésif qui polymérisait extrêmement vite sur une
surface nickelée. La phase d'analyse préliminaire a pris un mois. Un mois plus tard, durant
lequel 3 employés du centre se sont consacrés à cette tâche à plein temps, le prototype
était prêt. "il répondait à 90% des demandes du client mais avait besoin d'être affiné". A
ce stade là, l'étude de marché a montré que les débouchés étaient larges pour ce Loctite®
276, nouveau membre de la famille des produits Loctite®.
Se co-adapter à l'évolution industrielle
L'histoire que nous raconte Peter Wrobel est celle d'un projet à plus long terme: le processus
de 2 ans qui a permis le développement du Loctite® 5188, un produit d'étanchéité plane
initialement destiné à l'industrie automobile. “En fait, nous nous co-adaptons à l'évolution des
moteurs de voitures" dit Peter "il y a un glissemet progressif de l'acier vers l'aluminium dans
cette industrie et nous améliorons en permanence les produits d'étanchéité Loctite® pour
qu'ils fonctionnent sur ce matériau.” Avant que Peter Wrobel et son équipe s'embarquent
sur un tel projet, il faut auparavant qu'il y ait une étude de marché solide. "Si l'utilisation
commerciale du produit semble improbable, nous ne lançons pas de travaux car cela revient
très cher." nous explique le chef d'équipe. Peter est un chimiste confirmé, mais il a aussi
acquis un bon sens des affaires au contact des clients. Bien qu'il y ait toujours une place
pour les coincidences et l'intuition, le succès est une affaire de personnes: des individus
avec leurs forces et leurs faiblesses. L'innovation résulte aujourd'hui principalement de la
planification et d'une utilisation rationnelle des ressources.
Focus R&D
L'évolution des nouveaux adhésifs
Peter Wrobel, Chercheur en Développement
Département de développement des produits Automobile
Centre de Technologie Henkel Europe
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Focus R&D
Un Frein filet ultra rapide
Une prise rapide sur des métaux passifs, –comme le nickel ou d'autres métaux de
plaquage ­– est un défi pour un frein-filet anaérobie, surtout si le cahier des charges
impose aussi une bonne performance en étanchéité, une haute résistance, ainsi qu'une
bonne résistance à la température et aux chocs.
Trouver la solution optimale Loctite® 276, l'une des dernières innovations à sortir des labos de
recherche de Henkel, répond à toutes ces exigences. Développé au départ en 2 petits mois dans le cadre
du processus dit "Single Custoomer Project", pour répondre à la demande urgente d'un client, le produit a été
affiné pour obtenir une combinaison unique de caractéristiques. Et cela sans compromis sur la performance, car la
productivité a été un des critère-clés
Mission accomplie: Le Loctite® 276 est un frein-filet anaérobie à prise rapide même sur des métaux passifs. Il
permet le freinage et l'étanchéité d'assemblages filetés. Il polymérise de manière fiable même à basse température
mais peut supporter jusqu'à +150 °C. ­Le Loctite® 276 a reçu l'agrément Européen Eau et Gaz EN 751-1.
Il est disponible en flacons de 50 ml et 250 ml.
La fiabilité
au quotidien
Les avantages– :
•Permet de freiner et
d'étancher
•Idéal pour les
tubulures de gaz,
les valves et les
raccords
•Permet une
productivité plus
élevée
La flexibilité – un défi dans le domaine de
l'étanchéité plane.
Loctite® 5188, le premier produit d'étanchéité plane
procurant une excellente flexibilité même après
vieillissement, peut être utilisé dans de nombreuses
applications de l'industrie automobile ou de l'industrie
générale. Les applications typiques concernent les
assemblages de plans de joint métal-métal, comme les
boîtes de vitesse, les carters etc...
Les produits anaérobies ont révolutionné l'étanchéité
plane des plans de joints rigides dans l'automobile ainsi
que l'assemblage d'équipements lourds. Les produits
anaérobies restent liquides en présence d'air mais
polymérisent lorsque les pièces en métal sont assemblées
et l'adhésif confiné dans le plan de joint. Les constructeurs
et leurs sous-traitants ont depuis longtemps tiré profit des
avantages économiques et techniques de ces produits
anaérobies, et le Loctite® 5188 amène cette technologie
encore plus haut.
L'utilisation de l'aluminium pour la fabrication
de pièces de fonderie légère s'est
largement répandue et
le Loctite® 5188
satisfait aux
exigences de flexibilité de ces pièces de conception
moderne. Le produit a été élaboré pour fonctionner dans
les applications les plus exigentes. Son adhésion sur le
métal est excellente, en particulier sur l'aluminium, et il
procure une étanchéité immédiate à basse pression.
La résistance du produit polymérisé aux contraintes
thermiques et chimiques est excellente. Son élongation
permet de compenser des micro-mouvements résultant de
vibrations, de variations de pression et de température. Le
Loctite® 5188 permet un contact métal-métal entre les
plans de joint, ce qui permet de les assembler avec
des tolérances plus serrées. et d'obtenir un serrage
correct pour toute la durée de vie de l'assemblage
La tolérance à l'huile du Loctite® 5188 a été améliorée,
lui permettant d'assurer l'étanchéité même en
présence de surfaces légèrement contaminées
par l'huile. Pour répondre à tous les besoins, le
produit est disponible en 3 conditionnements:
Sachet de 2 l "bag-in-box",
Cartouche de 300 ml, et
accordéon de 50 ml.
La fiabilité
au quotidien
Les avantages – :
•Utilisable sur des
plans de joint de
pièces en alliages
légers
•Tolère des micromouvements sur des
flasques sous forte
contrainte
•Idéal pour les
applications sous
capot moteur
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| Technologies avancées
L'analyse du Tear Down
Améliorer les process industriels
N'avez vous jamais eu envie de démonter une machine
à laver pour voir comment çà marche? Ou un four? Ou un
frigo peut être? Si votre réponse à la question est "oui",
vous allez probablement envier Rudolf Neumayer: c'est
ce qu'il fait à longueur d'année. Le chaleureux Bavarois
a les yeux qui brillent quand il commence à parler de ses
démontages...
Rudolf Neumayer
Responsable du service
Ingénierie et Technique,
Henkel, Munich
“Démonter des objets", ce n'est évidemment pas l'intitulé
officiel de son job. Rudolf Neumayer est le chef du service
Européen d'Ingénierie et de Technique de Henkel à Munich.
Il travaille dans les locaux du Centre d'Innovation Henkel
de Munich et fait partie d'une équipe interdisciplinaire de
spécialistes qui s'occupe de ce que Henkel appelle le "Tear
Down", et qui consiste à mettre en pièces des objets de
notre vie quotidienne.
Le "tear down"
Quelle est la justification d'une telle démarche, en dehors
de la réjouissance que cette
activité semble
procurer
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aux membres de l'équipe? Une analyse de "tear down"
est une forme d'analyse de la valeur, c'est à dire un examen
de chaque composant d'un produit fini, pour voir comment
améliorer la valeur du produit ou comment réduire son coût
de fabrication.
"L'ingénierie de la valeur" ou Analyse de la valeur a été
conceptualisée au début des années 40 par Lawrence D.
Miles, alors employé de General Electric, l'un des principaux
founisseur de la Défense qui faisait alors face à la pénurie
de matériaux de la 2e guerre mondiale. C'est ce qu'établit
un article publié par l'International Value Society en 2007
Depuis ces débuts modestes, l'analyse de la valeur a
parcouru un long chemin. L'une des voies suivies par
le développement des Méthodes est le "tear down" que
pratique R. Neumayer et son équipe. "Durant les 3 dernières
années, nous avons travaillé sur 60 projets avec une large
palette de grande sociétés internationales" explique t'il.
Comme les clients entretiennent une relation
d'étroite confidentialité avec Henkel,
en donnant accès à leurs sites
Technologies avancées
|
Le travail d'équipe de nos divers spécialistes techniques de l'ETS de Munich permet de mettre sur la table tous les éléments et les chiffres pertinents
Analyse
de la valeur
Analyse
"Tear Down"
Valeur
du produit
améliorée
de production et à leurs plans, il est
compréhensible que R. Neumayer ne
souhaite pas divulguer leur identité ni même
les citer durant l'interview.
Coûts
de production
abaissés
possible de faire" dit il l'oeil brillant. Et quel autre type de
machine aimeriez vous démonter par la suite? un moulin
à vent" répond il rêveur...
Un rêve de moulin à vent
Ce dont il nous parle sans détours, ce sont les résultats
étonnants auxquels lui et son équipe sont arrivés. Et les
adhésifs semblent être un autre sujet de prédilection
de Rudolf le Bavarois. "il est regrettable que dans de
nombreuses formations techniques on ne parle pas des
possibilités qu'offrent les adhésifs modernes" nous dit
il en anglais. Etonnament, il s'exprime dans un anglais
beaucoup plus soutenu que son allemand. Le fait qu'il
soit responsable de l'ensemble de la zone Europe et parle
anglais en permanence n'y est pas étranger.
“Nous ne traitons qu'avec des sociétés qui réalisent une
production de masse, car notre process n'a de sens que
dans ce cas. Récemment, nous avons remplacé une étape
de la fabrication de machines à laver d'un client important
en utilisant un produit Loctite. Le coût de production a été
réduit et il a pu monter un tambour plus grand dans son
modèle. Ainsi tout le monde en profite: nous y gagnons
un client pour Loctite, la fabricant accroit sa marge et le
client bénéficie d'un tambour plus grand" explique t'il avec
un enthousiame communicatif.
Et ce n'est pas tout, en tout cas pour Rudolf. "Nous venons
juste de commencer, en grattant à la surface de ce qu'il est
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13
14
| Point de vue
Energie – l'oxygène
de nos civilisations
A chaque respiration, si l'on en croit la médecine traditionnelle chinoise, nous
recevons une fraction de Chi, l'énergie universelle qui nous maintient en vie.
En général, nous ne sommes pas conscients de notre respiration. Pas plus que
nous ne sommes conscients de l'énergie produite et consommée chaque jour dans
le monde, de ces 120 000 TWh nécessaires à maintenir en vie notre société, sauf
lorsque la lumière s'éteint dans nos villes, que l'essence devient trop chère ou que le
gaz est coupé.
at work | no. 1/09
Point de vue
Watt –l'inventeur de l'ère des possibles
En 1776, James Watt installe la première machine à vapeur
industrielle. C'est l'aube de notre société technologique
moderne étroitement dépendante de son besoin croissant
d'énergie. Dès le départ, la production et le transport de
l'énergie constituent un réseau global fiable, toujours
disponible et prêt à fonctionner. Mais l'impact qu'a l'énergie
sur la vie quotidienne, la façon dont l'énergie modèle notre
société ne deviennent apparents que lorsqu'un défaut
survient. Ce n'est que lorsque nos villes sont plongées
dans le noir, ou lorsque le pétrole ou le gaz deviennent
rares que nous prenons conscience de la dépendance
de notre mode de vie vis à vis de l'énergie. Sans énergie,
pas de mobilité, pas de médias, pas de technologie de
l'information, pas de nourriture et d'approvisionnement,
pas de médecine et pas d'hygiène, et dans le scénario du
pire, un froid polaire.
autres
USA
21
18
Afrique
Inde
3
4
Moyen Orient
5
Amérique Latine
Japon
Part de la consommation
d'énergie mondiale 2007,
17
5
Chine
pour cent
Source: BP
5
6
16
Russie
Union Européenne
Sources d'énergie et utilisations
Pendant plus de 100 ans, la consommation d'énergie
mondiale a progressé rapidement. La demande d'énergie
actuelle équivaut à 20 fois celle de 1900, 2 fois celle de 1970.
Sur l'ensemble de la consommation d'énergie, 58 % sont
issus du pétrole et du charbon, 24 % du gaz naturel, et 18 %
de la biomasse, des énergies renouvelables et du nucléaire.
Dans un passé révolu, le charbon n'était qu'un pis-aller
pour ceux qui ne pouvait pas se payer du bois et devait se
contenter de cette roche putride et fuligineuse pour cuisiner
et se chauffer. Mais la demande croissante de métal et
la machine de James Watt ont pavé la route de l'ère
du charbon. Très tôt, les grandes villes comme Boston,
Londres, New York ou Berlin sont éclairées au gaz de ville
produit à partir de houille. De 1800 à 1850, la consommation
de charbon passe de 10 à 76 millions de tonnes. En 1900,
760 MT de charbon sont utilisées par an. A cette époque,
le charbon couvre 90 % des besoins énergétiques.
(Mtoe)
nucléaire
10,000
Hydraulique
9,000
8,000
7,000
Bois
charbon
gaz
6,000
Consommation d'énergie
5,000
par source.
4,000
Source: Exxon
3,000
pétrole
2,000
1,000
1860
1880 1900
1920 1940
1960
1980
2000
(an)
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|
15
16
| Point de vue
Un cube de 1,7km de côté
à New York, l'équivalent de
la consommation annuelle
de pétrole.
Source: SDI-Research
L'essor des nations industrielles n'aurait pas été
possible sans l'apport combiné du charbon et de la
machine à vapeur. Encore aujourd'hui la production de
charbon augmente. Et la demande croissante d'énergie,
en particulier en Chine, vient de lui faire atteindre un plus
haut historique avec 5,4 milliards de tonnes en 2007, soit
l'équivalent d'un bloc de charbon cubique de 1,4km de
côté. Et cette production s'est encore accrue de 30% au
cours des 5 dernières années.
La succes story du pétrole a commencé par une ingénieuse
campagne de marketing. Pour vendre plus de pétrole, J.D.
Rockefeller a distribué gratuitement des lampes à huile.
Ainsi les gens ont acheté son huile plutôt que la rare et
onéreuse huile de baleine. Quelques années plus tard, le
pétrole raffiné a joué un rôle clé dans le développement de
l'automobile récemment inventée, et le pétrole est devenu
le vecteur de la mobilité. Depuis, un réseau de distribution
global s'est mis en place avec des puits, des pipelines,
des navires, des raffineries et des stations services.
Depuis 1960, le pétrole brut est la plus importante source
d'énergie fossile, en couvrant un tiers de la consommation
énergétique mondiale. 60% de la production de brut
est utilisée pour les transports. En 2008, la production
moyenne journalière de brut a été de 85 millions de barrils
(un barril= 159 litres), soit 31 milliards de barrils annuels,
4,9 kilomètre cubes, ce qui représente un cube de 1,68km
de côté.
La gaz naturel a été disponible dès le début de la
production de pétrole, mais a longtemps été considéré
comme un sous-produit secondaire et dangereux. Ce n'est
at work | no. 1/09
que dans les années 80 que le gaz naturel est devenu
une énergie de base pour la production industrielle, la
production d'électricité et le chauffage domestique.
Ce bouleversement économique a été induit par la
commodité, le confort et le pouvoir calorifique que le
gaz naturel apporte en remplacement du gaz de ville.
Aujourd'hui, le gaz est encore une source majeure d'énergie
pour la fabrication d'électricité ou la chauffage domestique
résidentiel. La quantité totale de gaz naturel extraite en
2007 a été de 2940 milliards de mètres cubes, soit de quoi
remplir un cube de 14 kilomètres de côté.
Il reste que ce progrès s'est accompagné d'effets pervers.
Au total, la combustion de pétrole, de charbon et de gaz a
généré 26 100 milliard de tonnes (13300 kilomètres cubes)
de dioxyde de carbone, un énorme cube de 27,3 km de côté.
C'est le problème majeur de la croissance de la
consommation d'énergie: la nature n'arrive pas à recycler
l'ensemble de la production de CO² de l'humanité, et
l'atmosphère commence à être surchargée de ce gaz.
De plus, les ressources fossiles sont limitées mais seront
à l'avenir vitales comme matière première des matériaux
synthétiques et des médicaments. La dépendance aux
énergies fossiles est aussi devenue une source de crises
économiques et politiques. La Guerre Froide ainsi que les
jeux de pouvoir entre les pays producteurs de pétrole ont
conduit à des déséquilibres économiques. Les voies de
transport à longue distance, les prix volatils, l'instabilité
géopolitique, les foyers de troubles et la dépendance
économique à l'égard d'une ressource rare vont entraîner
une réévaluation en profondeur du système énergétique
mondial.
Point de vue
Le souffle du soleil: – lumière, chaleur et vent.
Contrastant avec la production d'énergie fossile, l'énergie
nucléaire, l'hydro-électricité, la biomasse et les énergies
renouvelables ne représentent qu'un cinquième de la
consommation d'énergie mondiale. Cependant, l'espoir
d'un approvisionnement énergétique stable et durable
repose désormais sur des ressources renouvelables
comme le vent, le soleil, la biomasse et l'eau. La raison en
est claire: en 3 heures, le soleil nous envoie suffisament
d'énergie pour satisfaire aux besoins du monde entier pour
toute une annnée.
En conséquence, 3 % de la surface du Sahara suffiraient
pour couvrir les besoins mondiaux en électricité. Seule
une fraction de l'énergie solaire est utilisée même si la
production d'énergie solaire est passée de 2 Petajoules (Pj)
à 13 Pj entre 2004 et 2008. En 2008, l'énergie éolienne,
principalement en Allemagne, aux USA et en Espagne a
produit 94 000MW d'électricité. Un énorme potentiel reste
inexploité. Le potentiel global des énergies renouvelables
dépend aussi de la situation géographique et économique.
Seule une fraction de l'énergie solaire que nous recevons
est utilisable, mais les chiffres sont impressionnants:
Type d'énergie
Proportion
de la
consommation
modiale couverte
énergie solaire
3,8x
éolien
0,5x
Biomasse
0,4x
Géothermie
1,0x
énregie marémotrice
0,05x
Hydrogène
0,15x
Moins pour plus – d'efficacité énergétique
Les plus grandes centrales électriques ne produisent
aucune énergie. Elles sont conçues pour l' économiser par
une utilisation efficace et intelligente. Du lieu de production
à l'utilisateur final, les pertes en ligne avoisinent souvent
plus de 90% de l'énergie primaire mise en oeuvre. Il y a des
pertes dans les centrales, dans la conversion de l'energie ,
et durant la distribution.
Monde
UE 25
D
Une fraction de la surface du Sahara pourrait couvrir
les besoins en énergie du monde entier. Source: TREC
Energie primaire 100 %
Conversion
dans les centrales
électriques
Seule une fraction de
Perte de Conversion
22.5 %
l'énergie primaire est
utilisée.
Source: Paeger
transport
Consommation privée,
pertes d'énergie
5 %
Energie finale 65%
Consommation
non énergétique
7.5 %
Energie
Utile
Consommation privée
36 %
La fiabilité
au quotidien
Glossaire technique
• Une ampoule ne convertit que 3 % de l'énergie
électrique en lumière visible
• Seulement 13 % de l'énergie du carburant atteint les
roues d'une voiture
• 80 % des pertes de chauffage et de climatisation dans
le bâtiment pourraient être évitées par une isolation
thermique efficace
Mds
milliards 1 milliard=
1,000,000,000 =
1x109
La réduction des pertes est exponentielle à mesure que
l'on se rapproche du lieu de production. Si les pertes
ramènent à 10 unités effectivement consommées les 100
unités produites, une économie de 1 unité consommée
génèrera une économie de 10 unités produites. Ainsi,
l'amélioration de la performance énergétique est l'une des
plus prometteuses sources d'énergie de l'avenir.
CO2:
Dioxyde de carbone
L'évolution de la technologie
Pendant plus de 150 ans, l'abondance de l'offre
d'énergie a permis d'améliorer l'accès aux ressources
et la production de nourriture. Elle a permis une mobilité
sans précédent, le développement de l'information
et de la communication et la généralisation de l'usage
de la technologie. De nouvelles technologies ont été
développées lorsque les applications existantes devenaient
trop onéreuses pour résoudre les nouveaux problèmes.
Les technologies anciennes étaient optimisées ou
remplacées graduellement par les nouvelles. Jusqu'à ce
que le changement des données de base du problème
n'impose de changer les perspectives et les solutions.
Il est évident qu'un bouleversement économico-énergétique
induit par les nouveaux besoins environnementaux et
sociaux économiques est à venir. Il est aussi évident que
les technologies essentielles à ce changement existent déja
ou sont en cours de développement. Les inventions pour
produire ou économiser de l'énergie ou pour préserver les
ressources naturelles existent déjà. De nouveaux matériaux,
composants et transmissions réduisent constament la
demande d'énergie de l'industrie et des transports. Les
nouveaux concepts de mobilité évolueront en fonction de
cette donnée essentielle. L'objectif final étant, comme le
professe la médecine traditionnelle chinoise, de préserver
les flux d'énergie avec chaque respiration que nous
prenons.
barril:
1 barril = 159 litres
ou 42 Gallons US
PJ:
Petajoule
1,000,000,000,000,000 J
~ 278,000,000 kWh,
unité d'énergie
MW:
Megawatt =
1,000,000 Watt
Mtep:
million (de) tonnes
équivalent pétrole, unité
d'énergie. 1 Mtep=
11,630,000,000 kWh
Km:
Kilomètre, 1 Km ~
0.62 Miles
kWh:
kilowatt-heure =
1,000 Wh, unité
d'énergie
Dr. Oskar Villani, SDI-Research
at work | no. 1/09
|
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18
| Reportage Fiabilité N°2
Un chef d'oeuvre
Made in Germany
Imaginez un sous marin mangeur de roche de 82 m de long,
comportant 4 niveaux, aussi gros qu'un immeuble de 20 étages
couché sur le flanc. Ce monstre est plus lourd que 12 Boeing 747
et rampe sous terre derrière son bouclier de 9 m de haut. Cela
vous semble bizarre? Le produit d'une imagination dérangée?
Détrompez vous! Vous n'êtes pas à Hollywood mais sur
Discovery Channel.
Le savoir-faire et l'ingénierie
allemands pour le monde entier.
at work | no. 1/09
Chaque mm compte – même lorsque
9T d'acier sont suspendues au
crochet
82 m de puissance pure – prête à
l'action.
Ce raccord fileté doit résister à une
pression hydraulique de 350 bars
Reportage Fiabilité N°2
at work | no. 1/09
|
19
20
| Reportage Fiabilité N°2
La transmission principale d'un tunnelier est un assemblage de quatre grandes couronnes dentées qui sont collées et boulonnées ensemble.
Les plans de joints sont enduits de Loctite® 586 à l'aide d'un rouleau, ce qui accroit la friction par un facteur de 2 à 2,5.
Oubliez Star Wars, oubliez Star Trek, oubliez Matrix.
La fiabilité
au quotidien
Le client:
Herrenknecht,
Allemagne
La mission:
Assurer aux plans
de joints de la
transmission
principale un
coefficient de friction
2 à 2,5 fois plus élevé.
Les Produits:
Loctite® 7070
Loctite® 586
Loctite® 243
Des pièces d'ingénierie incroyables
Si vous êtes le genre de personne à préférer la réalité à la
science-fiction, Allmannsweier dans le Bade-Wurtemberg
est l'endroit qu'il vous faut.
Allmannsweier est situé dans l'une des plus jolies régions
d'Allemagne, célèbre pour ses spécialités locales et son
accueil chaleureux. C'est aussi la patrie de Herrenknecht,
le leader mondial de la fabrication de tunneliers. Le genre
de machine qui donne des complexes au scénariste
moyen de Hollywood. Il n'est pas très surprenant du
coup que cette société et son fondateur charismatique le
Dr Martin Herrenknecht aient attiré l'attention des
médias ces temps ci.
“Une incroyable pièce d'ingénierie” voilà comment
la chaîne américaine Discovery Channel décrit le
tunnelier Herrenknecht qui a foré les deux tunnels
de 5.4 et de 3.9 kilomètres à Kuala Lumpur
en 2006.
Le projet qui illustre le mieux la carrière de Herrenknecht
et qui est aussi l'un des plus grands chantiers public au
monde est le percement du tunnel de base du Gothard. Le
tunnel dont la construction a débuté en 2002, ira du village
de Erstfeld dans le centre de la Suisse jusqu'à Bodio, dans
le Sud Ouest à une distance de 57 kilomètres. Une fois
terminé, en 2017, ce sera le plus long tunnel de transport
du monde, et c'est aussi l'un des plus compliqués à percer
du point de vue géologique. Le tunnel traverse 9 zones
géologiques . Il passe à travers de couches de granite et
de quartz, le long de lignes de faille, dans une couche de
marbre dolomitique aussi friable que du sucre: un défi au
percement.
Aucune roche n'est trop dure, aucune montagne
n'est trop haute Loctite® et Herrenknecht
La société Herrenknecht s'est développée rapidement dès
sa fondation dans les années 70. Elle emploie aujourd'hui
3000 personnes dans le monde et ses ventes ont atteint 1
milliard d'Euros pour la première fois en 2008. Ce succès
impressionnant est en partie dû au fait que Herrenknecht
a su tirer profit de la mondialisation. La Chine est l'un des
at work | no. 1/09
pays sur lesquels Herrenknecht s'est très tôt concentré,
et en 2008, la société a livré sa centième machine à la
locomotive de l'économie mondiale.
Quel que soit l'endroit où les machines opèrent, les
produits Henkel Loctite® jouent toujours un rôle
important durant la construction de ces mastodontes.
Le frein-filet Loctite® 243 est utilisé pour freiner tous
les écrous sur le tunnelier qui doit ensuite supporter
des pressions énormes alors qu'il creuse la roche.
Une autre application qui illustre bien la fiabilité que Loctite®
revendique se trouve sur la roue de coupe du tunnelier.
La puissance de cette roue dépend d'un nombre variable
de moteurs. L'anneau de transmission et la couronne
principale d'une part, et le carter de transmission d'autre
part sont solidarisés les uns aux autres avec du Loctite®
586. Ce procédé permet de transmettre le double du
couple . La friction apportée par Loctite® améliore la fiabilité
et permet au moteur d'endurer les efforts sous terre.
Les ingénieurs Commerciaux Loctite® sont aussi partie
prenante dans le planning de fabrication des machines.
Ils travaillent en liaison avec les différents départements
de Herrenknecht pour leur permettre de répondre aux
demandes de leurs clients dans les meilleurs délais. Henkel
et Loctite® sont des partenaires idéaux pour les tunneliers
Herrenknecht, qui ne savent jamais vraiment quel type
de roche il vont se mettre sous la dent. Le process
Loctite de Réponse Rapide permet de
répondre à ces demandes en quelques
semaines.
La prochaine destination des
tunneliers, c'est Paris où il faut
forer le tunnel de la ligne 12 du
Métro.
La transmission principale
assemblée et prête à être
montée dans le tunnelier.
Reportage Fiabilité N°2
Interview
Vous utilisez des produits Loctite® pour une large
gamme d'applications dans le process de fabrication
de vos équipements. Quels produits Loctite®
utilisez vous dans la fabrication de vos tunneliers?
Mr. Lais: Dans notre département nous utilisons
principalement du Loctite® 586 pour les assemblages
plans, le Loctite® 577 pour l'étanchéité filetée, le 243
pour le freinage des filetages et le Loctite® 7070 comme
nettoyant
Où utilisez vous les adhésifs Loctite® sur vos
machines? Mr. Lais: Nous les utilisons principalement
la transmission de la roue de coupe. Nous appliquons
principalement du 586, pour augmenter la friction.
En général, quelles sont les parties de la machine
les plus sévèrement sollicitées pendant le
fonctionnement de l'équipement? Mr. Draeger: La
roue de coupe et la transmission principale sont soumis
aux charges les plus fortes. Imaginez que cette roue tourne
dans le roc et rencontre toutes sortes de terrains.
Ce sont parfois des roches très dures, parfois
très friables. Dans le cas des roches dures,
c'est principalement la pression et la force
Christian Draeger, Ventes Departement
Tunnels de transport, Herrenknecht AG
|
Wolfram Lais, Directeur des sousensembles, Herrenknecht AG
transmises qui jouent. Avec des roches friables, c'est
principalement le couple, le mouvement de rotation et
les forces de torsion qui entrent en jeu et causent des
contraintes très élevées.
Comment un tunnelier de cette taille est il amené
de son lieu de fabrication jusqu'à sa destination
finale?
Mr. Draeger: Le tunnelier est entièrement assemblé ici
dans l'usine. Mais pour le transporter jusqu'au lieu de
forage du tunnel, il doit être entièrement démonté à
nouveau.
C'est pour cette raison que la machine est entièrement
modulaire, et chaque module est boulonné. Nous ensuite
les démonter pour obtenir des éléments qui pourront être
achéminés vers le lieu de percement du tunnel. Une fois
arrivées sur le site de construction, ces structures sont
réassemblées, avec des boulons ou par soudure.
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22
| Conseils pratiques
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at work | no. 1/09
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course amateur la plus exigeante du monde.
at work | no. 1/09
|
23
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