Chrysler Canada: Chrysler Group LLC`s Belvidere Assembly Plant

Chrysler Canada : L’usine Belvidere du Chrysler Group LLC se
prépare à la production de la toute nouvelle Dodge Dart
Première usine à construire un nouveau modèle du Chrysler Group basé sur une
architecture d’origine Fiat
Investissement de 700 millions de dollars US pour permettre de traiter deux
architectures distinctes
La transformation de l’usine lui permet de produire de futurs modèles basés sur la
nouvelle architecture
L’usine de Belvidere (BVP) est la première installation du Chrysler Group LLC a être choisie
pour la construction d’une nouvelle génération de modèles qui concrétisent l’alliance entre
Chrysler Group et Fiat.
La toute nouvelle Dodge Dart, basée sur une architecture d’origine Fiat utilisée pour l’Alfa
Romeo Giulietta primée, sera produite dans une usine située à une heure de Chicago, en
Illinois, où plus de 2 700 employés préparent depuis près de trois ans l’arrivée de la Dart.
« Le choix de Belvidere pour la construction de la nouvelle Dodge Dart n’est pas le fruit du
hasard », a déclaré Sergio Marchionne, président du Conseil et PDG du Chrysler Group, devant
les employés assemblés pour une célébration qui s’est tenue à l’usine le 2 février 2012. « Nous
avons pris cette décision car nous sommes convaincus de votre engagement et de votre
passion envers la livraison à nos clients d’excellents produits. Vous avez joué un rôle
déterminant dans la remontée remarquable que nous avons réussi à effectuer.
« Avec le soutien d’une équipe de travailleurs si dévoués, nous visons à créer à Belvidere un
milieu de travail où la qualité et la souplesse se comparent favorablement avec ce qui se fait de
mieux au monde », a conclu Marchionne.
La transformation de l’usine a commencé en juin 2009 par la mise en œuvre de la Fabrication
de classe mondiale (WCM), une méthodologie qui vise à réduire le gaspillage, à augmenter la
productivité, la qualité et la sécurité et à redonner la dignité aux employés. Au cours des trois
dernières années, Belvidere s’est transformée en l’une des usines les plus sécuritaires et les
plus efficaces de la Société. En 2011, les employés de Belvidere ont soumis plus de 20 000
suggestions et mis en œuvre plus de 3 400 projets pouvant se traduire par des économies
annuelles de 32 millions de dollars US. D’ici la fin de l’année, on prévoit décerner le statut
Bronze à BVP, la première étape de la démarche WCM.
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« La méthodologie WCM a transformé notre façon de travailler et nous a tracé la voie à
suivre », explique Kurt Kavajecz, directeur de l’usine de Belvidere. « Nos employés sont
fermement engagés à l’égard de la mise en œuvre de WCM et les suggestions qu’ils formulent
sont au cœur du processus d’amélioration de la qualité des produits qui sortent de cette
usine. »
En reconnaissance de ces efforts, la Société a annoncé un investissement de 600 millions de
dollars US dans un nouvel atelier de carrosserie de 638 000 pieds carrés et de nouveaux outils
et équipements de fabrication et de manutention destinés exclusivement à la production d’un
tout nouveau modèle. L’investissement total se chiffrait à près de 700 millions de dollars US au
moment de l’inauguration de l’usine en février 2012.
Atelier de carrosserie où priment souplesse et qualité
La toute nouvelle Dodge Dart diffère considérablement des deux modèles construits à
Belvidere, soit les Jeep Compass et Patriot. C’est pourquoi il a fallu apporter de nombreux
changements au processus de fabrication, des changements visant à produire une nouvelle
architecture dont le plus visible est l’ajout du nouvel atelier de carrosserie.
« Étant donné que la structure de base des modèles construits à Belvidere diffère
considérablement, il aurait été difficile et peu efficace de créer un seul processus pouvant
répondre aux exigences de la Dart et des modèles existants », explique Scott Garberding,
premier vice-président et chef de la fabrication, Chrysler Group LLC. « On aurait obtenu un
processus très complexe qui n’aurait pas permis de poursuivre la production en deux équipes
du Compass et du Patriot pendant le lancement de la Dart. Ceci était particulièrement important
compte tenu de la demande croissante pour les modèles existants. C’est pourquoi la solution
pratique consistait à créer un nouvel atelier de carrosserie adapté à Fiat. »
Le nouvel atelier de carrosserie de Belvidere représente l’exemple à suivre pour les futurs
ateliers du Chrysler Group en matière de design, d’efficacité et de souplesse. Grâce à la
standardisation du design des ateliers de carrosserie de la société, il sera plus facile de
construire dans plusieurs usines des plate-formes basées sur la même architecture.
L’atelier de carrosserie est doté d’un nouvel équipement standard élaboré conjointement par
Chrysler Group et Fiat pour les travaux de soudage et d’étanchéisation et conçu selon le
concept BRIC (Basic Robot Integrated Configuration – configuration robotisée intégrée de
base). Ce système permet de réduire le temps d’installation de l’équipement car les robots, les
systèmes et les tableaux de commande sont expédiés en une seule unité complète. Grâce au
BRIC, il n’est plus nécessaire de démonter l’équipement chez le fabricant d’origine et de le
remonter à l’usine. On donc installer un poste de soudage ou d’étanchéisation à l’usine en près
d’une heure, alors que cette opération nécessitait plusieurs jours auparavant. En outre, avec ce
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design, il est possible d’installer les robots au-dessus du poste de travail ce qui permet de
réduire les délais lors du changement de modèles puisque le poste est plus facilement
accessible. On parvient aussi à éliminer les risques de trébucher sur les câbles et à faciliter
l’entretien des machines.
Sur le plan de la construction, notons que l’atelier de carrosserie de Belvidere ne comporte pas
de poutres triangulées porteuses qui augmentent le coût d’une construction. Ce changement a
permis d’économiser environ 5 millions de dollars US et de réduire considérablement les délais
grâce à l’accessibilité des matériaux de construction.
En outre, l’atelier de carrosserie présente de nombreux avantages sur le plan de
l’environnement. Il comporte des puits de lumière et de grandes fenêtres qui favorisent la
lumière du jour et réduisent les besoins en éclairage artificiel. L’éclairage et la ventilation sont
actionnés par ordinateur afin de réduire la consommation d’énergie et lorsque la production est
arrêtée, l’éclairage, la ventilation et le recyclage de l’air sont ajustés pour réduire la
consommation de gaz naturel et d’électricité.
Sur les 967 robots que compte le nouvel atelier, 550 – soit plus de 50 p. 100 – proviennent des
usines Chrysler de St. Louis qui ont fermé leurs portes en 2008 et 2009. Les tables à rouleaux
et les élévateurs provenant de St. Louis ont été remis à neuf, permettant des économies de 29
millions de dollars US.
À la base même de la « Fabrication de classe mondiale » figure l’élimination de tout gaspillage
de temps ou de matériel. C’est l’une des raisons pour lesquelles les robots sont suspendus, que
le matériel est enveloppé et que les câbles sont gainés et couverts, ce qui facilite le nettoyage,
l’inspection et la lubrification et permet de conserver l’équipement à l’état neuf. Ces mesures
rehaussent aussi la sécurité au travail car elles permettent de réduire les risques de trébucher
sur les câbles et l’équipement placé d’habitude sur le sol.
L’un des aspects uniques de l’atelier de carrosserie est le concept « Marketplace ». L’atelier
compte un total de cinq « marchés » qui fournissent les pièces voulues aux différents postes de
la chaîne de montage. Les palettes qui alimentent chaque type de carrosserie – qui pourraient
être portées à quatre à l’avenir - sont chargées par les opérateurs. Les palettes se déplacent
jusqu’au poste de soudage où les robots s’emparent de la pièce voulue au point exact
d’assemblage. Le nouvel atelier de Belvidere est disposé de façon bien plus efficace que les
ateliers conventionnels car les travailleurs chargés des matériaux et des processus se trouvent
tous du même côté de la chaîne. On parvient ainsi à condenser les stocks sur un côté et à
réduire le nombre de préposés au chargement.
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Parmi les techniques d’assemblage innovatrices de la Dodge Dart 2013, notons le recours aux
lasers pour diverses opérations de mesure et de soudage, notamment le processus de soudure
du toit par braisage. Ce procédé a recours à un puissant faisceau laser pour faire fondre un fil
au silicium appliqué par quatre robots en un point précis entre l’ouverture sur le côté de
carrosserie et le toit. On obtient ainsi une jointure imperceptible entre les panneaux, éliminant
ainsi la pose d’une garniture pour cacher le joint. Communément utilisé par Fiat, le braisage au
laser fut utilisé pour la première fois en 2011 à l’usine de Brampton du Chrysler Group pour
l’assemblage des Chrysler 300 et Dodge Charger. Cette technologie entièrement automatisée
procure à la nouvelle Dart le plus bel aspect esthétique de la catégorie tout en améliorant la
qualité du produit et en réalisant des économies de production.
Sur la chaîne automatisée d’installation des panneaux de fermeture, la carrosserie de la Dart
arrive au poste armé de quatre robots et de lasers qui mesurent avec grande précision les cotes
critiques de chaque carrosserie. Ces données sont fournies aux robots qui déterminent avec
exactitude l’emplacement du couvercle du coffre, des portes, des ailes et du capot. On parvient
ainsi à assurer la grande qualité de finition. D’autres opérations de mesure par laser sont
effectuées sur la chaîne de montage afin de guider les robots dans le découpage précis des
longerons avant de la Dart, procurant ainsi une surface de montage précise du module avant
qui est posé au poste d’assemblage final.
Parmi les opérations élaborées conjointement par Chrysler Group et Fiat notons le poste qui
permet de joindre les panneaux de carrosserie de la Dart au châssis. Dénommé « Open Gate
Framer », ce poste peut assurer la construction de quatre modèles différents. Le poste
comprend 18 robots, dont huit au sol et dix suspendus qui soudent avec précision les panneaux
à la carrosserie et assurent à répétition l’exactitude des mesures d’un véhicule au suivant.
Chrysler Group a investi 12,5 millions de dollars US dans la construction d’un Centre de
métrologie à l’usine de Belvidere. La plupart des usines de montage du Chrysler Group
comptent à présent un Centre de métrologie, ce qui témoigne de l’engagement de la société
envers la qualité. Le Centre de métrologie de Belvidere emploie 30 personnes chargées
d’inspecter la géométrie de la structure des véhicules et d’en valider l’exactitude. Le Centre de
métrologie est équipé d’instruments évolués, notamment la jauge Meisterbock et les analyseurs
laser à lumière blanche qui autorisent la mesure et l’homologation des processus en usine et
des pièces provenant des fournisseurs dans le but d’identifier les écarts avant l’assemblage des
véhicules.
L’ajout du nouvel atelier de carrosserie porte la surface totale de l’usine à près de 5 millions de
pieds carrés, ce qui en fait la plus grande installation du Chrysler Group.
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Garnissage, châssis, assemblage final : place à la Dart
Si le nouvel atelier de carrosserie est consacré à la Dart, ce modèle doit partager la chaîne de
montage avec le Compass et le Patriot. Il fallait donc apporter des changements pour incorporer
l’architecture unique de la Dart. Par exemple, on a dû ajouter des postes sur la chaîne
consacrée aux châssis afin de permettre l’installation du module avant de la Dart qui arrive préassemblé à l’usine et qui est posé sur la voiture en fin de processus. Le module avant étant
absent, les travailleurs ont ainsi un accès direct au compartiment moteur sans avoir à se
pencher sous le véhicule comme dans le cas des Jeep Compass et Patriot.
En outre, pour assurer la sécurité des travailleurs qui interviennent dans le compartiment
moteur de la nouvelle Dart, la chaîne s’incline à 45 degrés pour éviter aux travailleurs d’avoir à
reculer et éviter aussi le risque de se coincer le pied sous le tablier.
Souhaitant réduire les contraintes physiques imposées aux travailleurs, plusieurs dispositifs
d’assistance ergonomique ont été élaborés à l’interne et dans les usines Fiat pour la
manutention de pièces et des outils. L’un de ces dispositifs, surnommé « happy seat » a permis
d’éliminer les contorsions qu’il fallait faire pour poser les sacs gonflables latéraux à bord des
Compass et Patriot. Ce même siège a ensuite servi à faciliter l’installation des consoles au
plafond à bord de la Dart.
Les suspensions avant et arrière de la toute nouvelle Dart sont aussi fournies à l’interne. Nous
avons donc deux nouvelles chaînes d’alimentation alors qu’il n’y en avait qu’une seule
auparavant.
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