Transformation des matières plastiques

fOCUS
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Travail & Sécurité –
­­ Décembre 2008
ergonomie
Ergonomie et TMS
La solution
dans les détails
Les activités manuelles sont nombreuses dans l’industrie de la plasturgie.
Et par conséquence les troubles musculosquelettiques (TMS) également,
qui représentent les trois quarts des maladies professionnelles du secteur.
L’usine Inergy Automotive de Compiègne (Oise) se consacre depuis plusieurs
années à leur prévention. Elle a été l’une des premières impliquées dans
la démarche de la Fédération de la plasturgie sur cette thématique.
© Yves Cousson/INRS
A
près une journée de
travail, toute personne
doit avoir récupéré ses
facultés physiques et mentales le lendemain. » Telle
est la volonté de Raymond
Basthiste, directeur de
l’usine Inergy Automotive de
Compiègne impliqué dans
les questions de santé au
travail. Néanmoins, cette
usine de plasturgie, qui
compte 250 salariés et produit 600 000 réservoirs à carburant pour voitures (PSA,
Renault…) par an, n’échappe
pas au fléau des troubles
musculosquelettiques. « Les
TMS ont des conséquences sur
© Patrick Delapierre pour l’INRS
Comme toutes les
industries aux activités
manuelles développées,
la plasturgie est
confrontée au
problème des troubles
musculosquelettiques.
Ces maux entraînent
des coûts considérables
pour la branche
et atteignent les
entreprises au
cœur même de leur
fonctionnement.
À l’initiative du Comité
technique national E
puis de la Fédération
de la plasturgie,
des entreprises du
secteur se sont lancées
dans la lutte contre
ce fléau et mènent
des actions
de prévention basées
sur la recherche
ergonomique
et l’automatisation.
Exemples.
© Patrick Delapierre pour l’INRS
Transformation
des matières
plastiques
les gestes quotidiens, au-delà
du métier, ajoute-t-il. Il est
donc indispensable de lutter
contre ces maux en identifiant en permanence les gestes nocifs qui les génèrent. »
La Fédération de la plasturgie
n’a pas manqué de se saisir du
problème en 2007 (cf. encadré
ci-contre), en lançant un vaste
programme de sensibilisation auprès de ses adhérents.
Raymond Basthiste a été
parmi les premiers dirigeants
d’usine à répondre présent.
Chez Inergy Automotive, l’un
des postes les plus problématiques est le décarottage.
Lorsque le réservoir de voiture
sort du moule, après l’opération de soufflage, l’opérateur
découpe manuellement le
surplus de matière plastique,
la « carotte », à l’aide d’un
couteau avant de le jeter sur
un tapis roulant avoisinant.
Ce geste, répété toutes les
72 secondes, a provoqué plusieurs cas de TMS au niveau
des épaules, du coude et du
poignet. Une autre usine de
l’entreprise, à Nucourt (95),
confrontée au même problème, l’a résolu en automatisant le poste. Mais une
automatisation simultanée
de tous ces postes dans le
groupe n’étant pas possible
d’un point de vue financier
– il faut compter 150 000 €
l’unité –, des aménagements
ont dû être envisagés.
Une démarche fédératrice
L
e Comité technique national des industries de la chimie, du caoutchouc et de la plasturgie
a initié en 2006 une démarche de prévention des troubles musculosquelettiques. Plusieurs
entreprises de plasturgie, dont celles figurant dans ce focus, se sont impliquées dans l’action.
Entretien avec Béatrice Victor, responsable des affaires sociales à la Fédération de la plasturgie.
■ Travail & Sécurité. Quelle est la situation
de la plasturgie en matière de TMS ?
Béatrice Victor, responsable des affaires
sociales à la Fédération de la plasturgie. En
plasturgie, les troubles musculosquelettiques
représentent 70 % des maladies
professionnelles. Avec 3 800 établissements
dans le secteur, employant 150 000 personnes,
cela représente des coûts humains et des coûts
financiers directs et indirects conséquents.
C’est pourquoi le CTN E a souhaité se lancer
dans une action de prévention impliquant
entreprises et partenaires sociaux.
■ Quel en est le principe ?
B. V. L’idée est de former dans les entreprises
des personnes aux moyens de prévention
des TMS (notions d’ergonomie, de gestion
des flux…), afin d’avoir en interne
plusieurs référents capables de coordonner
les problématiques de santé au travail.
Réfléchir aux TMS, c’est penser à une forme
d’organisation. Cela passe par une autre
approche, impliquant tous les acteurs et plus
particulièrement en donnant la parole aux
salariés, qui connaissent le mieux les postes de
travail. C’est ce vers quoi tend notre action.
■ Depuis quand est-elle entrée en vigueur ?
B. V. Pour la plasturgie, l’action a commencé
début 2007. Au départ, il n’a pas été facile
de trouver des entreprises volontaires.
Notamment parce qu’elles ne sont pas
forcément conscientes de la problématique
TMS. Les deux tiers des entreprises ont
moins de 20 salariés : elles ont d’autres
préoccupations et donc besoin d’un moteur
pour démarrer une telle action.
■ Quel premier bilan peut-on tirer ?
B. V. L’action est très positive et commence
à porter ses fruits. Les entreprises qui ont
participé à cette action doivent désormais
continuer à avancer. Et il faut démultiplier
durablement l’action, que l’expérience des
premières entreprises fasse boule de neige.
Cela demande en premier lieu de convaincre
les employeurs. Sans eux, rien ne peut se faire.
Dans ce cadre, nous collaborons à la rédaction
d’un guide des bonnes pratiques avec l’INRS,
dont la sortie est prévue en 2009, afin de
donner des pistes d’actions aux entreprises et
les inciter à entrer dans la démarche. Cela va
dans leur intérêt et elles le comprennent de
plus en plus.
Désormais, la table est réglable en hauteur et un couteau
à lame chauffée facilite la
découpe du plastique. « Si
S’étant approprié depuis plusieurs
années la problématique
de la santé au travail, Inergy
a logiquement adhéré
à la démarche de prévention
des TMS lancée par la Fédération
de la plasturgie.
© Patrick Delapierre pour l’INRS
Conception en 3D
vous preniez ma place, vous
ne tiendriez pas longtemps »,
nous explique en souriant
l’opérateur pour montrer les
contraintes du poste. Une
rotation des opérateurs sur
le poste toutes les deux heures a également été mise en
place. « Le fait de se relayer
régulièrement est une bonne
chose », poursuit-il.
Cette illustration n’est qu’un
exemple parmi d’autres évolutions initiées au sein de
l’usine. Diverses adaptations
voient fréquemment le jour,
pour améliorer les conditions de travail, réduire la
répétitivité des tâches, les
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fOCUS
Une action continue à pérenniser
© Patrick Delapierre pour l’INRS
Afin de limiter les ports de charge,
l’entreprise a élaboré un système
de rails qui permet le transfert
des pièces d’un poste de travail
à un autre au fur et à mesure
de leur traitement.
déplacements, diminuer les
ports de charge… L’action de
la fédération a conforté l’entreprise dans sa démarche. « Il
n’y a rien de révolutionnaire
dans nos solutions, il faut
être attentif aux détails, faire
preuve de bon sens », précise
encore Raymond Basthiste.
En amont, l’entreprise s’appuie
largement sur la conception
en 3D pour monter ses futures lignes. « Cela permet une
meilleure visualisation des opérations d’usinage, des volumes,
et c’est un bon outil de communication avec les opérateurs
et le CHSCT », explique Frank
Bourson, responsable méthodes. Les postes de la nouvelle
ligne lancée courant novembre ont ainsi été aménagés de
façon que tous les composants
nécessaires soient positionnés face à l’opérateur. « Nous
avons un principe de base :
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Travail & Sécurité –
­­ Décembre 2008
Trois questions à Monique Burgaud, ingénieur-conseil
à la direction des risques professionnels de la CNAMTS.
■ Travail & Sécurité. Comment est née la démarche de
tout doit être à portée de main,
afin de supprimer certains gestes et déplacements. Or, c’est
compliqué de faciliter l’accès
à tous les composants sans
dégrader le fonction­nement
et l’ergonomie du poste, souligne-t-il. En revanche, cela
permet également d’adapter
les accès pour les opérations de
maintenance. » Cette question
des accès aux machines pour
la maintenance a été prise
en compte sur la nouvelle
ligne. « L’espace a été organisé pour que les techniciens
de maintenance aient la place
d’intervenir dans de bonnes
conditions et avec des postures
adaptées. »
« Lorsque l’on évoque la prévention des TMS, la première
réaction des différents acteurs
est : “Ça coûte cher.” C’est faux.
Une démarche TMS bien menée
fait au contraire gagner en productivité. Car cela se répercute
sur le taux d’accidents du travail, l’absentéisme, l’ambiance
au travail… On gagne à tous les
niveaux », résume Raymond
Basthiste. Pour être payante,
une telle culture doit se transmettre depuis la direction
jusqu’au terrain, via différents
relais, pour que le message
se transmette bien. D’où la
nécessité d’avoir un encadrement motivé et moteur dans
une telle démarche. « Il faut
créer une émulation chez les
salariés, transformer cela en
jeu pour trouver des solutions
ingénieuses et inventives »,
conclut le dirigeant.
Céline Ravallec
prévention des troubles musculosquelettiques dans le CTN E ?
Monique Burgaud. C’est dans le cadre des actions prioritaires
du Comité technique national des industries de la chimie,
du caoutchouc et de la plasturgie (CTN E) que le thème
« Impulser la prévention des TMS dans les entreprises du
CTN E » a été retenu dès 2002 par l’ensemble des partenaires
sociaux. Compte tenu de la grande diversité des activités des
entreprises relevant de ce CTN, les partenaires sociaux ont
défini trois secteurs cibles plus particulièrement impactés :
parfumerie, plasturgie et caoutchouc. Une démarche globale
a été définie pour cette action qui a réellement démarré fin
2005. Nous avons rapidement observé une adhésion forte des
trois fédérations concernées. Les premières entreprises qui ont
entrepris des « actions terrain » sont celles du caoutchouc en
février 2006, puis de la parfumerie dans les mois suivants et
de la plasturgie début 2007.
■ Concrètement, comment cela se déroule-t-il ?
M. B. Nous nous déplaçons dans les entreprises. Sont présents
des représentants de la Fédération concernée, de l’INRS, de
la CRAM locale et, éventuellement, de la CNAMTS/DRP. Cela
débute par une analyse des postes, avec des prises de vues des
salariés en action réalisées par Jean-Pierre Zana de l’INRS. Une
restitution a ensuite lieu dans les entreprises pour formaliser un
état des lieux et sensibiliser tous les niveaux de l’entreprise :
salariés, dirigeants, partenaires sociaux. Grâce à ce matériel
concret, c’est généralement l’occasion d’une réelle prise de
conscience des conditions de travail au sein de la société. Des
restitutions sont également prévues au sein de la commission
TMS du CTN E, avec un point d’avancement régulier.
■ Comment se positionnent les partenaires institutionnels ?
M. B. C’est une action continue, à pérenniser. Notre rôle est
de faire le nécessaire pour que les entreprises s’approprient
ces questions de santé au travail, en leur apportant un mode
d’emploi. Cela nécessite en premier lieu d’impliquer le chef
d’entreprise, pour qu’il porte l’action durablement. C’est
d’ailleurs bien le cas des entreprises « volontaires » avec
lesquelles nous avons travaillé jusqu’à présent. Puis il faut
que soient formés des relais dans l’entreprise, qui puissent
constituer une équipe pluridisciplinaire. Une fois l’action lancée,
nous restons en accompagnement des entreprises, mais c’est
à elles de choisir les actions, les méthodes. Cela doit être
une démarche participative et itérative. C’est long et il faut
être tenace, mais les résultats commencent à apparaître. La
prochaine étape est un déploiement de cette action auprès de
l’ensemble des adhérents des fédérations concernées, avec
témoignages d’expériences et incitation du plus grand nombre
d’entreprises à agir pour la prévention des TMS.
Un management participatif
© Patrick Delapierre pour l’INRS
Analyse et diagnostic
Confrontée à des cas de troubles musculosquelettiques reconnus comme maladies professionnelles,
la direction de Key Plastics dans l’Orne a initié une démarche de prévention. L’action de la Fédération
de la plasturgie sur les TMS a permis de sensibiliser l’entreprise à ces questions. La formation
de plusieurs salariés à l’approche ergonomique a parallèlement complété la démarche mise en œuvre
avec le concours de la CRAM de Normandie.
Q
uatre reconnaissances de maladies
professionnelles en
2005, quatre en 2006, deux
en 2007… L’apparition de ces
cas de TMS dans l’usine de
Bellême (Orne) de Key Plastics
a subitement généré une prise
de conscience de la direction
du site. L’usine, qui produit des
pièces destinées à l’industrie
automobile, n’avait jusqu’alors
pas été confrontée à cette problématique. « Nous nous sommes posé des questions sur les
maladies professionnelles, mais
étions démunis sur les réponses
à apporter et les façons d’agir
et nous ne savions pas vers
qui nous tourner pour formaliser une démarche », explique
Pascal Le Petit, directeur du
site. À cette même période,
est arrivée la proposition de
la Fédération de la plasturgie
de participer à son action de
prévention des TMS. L’occasion
d’un prédiagnostic sur les
conditions de travail, reposant
sur des séquences vidéo et des
photos, réalisé dans l’usine par
l’INRS. La restitution des résultats à tout le personnel, fin
2007, a permis une prise de
conscience générale et ouvert
les yeux à tous les acteurs de
l’entreprise sur les situations
de travail.
Parallèlement, trois salariés de
l’entreprise ont suivi une formation à l’approche ergonomique des situations de travail
(AEST) proposée par la CRAM
de Normandie. « L’objectif était
de former des “relais” de la
démarche ergonomique, proches du terrain et aptes à agir
en interne », décrit Philippe
Penel, contrôleur de sécurité
ergonome à la CRAM. Les salariés ont alors été consultés
dans le cadre de réunions pour
exposer les problèmes qu’ils
rencontraient à leur poste de
travail et les défauts à pallier.
« Ces consultations ont suscité,
depuis, une réelle attente du
personnel dans les ateliers. Avec
le risque de générer de possibles frustrations si l’on n’agit
pas suffisamment vite », souligne Mickaël Tessier, technicien
méthodes et copilote de la
démarche AEST. S’appuyant sur
l’analyse du travail réel, cette
dernière a abouti à des diagnostics qui ont permis, sur la
base de propositions travaillées
avec les opérateurs, la mise en
œuvre de solutions.
Approche
ergonomique
L’entreprise a orienté dans un
premier temps ses efforts sur
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La ligne de flocage a été
la première à faire l’objet
d’aménagements dans l’entreprise
pour améliorer les conditions
de travail des salariés.
Key Plastics
en chiffres
K
ey Plastics possède
14 usines en Europe,
dont trois en France. Le site
de Bellême est constitué
de deux entités : une usine
et les services centraux.
Au total, 280 personnes
y travaillent, dont 170 à
la production. Dans ces
locaux, sont élaborées
800 références de
produits : équipements
de planche de bord
(aérateurs, façades, porte
gobelets, grilles de hauts
parleurs…), équipements
de portes (poignées…) et
équipements électriques
(support de bac de batterie,
support calculateur…).
Ses clients sont des
constructeurs automobiles
(Renault, PSA, Volvo…)
et des équipementiers
automobiles (Visteon,
Faurecia…).
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Travail & Sécurité –
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© Patrick Delapierre pour l’INRS
la ligne de flocage, qui compte
cinq postes et concerne une
dizaine d’employés. Cette
ligne consiste à apposer du
floc (poussière de polyamide)
à l’intérieur des futurs videpoches de Laguna. L’opération
se déroule en cinq étapes,
correspondant à autant de
postes de travail : dépose primaire, encollage, flocage proprement dit, dépoussiérage et
contrôle. « Le poste de colle a
été le premier désigné par les
opérateurs comme nécessitant
des aménagements », indique
Jean-Luc Rivet, responsable de
l’atelier assemblage et pilote
de la démarche AEST au sein
de l’entreprise. La rotation du
support sur lequel est posée
la pièce le temps de l’opération, initialement manuelle, a
été automatisée et son niveau
abaissé.
Le poste de flocage a été
repensé, les EPI améliorés.
« Avant, nos masques protégeaient uniquement le nez et
la bouche. Avec les nouveaux
casques, les yeux et les oreilles
sont également bien à l’abri
des projections de floc, explique Valérie, opératrice à ce
poste. Et on change de poste
toutes les heures. Bouger
et être polyvalent soulage
des efforts physiques. » Le
poste de dépoussiérage, qui
consiste à retirer le surplus
de floc déposé sur les pièces,
a été totalement automatisé. L’exposition au floc et les
contraintes manuelles liées à
l’opération ont été ainsi supprimées. Enfin, pour le poste
de contrôle, un deuxième système d’éclairage a été installé,
offrant un meilleur confort et
n’obligeant plus l’opérateur à
se contorsionner pour vérifier
l’intérieur de la pièce, relativement profonde. « Avec ces
aménagements, on a gagné
à la fois en confort et en productivité », remarque Pascal
Hersent, secrétaire du CHSCT.
Manager autrement
Des améliorations ont également vu le jour sur les autres
lignes. À l’unité verrouillage
sur la ligne d’assemblage, une
opération de lubrification des
pièces, auparavant manuelle,
a par exemple été automa­
tisée. « Ainsi, nous ne sommes
plus incommodées par l’odeur
du produit et nous ne ressentons plus d’irritation aux
yeux », précise Naïma, opératrice. Là également, l’aménagement a permis un gain de
cinq secondes par cycle. « D’un
prix de 753 euros, ce système a
été amorti en trois mois », précise Jean-Luc Rivet.
« L’entreprise a bien compris et
s’est bien approprié la démarche », constate Stéphane Huet,
contrôleur de sécurité de la
CRAM de Normandie. Comme
le résume Pascal Le Petit,
« l’AEST est une démarche qui
a impliqué tout le monde. Elle
a changé la façon de manager
et permis un meilleur dialogue
entre les différents niveaux ».
D’autre part, « elle offre plus
de contacts avec le personnel.
Mais cela demande du temps
et l’on manque parfois de disponibilité », reconnaît JeanLuc Rivet. Afin de pérenniser
l’action au sein de l’entreprise,
deux nouvelles personnes ont
débuté en septembre dernier
la formation AEST. Dans un
contexte actuel peu favorable
dans le secteur automobile,
l’entreprise affiche ainsi sa
volonté de combattre dans la
durée les troubles musculosquelettiques.
Céline Ravallec