Guide d`utilisation du Codage Couleur pour l`amélioration de la

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Guide d’utilisation du Codage Couleur
pour l’amélioration de la sécurité et de
la qualité alimentaire
Remerciements - Vikan tient à adresser ses remerciements à Remco Products Corporation pour son Livre blanc
original, sur lequel cette version est basée.
COMPRENDRE LES RISQUES POUVANT
AFFECTER LA SECURITE ET LA QUALITE
ALIMENTAIRE
CONTAMINATION ALIMENTAIRE
Le risque le plus important en matière de sécurité
alimentaire concerne les contaminations. Dans l’Union
européenne, plus de 320 000 cas de contamination
alimentaire sont recensés chaque année, mais le
nombre réel est probablement beaucoup plus élevé(1).
L’Organisation mondiale de la santé (OMS) estime
que, dans le monde entier, l’ensemble des maladies
diarrhéiques transmises par la nourriture et l’eau tue
environ 2.2 millions de personnes chaque année(2).
Les contaminations alimentaires sont causées
par la consommation de nourriture ou de boisson
contaminées par des micro-organismes pathogènes
comme les bactéries (et leurs toxines), les virus et les
parasites. Beaucoup de ces micro-organismes sont
communément présents dans l’environnement, dans
les fruits et légumes crus ainsi que dans les intestins
d’animaux d’élevage sains(3). Ils pénètrent dans
l’organisme par la nourriture et la boisson contaminées
et investissent l’appareil gastro-intestinal, où le plus
souvent apparaissent les premiers symptômes
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(crampes d’estomac, vomissements etc.). A partir
de là, certains peuvent investir le système sanguin et
atteindre tout l’organisme, affectant ainsi des organes
comme les reins, le foie et le coeur.
Par conséquent, une contamination alimentaire peut
entraîner des symptômes légers comme des risques
mortels.
Les risques de contamination existent sur toute la
chaîne alimentaire, « de la ferme à la fourchette », et
exigent prévention et contrôles à tous les niveaux.
Pour tous ceux qui sont concernés par la sécurité
alimentaire et/ou qui travaillent dans l’industrie agroalimentaire, la contamination alimentaire constitue
une préoccupation majeure.
Les micro-organismes les plus communs entraînant
des contaminations sont :
Les bactéries
•Campylobacter, Salmonelle, Listériose, Escherichia
coli (E. coli) et Yersinia.
Les toxines bactériennes
•Le staphylocoque doré, Clostridium perfringens,
Clostridium botulinum et Bacille cereus.
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Les virus
•Calicivirus (norovirus iclus), rotavirus, hépatite A,
hépatite E.
Les parasites
•Trichinella, Toxoplasma, Cryptosporidium et
Giardia.
ALLERGÈNES
Le traitement des allergènes alimentaires est devenu
un point essentiel en matière de sécurité alimentaire.
Pour les consommateurs souffrant d’allergies ou
d’intolérances alimentaires, manger ne serait-ce
qu’une petite quantité de la nourriture à laquelle ils
sont sensibles peut entraîner des maladies graves
et même, dans quelques cas, causer des réactions
anaphylactiques potentiellement fatales. Certaines
directives européennes (2003/89/EC(4) et 2006/142/
EC(5), relatives à l’étiquetage de la nourriture, stipulent
que 14 allergènes doivent être signalés s’ils sont
présents dans un produit alimentaire. En voici la liste :
•les céréales contenant du gluten,
•les crustacés,
•les mollusques,
•les oeufs,
•le poisson,
•les arachides,
•les noix,
•le soja,
•le lait,
•le céleri,
•la moutarde,
•le sésame,
•le lupin,
•le dioxyde de soufre, au-dessus de 10mg/kg ou
10 mg/litres, exprimés en SO2.
Nombre de ces ingrédients sont communément
employés dans la fabrication des plats cuisinés que
nous consommons aujourd’hui. Leur fréquence
d’utilisation augmente, ainsi que le risque de
contamination accidentelle d’autres produits.
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L’industrie alimentaire doit donc mettre en place
des procédures de contrôle permettant de réduire
au minimum le risque de contamination croisée des
allergènes et d’améliorer ainsi la sécurité alimentaire.
CORPS ETRANGERS
Les corps étrangers, c’est-à-dire tout élément que
le consommateur perçoit comme étant étranger à
la nourriture, constituent la plus grande source de
plaintes auprès des autorités et des clients de nombre
d’industries alimentaires et de détaillants(6).
La présence de corps étrangers dans les produits
alimentaires représente donc à juste titre une
préoccupation majeure pour tous les fabricants de
produits alimentaires et les détaillants. L’inclusion
accidentelle d’éléments indésirables peut parfois
se produire, même avec les meilleurs processus de
contrôle, et même si ces éléments n’entraînent pas
de risque en termes de sécurité alimentaire, rien n’est
plus rebutant pour des clients que de trouver ce qu’ils
pensent être un corps étranger dans leur nourriture.
La médiatisation(7) de la contamination par des corps
étrangers dans les produits alimentaires a rendu
les consommateurs particulièrement conscients
de leurs droits en matière de sécurité et de qualité
de la nourriture qu’ils mangent, ce qui a encouragé
une attitude procédurière. Toute action permettant
de réduire l’apparition de corps étrangers dans les
produits alimentaires est donc intéressante pour les
fabricants de produits alimentaires, les détaillants et
les autorités.
IMPACT DES INCIDENTS DE SÉCURITÉ
ALIMENTAIRE SUR L’INDUSTRIE ALIMENTAIRE
Qu’il s’agisse de bœuf en boîte contaminé par la
bactérie E. Coli, de biscuits infectés par des résidus
d’arachide allergènes ou d’un mélange d’épices
contenant des fibres en plastique, quand la sécurité ou
la qualité des produits alimentaires a été compromise,
un rappel des produits peut entraîner d’importantes
conséquences. Par exemple, en 2006, le géant du
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secteur de la confiserie Cadbury Schweppes a estimé
que la contamination de chocolat par la Salmonelle qui
s’est produite dans son usine de Marlbrook, dans le
Herefordshire, lui a coûté environ 20 millions de livres
(37,5 millions de dollars). La moitié de cette somme
a servi à rappeler un million de barres chocolatées, le
reste ayant été dépensé pour limiter les dégâts avec
de la publicité et des « améliorations industrielles ».
Les actions de Cadbury ont également perdu environ
1% sur les marchés financiers(8).
L’Agence des normes alimentaires britannique (FSA)
a récemment évalué les coûts liés aux intoxications
alimentaires au Royaume-Uni à presque 1,5 milliard
de livres(9).
COMMENT RÉDUIRE AU MINIMUM LE RISQUE
DE CONTAMINATION ALIMENTAIRE
Il existe diverses agences gouvernementales
spécialisées ainsi que des publications d’experts sur
la manière de protéger les processus industriels agroalimentaires, comme la réglementation 852/2004(10)
de la Commission européenne, la CODEX(11),
l’EFSA(12), BRC(13) et le IFS(14).
Pour protéger les consommateurs de la nourriture
contaminée, l’UE a adopté une approche intégrée de
la sécurité alimentaire, « de la ferme à la fourchette ».
Cette approche consiste à la fois en une évaluation
des risques (par exemple par la collecte de données,
des analyses et des recommandations) et des
mesures de gestion des risques (par exemple des
mesures législatives, des objectifs de réduction).
HACCP
Comme dans beaucoup d’activités industrielles,
il existe différentes manières de gérer les risques,
mais le système le plus universellement populaire,
recommandé par les organismes de réglementation
et adopté par l’industrie alimentaire, est le système de
gestion de la sécurité alimentaire basé sur l’Analyse
des risques et le Point de contrôle critique (HACCP(15)).
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Le système HACCP est conçu pour analyser et
contrôler les risques biologiques, chimiques et
physiques liés aux matières premières, au traitement,
à la fabrication, à la distribution et à la consommation
du produit fini. Ce système requiert un plan de
sécurité rédigé commençant par la réalisation
d’une Analyse des risques (HA) qui identifie les
« Points de contrôle critiques » (CCP), c’est-à-dire les
points, étapes ou procédures, dans le processus de
fabrication alimentaire, au cours desquels le contrôle
peut être effectué pour, en conséquence, empêcher,
éliminer ou réduire à un niveau acceptable un risque
de sécurité alimentaire.
Une fois que les CCP sont identifiés, des contrôles
appropriés doivent être mis en place et des limites
critiques doivent être fixées pour chacun d’entre
eux. Des contrôles réguliers et des vérifications des
CCP sont mis en oeuvre. Les actions correctives
nécessaires doivent être effectuées et le suivi
des procédures de sécurité doit être certifié. Les
procédures HACCP peuvent être appliquées et
développées pour la fabrication, le commerce de
détail et les services alimentaires.
Le système HACCP concerne particulièrement le
contrôle des matières premières, du produit fini et
du processus de fabrication. Au-delà de cet objectif
principal, le programme des pré-requis HACCP
se concentre quant à lui sur l’environnement de
production, le personnel et les services, y compris :
•La conception des bâtiments
•La conception des équipements
•La maintenance
•L’assainissement (nettoyage et désinfection)
•L’hygiène du personnel
•Le contrôle des parasites
•Le contrôle des déchets
Ces bonnes pratiques pré-requises devraient avoir
été mises en place dans toutes les usines.
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L’ASSAINISSEMENT (NETTOYAGE
ET DÉSINFECTION) : UN ÉLÉMENT
ESSENTIEL DES PRÉREQUIS HACCP DANS
L’INDUSTRIE ALIMENTAIRE
L’un des pré-requis clés présentés ci-dessus est
l’assainissement. De bonnes pratiques de nettoyage
et de désinfection sont essentielles pour minimiser les
risques de contamination microbienne, par des corps
étrangers et par des allergènes, de la nourriture et
des boissons.
En ce qui concerne le contrôle microbien, le nettoyage
est un pré-requis essentiel à la désinfection, du fait
que n’importe quelle matière organique présente sur
les surfaces à désinfecter rend le désinfectant moins
efficace ou protège les microbes du désinfectant(15).
Le nettoyage est une combinaison de quatre facteurs :
1. Le temps
2. La température
3. Les produits chimiques
4. L’effort mécanique/l’énergie cinétique
Ces facteurs ne peuvent être pris isolément, mais
doivent être combinés pour obtenir un nettoyage
efficace. Cependant, la contribution de chacun au
processus de nettoyage varie en fonction de ce qui
est nettoyé.
Pour le nettoyage manuel, la température (de l’eau
et des produits chimiques) est limitée, ainsi que les
produits chimiques utilisés, du fait que l’opérateur
y est exposé. Par conséquent, il est important que
les ustensiles de nettoyage eux-mêmes offrent un
nettoyage efficace, en fonction du temps passé et de
l’effort fourni pour ce nettoyage.
Les ustensiles de nettoyage doivent donc être bien
conçus, afin de réduire au minimum les risques
microbiens, de corps étrangers, allergènes et de
contamination croisée. Une bonne conception doit
inclure la fonctionnalité, l’efficacité, la conception
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hygiénique (les conditions de nettoyage de
l’ustensile lui-même), la durabilité et l’introduction de
caractéristiques spécifiques comme la disponibilité
des ustensiles en différentes couleurs afin de
pouvoir différencier différents processus ou zones
alimentaires.
UN SYSTÈME DE CODAGE COULEUR POUR
AMÉLIORER LA SECURITÉ ET LA QUALITÉ
ALIMENTAIRE
Un système de codage couleur simple et bien mis en
place peut profiter à un processus alimentaire à bien
des égards. De plus, pratiquement n’importe quelle
unité de production alimentaire peut en bénéficier.
De nombreuses unités de production utilisent déjà le
codage couleur pour les zonages et les équipements,
dans le cadre de leurs bonnes pratiques industrielles
et comme une étape proactive de leur programme
de pré-requis HACCP pour la réduction des risques.
L’utilisation du codage couleur pour les ustensiles de
nettoyage peut principalement favoriser la diminution
du risque de contamination des produits par les
microbes, les allergènes et les corps étrangers, et
par conséquent améliorer la sécurité et la qualité
alimentaire, réduire les rappels coûteux et protéger
la réputation des entreprises. Le codage couleur est
souvent utilisé pour différencier différentes étapes,
parties ou zones d’un processus de production
alimentaire.
L’utilisation probablement la plus fréquente du
codage couleur dans les processus de production
consiste à différencier les équipements utilisés pour
le nettoyage d’ustensiles ou de surfaces en contact
alimentaire ou pas. Par exemple, la couleur verte peut
être choisie pour identifier les ustensiles de nettoyage
utilisés pour les sols des zones de production. Le
noir est communément choisi pour les équipements
utilisés pour les évacuations, l’ingénierie et les zones
en extérieur, du fait que la saleté y reste invisible. Le
bleu est fréquemment choisi pour les équipements
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utilisés pour le nettoyage des surfaces de contact
alimentaire, du fait que peu de produits alimentaires
sont bleus et que le contraste des couleurs permet
une meilleure détection visuelle, dans les produits
alimentaires, de fragments de plastique ou de fibres
issus des équipements de nettoyage.
rapidement mettre en application un système de
codage couleur. De plus, les employés se posent
moins de questions sur l’endroit où utiliser et ranger
chaque ustensile, et savent quelle couleur correspond
à leur zone de travail ou à leur étape du processus de
production.
D’autres couleurs peuvent être sélectionnées pour
différencier des ustensiles spécifiquement utilisés
pour des allergènes ou des agents nettoyants
chimiques particuliers. Cette pratique peut éviter la
présence indésirable d’allergènes dans des produits
alimentaires et le contact des équipements avec des
produits chimiques constituant un risque de sécurité
pour le produit alimentaire ou pouvant endommager
l’équipement lui-même.
Le codage couleur peut favoriser la longévité des
ustensiles de nettoyage et réduire ainsi les coûts. Un
système de nettoyage utilisant la correspondance
couleur des étagères murales ou des panneaux
d’accrochage des outils peut encourager les
employés à ranger correctement leurs équipements.
Ainsi, les dégâts sont réduits au minimum, les outils
durent plus longtemps et sont probablement perdus
moins souvent.
Le codage couleur peut aussi être étendu aux zones et
aux lignes de production. On utilise pour cette « zone
de contrôle » des ustensiles d’une couleur spécifique,
désignée pour une utilisation exclusive, dans une
zone ou pour une ligne de production donnée. Par
exemple, le bleu peut être assigné aux installations et
lignes de traitement des viandes traitées ou cuisinées,
tandis que le rouge peut être assigné à celles traitant
la viande crue, afin de réduire au minimum le risque
de contamination croisée microbienne. Pour le
contrôle des allergènes, la couleur orange peut être
utilisée exclusivement dans des zones allergènes afin
de réduire au minimum le risque de contamination
croisée des allergènes.
En outre, les solutions de stockage des ustensiles
peuvent réduire les risques de sécurité et de santé
liés aux chutes et aux blessures des utilisateurs
d’outils abandonnés sur le sol.
De plus, lorsque des ustensiles de nettoyage aux
couleurs spécifiques sont assignés aux zones de
couleur correspondante, il est facile de constater
qu’un ustensile n’est pas au bon endroit et de rectifier
l’erreur, en conformité avec les principes du système
de contrôle HACCP.
Le codage couleur peut en outre dépasser les
barrières linguistiques. Le personnel, quelle que soit
son origine ethnique, peut facilement apprendre et
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Enfin, un système de codage couleur bien contrôlé
et certifié peut faciliter l’approvisionnement des
équipements à remplacer quand c’est nécessaire, et
enrichir la documentation HACCP pour les auditeurs.
Il n’existe cependant aucune réglementation stipulant
quelle couleur devrait être utilisée pour assigner des
fonctions aux ustensiles ou différencier différentes
zones de production. Il est souvent laissé aux usines
ou aux entreprises le soin de décider de la meilleure
manière de procéder.
RÉSUMÉ
Le renforcement des réglementations sur la sécurité
alimentaire entraîne un besoin en systèmes de gestion
certifiés de la sécurité alimentaire.
En conséquence, de plus en plus de processus
alimentaires utilisent le codage couleur partout au
sein de leurs installations, pour les aider à gérer les
risques de sécurité alimentaire.
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Le codage couleur peut constituer une manière
efficace et facile à comprendre de réduire au minimum
la contamination croisée. Il a été démontré que, avec
une mise en œuvre appropriée, les bénéfices tirés
d’un système de codage couleur dépassent son coût.
De plus, bien qu’il ne s’agisse pas encore d’une
exigence légale, le codage couleur est souvent
favorablement considéré par les clients et par les
inspecteurs réglementaires comme une pratique
démontrant l’engagement des entreprises dans la
défense de la sécurité alimentaire.
LES CONSEILS DE VIKAN SUR LA MANIÈRE DE
DÉVELOPPER AVEC SUCCÈS UN SYSTÈME DE
CODAGE COULEUR
à votre ancien système et débuter l’utilisation du
nouveau système de codage couleur.
•La clé est une bonne communication
Rencontrez chaque directeur impacté par le
changement, déployez ensuite le programme en
direction des employés.
•Renforcez le codage couleur avec une bonne
signalétique, des tableaux d’accrochage des
outils, ou avec un système Code-Couleur de
rangement des équipements (par exemple des
étagères murales)
Précisez (utilisez des images ou des textes
multilingues si nécessaire).
•Choisissez un système
de codage couleur simple
Limitez au minimum le nombre de couleurs utilisées.
N’essayez pas d’assigner des couleurs à chaque
étape d’un processus complexe.
•Assurez-vous que vos outils et vos aires de
stockage concordent
Assurez-vous que les outils sont stockés dans la
même zone que celle où ils sont utilisés, afin d’éviter
ensuite les confusions et la contamination croisée.
•Choisissez des couleurs
logiques pour chaque zone
Assurez-vous que les couleurs que vous choisissez
ont un sens pour vos directeurs d’usines et vos
employés. Des couleurs spécifiques semblent-elles
symboliser logiquement des zones de production
ou des produits alimentaires au sein de vos
installations ?
•Maintenance du plan et des équipements
soumis au codage couleur
Surveillez et vérifiez régulièrement votre plan
de codage couleur, vérifiez et entretenez vos
équipements de nettoyage, afin d’optimiser votre
contrôle de la contamination croisée.
•Evitez les combinaisons
de couleurs compliquées
Mélanger les couleurs des têtes et des manches
des brosses/raclettes peut parfois entraîner des
confusions.
•Allez jusqu’au bout
Utilisez la même documentation pour votre service
Achats et votre service Qualité, afin que tous
utilisent le même système.
Vikan fournit également à ses clients un service de
développement de plans de codage couleur sur
sites, gratuit et confidentiel.
•Déployez le système de codage
couleur en une seule fois
Mettez en place votre système de codage couleur
dans les zones concernées en une seule fois ;
prévoyez une date définie pour mettre un terme
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Pour toute information complémentaire sur les
produits et services Vikan, merci de contacter :
Jette Fruergaard
Chef Produits, Hygiène et Classic
Vikan A/S, Rævevej, DK-7800 Skive, Denmark.
E-mail: [email protected],
Tel: +45 96 14 26 03
Exemples de systèmes Code-Couleur
Prévention de la contamination croisée fonctionnelle à
l’intérieur d’une zone :
Rouge (sans contact alimentaire)
Bleu (contact alimentaire)
Prévention de la contamination croisée microbienne
entre les zones :
Vert (zone produits crus, risque faible)
Rouge (zone produits cuisinés, risque élevé)
Prévention de la contamination croisée par les allergènes
à travers des zones physiquement séparées :
Blanc (lait)
Jaune (blé)
Auteur :
Deb Smith,
Directrice mondiale R&D
Spécialiste Hygiène, Vikan
RÉFÉRENCES
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