optimisation des processus : Lean Manufacturing, la

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OPT I M I S A T I O N D E S P R O C E S S U S
Lean Manufacturing :
la théorie mise en pratique

Comme pour toutes les méthodes d’optimisation des processus, les concepts du
Lean Manufacturing doivent être bien compris et surtout mis en pratique pour
délivrer les meilleurs résultats. Pour ce faire, Géolean vient d’ouvrir un centre de
formation particulier, en ce sens qu’il met en œuvre une vraie activité industrielle.
Opérateurs et responsables de production peuvent y approfondir concrètement
leurs connaissances en la matière, mais surtout y acquérir les réflexes indispensables au pilotage d’une usine via des ateliers pratiques.
L
e Lean Manufacturing, c’est une question
de savoir-faire, mais aussi de savoirêtre… », affirme Daniel Marco, fondateur de Géolean. Du savoir-faire, cet
industriel en a à revendre : formé par l’un
des grands maîtres du Lean en personne, il
est maintenant à la tête d’une équipe de cinquante experts. Sa société, qui a déjà plus de
150 déploiements de la méthode à son actif,
met en place des chantiers Lean un peu partout en Europe et même aux Etats-Unis. « Le
savoir-être, en revanche, est toujours beaucoup plus
difficile à enseigner, poursuit-il. On comprend
toujours mieux les choses quand on les découvre par
soi-même, c’est pourquoi toutes les formations théoriques possibles ne remplaceront pas l’expérience que
l’on acquiert en s’exerçant sur une vraie chaîne de
production ». En effet, la
méthode japonaise inL’essentiel
troduit un certain
nombre de concepts
 Le Doing Center, site
qui peuvent ne pas
de formations au Lean
sembler évidents de
Manufacturing, reproduit
prime abord. Les forles ateliers d’une usine.
mations en classe,
 Le Lean Manufacturing
principalement à base
y est présenté concrètement :
de présentations
chaque concept est mis en
Powerpoint, sont donc
situation et les résultats sont
immédiatement visibles.
loin de se révéler suffisantes.
 L’acceptation de la méthode
Les experts de Géolean
est donc facilitée.
se considèrent déjà
 Le Doing Center délivre
comme les “plombiers
des certifications reconnues
du Lean”. Ils ne s’attarà l’échelle européenne.
dent pas sur les séances
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de formations théoriques (elles ne représentent que 10 à 15 % du temps global de formation) et privilégient les actions sur le
terrain. Mais Daniel Marco a voulu se démarquer en poussant encore plus avant le
concept des formations pratiques. Il a imaginé un lieu entièrement dédié à la formation. Une sorte d’“usine témoin”, dans laquelle les opérateurs industriels acquièrent
les réflexes indispensables au pilotage d’une
production selon les concepts du Lean
Manufacturing.
Les formations théoriques
deviennent obsolètes
Apprendre en pratiquant est donc la finalité
du Doing Center. Dans ce vaste espace de
1500 m² se trouvent des machines (dont un
atelier de presses à injecter et une presse à
découper), des lignes d’assemblage, des
zones de stockage et des magasins de pièces
détachées… Au travers de ces différents ateliers, opérateurs et techniciens apprennent à
identifier les problèmes et à mettre en place
les outils du Lean Manufacturing. Ils appréhendent ainsi concrètement la méthode.
Face à ces cas pratiques, ils devront se poser
les bonnes questions propres au “savoirêtre” de la démarche : « comment augmenter la productivité ? » ou encore « comment
réduire les stocks ? » Le savoir-faire consiste
à répondre à ces questions en apprenant à se
servir des différents outils du Lean. Une fois
ces outils apprivoisés au sein du Doing
Center, il sera ensuite plus facile pour les industriels de les appliquer et de les adapter à
l’activité de leur site de production.
Chaque îlot du centre de formation est consacré à l’illustration d’un principe ou d’un
outil spécifiques au Lean Manufacturing.
Parmi ces outils, citons la méthode SMED
(Single Minute Exchange of Die, une méthode qui vise à optimiser les stocks et les
tailles de lots en réduisant les temps de changements d’outils). Géolean a conçu une application spécifique sur l’îlot de la presse à
découper, afin que les opérateurs puissent
découvrir le SMED et mesurer son efficacité
sur un processus donné.
« L’opérateur est au cœur du système, et c’est là un
des principes de base du Lean Manufacturing, explique Daniel Marco. En effet, c’est à son poste que
Le Doing Center, ce sont des ateliers d’assemblage mais aussi des ateliers de fabrication (ici une presse à injecter et une presse
à découper). A noter que les industriels peuvent venir avec leurs propres pièces pour rendre la formation encore plus concrète.
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Le Doing Center, c’est une usine de plus de 1500 m2 entièrement dédiés à la formation Lean Manufacturing. Il a ouvert fin 2009 à Cergy-Pontoise. Géolean a investi 1,4 millions d’euros pour la création
de ce centre, qui a la particularité de présenter l’ensemble des activités liées au Lean : on y délivre des formations liées à la production, mais aussi pour tous les autres services de l’entreprise.
se trouvent mis en évidence les résultats de tous les
choix de l’entreprise. C’est en observant un opérateur
qu’on se rend compte de tous les éventuels dysfonctionnements. Et lorsque quelque chose doit être changé,
on s’aperçoit souvent que cela n’est pas dans l’atelier
mais en amont (par exemple, si l’on s’aperçoit qu’il
est plus facile d’assembler avec 3 vis au lieu de 4, ce
sera un retour d’expérience pour que le bureau
d’études améliore sa conception »
Comparer les résultats
avant et après le Lean
Un des principes du Lean est la production
“en ligne”. Au sein du Doing Center, il est
illustré par un atelier d’assemblage d’appareils de fitness (des “steppers”). Pour cela,
Géolean a créé deux chaînes de fabrication, la
première fonctionnant “par poste” (les opérateurs se transmettent les sous-ensembles
d’un poste à l’autre) et la seconde fonctionnant “en ligne” (un tapis roulant déplace le
produit devant les opérateurs qui effectuent
chacun une opération particulière). L’objectif
étant d’identifier les gains de production
potentiels. « Dans l’esprit du Lean, il s’agit de créer
un flux puis de le maîtriser, commente Daniel
Marco. Nous considérons qu’une organisation traditionnelle ressemble à un service de taxi : on met les
véhicules en attente, puis ils ne démarrent que s’il y a
des clients. Le Lean, à l’inverse, se rapproche plutôt du
principe du métro : on commence par mettre les rames
en service, et c’est ce trafic qui attire les utilisateurs…
Il est vrai qu’il s’agit là d’une vue très imagée, mais
quand on l’expérimente soi-même on se rend tout de
suite compte de l’efficacité du principe. »
La chaîne d’assemblage de vélos illustre un
autre aspect du Lean. Cet atelier a été conçu
pour planifier une production au sein d‘une
organisation Lean Manufacturing, et apprendre à réagir à des changements de rythme
ou de produits finis. L’exercice consiste à
séparer la production en sous-ensembles
(chacun de ces sous-ensembles étant réalisé
sur un poste différent), puis ensuite à optimiser la communication entre les différents
postes. Les opérateurs sont amenés à répondre à des questions du type : « A quel instant
doit-on démarrer la fabrication des sous-ensembles “guidons” ? », « Comment intro-
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duire un grand vélo dans une ligne de fabrication prévue pour les petits vélos ? » ou
encore « Comment répondre à une demande urgente pour la livraison d’un vélo
spécial dans une chaîne qui fabrique des
produits standard ? ».
Même s’il s’agit là d’assembler des objets
assez simples, ces mises en application du
Lean sont loin d’être triviales. En effet, les
méthodes mises en œuvre peuvent parfois
dérouter, d’où l’importance de travailler sur
du concret. « Non seulement ces principes seraient
très longs à expliquer dans le cadre d’une formation
classique en salle, commente Daniel Marco, mais
surtout on prendrait le risque que certains participants
ne soient pas toujours convaincus à la fin de la ➜
Le Doing Center peut
accueillir simultanément
jusqu’à 6 sessions
de formation. Au total,
ce sont 15 experts Lean
qui y travaillent
à plein temps et qui
peuvent former
de 40 à 60 personnes
(selon les configurations
de l’atelier).
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➜ séance. C’est tout à fait humain, car une démonstration théorique est toujours discutable, et dès l’instant
où l’on parle de bouleverser les habitudes, il y aura
toujours des sceptiques. Au Doing Center, en revanche,
les opérateurs mesurent eux-mêmes leurs performances
avec les deux méthodes. Ils comparent les temps de cycles avant et après le Lean, et les résultats sont chaque
fois sans équivoque. L’adhésion aux principes du Lean
est non seulement immédiate, mais aussi collégiale. »
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A cela s’ajoute l’utilisation de la vidéo au
cours des débriefings. Après avoir réalisé les
actions d’optimisation et relevé les améliorations induites, les opérateurs découvrent
et analysent leurs réactions à l’image. Et une
fois leur formation pratique achevée, de retour dans leur entreprise, tous devraient être
capables de transmettre les principes du Lean
à leurs collègues…
Les ateliers du Doing Center sont suffisamment vastes pour former des groupes de plus
d’une dizaine de personnes simultanément.
Chaque atelier peut adopter différentes configurations, afin de mettre en scène plusieurs
modules de formation. Certains modules
sont spécifiques à un métier : le module
“perturbation de la ligne”, par exemple,
passe en revue la plupart des problèmes qui
Les outils et le matériel du centre d’apprentissage
Mettre en place un projet Lean Manufacturing, c’est bien sûr
appliquer une méthode. Mais c’est aussi utiliser du matériel
et des outils spécifiques…
Commençons par le matériel. Depuis des années, les professionnels
du Lean étudient des moyens d’organiser les ateliers, de manière
à ce qu’ils soient fonctionnels et efficaces tout en restant flexibles.
Ainsi, les responsables de Géolean ont évalué un grand nombre
d’équipements d’atelier avant de sélectionner ceux qu’ils souhaitaient installer chez leurs clients. Parmi ces équipements, on trouve
d’abord le mobilier. Il s’agit d’une gamme de tubes et de joints
à assembler, qui permettent de créer toutes sortes de postes
de travail, de lignes d’assemblage, de chaînes d’approvisionnement
ou d’étagères de stockage. Ce mobilier, modulaire et résistant,
présente surtout l’avantage d’une grande liberté de création et
de modification. Il suffit pour cela d’une clef de 5 et d’une scie.
Le responsable méthodes peut facilement modifier un poste de
travail, mais les opérateurs peuvent eux aussi l’optimiser sans effort.
Ce qui renforce leur responsabilisation et leur implication dans
la méthode.
Parmi les autres matériels que l’on retrouvera systématiquement
dans les chantiers mis en place par Géolean, on peut citer
les séquenceurs d’atelier (des panneaux d’affichage pour
l’enchaînement des tâches), les boîtes plastiques (on préférera
les boîtes qui contiennent peu de pièces aux gros containers) ou
encore les “petits trains”. Ces derniers circulent entre les ateliers et
servent à l’approvisionnement en pièces et matières premières.
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Le Lean Manufacturing prend appui sur différentes méthodes
d’organisation de la production (Kanban, 5S, SMED, etc.),
mais il les agrège en une méthode plus globale. Deux exemples,
sur les deux ateliers d’assemblage du Doing Center :
 Pour l’atelier d’assemblage des steppers, Géolean propose
un système de marqueurs placés devant l’opérateur. La pièce
en cours d’assemblage se déplace avec le tapis roulant, et
lorsqu’elle atteint un des marqueurs, l’opérateur déclenche
des alertes. Arriver au marqueur jaune signifie « Je suis
au maximum de mes capacités pour ce poste » et atteindre
le marqueur rouge signifie « J’ai besoin de renforts sur ce poste ».
 L’atelier d’assemblage des vélos présente quant à lui des outils
pour la planification de la production. Sur cet atelier, on apprend
à organiser la fabrication de plusieurs sous-ensembles et
leur assemblage, selon des règles qui peuvent changer en cours
de production. Un exemple concret : chaque produit qui sort
de la chaîne d’assemblage est positionné sur un numéro qui
indique son ordre de sortie. Imaginons que les opérateurs sont
en train de fabriquer le vélo numéro 4 et qu’un nouvel ordre
de fabrication (OF) arrive, pour la fourniture au plus tôt d’un vélo
différent des autres. Sans les outils du Lean, les opérateurs
développent des efforts importants mais au final le vélo spécial
sort de la chaîne en numéro 9. Avec les outils du Lean, ils apprennent à faire en sorte que ce vélo spécial sorte en numéro 6,
soit peu de temps après la réception de l’OF, et le tout sans effort
particulier, uniquement par un enchaînement des tâches et
une optimisation de la communication entre les postes de travail.
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peuvent potentiellement survenir sur une
ligne de fabrication. « Dans une usine réelle, on
ne peut pas se permettre de déclencher des erreurs
uniquement à des fins pédagogiques. Ici, en une seule
journée, un responsable méthodes, approvisionnement
ou qualité peut étudier plus de cas qu’il ne pourrait
en voir en des années d’activité, assure Daniel
Marco. Au final, le personnel qui a été formé ici
saura mieux réagir lorsqu’il sera confronté à un incident sur son site de production. »
Depuis un an, les responsables de Géolean
mettent au point ces différents modules de
formation. Des combinaisons entre ces modules offrent des parcours thématiques, avec
des objectifs concrets (« Comment réduire
la taille des lots ? », entre autres). Le plus
souvent, les parcours s’étalent sur deux à
cinq jours, mais il est possible de suivre une
formation plus poussée, sur une vingtaine
de jours, pour obtenir une certification “logisticien Lean” ou “méthodes Lean”. Et il ne
s’agit pas d’une simple attestation de fin de
formation : cette certification est reconnue
au niveau européen.
Si les formations s’adressent principalement
aux opérateurs et aux responsables d’ateliers,
des modules sont également prévus pour les
responsables d’entreprises. Car, comme toujours lorsqu’il s’agit d’implanter une nouvelle méthode de production, leur compréhension de cette méthode et leur implication
sont essentielles à la réussite du projet. Au
Doing Center, l’intérêt de la méthode leur
sera concrètement enseigné.
Le Lean impacte en effet tous les niveaux
d’une entreprise. Tous ses services doivent
s’y préparer. En plus de l’atelier, il faut qu’à
terme, les services achats, logistique, qualité
et même les ressources humaines, prennent
conscience de l’influence du Lean sur leurs
métiers. Pour cela, les responsables du Doing
Center travaillent encore à l’élaboration de
nouveaux modules de formation. A l’avenir,
l’offre couvrira donc toutes les fonctions
d’une entreprise, de la production à l’ensemble des services support.
Personnaliser l’espace
de formation
Les industriels peuvent donc choisir un parcours de formation adapté à leurs besoins.
Mais pour certains, cela ne suffit pas. S’ils
souhaitent que la formation soit encore plus
focalisée sur leur métier, avec ses contraintes
et son vocabulaire, la formation délivrée sera
entièrement personnalisée pour répondre à
leurs attentes. Ainsi, si l’entreprise en fait la
demande, tous les panneaux et tableaux d’affichage de l’atelier sont remplacés par des
documents qui reprennent la charte graphi-
Le Lean : bien plus qu’un simple dégraissage
Plus qu’une simple méthode de gestion de production, le Lean Manufacturing est
plutôt une philosophie d’optimisation de la production qui propose d’allier
différentes méthodes, et de les organiser de manière à répondre à un besoin
principal : l’élimination des gaspillages. Littéralement, Lean signifie d’ailleurs
“dégraissage” (le terme Lean Manufacturing a été instauré par une équipe
de chercheurs du MIT qui étudiaient le TPS, le système de production de Toyota).
Ces gaspillages peuvent revêtir différentes formes : productions excessives,
temps d’attente, stocks excédentaires, produits défectueux ainsi que les tâches,
les transports et les mouvements inutiles. L’objectif est de les éliminer à tous
les stades de la production, dans tous les processus de l’entreprise voire même
jusqu’à ses fournisseurs (le Lean prône l’amélioration continue).
La chasse aux gaspillages et la démarche d’amélioration continue pourront être
déployées en parallèle. Derrière chacun de ces deux “piliers du Lean”, on trouve
un certain nombre de méthodes et d’outils à appliquer. Ainsi, les méthodes Kaizen
(amélioration par petits pas), 5S (responsabilisation des opérateurs), TPM (Total
Productive Maintenance, optimisation du rendement) et SMED (changement
rapide d’outil) seront mises en place pour optimiser les différents postes de production. Et pour optimiser les flux, on utilisera des méthodes dites de “production
juste-à-temps” telles que le Kanban (flux tirés et non plus poussés par la demande),
le Drum-Buffer-Rope (gestion des goulets) ou encore le Taktime (mise en place
d’un métronome).
On comprend dès lors pourquoi la mise en place un chantier Lean Manufacturing ne
s’improvise pas. C’est pourquoi l’entreprise doit privilégier une stratégie à long terme,
et déployer d’importants efforts de management pour faciliter l’acceptation et
la compréhension de la méthode par tous.
des méthodes d’optimisation de production,
le Lean a toutes les chances d’échouer si les
améliorations sont appliquées au comptegouttes. Convaincus par la méthode, opéraUne “arme antidélocalisation” ?
teurs et responsables de production vont
Les industriels peuvent même former leurs donc promouvoir les outils Lean pour qu’ils
collaborateurs avec leurs propres pièces. La soient diffusés et utilisés le plus tôt et le plus
formation n’en est que plus efficace, car les largement dans leur entreprise. C’est
opérateurs n’ont plus à faire le parallèle entre d’ailleurs ce que prônent les formateurs
les pièces qui servent à la démonstration (ici Lean : appliquer la méthode globalement
les vélos ou les steppers) et les pièces qu’ils (plutôt que progressivement) pour réduire
produisent dans la réalité. « Les solutions appor- le risque d’échec. « Mais attention, il ne faut pas
tées par nos formateurs prennent tout de suite beaucoup voir pour autant le Lean comme un niveau à atteindre.
plus de poids, commente le fondateur de Géolean. Il faut plutôt le considérer comme une tour à ciel
Un exemple :quand nous expliquons la méthode Lean,nous ouvert, car on peut toujours continuer à s’améliorer,
parlons de l’intérêt de bien dimensionner les bacs et les avertit Daniel Marco. Au final les gains sont plus
boîtes dans lesquels transitent les pièces. Dans la formation que substantiels. La capacité de la méthode à générer
de base, les opérateurs y sont sensibilisés grâce aux vélos. du profit est tellement évidente pour nous que nous
Mais dès lors qu’ils apportent leurs propres pièces, que les n’hésitons pas à nous engager sur des objectifs concrets
formateurs les aident à trouver les bonnes boîtes et les bons auprès de nos clients : non seulement nous garantissons
intercalaires et qu’ils peuvent repartir avec, la formation un résultat mais nous nous engageons à les accompaprend véritablement une autre dimension ». Même si gner tant que ce résultat n’est pas atteint. »
cette personnalisation de la formation en- Dans le contexte actuel, le directeur de Géolean
traîne un coût supplémentaire, les avantages, considère le Lean Manufacturing comme
sont évidents.
une “arme antidélocalisation”. Selon lui, les
Une fois la formation terminée, les opéra- entreprises qui travaillent de manière optiteurs sont davantage motivés pour mettre en male peuvent faire aussi bien que les pays
application les principes du Lean car ils les “low-cost”. Les frais de transport et de logisont testés et validés. Une fois de retour dans tique sont considérablement réduits et il n’y
leur entreprise, ils deviennent les moteurs plus à faire face aux différences de culture
du changement. En effet, comme la plupart entre les pays.
Frédéric Parisot
que et le vocabulaire de l’entreprise. Les opérateurs en formation seront donc immergés
dans leur environnement de travail habituel.
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