Un perroquet qui ne manque pas d`air (comprimé)

« Hohenzollern ». C’est le début d’un
grand succès. En 1898, Max Winkelmann regroupe tous ses produits sous
la marque Glasurit.
En 1903, ne pouvant étendre sa superficie à Hambourg, l’entreprise, transfère
son siège à son emplacement actuel, à
Hiltrup, une localité au sud de Münster
(dont elle fait aujourd’hui partie), sur un
terrain bordant le canal de Dortmund
à l’Ems, desservi par le chemin de fer
et la route. En 1924, le perroquet, aujourd’hui mondialement connu, devient
l’emblème de la marque et décore le
château d’eau d’Hiltrup. L’année 1925
voit l’avènement du vernis nitrocellulosique. L’entreprise construit la fabrique
de peintures et vernis Glasso, un nom
qui devient le symbole du progrès et de
l’innovation : Glasso permet la première
peinture automobile au pistolet en Allemagne !
À partir de 1930, Glasurit devient la première fabrique de peintures et vernis du
continent, avec 1 000 salariés. En 1932,
elle lance la fabrication des vernis Glassomax à base de résine synthétique, et
des émails vernis.
Après 1945, l’entreprise doit se relever
des destructions et des pertes causées
par les bombardements et le démontage des équipements qui étaient restés intacts. Elle remet le cap sur la croissance dans les années 1950.
1962 marque une date importante avec
le lancement du vernis métallisé. En
1965, Max Winkelmann met au point la
peinture électrophorétique par immersion et, la même année, la société devient une filiale de la société BASF de
Ludwigshafen.
Après s’être appelée successivement
BASF Farben + Fasern AG (1972) et
BASF Lacke und Farben (1986), l’entreprise prend sa dénomination actuelle de
BASF Coatings en 1997. À l’été 2008,
elle ouvre sur son site, dans l’ancienne
villa Kaven, le studio Color Design,
premier du genre dans l’industrie européenne des peintures et des vernis.
Depuis des décennies BASF Coatings
et sa marque Glasurit connaissent un
rayonnement international.
La société BASF Coatings GmbH appartient à la division Coatings du groupe
BASF qui développe, produit et commercialise des peintures de qualité pour la
construction et la réparation automobile,
mais aussi des peintures industrielles et
des enduits pour le bâtiment.
L’air comprimé, un vecteur
d’énergie capital
Dans les usines chimiques, surtout
de cette taille, l’air comprimé s’impose
comme vecteur d’énergie pour des raisons de sécurité et de protection antidéflagrante. Toute la production repose
sur une alimentation fiable et efficiente
en air comprimé de qualité constante.
Dans la fabrication des peintures, l’air
comprimé entraîne les grands mélangeurs à ailettes et sert à nettoyer les
conteneurs réutilisables ; dans l’incinérateur du site, il assure l’arrivée d’oxygène indispensable pour obtenir les
températures requises, et il commande
les machines d’emballage du service
des expéditions, pour ne citer que
quelques exemples.
Chez BASF Coatings à Münster, comme
partout, l’objectif déclaré de l’utilisateur
est de disposer d’un approvisionnement
en air comprimé à la fois fiable et économique. Lorsqu’il a fallu remplacer une
centrale vieillissante par un équipement
moderne et une tuyauterie toute neuve,
Dieter Heeren et la direction des achats
ont décidé de n’acheter que l’air comprimé, autrement dit d’opter pour une
formule de contracting comme le Sigma
Utility Air de Kaeser Compresseurs.
Cette formule d’achat d’air comprimé
libère des capacités que l’entreprise
peut consacrer à son cœur de métier,
et elle transforme des frais fixes figurant
au bilan en frais variables.
L’externalisation de la production et du
traitement de l’air comprimé a également des incidences bénéfiques sur le
bilan énergétique de l’utilisateur. L’exploitant de la station d’air comprimé a
Un perroquet qui ne manque
pas d’air (comprimé)
BASF Coatings fait des économies avec de l’air comprimé en contracting
La fabrique de peintures Glasurit fondée en 1903 à Münster-Hiltrup par Max Winkelmann est
aujourd’hui le plus grand site mondial de production de peintures et vernis, avec près de 400 000
mètres carrés et 2 300 salariés. Depuis 1965, il abrite l’usine mère de BASF Coatings.
L’histoire de la marque Glasurit commence en 1888 à Hambourg lorsque
Max Winkelmann ouvre un commerce
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de peintures et vernis. Très vite, il fabrique lui-même le vernis « blanc cristal », tout nouveau à l’époque, et un
Les nombreux mélangeurs (ci-dessus) sont de gros consommateurs
d’air comprimé.
antirouille appelé Eisenglasurit. Le
vernis est utilisé pour les grands navires à vapeur et pour le yacht impérial
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Optimiser la consommation d’énergie pour abaisser les coûts
Le management de l’énergie
Les ateliers de fabrication de peinture et l’incinérateur (à droite) sont les plus
gros consommateurs d’air comprimé de l’usine de BASF Coatings à MünsterHiltrup.
tout intérêt à ce que celle-ci fonctionne
le plus rentablement et avec la plus
grande efficience énergétique possible.
Avec un volume contractuel total de 45
millions de mètres cubes par an, il faut
toute l’expertise d’un spécialiste de l’air
comprimé pour assurer durablement la
sécurité de la fourniture et l’efficience
énergétique.
Sur les 45 millions de mètres cubes
annuels, 30 millions sont fournis à un
prix ferme. Au-delà, la consommation
est régie par un accord spécial, basé
sur l’efficience énergétique de la station. Si celle-ci est meilleure que ce qui
est stipulé au contrat, un pourcentage
des économies réalisées revient à Kaeser. Comme le fait remarquer Dieter
Heeren, c’est une incitation équitable à
accroître l’efficience énergétique.
L’énergie est de plus en plus précieuse
et chez BASF Coatings qui consomme
chaque année 135 000 MWh d’énergie primaire sous forme d’électricité et
de gaz, chacun est sensibilisé à son
utilisation. Dieter Heeren sait donc
exactement comment se répartit la
consommation d’air comprimé. Le premier consommateur, avec près de 33 %,
est un atelier de fabrication de peinture, suivi par l’incinérateur avec 18 %,
puis un atelier de fabrication de résine
avec 17 %. Les consommateurs du tiers
restant ne représentent chacun que
quelques pour-cent.
Venez nous voir sur notre stand D62 – hall 8.0
18 - 22/06/2012, Francfort/Main
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Le management de l’énergie et le remplacement de l’ensemble du système
d’air comprimé ont été payants, Dieter
Heeren estime à 30 000 euros par an
l’économie réalisée par rapport à l’ancien système. Le jeu en valait donc la
chandelle !
Auteur : Klaus Dieter Bätz
Contact : [email protected]
La norme EN 16001 « Systèmes de management de l’énergie – Exigences et recommandations
de mise en œuvre » décrit une démarche permettant aux entreprises de réduire leurs coûts énergétiques. Cette norme publiée par l’AFNOR en juillet 2009 va aujourd’hui être remplacée par la
norme internationale ISO 50001.
Le management de l’énergie, autrement dit la maîtrise et l’optimisation
méthodiques de la consommation
d’énergie de l’entreprise, vise à améliorer en continu l’efficience énergétique
et par conséquent à réduire les coûts et
les émissions de gaz à effet de serre.
Sa mise en place est relativement simple dans les entreprises qui possèdent
déjà un système de management de
la qualité selon ISO 9001, un système
de management environnemental ISO
14001 ou un système de gestion de
la santé et de la sécurité au travail selon OHSAS 17001. Il suffit d’intégrer
les aspects environnementaux aux
systèmes de management existants,
autrement dit :
• Compléter la politique de l’entreprise ;
• Fixer des objectifs de réduction de la
consommation d’énergie ;
• Compléter les procédures écrites et
les instructions de travail.
La certification énergétique :
pour qui et pourquoi ?
La loi sur la priorité aux énergies renouvelables (loi sur les énergies renouvelables – EEG) prévoit le raccordement
prioritaire au réseau public des installations produisant de l’électricité à partir
de sources d’énergie renouvelables,
ainsi que l’achat et le transport prioritaires de cette électricité par les gestionnaires de réseau. En Allemagne, les
énergies renouvelables devraient représenter 35 % de la production d’électricité
d’ici 2020, et 80 % à l’horizon 2050. Afin
de préserver leur compétitivité internationale, les entreprises manufacturières
et de transport sur rail, grosses consommatrices d’électricité, peuvent être
exemptées de cette obligation. Depuis
le 1er janvier 2012, les entreprises ayant
consommé plus de 1 GWh sur le dernier
exercice ou dont les coûts d’électricité
représentent 14 % de la valeur ajoutée
brute peuvent demander à l’Office fédé-
ral de l’Économie et du Contrôle des
exportations (Bundesamt für Wirtschaft
und Ausfuhrkontrolle) à être dispensées
du régime de compensation prévu par
la loi. Les entreprises doivent apporter
la preuve, par une certification, qu’elles
ont analysé et évalué leur consommation énergétique et les potentiels de réduction de cette consommation. À partir
de 2012, la certification ne pourra être
obtenue que sur la base d’un système
de management de l’énergie selon EN
16001/ISO 50001 ou d’un système européen de gestion de l’environnement
et d’audit (EMAS).
1 – État des lieux
La première étape essentielle consiste
à réaliser un « état des lieux énergétique », autrement dit à identifier les
aspects énergétiques et les postes
consommateurs d’énergie. Cette étape
inclut un comptage de la dépense énergétique et la saisie des caractéristiques
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