LA MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE : TPM

LA MAINTENANCE PRODUCTIVE TOTALE : TPM
1 Définition et objectif
La TPM est une démarche globale d’amélioration des ressources de production. Elle vise la
performance économique des entreprises.
La TPM est apparue dans les années 70 au Japon pour répondre aux besoins du Juste à
Temps. En effet, pour réduire les stocks sans pénaliser le taux de service rendu au client,
l’entreprise doit disposer de grandes capacités de production. Le meilleur moyen est de
disposer de machines fiables et faciles à réparer en cas de panne.
L’objectif de la TPM est d’améliorer durablement la fiabilité et la productivité des machines
(c’est à dire l’efficacité du système de production) :
- par l’amélioration du rendement des installations,
- par la mise en place d’une maintenance préventive,
- par la gestion autonome des équipements,
- par l’amélioration des compétences et
- par l’intégration dans les standards de conception des solutions reconnues efficaces
2 Amélioration du rendement des installations
Pour améliorer le rendement des installations, il faut :
- prolonger le temps de marche des installations c’est à dire réduire les temps d’arrêt
- augmenter la production de bons produits et diminuer les défauts de fabrication c’est à dire
amener des améliorations sur les installations pour diminuer les défauts de fabrication.
TRG : Taux de Rendement Global
Le rendement global des machines est l’indicateur de leur bonne santé.
Le TRG est le rapport entre la quantité de produits bons fabriqués et la quantité de produits
que l’on aurait pu fabriquer dans les conditions idéales ( conditions de fonctionnement sans
aléas, sans perte d’efficacité).
Les 6 principales causes des pertes de rendement sont :
- pannes : arrêt ou dégradation de la fonction
- préparatifs et réglages
- arrêts mineurs et marche à vide : ce sont les arrêts inférieurs à 5 ou 10 mn
- ralentissements : le régime de production est inférieur au régime nominal
- défauts qualité et réparations :
- redémarrages (amélioration du changement d’outillage)
3 la maintenance préventive
Il faut différencier :
- la maintenance corrective ou curative
- la maintenance préventive elle même divisée en
- maintenance préventive systématique. Elle est effectuée selon un échéancier
établi selon le temps ou le nombre d’utilisation
- maintenance préventive conditionnelle ou maintenance prédictive. Elle est
subordonnée à un type d’événement prédéterminé (mesure...)
La maintenance préventive nécessite un plan de maintenance. Elle permet d’atteindre le zéro
panne
4 Gestion autonome des équipements ou maintenance autonome
La maintenance autonome se définit comme étant ce que fait chaque opérateur pour protéger
sa machine : inspection quotidienne, graissage, réparations, changements des pièces,
découverte précoce des anomalies.
Traditionnellement, la mentalité « moi je fabrique, toi tu répares » était répandue dans
l’atelier. Tout l’entretien des machines était réservé au service maintenance. Mais avec cette
mentalité, on ne peut supprimer ni les pannes ni les défauts.. Avec la TPM, on les supprime
progressivement grâce à la maintenance autonome.
5 Amélioration des compétences
La maintenance peut être divisée en 2 activités qu’il faut mener en parallèle :
- activité d’entretien : enrayer et réparer les pannes
- activités d’amélioration : prolonger la durée de vie, diminuer le temps de maintenance et
supprimer au mieux la maintenance
L’entretien de base et l’inspection quotidienne peuvent être faits par les opérateurs.
Les opérateurs doivent avoir les compétences nécessaires pour :
- trouver les sources d’anomalie et améliorer l’équipement
- comprendre les fonctions et mécanismes des équipements et pouvoir trouver les causes des
pannes
- comprendre la relation entre qualité et état de l’équipement
- savoir trouver des actions correctives et exécuter des réparations simples
- savoir définir des critères de jugement
- proposer des améliorations concernant son travail
Les techniciens de maintenance doivent avoir les compétences pour :
- former les opérateurs à la maintenance quotidienne
- réparer
- améliorer la fiabilité d’un équipement
- améliorer la maintenabilité d’un équipement
- juger si un équipement est dans un état normal ou anormal.
6 Mise en œuvre de la TPM
Initialisation :
- mise en place d’indicateurs pour mesurer la fiabilité des machines
- nettoyage des machines avec définition des règles
- programme TPM après diagnostic issu des indicateurs ci dessus.
Déploiement :
- lancement : faire comprendre au personnel l’ensemble du programme TPM
- identification et élimination des causes d’aléas
- mise en place de la maintenance préventive
Consolidation :
- mise en place d’un système d’audit pour vérifier que le dispositif prévu dans la
programme TPM est bien compris, appliqué et reste efficace
- évolution des standards de conception : retour d’expérience à faire envers les
concepteurs de machine pour intégrer les solutions efficaces aux standards de conception
7 Conditions de réussite de la démarche TPM
- volonté de la direction qui accepte en tant qu’investissement
- d’arrêter les installations
- de libérer les opérateurs pour se former et s’occuper de leurs installations
- existence d’une démarche participative dans l’entreprise.
- le travail en groupe et la connaissance des méthodes de résolution de problèmes
8 Les 5S
La TPM utilise le principe des 5 S développé au Japon . Le 5S permet d’obtenir rapidement
une entreprise « claire ». Cette méthode est applicable dans tous les secteurs de l’entreprise.
Elle se déroule en 5 étapes dont les noms japonais commencent par un S :
Î SEIRI (ordre) : éliminer les choses inutiles, débarrasser
Î SEITO (netteté) : ranger de façon judicieuse, tenir propre : Une place pour chaque chose et
chaque chose et chaque chose à sa place
Î SEISO (pureté) : nettoyer, veiller à la clarté du rangement
Î SEIKETSU (propreté) : définir les règles de propreté et de rangement
Î SHITSUKE (rigueur) : respecter les règles de propreté et de rangement et progresser
(améliorer)
Bibliographie :
Guide pratique de la TPM par Japan Institute of Plant Maintenance Editions IQM (Institut
Qualité et Management)