KS 2050 - Stertil

Transcription

KS 2050 - Stertil

Hydraulische Hefbrug
Hydraulic vehicle lift
Hydraulische Hebebühne
Pont élévateur hydraulique
Hydraulisk billyft
KS 2050
Installatie - gebruiksaanwijzing - service
Installation - operation - service
Installation - Gebrauchsanweisung - Service
Montage - emploi - service
Installation - bruksanvisning - service
330-08-000 C
GEBRUIKSAANWIJZING MONTAGE- EN SERVICEVOORSCHRIFT
VOOR DE 5 TONS STERTIL-KONI HYDRAULISCHE HEFBRUG
DIRECTIONS ASSEMBLY AND SERVICING MANUAL
FOR THE 5 TON STERTIL-KONI HYDRAULIC VEHICLE LIFT
GEBRAUCHSANLEITUNG MONTAGE- UND SERVICEANLEITUNG
FÜR DIE HYDRAULISCHE 5-TONNEN-HEBEBÜHNE VON STERTIL-KONI
NOTICE DE MONTAGE ET D'ENTRETIEN
POUR PONT ELEVATEUR HYDRAULIQUE STERTIL/KONI 5 TONNES
BRUKSANVISNING MONTERINGS- OCH SERVICEFÖRESKRIFT
FöR STERTIL-KONI 5 TON HYDRAULISKA BILLYFT
MODEL KS 2050
Vanaf serienummer
Starting at Serial Number
Ab Seriennummer
à partir du numéro de série
Från serienummer
TV 104343
Dit dokument behoort bij de hefbrug met serienr.:
This document belongs with vehicle lift no.:
Dieses Dokument gehört zur Hebebühne mit Seriennr.:
Ce document appartient au pont élévateur, no. de série:
Detta dokument tillhör billyften med serienummer:
TV....................
Datum ingebruikname:
Date first used:
Datum Inbetriebnahme:
Date de mise en service:
Datum av första användningen:
....................
Installatie - gebruiksaanwijzing - service
Installation - operation - service
Installation - Gebrauchsanweisung - Service
Montage - emploi - service
Installation - bruksanvisning - service
Date: 01-12-2003
Nederland...................................
Great Brittain...............................
Deutschland.................................
La France....................................
Sverige......................................
blz. 1 t/m 25
page 26 till 50
Seite 51 bis zum 75
page 76 jusqu' à 100
page 101 - 125
EG-VERKLARING VAN OVEREENSTEMMING in toepassing van de Europese Richtlijn 'Machines' (98/37/EG)
Fabrikant
: Stertil B.V., Postbus 23, 9288 ZG KOOTSTERTILLE
Model
: KS 2050
Machine
: Hydraulische hefbrug met 2 kolommen voor personenwagens en bestelwagens.
: STERTIL - KONI
Versie
: 2-koloms hefbrug met armen
Varianten
: - 300 mm verbreed
Merk
EC DECLARATION OF CONFORMITY in application of the European 'Machines' Directive (98/37/EC)
Manufacturer
Machine
Make
: Stertil B.V., Postbox 23, 9288 ZG KOOTSTERTILLE
Holland
: Hydraulic, 2 column vehicle lift for passenger cars, light
and commercial trucks.
: STERTIL-KONI
Model
: KS 2050
Version
: 2-column vehicle lift with arms
Variants
: - 300 mm wider
EG-ÜBEREINSTIMMUNGSERKLÄRUNG unter Anwendung der europäischen Verordnung für Maschinen (98/37/EG)
Hersteller
Maschine
Marke
: Stertil B.V., Postfach 23, 9288 ZG KOOTSTERTILLE
Niederlände
: Hydraulische Hebebühne mit 2 Säulen für
Personenwagen und Lieferautos.
: STERTIL - KONI
Model
: KS 2050
Ausführung
: Hebebühne mit 2 Säulen mit Armen
Varianten
: - 300 mm verbreitet
ATTESTATION DE CONFORMITE DE LA CE en application aux directives européennes sur les "Machines" (98/37/CEE)
Fabricant
Machine
Marque
: Stertil B.V., P. B. 23, 9288 ZG KOOTSTERTILLE
Pays-Bas
: Pont élévateur hydraulique avec 2 colonnes pour voitures
et
fourgonnettes.
: STERTIL - KONI
Model
: KS 2050
Version
: Pont élévateur à deux lalonnes avec bras
Variantes
: - Élargi de 300 mm
EG-FöRKLARING AV ÖVERENSSTÄMMELSE härvid tillämpas Det Europeiska Direktivet 'Maskiner' (98/37/EEG)
Fabrikant
Maskin
Märke
: Stertil B.V., P.B. 23, 9288 ZG KOOTSTERTILLE
Model
Holland
: Hydraulisk billyft med 2 pelare för personenbilar och skåp- Sort
bilar.
: STERTIL - KONI
Varianter
: KS 2050
: Lyftbrygga med 2 pelare och armar
: - 300 mm bredare
The undersigned, H. Claus, Director, for this purpose authorised by Stertil BV, hereby declares that the vehicle lift described above, is comparable to the model which
under went an EC type inspection in application of the 'Machines' Directive and has been found to meet the fundamental safety requirements stipulated by this directive.
The EC inspection was carried out by the recommended:
RWTÜV - Institut für Produkter Probung und Werkstofftechnik
Zentral Abteilung Prüflaboratorien
Langemarkstraße 20 45141 ESSEN
EC type inspectionnumber:
347/99
Stertil, Kootstertille
H. Claus
Director
Signature:
Date, 16 december 1996
NEDERLANDS
Inhoud
blz.
1. ALGEMEEN ...........................................................................................................................................................................3
1.1
1.2
Gegevens fabrikant........................................................................................................................................................3
Technische gegevens.....................................................................................................................................................3
2. GEBRUIKSAANWIJZING.....................................................................................................................................................4
2.1
2.2
2.3
2.4
Veiligheidsmaatregelen .................................................................................................................................................4
Het hefvermogen ...........................................................................................................................................................4
Het hefsysteem ..............................................................................................................................................................4
Bedieningsinstruktie......................................................................................................................................................5
2.4.1 Algemeen ............................................................................................................................................................5
2.4.2 Armen .................................................................................................................................................................5
2.4.3 Bediening algemeen............................................................................................................................................6
2.4.4 Stijgen .................................................................................................................................................................6
2.4.5 Dalen...................................................................................................................................................................6
2.4.6 Verlichting (optioneel) .......................................................................................................................................7
3. INSPEKTIE EN ONDERHOUD.............................................................................................................................................7
3.1
3.2
3.3
3.4
Algemeen ......................................................................................................................................................................7
Dagelijks
7
Maandelijks ...................................................................................................................................................................7
Jaarlijks .........................................................................................................................................................................8
4. MONTAGE EN INBEDRIJFNAME.......................................................................................................................................9
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
Algemeen ......................................................................................................................................................................9
Montage.........................................................................................................................................................................9
4.2.1 Fundatievoorschrift ............................................................................................................................................9
4.2.2 Plaatsing chemische ankers.............................................................................................................................. 10
4.2.3 Elektrische voeding.......................................................................................................................................... 11
4.2.4 Opbouw............................................................................................................................................................ 11
4.2.5 Hydrauliek ....................................................................................................................................................... 11
4.2.6 Elektrisch ......................................................................................................................................................... 12
4.2.7 Montage draagarmen ....................................................................................................................................... 12
Werking en afstelling van de hefbrug.......................................................................................................................... 13
4.3.1 Werking ........................................................................................................................................................... 13
4.3.2 Controle van de functionaliteit bij opstarten .................................................................................................... 13
4.3.3 Controle van de brug tijdens bedrijf................................................................................................................. 13
4.3.4 Besturingsopdrachten ....................................................................................................................................... 13
4.3.5 Hoogteregeling ................................................................................................................................................. 13
4.3.6 Uitgangspositie................................................................................................................................................. 14
4.3.7 Afstellen ........................................................................................................................................................... 14
4.3.8 Afstellen pallen ................................................................................................................................................ 15
4.3.9 Het op hoogte brengen van de tussenverbinding.............................................................................................. 15
4.3.10 Verlichting (optie) ............................................................................................................................................ 15
Programmeerbare instellingen ..................................................................................................................................... 16
Inbedrijfname en controle van de beveiligingen.......................................................................................................... 17
4.5.1 Vergrendelinrichting ........................................................................................................................................ 17
4.5.2 Hoogtebeveiliging ............................................................................................................................................ 17
4.5.3 Beveiliging daalfunctie .................................................................................................................................... 17
4.5.4 Beveiliging systeem ......................................................................................................................................... 17
4.5.5 Correctiesysteem .............................................................................................................................................. 17
4.5.6 Alarm laatste 300 mm (voetbeveiliging) .......................................................................................................... 17
4.5.7 Ontluchten van de slave cilinder ...................................................................................................................... 18
1
Inhoud
blz.
5. SERVICE............................................................................................................................................................................... 18
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
Algemeen .................................................................................................................................................................... 18
5.1.1 Foutmelding ................................................................................................................................................... 18
Storingsdiagnose ......................................................................................................................................................... 21
Vervangen master cilinder........................................................................................................................................... 23
5.3.1 Cilinder demonteren ....................................................................................................................................... 23
5.3.2 Cilinder monteren........................................................................................................................................... 23
Vervangen slave cilinder ............................................................................................................................................. 24
5.4.1 Cilinder demonteren ....................................................................................................................................... 24
5.4.2 Cilinder monteren........................................................................................................................................... 24
Nooddaalvoorziening .................................................................................................................................................. 24
6. ONDERDELENLIJST EN BIJLAGEN................................................................................................................................. 24
6.1
6.2
Onderdelenlijst ............................................................................................................................................................ 24
Bestellen van vervangingsdelen .................................................................................................................................. 25
BIJLAGEN EN FIGUREN
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
Overzicht hefbrug ................................................................................................................................................................ 126
Elektrische onderdelen......................................................................................................................................................... 128
Hydraulische onderdelen ..................................................................................................................................................... 129
Armen .................................................................................................................................................................................. 130
Hydraulische unit................................................................................................................................................................. 131
Master cilinder ..................................................................................................................................................................... 132
Slave cilinder ....................................................................................................................................................................... 133
Elektrisch schema 380/415 V - 220/240 V .......................................................................................................................... 134
Bedieningskast ..................................................................................................................................................................... 135
Stickers ................................................................................................................................................................................ 136
Maatschets ........................................................................................................................................................................... 137
Hydraulisch schema ............................................................................................................................................................. 138
OPTIES
M
N
O
P
Q
R
Verlichting ........................................................................................................................................................................... 140
Telescopische opnemer........................................................................................................................................................ 141
Handbediende ontgrendeling ............................................................................................................................................... 141
Bovenverbinding (lage uitvoering) ..................................................................................................................................... 141
Softdaalvoorziening ............................................................................................................................................................. 142
Tweede bedieningskast ........................................................................................................................................................ 143
Inspectie-kontrolelijst .......................................................................................................................................................... 144
2
1.
ALGEMEEN
1.1
GEGEVENS FABRIKANT
Stertil BV
Westkern 3, 9288 CA
Postbus 23, 9288 ZG
Kootstertille (NL)
Telefoon 0512334444
Telefax 0512334430
E-mail: [email protected]
Website: www.stertil.nl
1.2
TECHNISCHE GEGEVENS
Zie ook het typeplaatje op de hefbrug.
Model
KS 2050
Capaciteit
5000 kg
Overdrukventiel
260 bar (af fabriek verzegeld met kunststof dop)
Max. Hefhoogte
2000 mm
Elektrisch vermogen
3.6 kW
Netaansluiting
380/415 V, 50 Hz
3 x fase, 1 x aarde, 1 x nul
220/240 V, 50 Hz
3 x fase, 1 x aarde
Netzekering
380/415 V, 50 Hz
3 x 16 A
220/240 V, 50 Hz
3 x 16 A (traag)
Stuurspanning
24 V=
Afstelling slangbreukventiel 1 mm
Hef-/daaltijd
33 sec.
Geluidsniveau
max. 75 dB(A)
Opstelling
binnen
Eigen gewicht
1400 kg
Benodigde ruimte exclusief 600 mm brede vluchtwegen: zie maatschets (fig. K)
3
2.
GEBRUIKSAANWIJZING
2.1
VEILIGHEIDSMAATREGELEN
Deze hefbrug dient alleen voor het heffen van voertuigen en niet voor andere toepassingen. De opstelling van de
hefbrug moet zodanig zijn dat een veilige werkplek verkregen wordt waarbij vluchtwegen voor noodsituaties in
acht genomen moeten worden (min. 600 mm doorgang vrijlaten).
Alleen daartoe bevoegde personen mogen de hefbrug bedienen.
Deze personen hebben zich in elk geval op de hoogte gesteld van de gebruiksaanwijzing van de hefbrug.
De hefbrug kan voorzien zijn van twee bedieningskasten (optie). Hoewel gelijktijdige bediening van de hefbrug niet
mogelijk is (de besturing voorziet in een voorkeursregeling), kunnen hierdoor voor de bedienende personen
onverwachte situaties ontstaan.
Degene die de hegbrug bedient, moet zich ervan verzekeren dat er geen personen of voorwerpen in het werkgebied
van de hefbrug (inclusief voertuig) bevinden.
Tijdens het stijgen of dalen dient men op het voertuig te letten.
Door obstakels (bokken etc.) onder het voertuig kunnen er tijdens
het dalen gevaarlijke situaties ontstaan. Ook door plaatsing van een
te hoog voertuig op de hefbrug, kunnen gevaarlijke situaties
ontstaan. Indien het voertuig eerder tegen dakconstructies kan
komen dan tegen de hoogteafslag in de bovenverbinding van de
hefbrug kunnen ook gevaarlijke situaties ontstaan.
Het is verboden zich op of onder de hefbrug (met last) te bevinden
indien deze bediend wordt. (zie afb. 2.1)
Het is verboden op de hefbrug of het voertuig te klimmen als deze
geheven is.
Bij storing of na beëindiging van de werkzaamheden moet de
hefbrug in de laagste stand gezet worden en moet met de
Afb. 2.1
hoofdschakelaar de spanning uitgeschakeld worden. Hiertoe moet
de hoofdschakelaar naar de 0-positie gedraaid worden en worden vergrendeld met een hangslot.
Bij laswerkzaamheden op of aan de hefbrug dient men zorg te dragen voor een deugdelijke aarding daar
er anders schade kan ontstaan aan de hydraulische cilinder, bekabeling etc.
Foutieve bediening of gebrekkig onderhoud kan leiden tot persoonlijk letsel of schade aan voorwerpen.
2.2
HET HEFVERMOGEN
Het maximale hefvermogen is 5000 kg. De overdrukbeveiliging van de hydraulische unit staat zodanig ingesteld,
dat er nooit meer dan de opgegeven waarde +10% geheven kan worden.
Het ontwerp is berekend voor een maximum last op één arm van 1667 kg. en een lastverdeling tussen de assen van
het voertuig in de verhouding van 33% - 67%.
2.3
HET HEFSYSTEEM
Voor het hydraulisch schema zie fig. L.
De KS 2050 is een volledig hydraulische 2-koloms hefbrug, voorzien van 1 hydraulische unit. (kolom I) De unit
drijft een master-cilinder en een slave-cilinder (kolom II) aan. Omdat de slave-cilinder hydraulisch gekoppeld is aan
de master-cilinder, volgt deze de bewegingen van de master-cilinder.
4
De hefbrug is voorzien van een besturing- en bewakingsysteem dat er voor zorgt dat:
- De geleidestukken onderling even hoog blijven.
- De daalbeweging stopt indien er door obstakels hoogteverschillen ontstaan.
- De stuurspanning onderbroken wordt, indien de onderlinge hoogte van de geleidestukken, een vast ingestelde
grenswaarde overschrijdt; bediening middels de drukknoppen op de bedieningskasten van de hefbrug is dan niet
meer mogelijk.
- Bij het bereiken van de hoogste stand, de stijgbeweging wordt onderbroken.
- De stijgbeweging stopt indien het voertuig tegen de bovenverbinding komt (hoogtebeveiliging).
Het besturingssysteem krijgt signalen van:
- de 2 potentiometerunits boven uit de kolommen. Iedere potentiometerunit "meet" via een draad verbonden met
het geleidestuk in de kolom, de hoogte van dit geleidestuk.
- een hoogtebeveiliging
Het besturingssysteem bewaakt de situatie continu. Alleen tijdens dalen of stijgen vindt een regeling plaats om
hoogteverschillen te corrigeren.
Besturing:
- Het corrigeren van hoogteverschillen door het openen van de hydraulische correctieventielen bij hoogteverschillen groter dan 15 mm, zodat olie van de hoogste cilinder kan wegvloeien totdat het hoogteverschil
weer nul is (hoogteverschillen ontstaan bijvoorbeeld door olielekkage in cilinder of ventielen).
Bewaking:
- Het onderbreken van de daalbeweging indien er (bijv. door obstakels onder de armen) hoogteverschillen ontstaan. Als gevolg van een obstakel zal één geleidestuk niet meer dalen. Bij meer dan 30 mm hoogteverschil zal
de daalbeweging gestopt worden. Stuurspanningsindicatie knippert met een korte cyclus (zie afb. 2.4.3).
Stijgen is dan nog wel mogelijk. Door stijgen wordt het hoogteverschil weer vereffend en dalen is dan weer
mogelijk, na verwijdering van het obstakel.
- Het onderbreken van de stuurspanning bij meer dan ± 60 mm hoogteverschil, bediening van de hefbrug
middels de drukknoppen op de bedieningskasten is dan niet meer mogelijk.
Dit is zichtbaar op de bedieningskast omdat de stuurspanningsindicatie knippert met een lange cyclus
(zie afb. 2.4.3).
Tevens is de hefbrug voorzien van de volgende mechanische beveiligingen:
- Slangbreukventielen, zodat de cilinders afgesloten worden bij slangbreuk.
- Een elektromechanisch valbeveiligingssysteem (verder "vergrendeling"), zodat de daalbeweging mechanisch
wordt geblokkeerd bij uitval van de stuurspanning en bij lekkage van de cilinders.
Door bovengenoemde besturing en beveiligingen wordt een zeer bedrijfszeker en veilig hefsysteem verkregen.
2.4
BEDIENINGSINSTRUKTIE
2.4.1
Algemeen
Voertuigen dienen recht op de hefbrug geplaatst te worden. Het voertuig mag maximaal 100 mm uit het midden
staan.
2.4.2
Armen
De voertuigen dienen alleen opgenomen te worden op de door de fabrikant van het voertuig aangegeven punten.
In de onderste stand van de hefbrug zijn de armen draaibaar.
Vanaf 4 cm hefhoogte zijn de armen geblokkeerd tegen verdraaien.
Optioneel (zie fig. O, blz. 121): door knop (O.1) omhoog te trekken kunnen de armen nu worden verdraaid.
Dit mag alleen in onbelaste toestand.
De armen kunnen worden uitgeschoven tot onder de opneempunten van het te heffen voertuig.
De opnemers (D.5) kunnen daarna omhoog worden gedraaid tot tegen de opneempunten van het voertuig.
Het voertuig dient op alle 4 opnemers gelijktijdig te dragen.
5
2.4.3
Bediening algemeen
Bediening van de hefbrug geschiedt d.m.v. de knoppen op de bedieningskast (zie bedieningspaneel afb. 2.4.3)
gemonteerd op kolom I. Zie ook de bedieningssticker op de hefbrug.
Het front van het bedieningspaneel is voorzien van een kunststoffolie. Het paneel mag alleen worden bediend
d.m.v. de vingertoppen. Bediening door scherpe voorwerpen (zoals schroevendraaiers) kan schade en storing
tot gevolg hebben.
Door de hoofdschakelaar naar de positie 1 te draaien, zal de indicatie voor de net- en stuurspanning oplichten.
De hefbrug is dan gereed voor gebruik.
1. (Nood)hoofdschakelaar
2. Stijgen
3. Dalen
4. Ontgrendelen
5. Netspanningsindikatie
6. Stuurspanningsindikatie
7. LED-indikatie
8. Verlichting aan/uit
Afb. 2.4.3, Bedieningspaneel
De knoppen voor stijgen, dalen en ontgrendelen zijn van het dodemanstype (hold to run).
De bediening is mogelijk zolang de bedieningsknop blijft ingedrukt en stopt meteen als de knop wordt
losgelaten.
2.4.4
Stijgen
Voor stijgen moet de bovenste knop bediend worden. Deze is voorzien van een naar boven gerichte pijl.
2.4.5
Dalen
Voor dalen moeten de knoppen "dalen" (een naar beneden gerichte pijl) en "ontgrendelen" (grendelsymbool)
tegelijkertijd ingedrukt worden. Tijdens dalen mag de ontgrendelknop worden losgelaten.
Ontstaan er tijdens het dalen probleemsituaties dan laat men de knoppen los.
Voor dalen in de vergrendeling wordt alleen op de daalknop gedrukt. De hefbrug daalt dan max. 50 mm, totdat
de grendelpallen in de grendelprofielen inhaken. De grendelpallen zijn nu niet meer te bedienen (het ontgrendelen
is niet meer hoorbaar als op de ontgrendelknop wordt gedrukt). Eerst moet men de hefbrug weer laten stijgen
(ontlasten vergrendeling) voordat men de hefbrug verder kan laten dalen. Tijdens het dalen zal de daalbeweging
op ± 300 mm boven de grond stoppen. Dit i.v.m. de veiligheid. Door de ontgrendelen daalknop opnieuw te
bedienen zal de hefbrug verder dalen met een alarmsignaal.
Door lekkages of temperatuurverschillen kan het voorkomen dat de hefbrug iets daalt waardoor één van de pallen
in één van de kolommen belast wordt. Deze pal zal niet meer ontgrendeld worden als men de ontgrendelknop in
drukt. Men moet nu eerst iets stijgen (max. 50 mm) totdat de geblokkeerde pal vrij komt. Hierna kan men dalen.
Door lekkage kan het ook voorkomen dat de brug meer dan 30 mm scheef is gezakt (daalbeweging onderbroken
zie 2.3). Men moet nu eerst een tiental cm stijgen (de brug corrigeert scheefstand) voordat men weer kan dalen.
6
2.4.6
Verlichting (optioneel)
De verlichting is te bedienen met de verlichtingsknop (afb. 2.4.3). Dit is een aan / uitschakeling.
De verlichting is ook automatisch in te stellen (4.4 programma 61), zodat deze aan en uitgaat op een hoogte van
±500 mm van de vloer.
Raadpleeg bij storingen 5.2 de storingsdiagnose.
3.
INSPEKTIE EN ONDERHOUD
3.1
ALGEMEEN
Smeervoorschrift
De hefbrug moet regelmatig een onderhoudsbeurt krijgen volgens onderstaand overzicht.
Eenmaal per jaar moet de brug aan een grondige controle onderworpen worden.
Door een onderhoudsabonnement kunt u de hefbrug op deskundige wijze door STERTIL monteurs laten
controleren.
Onderhoudswerkzaamheden
Omschrijving
Cilinder
Droge zuigerstang oliën
Controleren van olieniveau in tank
Bijvullen (Alleen met hefbrug in laagste stand)
Grendelbalk en
geleidedelen in de kolommen
Smeren
Diverse draaipunten
Smeren
Per
maand
Per
jaar
X
X
X
X
HYDRAULISCHE OLIE IN DE TANK
Ongeveer 1 maal per 2 jaren moet de hydraulische olie in de tank vervangen worden. Tevens moet dan het
zuigfilter worden schoongemaakt of vervangen.
Ook wanneer de hefbrug niet voortdurend gebruikt wordt moet deze olieverversing plaatsvinden.
Inhoud tank 10 liter
OLIE VERVERSEN
1. Zet de hefbrug in de laagste stand en tap de olie af.
2. De tank vullen met hydraulische olie Hydran 46 (46 cSt bij 40°C), afgefilterd op 4 micron max.
Tijdens inspectie en onderhoud moet de hefbrug in de laagste stand gezet worden en moet de hoofdschakelaar
uitgeschakeld worden. Hiertoe dient de hoofdschakelaar naar de 0-positie te worden gedraaid en worden
vergrendeld met een hangslot.
Alleen indien bepaalde afstellingen en controles dat vereisen kan tijdelijk de spanning weer ingeschakeld worden.
Let op! Reinig de verlichtingsarmaturen (optie) uitsluitend met een niet agressief
reinigingsmiddel.
3.2
DAGELIJKS (DOOR GEBRUIKER)
- Controleren op zichtbare schade.
- Controleren op olielekkage van de hydraulische unit, de leidingen en de cilinder.
3.3
MAANDELIJKS (DOOR GEBRUIKER)
- Controleren van de werking van de vergrendelpallen door de hefbrug te heffen en deze vervolgens in de pallen
te laten dalen.
- Indien dit niet goed functioneert moet de servicedienst worden geraadpleegd.
7
3.4
JAARLIJKS (DOOR DE SERVICEDIENST)
De gebruiker dient eenmaal per jaar de hefbrug te laten inspecteren door de servicedienst van Stertil of een
andere door Stertil erkende servicedienst (beiden verder "de servicedienst"). Voor deze jaarlijkse inspectie
kan een onderhoudsabonnement met de servicedienst worden afgesloten. Indien geen onderhoudsabonnement
wordt afgesloten, dient de gebruiker zelf jaarlijks een afspraak te maken voor deze inspectie en onderhoudsbeurt.
Deze inspectie wordt afgetekend op de inspectiecontrolelijst, blz. 124.
De volgende werkzaamheden moeten worden verricht:
- Controle zoals omschreven onder Dagelijks en Maandelijks.
- Controleren van het olieniveau. Het olieniveau in de tank van de hydrauliek-unit moet, met de
hefbrug in de onderste positie, boven de streep van het minimum-olieniveau staan.
De te gebruiken hydrauliek-olie is "HYDRAN 46" met een absolute filtering op 4 micron.
Bij een te laag oliepeil, altijd ook de hierna omschreven controles op lekkage uitvoeren.
- Controle van alle beveiligingen, overeenkomstig §4 Montage en inbedrijfname onder punt 4.4: controle
van de beveiligingen.
- Controle van het aanhaalmoment van de ankerbouten overeenkomstig de gegevens §4 montage en
inbedrijfname onder punt 4.2.2: aanhaalmoment ankerbouten.
- Controle van de afstelling van de grendelpal overeenkomstig de gegevens §4 montage en inbedrijfname
zie afb. 4.3.8 afstellen pallen.
- Controle van de cilinder op lekkage. Indien na een interval tussen twee inspectiebeurten het olieopvangbakje
geheel vol is, moeten de afdichting en de geleidingsringen worden vervangen.
- Controle op lekkage van het hydraulisch systeem. Indien de hefbrug meer dan een millimeter per 10 minuten
daalt dient het systeem gecontroleerd te worden op uitwendige (leidingen, koppelingen) en inwendige
(ventielen) lekkage. Defecte onderdelen moeten worden vervangen.
- Controleer de werking van de armblokkering door de armen bij een hefhoogte groter dan 4 cm te bewegen;
afgezien van wat speling mag de arm niet kunnen verdraaien.
- Controle scharnierassen. Indien de speling op de scharnieren meer is dan 1,5 mm, dienen de assen te worden
vervangen.
- Algemene controle op beschadigingen. Bij scheurvorming in constructiedelen, de betreffende onderdelen
vervangen. Beschadigde delen, die gevaarlijke situaties kunnen veroorzaken, herstellen of vervangen.
Voor bijzonderheden zie het Montage- en Servicevoorschrift.
8
4
MONTAGE EN INBEDRIJFNAME
4.1
ALGEMEEN
De montage van de hefbrug wordt verricht door de servicedienst.
4.2
MONTAGE
4.2.1
Fundatievoorschrift (zie afb. 4.2.1)
De hefbrug moet op een vlakke gewapende betonvloer geplaatst worden.
De fundering en verankering moet aan de onderstaande eisen voldoen.
Dikte betonfundering
Betonkwaliteit
Wapening
: minimaal 150 mm
: B25 - DIN 1045
: minimaal 2 matten 150 x 150 x 8, kwal. QRM 48
De wapening mag het aanbrengen van de ankers niet belemmeren (zie gatenpatroon afb. 4.2.1).
Er mogen alleen chemische ankers worden gebruikt voor de bevestiging van de hefbrug.
12 st. chemische ankers UPAT-UKA (aanhaalmoment 35 Nm)
ankerstang ASTA M12 x 160
capsule UKA 3 EAP M12 (boor 14, 110 mm diep)
De chemische ankers moeten worden geplaatst volgens de voorschriften 4.2.2, waarbij de juiste boordiepte
en de aanhaalmomenten moeten worden aangehouden.
Indien niet aan bovengenoemde voorwaarde wordt voldaan is een nieuwe fundering volgens onderstaande
gegevens te storten.
Betonvolume
: 3,75 x 2,5 x 0,15 = 1,4 m3
Wapening
: minimaal 2 matten 150 x 150 x 8, kwal. QRM 48
Max. optredende gronddruk : 0,1 kg/cm2
Het is de verantwoordelijkheid van de gebruiker om aan te geven of de betonvloer van voldoende kwaliteit is.
Bij plaatsing van de hefbrug in een ruimte met vorstgevaar moet de omtrek van de fundatie voorzien zijn van
een vorstrand.
Afb. 4. 1 Fundering/gatenpatroon
Afb. 4.2.1, Fundering/gatenpatroon
9
4.2.2
Plaatsing chemische ankers
Controle vooraf:
De hefbrug kan alleen geplaatst worden op een betonvloer die:
- niet gescheurd is (in bevestigingsgebied v.d. ankerbouten)
- minimaal 150 mm dik (deklagen niet meegerekend)
- een betonsterkteklasse heeft van minimaal B 25
Minimale afstand van anker tot rand betonplaat 135 mm
Plaatsingsvolgorde:
- Boordiepte 110 mm
De boormachine dient zodanig ingesteld te worden dat dieper boren dan 110 mm niet mogelijk is. Het boren
moet dan ook zorgvuldig gebeuren. Het verdient aanbeveling met diamant te boren.
Bij doorgeboorde gaten mogen de ankers niet worden geplaatst.
- Controleer, met bijvoorbeeld een schroevendraaier, of de gaten niet doorgeboord zijn.
- Stel de kolommen (min. 2 mm uitvullen) en ondervul de voetplaten (i.v.m. doorbuigen voetplaat) volgens
afb. 4.2.2.
Afb. 4.2.2
Attentie: De voetplaat alleen ondervullen op aangegeven plaatsen (afb. 4.2.2)
- Plaats de ankers (A.56) verder overeenkomstig de voorschriften van de leverancier.
Attentie: de ankers nog niet vastzetten, dit kan pas nadat de door de fabrikant voorgeschreven uithardtijd
verstreken is.
- Nadat de uithardtijd verstreken is wordt de houdkracht van de ankerbouten gecontroleerd door hier een
aanhaalmoment van 35 Nm op aan te brengen. Hierbij mag geen kruip van de ankerbout optreden.
Na een belastingsproef van de hefbrug de ankerbout nogmaals met een moment van 35 Nm nadraaien.
De moer mag nu niet doordraaien.
- Ankerbouten die kruip vertonen zijn te verwijderen door ze uit het gat te draaien. Hierna het gat zorgvuldig
naboren (zelfde diameter) en een nieuw anker plaatsen.
- Ankerboutbevestiging hierna opnieuw controleren met hetzelfde aanhaalmoment.
- Hierna de ankerbouten losdraaien en vervolgens met een moment van 25 Nm vastdraaien.
De controle van de ankerboutbevestiging is nodig omdat bij het boren scheurvorming in de onderlaag van het
beton opgetreden kan zijn waardoor hars en of harder wegvloeit zonder dat een goede menging van beiden
opgetreden is. De houdkracht van het anker is dan beslist onvoldoende. Door de plaatsing van het anker zullen
de scheuren in het algemeen opgevuld worden en is een tweede anker wel goed te plaatsen. Ook het naboren
dient zorgvuldig te geschieden.
Deklagen:
De dikte van een deklaag moet volledig gecompenseerd worden.
Dit betekent dat bij een deklaag van 20 mm de gaten 20 mm dieper geboord moeten worden.
4.2.3
Elektrische voeding
10
De hydraulische unit wordt van een eigen gezekerde netvoeding voorzien (zie 1.2). Deze voeding kan van het
plafond of uit de vloer komen (zie pijl A, afb. 4.2.1). Wanneer de kabel uit de vloer komt, moet het uitstekende
gedeelte 2,20 meter zijn.
De installateur ter plaatse bepaalt de doorsnede van de aders van de krachtstroomkabel.
4.2.4
Opbouw
• Opbouw (zie fig. A)
- let op: kolom I is de kolom waarbij het geleidestuk op de voetplaat rust, bij kolom II staat het geleidestuk
200 mm hoger
- monteer de vulbussen met rubber buffers 4x (A.41, A.42) en bouten 4x (A. 47) in kolom I
- Plaats bouten en ringen 4x (A.29, A.28) in de onderste gaten van de hoogteverstelprofielen (A. 36), bouten
niet vastdraaien i.v.m. plaatsen van de bovenverbinding
- laat de hoogteverstelprofielen voorlopig in de onderste positie staan. Deze worden later met een
hulpgereedschap op de juiste hoogte gezet
- monteer de potmeterunits (B.11) met bouten, ringen en moeren (B.7, B.8)
- zet de kolommen op de juiste plaats en op de onderlinge afstand zoals in afb. 4.2.1 is aangegeven
- boor de gaten volgens het gatenpatroon (zie afb. 4.2.1). Boor 14 mm gaten voor chemische ankers, zie ook het
voorschrift 4.2.1
- monteer schakelaar hoogtebeveiliging (B.10) met moeren en ringen (B.9) in bovenverbinding (A.58)
(op de vloer)
- monteer goot hoogteafslag (A.59) met 4x (A.35, A.34, A.33, A.32) aan de bovenverbinding (A.58)
- monteer eerst de hydrauliek voordat de bovenverbinding wordt gemonteerd
4.2.5
Hydrauliek (fig. C)
Attentie:
Let op bij het monteren van hydraulische onderdelen!
Alle onderdelen moeten vrij zijn van verontreinigingen. Gebruik voor het hydraulische systeem
schone olie Hydran 46, afgefilterd op 4 micron absoluut.
Verwijder alle plastic afsluitpluggen voor montage van onderdelen!
- monteer hydrauliekslangen (C.14, C.15) met verlopen (C.17, C.16) op poort M en S van regelblok (E.20)
aan hydraulische unit
- plaats vuldop met ontluchting (E.13) op de tank van de hydr. unit
- monteer hydraulische unit aan kolom I met moeren 4x (A.43)
- monteer hydrauliekslang (C.13) met bijbehorende koppelingen (C.11, C.12)
-sluit hydrauliekslangen aan op leidingwerk met koppelingen (C.8, C.9, C.10)
Attentie: let op! dat de cilinder niet verdraaid bij het vastzetten van de koppelingen.
- monteer de bovenverbinding (A.58) met bouten (A.29) en ringen (A.28) tussen de kolommen
11
4.2.6
Elektrisch (zie fig. B)
- Monteer bedieningskast (B.1) aan kolom I met schroeven (A.26)
(bij dubbele bediening wordt bedieningskast (B.14) op kolom II gemonteerd)
- Installeer elektrische bekabeling:
sluit elektrische kabels aan op hoogtebeveiliging (B.10), potentiometers (B.11) en ventielen van de
hydraulische unit
kabel MCV-B op correctieventiel poort B (slave) van hydr. blok
kabel MCV-C op correctieventiel poort C (master) van hydr. blok
kabel MLV op daalventiel hydr. unit
kabel HS op schakelaar hoogtebeveiliging
zie voor de aansluiting van de verlichting (fig. M) (optie)
- Monteer aardkabel (B.2) aan de motor met bout.
- Zet kabels met kabelbandjes vast
- Bedieningskast tijdelijk aansluiten op het elektrisch net
4.2.7
Montage draagarmen
Geleidestukken ± 40 cm heffen door op de stijgknop te drukken
• zonder ontgrendelknop (afb. 4.2.7a - standaard)
-
Plaats koppelingshelften (1 en 2) in de arm.
Monteer de arm tussen de scharnierplaten van het geleidestuk
Monteer scharnieras (3)
Monteer de drukstift (4) met de pen (5)
Monteer vervolgens (6 en 7) en zet afdekplaat (8) vast met bouten en ringen (9 en 10)
Plaats gereedschapbakjes
Afb. 4.2.7a
• met ontgrendelknop (afb. 4.2.7b - optie):
-
Plaats koppelingshelften (2 en 3) in de arm.
Monteer arm tussen de scharnierplaten van het geleidestuk
Monteer scharnieras (4)
Monteer drukstift (1) met pen (15)
Monteer vervolgens (9, 10, 11, 8, 5, 12, 13) en zet afdekplaat (12) vast met bouten
en ringen 2x (6, 7)
- Monteer knop (14)
- Plaats gereedschapbakjes
Afb. 4.2.7b
12
4.3
WERKING EN AFSTELLING VAN DE HEFBRUG
4.3.1 Werking
De hefbrug werkt volgens het master slave principe.
D.w.z. dat de cilinder in kolom II (S=slave) de
cilinder in kolom I (M=master) volgt (zie afb. 4.3.1).
De oliedruk in de masterzijde is max. 220 bar, in de
slavezijde max. 95 bar.
De gelijkloop van de beide cilinders wordt bewaakt
en evt. gecorrigeerd middels een elektronisch systeem.
4.3.2 Controle van de functionaliteit bij opstarten
Bij het opstarten en tijdens bedrijf wordt de
aanwezigheid van de derde fase van het net
gecontroleerd ( de besturing wordt gevoed door de
eerste en tweede fase). Functioneert de besturing
nog, dan wordt de fase-uitval aangegeven door het
achtereenvolgens oplichten van de LED’s van de
knoppen stijgen, ontgrendelen en dalen.
Is de netspanning aanwezig dan zal de netspanningsLED op het front oplichten.
Is er geen storing dan zal de stuurspannings-LED
oplichten.
Afb. 4.3.1
4.3.3 Controle van de brug tijdens bedrijf
De hefbrug is voorzien van een hoogteregelsysteem:
- Alle uitgangen worden uitgeschakeld bij een hoogteverschil groter dan 60 mm, zowel bij bediende als onbediende
hefbrug.
- De daal- en ontgrendelfunctie wordt geblokkeerd wanneer er een hoogteverschil groter dan 30 mm optreedt.
Stijgen kan nog wel.
- De stijgfunctie wordt onderbroken wanneer de ingestelde hoogte voor de hoogste stand wordt bereikt of wanneer
de schakelaar van de hoogte-afslagbalk en/of de schakelaar van de hoogste stand wordt bediend.
4.3.4 Besturingsopdrachten
Het bedieningsfront heeft de volgende drukknoppen:
- Stijgen (bedient het motorrelais)
- Dalen (bedient het daalventiel)
- Ontgrendelen (bedient de twee ontgrendelmagneten)
- Verlichting
De LED’s bij de drukknoppen zijn gekoppeld aan de uitgangen en lichten op ter indicatie dat
de uitgangen worden aangestuurd.
Afb. 4.3.4
Wanneer stijgen of dalen wordt bediend dan kan resp. dalen en stijgen niet meer worden
bediend. Wanneer een tweede bedieningskast is aangesloten, kan maar één kast gelijktijdig
worden bediend.
De knop ontgrendelen kan wel gelijk met de knop stijgen of dalen worden bediend. In de software is een functie
“ontgrendelen overnemen” opgenomen. D.w.z. indien de knop ontgrendelen ingedrukt wordt tezamen met de daalof stijgknop, deze na het inzetten van de daalof stijgbeweging, kan worden losgelaten. De ontgrendelmagneten
blijven, zolang de daalof stijgknop wordt bediend, bekrachtigd.
4.3.5
Hoogteregeling
Hoogteverschillen in de kolommen kunnen ontstaan door temperatuurverschillen, elastische compressie en geringe
interne lek in het systeem. Dit kan zowel bij stilstand als tijdens gebruik ontstaan. Voor een goede werking van de
brug is het noodzakelijk dat beide geleidestukken even hoog zijn. Het besturingssysteem controleert en corrigeert
eventuele hoogteverschillen.
Correctie vindt alleen plaats tijdens het stijgen of dalen van de hefbrug, door het aansturen van het master- of
slavecorrectieventiel.
De werking is als volgt (zie fig. 4.3.1):
13
- Is het geleidestuk aan master zijde te hoog, dan wordt het mastercorrectieventiel
(ventiel C) geopend en stroomt olie van de master- naar de slavecilinder.
- Is het geleidestuk aan slave zijde te hoog, dan wordt het slavecorrectieventiel
(ventiel B) geopend en stroomt olie van de slave cilinder naar de tank.
De lek is zeer gering en daarom vinden de correcties met ca. 5% van de snelheid van
de brug plaats. Het correctieventiel wordt geopend bij 15 mm en sluit weer bij 0-8
mm hoogteverschil.
De LED’s (afb. 4.3.5) op de print hebben de volgende functies:
- LED motorrelais in
(geel)
up
- LED daalventiel
(geel)
down
- LED correctie slave
(geel)
scor
- LED correctie master (geel)
mcor
- LED ontgrendelen
(geel)
unl
Afb. 4.3.5
4.3.6 Uitgangspositie (zie afb. 4.3.6)
1. Alle hydraulische en elektrische leidingen moeten zijn aangesloten, behalve de
ontgrendelmagneten.
2. Slavedeel mastercilinder 100% voorgevuld.
3. Slavecilinder over 200 mm voorgevuld incl. verticale leiding.
4. Stift aan de draad van de potentiometer aansluiten op geleidestukken. Laat hier 3
ringen zichtbaar. De aluminium stift inspuiten met zuurvrije vaseline.
5. Kalibreer de potentiometers met programmeercode 67 (zie 4.4). Hiermee worden
de weerstanden van de potmeters ingelezen. Bij meer dan 3% afwijking geeft het
display foutcode 16 Blijft bij herhaling dezelfde foutcode, dan één van de
potmeters vervangen.
4.3.7 Afstellen
Voorbereiding
-blokje hout onder geleidestuk kolom II verwijderen
-T-koppeling bij A iets losdraaien, zodat de lucht kan ontsnappen
-de slang A-B zal zich nu vullen met olie
-als er olie uit de koppeling komt, deze dichtdraaien
-breng de geleidestukken in de hoogste stand
gebruik de programmeerbare instelling 65 (zie. 4.4) om de brug te heffen indien er
meer dan 60 mm hoogteverschil is tussen de geleidestukken.
-monteer pal (1) en hefmagneet (2) met klemplaat, nok en moer (3, 4 en 5) in kolom I
en II (Afb. 4.3.7a)
-El. kabels aansluiten op hefmagneten (VLM1 + VLM2)
-Breng de armen ± 5x omhoog (± 0,2 m) en omlaag om de lucht uit het mastercircuit
te verwijderen.
-omhoog: stijgknop op de bedieningskast
-omlaag: daalknop en ontgrendelknop op bedieningskast
-Ontluchten van de slavecilinder: zie 4.7
Afb. 4.3.6
Stel nu de geleidestukken af op dezelfde hoogte:
-laat de hefbrug dalen in de vergrendeling
-controleer de hoogte vanaf de voetplaat tot de geleidestukken. Dit moet ongeveer
gelijk zijn. Indien hier meer dan 50 mm verschil in zit moet
dit als volgt worden vereffend. Eerst weer iets stijgen om de
vergrendeling los te maken en daarna met behulp van
programmeercode 64 (zie 4.4) de master of slave iets laten
Afb. 4.3.7a
dalen.
-door één van de stelstaafjes in één van de geleidestukken te verschuiven kan de code
op het display in de bedieningskast op de juiste stand worden gezet. (zie afb. 4.3.7b )
Afb. 4.3.7b
14
4.3.8
Afstellen pallen (zie afb. 4.3.8)
Ga na of de pal tegen het grendelprofiel rust
De hefkolommen 100 mm laten stijgen en in de vergrendeling laten zakken. Controleer of de
speling van de afstelmoer van de elektromagneet 1-2 mm speling heeft. Zo niet, stel dan de
afstelmoer aan de achterkant van de elektromagneet bij, totdat er een speling van 1-2 mm ontstaat.
Laat de hefkolommen stijgen tot de hoogste stand en controleer tijdens het stijgen deze speling.
Vanuit de hoogste stand van de hefkolommen deze in de vergrendeling laten zakken en op speling
1-2 mm controleren, zonodig bijstellen.
4.3.9
Het op hoogte brengen van de tussenverbinding (zie afb. 4.3.9)
Als laatste kan de tussenverbinding op hoogte worden gebracht met de
hulpgereedschappen (330.08.020), (330.08.010). Laat de el. kabels en hydr.
slang los tussen beide kolommen hangen. Plaats de hulpgereedschappen (1)
op de geleidestukken. Breng de tussenverbinding iets hoger dan de gewenste
hoogte door de stijgknop in te drukken.
Let op dat er geen kabels en slangen beschadigen.
Monteer nu de hulpstrippen (2) aan de verstelprofielen en laat de
geleidestukken dalen. De verstelprofielen kunnen nu worden vastgezet met de
bouten. Verwijder de hulpstrippen (2). Leg nu de el. kabels en hydr. slang in
de tussenverbinding.
Afb. 4.3.8
Attentie: let op dat de beweging van de goot voor de hoogte afslag (A.59) en
de werking van de hefmagneten (B.3) niet wordt belemmerd door
losliggende kabels
Zaag de kunststof afdekkappen (3 en 4) nu op lengte en plaats deze om de
verstelprofielen.
Afb. 4.3.9
4.3.10. Verlichting (optie zie afb. 4.3.10a en b)
Boor en tap de nodige gaten (M6) volgens tekening en monteer de TLarmaturen (1) met beugels en bouten (2 en 3). Begin met de kabels bij de
armaturen en leid de kabels vervolgens naar de bedieningskast.
Attentie: let op dat de kabels vanaf pilaar II door de gaten in de afsluitkap (4)
moeten worden gevoerd.
De bout (5) zorgt ervoor dat de TL-armatuur niet naar beneden zakt door trilling.
Zet de flexibele schermslangen vast met de meegeleverde plakbeugels.
Verbind de aders in de bedieningskast met elkaar door middel van de bijgeleverde
aderhulzen en stekers en sluit ze aan op de connectors 1 en 3 (zie afb. 4.3.10b).
Afb. 4.3.10a
Afb. 4.3.10b
15
4.4.
PROGRAMMEERBARE INSTELLINGEN
In algemene zin wordt als volgt geprogrammeerd:
Tijdens het aanzetten van de hoofdschakelaar wordt de ontgrendelknop vastgehouden tot op het
display code 60 verschijnt. Keuze tussen de programma’s 60 t/m 68 kan gemaakt worden door
op de stijgen daalknop te drukken. Een programma kan actief gemaakt worden door op de
verlichtingstoets te drukken De code gaat dan continu branden. Door nogmaals op de
verlichtingstoets te drukken gaat de code weer knipperen en is het programma inactief.
Nadat alle programma’s zijn ingesteld kan het programma verlaten worden door weer op de
ontgrendelknop te drukken. Het programma wordt automatisch verlaten als er 30 sec lang geen
knop wordt bediend. De kast komt dan in bedrijfstoestand. Ook na stroomuitval blijven de
instellingen bewaard. Standaard zijn 60 t/m 68 inactief.
60
Afb. 4.4
Hoogteafslag
Indien deze code inactief is stopt de brug in de hoogste stand op de mechanische afslag in de cilinder. Het
overdrukventiel wordt dan geopend. De brug ondervindt hiervan geen schade.
De hoogteafslag kan als volgt worden geprogrammeerd. De hefbrug wordt naar de gewenste afslaghoogte gebracht.
Laat de brug nu in de vergrendeling dalen en stijg vervolgens 20 à 30 mm, om er voor te zorgen dat de hoogste stand
niet precies gelijk valt met de vergrendeling. Programma 60 wordt nu actief gemaakt. Als de gewenste hoogte hoger
is dan de ingestelde hoogte, dan moet de hoogteafslag eerst inactief worden gemaakt.
61
Automatische verlichting
Met deze optie kan het in- en uitschakelen van de verlichting beneden ±500 mm worden ingesteld. Door Programma
61 actief te maken zal de verlichting automatisch aan en uit gaan.
62
Voetbescherming
Met deze optie kan automatische voetbewaking worden ingesteld. Door Programma 62 actief te maken, stopt de
hefbrug bij dalen op ±300 mm. Om verder te kunnen dalen moet opnieuw op ontgrendelen en dalen worden gedrukt.
Verder wordt het dalen vergezeld van een akoestisch signaal.
63
Niet van toepassing
64
Correctie master/correctie slave
Deze optie zorgt ervoor dat de stijgknop, de ontgrendelmagneten en het mastercorrectieventiel en de daalknop, de
ontgrendelmagneten en het slavecorrectieventiel bedient. Door programma 64 actief te maken worden bovendien de
veilige grenzen uitgeschakeld. Deze instelling is 10 minuten actief, daarna worden automatisch de veilige
grenzen weer actief. De instelling wordt niet opgeslagen in de EEPROM, zodat na aan- en uitzetten de veilige
grenzen altijd actief zijn.
65
Veilige grenzen
Deze optie zorgt ervoor dat de brug buiten de veilige grenzen om (30 en 60 mm) functioneert. Dit kan gebruikt
worden om de brug buiten de veilige grenzen om horizontaal te stellen. Door programma 65 actief te maken worden
de veilige grenzen uitgeschakeld. Deze instelling is 10 minuten actief, daarna worden automatisch de veilige
grenzen weer actief. De instelling wordt niet opgeslagen in de EEPROM, zodat na aan- en uitzetten de veilige
grenzen altijd actief zijn.
66
Potmeters uit (controle werking potmeters)
Deze optie zorgt ervoor dat de waarde die op de potmeter-ingang wordt vervangen door een constante waarde. De
brug zal normaal functioneren, zonder dat de hoogteverschillen worden gecorrigeerd. Deze instelling is 2 minuten
actief, daarna worden automatisch de veilige grenzen weer actief. De instelling wordt niet opgeslagen in de
EEPROM, zodat na aan- en uitzetten de veilige grenzen altijd actief zijn.
67
Potmeters inlezen
Met dit programma worden de weerstandtoleranties van de individuele potentiometers op elkaar afgestemd.
Het potentiometercircuit wordt elektronisch bewaakt en bij een onderlinge afwijking groter dan 3 % wordt de
hefbrug uitgeschakeld. Dit uitschakelen wordt zichtbaar gemaakt op het display middels foutcode 16.
Het inregelen van de potentiometers dient uitgevoerd te worden met de geleidestukken halverwege de hefhoogte
16
(afstand onderzijde geleidestukken tot voetplaten ca. 900 mm).
Ook na het vervangen van één of beide potentiometers dienen de potentiometers opnieuw ingeregeld te worden.
Motor bedrijfsurenteller
Na code 67 komt een twee-cijferige code die het aantal motorbedrijfsuren aangeeft.
(100 uur is ca. 12.000 heffingen). Dit wordt bijgehouden in de EEPROM.
68
Tweede bedieningskast
Bij het gebruik van een tweede bedieningskast (optie) moet code 68 actief worden gemaakt in de tweede
bedieningskast.
4.5
INBEDRIJFNAME EN CONTROLE VAN DE BEVEILIGINGEN
Vóór het eerste gebruik van de hefbrug, moeten onderstaande controles worden verricht door een monteur van de
servicedienst. Hierbij mag geen voertuig op de hefbrug aanwezig zijn.
4.5.1
Vergrendelinrichting
De grendelpallen (A.13) moeten vrij in alle nokken van de grendelstrip kunnen ingrijpen.
4.5.2
Hoogtebeveiliging
Door de goot (A.59) omhoog te duwen moet de hefbeweging stoppen.
4.5.3
Beveiliging daalfunctie
Voorwerp onder armen van kolom II plaatsen, hefbrug laten dalen. De daalbeweging, van het geleidestuk van kolom
I moet binnen 40 mm worden uitgeschakeld. De stuurstroom LED op het bedientableau knippert nu met een korte
cyclus. De hefbrug moet nu alleen nog kunnen stijgen. Dit herhalen bij kolom I. Indien de hefbrug nog kan dalen
dient men de besturing te controleren volgens §5.2 en zonodig te repareren.
4.5.4
Beveiliging systeem
Het geleidestuk van kolom I m.b.v. een garagekrik ± 100 mm heffen. Alle functies op het bedientableau moeten nu
onderbroken zijn. De stuurstroom LED knippert nu met een lange cyclus. Indien de hefbrug nog functioneert dient
men de besturing te repareren.
4.5.5
Correctiesysteem
Zet de armen ± 200 mm boven de grond.
Let op: de hoogste zijde wordt altijd gecorrigeerd.
Laat geleidestuk van kolom I (masterzijde) ± 40 mm dalen met behulp van programmeercode 64 en de stijgknop (zie
4.4).
Laat de hefbrug daarna stijgen. De hefbrug moet zich nu corrigeren (gele led SCOR en gele led UP in bedieningskast branden) en in de bovenste stand moeten de armen weer op gelijke hoogte zijn (led SCOR in de bedieningskast
is uit).
Herhaal dit met het geleidestuk van kolom II (slavezijde). Nu moeten de gele led MCOR en de gele led UP branden.
Na correctie is de gele led MCOR weer uit. Op het display in de kast staan nu één of twee streepjes in het midden.
4.5.6
Alarm laatste 300 mm (voetbeveiliging)
Dit moet worden ingeschakeld door programmeercode 62 actief te maken. (zie 4.4)
Sluit eerst het akoestisch alarm aan op – en + en verbind – door met CP (zie afb. 4.5.6).
Zet de geleidestukken op ± 1 m. Laat de hefbrug dalen. De daalbeweging moet op ± 300
mm. stoppen. Door opnieuw op de ontgrendelknop en daalknop te drukken moet de hefbrug
verder dalen met een alarmsignaal.
Indien alles naar behoren werkt kan de tijdelijke aansluiting van het elektrische net worden
ontkoppeld en kunnen de kabelgoten (A.4, A.5) met afstandsbussen (A.44, A.51), schroeven
en ringen (A.45, A.52) worden bevestigd.
17
Afb. 4.5.6
4.5.7
Ontluchten van de slave cilinder
-
maak de programmeercode 60 inactief (zie 4.4)
beide geleidestukken in de hoogste stand brengen (overdrukventiel opent zich)
verwijder de schroefdop (G.4) boven op de slavecilinder
draai de ontluchtingschroef (G.17) boven in de zuiger los, door middel van een lange dopsleutel SW10, zodat de
lucht kan ontsnappen en er een constante stroom olie uit komt
Let op: de ontluchting er niet uit draaien, door het ontluchten zal de zuiger zakken, de dopsleutel mee
laten zakken en de ontluchting dichtdraaien zodra er een constante oliestroom uitkomt (of hij zover dreigt
te zakken dat de sleutel te kort wordt).
- draai de ontluchtingschroef goed dicht
- Monteer de schroefdop (G.4) en de geluiddemper (C.6) op de slave-cilinder.
5.
SERVICE
5.1
ALGEMEEN
Attentie:
Alle verrichte reparaties aan de hefbrug en de gevolgen hiervan, die niet zijn uitgevoerd door de
servicedienst, zijn volledig voor het risico van de gebruiker.
Voor het opheffen van de meeste storingen is het niet nodig het voertuig van de hefbrug te verwijderen.
Het verdient echter wel aanbeveling het voertuig te verwijderen, wanneer de hefbrug zich in de laagste stand
bevindt.
Het verdient echter wel aanbeveling om bij storing of reparatie de hefbrug in de laagste stand te zetten. Is dit
vanwege de storing niet mogelijk, dan moet zeker gesteld worden dat alle pallen in de vergrendeling (dalen zonder
ontgrendelen) rusten. De hoofdschakelaar van de bedieningskast moet worden uitgeschakeld. Hiertoe dient de
hoofdschakelaar naar de 0-positie gedraaid te worden en worden vergrendeld met een hangslot.
Geen delen van het hydraulisch systeem losdraaien of uitnemen, voordat de hefbrug in de laagste stand staat of
in de vergrendeling rust.
5.1.1
Foutmelding
Wanneer er een storing optreedt, is dit herkenbaar op het frontpaneel.
- 30 mm hoogteverschil is herkenbaar door een knipperende stuurstroom LED (0,5 sec aan, 0,5 sec uit)
- Wanneer de drukknop stijgen wordt bediend, moet de hefbrug binnen 5 sec gaan stijgen. Is dit niet geval, dan
wordt dit aangegeven door het achtereenvolgens oplichten van de LED’s van de knoppen stijgen, ontgrendelen en
dalen. Het 2x 7 segmentdisplay op de besturingspint geeft dan foutcode 0 4 aan.
- Fouten zijn herkenbaar aan een flitsende stuurstroom LED (0,2 sec aan, 0,8 sec uit) Wanneer een fout optreedt kan
op de print de foutcode afgelezen worden op het 2x 7-segment display.
18
Foutcode
sticker
Oorzaak
Oplossing
slave low
Slave geleidestuk meer dan 60
mm te laag
slave 15mm
high
Slave geleidestuk 15mm hoger
dan master geleidestuk
Brug geblokkeerd
M.b.v. programma 65 horizontaal
stellen.
Besturing corrigeert dit zelf tijdens
stijgen of dalen
level within 15mm
Slave en master binnen 15 mm op
gelijke hoogte
Master and slave even hoog
-
slave 15mm low
Slave geleidestuk 15 mm lager
dan master geleidestuk
Besturing corrigeert dit zelf tijdens
stijgen of dalen
slave high
Slave geleidestuk meer dan 60
mm te hoog
high limit
software
Brug is gestopt op de
geprogrammeerde hoogte
Brug geblokkeerd
M.b.v. programma 65 horizontaal
stellen.
Eventueel hoogte aanpassen via
programma 60
high limit
Hoogteafslag is bediend
exact level
-
Dit is geen fout
Brug kan alleen nog dalen
Controleer de netzekeringen
wanneer de motor niet draait.
Controleer het daalventiel (lek) .
Overdrukventiel opent zich.
Controleer of de hefbrug niet te
zwaar is belast.
Controleer of niet één van de 3
fasen verkeerd is aangesloten.
potentiometer value fault Fout bij het dubbel inlezen van de Uit en aanzetten. Bij herhaling
potentiometer- waarde
print en/of potentiometers
vervangen
Controleer de bedrading vanaf de
potentiometer master low Waarde van potentiometer op de
print naar de potmeter, eventueel
master kolom te laag
potentiometer
Waarde van potentiometer op de potmeter vervangen
slave low
slave kolom te laag
functional
lifting check
Besturing stelt vast dat brug niet
binnen 5 sec. stijgt bij het
bedienen van de stijgknop
potentiometer master
high
Waarde van potentiometer op de
master kolom te hoog
potentiometer slave low
Waarde van potentiometer op de
slave kolom te hoog
current control test
Potmeters buiten kalibratie
grenzen
lifting push button fault
Kortsluiting op ingang print
lowering push button
fault
unlock push button fault
light push button fault
high limit input fault
spare input fault
19
Opnieuw potmeters kalibreren via
programma
67. Controleer het horizontaal
blijven van de brug tijdens stijgen
en dalen.(moet binnen 15 mm
horizontaal blijven). Anders
potmeters vervangen.
Uit- en aanzetten. Bij herhaling
print vervangen
lowering valve fault
Draadbreuk/kortsluiting
daalventiel
Daalventielcircuit controleren
unlock solenoid fault
ontgrendelmagneet
Ontgrendelmagneetcircuit
controleren
master C
correction
valve fault
slave B
correction
valve fault
motor relay fault
Master C correctieventiel
Master C correctieventiel circuit
controleren
Slave B correctieventiel
Master B correctieventiel circuit
controleren
motorrelais
Controleer de bedrading naar A1
en A2 v/h motorrelais
output power supply fault Voeding naar de uitgangen defect. Uit en aanzetten. Print vervangen
wanneer de fout blijft
short circuit on pcb
eeprom write
analog fault
Vochtige kast laten drogen.
Print vervangen wanneer de fout
blijft
Contacten verkleefd of willen niet Controleer de bedrading van
schakelen
aansluiting LC naar het relais en
vervang zonodig het relais
Fout bij schrijven van analoge
Uit en aanzetten. Print vervangen
waarden EEPROM
eeprom read fault
Fout bij lezen EEPROM
eeprom write overload
Teveel schrijf acties naar
EEPROM
eeprom write
fault
Fout bij schrijven EEPROM
eeprom write memory
fault
Fout bij schrijven naar EEPROM,
buiten memory gebied
watchdog
fault
Programma timer wordt niet
(tijdig) gereset
motor relay not
switching
Sluiting op print
NB
Tweede bedieningskast geeft alleen de volgende fouten aan.
20
Uit en aanzetten. Print vervangen
5.2
STORINGSDIAGNOSE
Onderstaande storingsdiagnose kan gebruikt worden bij het lokaliseren van defecten. Bij twijfel dient de
gebruiker contact op te nemen met de servicedienst.
HEFBRUG STIJGT NIET
A.
Geen netspanning/stuurspanning.
Zie betreffende tabel.
B.
Te laag oliepeil (motor draait wel).
Bijvullen, zie sticker "Smeervoorschrift" op de kolom.
C.
Veiligheidsventiel tegen overbelasting opent zich.
-
D.
Pomp heeft te weinig opbrengst.
Pomp laten verwisselen door servicedienst.
E.
Geleidestukken op ongelijke hoogte (meer dan 60 mm)
LED stuurstroom knippert (lange cyclus)
Corrigeren met correctieventielen (zie 4.4 progr.64).
Bij herhaling servicedienst waarschuwen.
F.
Onderbroken circuit hoogtebeveiliging:
elektrische storing of te hoog voertuig.
Hefbrug laten dalen. Bij elektrische storing
servicedienst raadplegen.
G.
Onderbroken circuit hoogste stand:
1. elektrische storing.
2. hefbrug staat in de hoogste stand.
1.
2.
Hefbrug te zwaar belast.
Veiligheidsventiel niet goed afgesteld; laten
afstellen door servicedienst.
Servicedienst raadplegen.
Hefbrug laten dalen. Hoogste stand eventueel
opnieuw instellen (zie 4.4 progr.60).
DE HEFBRUG DAALT NIET
A.
Geen netspanning/stuurspanning.
Zie betreffende
tabel.
B.
Pal wordt niet uit de vergrendeling getrokken.
Laat de hefbrug eerst ± 50 mm stijgen.
Zie sticker "Bediening" op de kolom.
C.
Het elektrisch bediende daalventiel aan de hydraulische
unit gaat niet open.
Geen stuurspanning magneetspoel, of daalventiel is
defect. Door servicedienst laten herstellen.
D.
Vervuild daalventiel.
Daalventiel laten reinigen of vervangen door servicedienst.
E.
Beveiliging tegen slangbreuk is gesloten.
Controleren op slangbreuk. Bij geen breuk, hefbrug
iets laten stijgen en opnieuw laten dalen.
Bij herhaling servicedienst waarschuwen.
Bij slangbreuk deze laten vervangen door
servicemonteur.
Controle van de vanginrichting op beschadigingen.
F.
Geleidestukken op ongelijke hoogte.
1. Verschil meer dan 30, minder dan 60 mm
LED stuurstroom knippert (korte cyclus)
2. Verschil meer dan 60 mm
LED stuurstroom knippert (lange cyclus)
1.
2.
21
Laat de hefbrug stijgen en verwijder eventuele
obstakels onder armen.
Corrigeren met correctieventielen (zie 4.4
progr.64). Bij herhaling servicedienst
waarschuwen.
DE HEFBRUG DAALT UIT ZICHZELF
A.
Eén van de cilinderafdichtingen is beschadigd. Er lekt
dan constant olie.
Manchet of cilinder laten vervangen door de servicedienst.
B.
Lekkage in de koppelingen van de olieleidingen.
Koppelingen of wartelmoeren aandraaien.
C.
Vervuilde of beschadigde terugslagklep.
Oliefilter met daar achterliggende kogel laten reinigen
door servicedienst.
D.
Vervuilde of beschadigde daal- correctieventielen.
Ventiel laten reinigen of vervangen door servicedienst.
DE HEFBRUG STIJGT ONVOLDOENDE
A.
Olieniveau in de tank te laag.
Olie bijvullen volgens 3.1, zie ook sticker
"Smeervoorschrift" op de kolom.
B.
Pomp zuigt lucht aan.
Zuigfilter bevestiging aandraaien of aanknijpen
ARMEN OP ONGELIJKE HOOGTE
A.
Regelsysteem werkt niet correct
Corrigeren met correctieventielen (zie 4.4 progr.64). Bij
herhaling servicedienst waarschuwen.
GEEN NETSPANNING (zie bedieningspaneel afb. 2.4.3)
netspannings- en stuurspanningsindikatie branden niet.
A.
Hoofdschakelaar uit.
Hoofdschakelaar aanzetten.
B.
LED's defect. Hefbrug functioneert normaal.
Raadpleeg servicedienst.
C.
Netspanning niet aanwezig.
Storing door erkende elektricien laten opheffen.
D.
Zekering F3 defect.
Vervang de defecte zekering 200 (315) mA traag.
E.
Connector van bedieningstableau (zie kastindeling
fig. H) is niet goed gemonteerd.
Controleer de verbinding.
F.
Besturingsprint defect.
GEEN STUURSPANNING (zie bedieningspaneel afb. 2.4.3)
stuurspanningsindikatie brandt niet, netspanningindicatie wel.
A.
LED defect. Hefbrug functioneert normaal.
B.
Besturingsprint defect.
22
DRUKKNOPINDIKATIE (LED) FUNKTIONEERT NIET
A.
Bij het bedienen van de bedieningsknop voor stijgen,
1.
Voertuig komt tegen hoogtebeveiliging.
2.
Onderbroken stroomcircuit.
B.
LED defect. Hefbrug functioneert normaal.
1. Voertuig laten dalen.
2. Controleer en herstel dradenloop of waarschuw
servicedienst.
VERLICHTING FUNCTIONEERT NIET (indien aanwezig)
Storing in bedieningskast.
A.
Programma 61 (4.4) is actief, verlichting gaat aan en
uit op ±50 cm hoogte.
Geen storing.
B.
LED V23 en/of V24 in de bedieningskast branden:
Zekering (en) defect.
Vervang zekering(en) F1 en/of F2 (5 A traag). Bij
herhaling servicedienst waarschuwen.
Attentie:
Bij storingen anders dan hierboven genoemd, altijd de servicedienst raadplegen.
5.3
VERVANGEN MASTER CILINDER
5.3.1
Cilinder demonteren
-
5.3.2
Geleidestukken in onderste positie.
Draden potentiometers los nemen van de geleidestukken.
Geleidestukken heffen tot bovenste stand (net boven de bovenste palstand).
Olieleiding boven op kolom I loskoppelen en eventueel met dop afdichten om olielekkage zoveel mogelijk te
beperken. Slave zakt in de pal (olie in leiding slave laten).
Met daalventiel en ontgrendelknop geleidestuk I laten dalen (geleidestuk II in de pal).
Geleidestuk I nu heffen met garagekrik (± 200 mm).
Master met stijgknop ± 80 mm laten stijgen.
Moer van zuigerstang master verwijderen.
Plaats twee blokjes hout op het geleidestuk aan weerszijde van de zuigerstang.
Hef het geleidestuk met de krik tot dat de cilinder vrij komt van de kopplaat.
Cilindermoer losdraaien (let op stelschroef)
Krik laten dalen tot cilinder onder de kopplaat komt.
Moer en ring weer bevestigen en een touw door de kopplaat onder de ring bevestigen.
Blokjes hout verwijderen en de cilinder d.m.v. het touw laten zakken. Hierdoor schuift de zuigerstang in.
Cilinder vervolgens met behulp van het touw uit het geleidestuk verwijderen.
Cilinder monteren
-
Plaats de twee blokjes hout op het geleidestuk.
Hijs de cilinder in de kolom met het touw en laat de cilinder op de blokjes hout rusten.
Hef het geleidestuk m.b.v. de krik tot dat de cilinder door de kopplaat steekt.
Bevestig de ring en de moer op de kopplaat (borgen met stelschroef).
Trek de zuigerstang uit (eventueel met perslucht).
Stang onder in het geleidestuk vastzetten met borgmoer.
Masterleiding aansluiten (let op kogels en doppen verwijderen).
Geleidestuk kolom I heffen en een keer laten dalen om de lucht uit het mastercircuit te verwijderen.
Geleidestuk kolom I heffen tot bovenste palstand (gelijk met geleidestuk kolom II).
Slavegedeelte van de master vullen met olie.
Brug tot halverwege laten dalen en daarna eventueel ontluchten op de slavecilinder.
(zie ontluchten slave § 4.7)
Geleidestukken laten dalen tot ± 200 mm boven de grond en zonodig corrigeren door
correctieventiel hoogste geleidestuk te bedienen. (zie 4.4 progr. 64)
Draden potentiometerunits bevestigen (afstellen volgens § 4.3.7).
23
5.4
VERVANGEN SLAVE CILINDER
5.4.1
Cilinder demonteren
-
5.4.2
Geleidestukken in onderste stand zetten.
Draden potentiometers los nemen van de geleidestukken.
Geleidestuk kolom II heffen met garagekrik (± 200 mm).
Brug iets laten stijgen door op stijgknop te drukken (± 80 mm).
Moer op zuigerstang, onder het geleidestuk, verwijderen.
Olieleiding bovenaan bij de slave loskoppelen en eventueel met dop afsluiten om olielekkage zoveel mogelijk te
beperken.
Plaats twee blokjes hout op het geleidestuk aan weerszijde van de zuigerstang.
Hef het geleidestuk met de krik tot de cilinder vrij komt van de kopplaat.
Dop (G.4) op cilinder verwijderen en cilindermoer losdraaien (let op stelschroef).
Krik laten dalen tot cilinder onder de kopplaat komt.
Moer en ring weer bevestigen en een touw door de kopplaat onder de ring bevestigen.
Blokjes hout verwijderen en de cilinder d.m.v. het touw laten zakken. Hierdoor schuift de zuigerstang in.
Cilinder vervolgens met behulp van het touw uit het geleidestuk verwijderen.
Cilinder monteren
-
Plaats de twee blokjes hout op het geleidestuk.
Hijs de cilinder in de kolom met het touw en laat de cilinder op de blokjes hout rusten.
Hef het geleidestuk m.b.v. de krik tot de cilinder door de kopplaat steekt.
Bevestig de moer op de cilinder (borgen met stelschroef).
Trek de zuigerstang uit.
Stang onder in het geleidestuk vastzetten met borgmoer.
Leiding vastzetten.
Geleidestukken laten stijgen en de slave ontluchten boven op de zuiger (zie ontluchten slavecilinder § 4.7).
Dop (G.4) boven op de slave monteren.
Brug laten dalen tot ± 200 mm boven de grond en eventueel nivelleren door het correctieventiel van het hoogste
geleidestuk te bedienen. (zie 4.4 progr. 64)
- Draden potentiometers bevestigen (afstellen volgens § 4.3.7).
5.5
NOODDAALVOORZIENING
In dringende situaties, waarbij het onmogelijk is de hefbrug te laten dalen middels de bedieningskast, is het mogelijk
om de hefbrug handmatig te laten dalen.
Handmatig dalen mag alleen worden uitgevoerd door een monteur van de servicedienst.
24
6
ONDERDELENLIJST EN BIJLAGEN
6.1
ONDERDELENLIJST
Fig. A t/m R
De titels van de kolommen op de onderdelenlijst hebben de volgende betekenis:
Fig. & index Fig. verwijst naar de betreffende groep van de onderdelentekening.
Index naar het onderdeel in deze groep.
6.2
Reference
Nummers in deze kolom zijn STERTIL-bestelnummers. Bij bestelling gelieve men deze
nummers te vermelden.
Description
Deze kolom bevat de benaming van de onderdelen.
BESTELLEN VAN VERVANGINGSDELEN
Vervangingsdelen kunnen worden besteld bij Stertil, voor adresgegevens zie §1.1. Bij de bestelling van
vervangingsdelen dient men het volgende op te geven:
Type hefbrug : KS 2050
Serienummer : zie typeplaatje op de hefbrug.
Reference nr. : zie fig. A t/m R
25
ENGLISH
Contents
Page
1. GENERAL............................................................................................................................................................................. 28
1.1 Manufacturer's information ............................................................................................................................................. 28
1.2 Specifications .................................................................................................................................................................. 28
2. INSTRUCTIONS FOR USE ................................................................................................................................................. 29
2.1
2.2
2.3
2.4
Safety instructions ........................................................................................................................................................... 29
Lifting capacity ............................................................................................................................................................... 29
The lifting system............................................................................................................................................................ 29
Operating instructions ..................................................................................................................................................... 30
2.4.1 General ........................................................................................................................................................ 30
2.4.2 Arms ............................................................................................................................................................ 30
2.4.3 Operating general ........................................................................................................................................ 31
2.4.4 Ascent .......................................................................................................................................................... 31
2.4.5 Descent ........................................................................................................................................................ 31
2.4.6 Lights (optional) .......................................................................................................................................... 32
3. INSPECTION AND MAINTENANCE................................................................................................................................. 32
3.1
3.2
3.3
3.4
General ............................................................................................................................................................................ 32
Daily................................................................................................................................................................................ 32
Monthly ........................................................................................................................................................................... 32
Annually.......................................................................................................................................................................... 33
4. ASSEMBLY AND STARTING OPERATION..................................................................................................................... 34
4.1 General ............................................................................................................................................................................ 34
4.2 Assembly......................................................................................................................................................................... 34
4.2.1 Foundation Instructions ............................................................................................................................... 34
4.2.2 Positioning chemical anchors ...................................................................................................................... 35
4.2.3 Electrical supply .......................................................................................................................................... 36
4.2.4 Assembly ..................................................................................................................................................... 36
4.2.5 Hydraulics.................................................................................................................................................... 36
4.2.6 Electrical...................................................................................................................................................... 37
4.2.7 Assembly supporting arms........................................................................................................................... 37
4.3 Operating and adjusting the vehicle lift........................................................................................................................... 38
4.3.1 Operation ..................................................................................................................................................... 38
4.3.2 Functional check at start-up......................................................................................................................... 38
4.3.3 Lift checks while running ............................................................................................................................ 38
4.3.4 Control commands....................................................................................................................................... 38
4.3.5 Elevation control.......................................................................................................................................... 38
4.3.6 Starting position........................................................................................................................................... 39
4.3.7 Adjustment................................................................................................................................................... 39
4.3.8 Pawl adjustment........................................................................................................................................... 40
4.3.9 Placing the cross-bar at the correct elevation............................................................................................... 40
4.3.10 Lighting (optional)....................................................................................................................................... 40
4.4 Programmable settings .................................................................................................................................................... 41
4.5 Starting up and safety check............................................................................................................................................ 42
4.5.1 Drop-safeguard mechanism ......................................................................................................................... 42
4.5.2 Elevation safeguard ..................................................................................................................................... 42
4.5.3 Descent function safeguard.......................................................................................................................... 42
4.5.4 System safeguard ......................................................................................................................................... 42
4.5.5 Correction system ........................................................................................................................................ 42
4.5.6 Bottem 300 mm alarm (foot protection) ...................................................................................................... 42
4.5.7 Bleeding the slave cylinder.......................................................................................................................... 43
26
Contents
Page
5. SERVICE............................................................................................................................................................................... 43
5.1 General ............................................................................................................................................................................ 43
5.1.1 Error message .............................................................................................................................................. 43
5.2 Trouble-shooting ............................................................................................................................................................. 46
5.3 Replacing master cylinder ............................................................................................................................................... 48
5.3.1 Dissassembling the cyclinder....................................................................................................................... 48
5.3.2 Installing the cylinder .................................................................................................................................. 49
5.4 Replacing slave cylinder ................................................................................................................................................. 49
5.4.1 Dissassembling the cylinder ........................................................................................................................ 49
5.4.2 Installing the cylinder .................................................................................................................................. 49
5.5 Emergency feature........................................................................................................................................................... 49
6. LIST OF PARTS AND APPENDICES ................................................................................................................................. 50
6.1 List of parts ..................................................................................................................................................................... 50
6.2 Ordering spare parts ........................................................................................................................................................ 50
APPENDICES AND FIGURES
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
Summary vehicle lift............................................................................................................................................................ 126
Electrical components.......................................................................................................................................................... 128
Hydraulic components ......................................................................................................................................................... 129
Arms .................................................................................................................................................................................... 130
Hydraulic unit ...................................................................................................................................................................... 131
Master cylinder .................................................................................................................................................................... 132
Slave cylinder ...................................................................................................................................................................... 133
Electrical diagram 380/415 V - 220/240 V. ......................................................................................................................... 134
Control box. ......................................................................................................................................................................... 135
Stickers ................................................................................................................................................................................ 136
Dimensional drawing ........................................................................................................................................................... 137
Hydraulic scheme ................................................................................................................................................................ 138
OPTIONS
M
N
O
P
Q
R
Lighting................................................................................................................................................................................ 140
Telescopic pad ..................................................................................................................................................................... 141
Manual unlocking mechanism ............................................................................................................................................. 141
Upper Connection (low model)............................................................................................................................................ 141
Softlowering ........................................................................................................................................................................ 142
Second control box .............................................................................................................................................................. 143
Inspection - checklist .......................................................................................................................................................... 144
27
1.
GENERAL
1.1
MANUFACTURER'S DETAILS
Stertil BV
Westkern 3, 9288 CA
Postbus 23, 9288 ZG
Kootstertille (NL)
Telephone 0512334444
Facsimile 0512334430
1.2
SPECIFICATIONS
See also the type plate on the vehicle lift.
Model
KS 2050
Capacity
5000 kg
Pressure relief valve
260 bar (ex-works sealed with plastic cap)
Max. Lifting Height
2000 mm
Electric power rating
3.6 kW
Mains power source
380/415 V, 50 Hz
3 x phase, 1 x earth, 1 x neutral
220/240 V, 50 Hz
3 x phase, 1 x earth
Mains fuse
380/415 V, 50 Hz
3 x 16 A
220/240 V, 50 Hz
3 x 16 A (slow)
Control voltage
24 V=
Hose burst valve setting
1 mm
Ascent/descent time
33 sec.
Noise level
max. 75 dB(A)
Installation
Indoors
Product weight
1400 kg
Required space, excluding 600 mm wide escape routes: see dimensioned sketch (fig. K)
28
2.
INSTRUCTIONS FOR USE
2.1
SAFETY INSTRUCTIONS
This vehicle lift should only be used to lift vehicles, and for no other purpose. The vehicle lift should be installed
such that a safe workplace is created, and with adequate provision for escape routes in the event of an emergency
(maintain min. 600 mm clearway around the installation).
Only authorised persons should operate the vehicle lift.
These persons must in all cases be fully conversant with the instructions for use of the vehicle lift.
The vehicle lift can be fitted with two control boxes (optional). Although it is not possible to operate the vehicle lift
simultaneously (the control system has a preferential controller), this may lead to unexpected situations for the
operating personnel.
Any person operating the vehicle lift should at all times be certain that no
persons or objects (including vehicles) are present within the zone of motion
of the lift.
During ascent and descent, the vehicle must be closely watched.
Obstacles (trestles, etc.) under the vehicle can cause hazardous situations
during the descent. Placing an excessively tall vehicle on the lift can also
cause hazardous situations to arise. Should the vehicle come in contact with
overhead structures before the elevation limiter in the upper cross-bar is
reached, dangerous situations can arise.
It is prohibited to be on or under the (loaded) vehicle lift while it is being
operated. (see fig. 2.1)
It is prohibited to climb on the vehicle lift or vehicle, when it is elevated.
When errors occur, or when the work is completed, the vehicle lift must
Fig. 2.1
always be brought to the lowest position, and electrically disconnected using
the mains switch. The right method is to turn the mains switch to position 0, and secure it with a padlock.
When welding work is being done on or to the vehicle lift, proper earthing is absolutely essential, otherwise damage
can be caused to the hydraulic cylinder, cabling, etc.
Improper operation or inadequate maintenance can cause personal injury or damage to property.
2.2
LIFTING CAPACITY
The maximum lifting capacity is 5000 kg. The excess pressure safeguard in the hydraulic unit is preset such that
the vehicle lift can never lift more than the specified value +10%.
The design is calculated to bear a maximum load on a single arm of 1667 kg and a distribution of load between the
front and rear axles of the vehicle of 33% - 67%.
2.3
THE LIFTING SYSTEM
See fig. L for the hydraulics diagram.
The KS2050 is a fully hydraulic 2-post vehicle lift, driven by a single hydraulic unit (post I). The unit drives a
master cylinder and a slave cylinder (post II). Because the slave cylinder is hydraulically coupled to the master
cylinder, it follows the motion of the master cylinder.
The vehicle lift is equipped with a control and monitoring system that ensures:
- The guide blocks stay at an equal elevation.
- The descent is halted in the event that obstacles cause an elevation difference to occur.
- The control circuit is interrupted, in the event the mutual elevation of the guide blocks exceeds a pre-defined;
operation via the push buttons on the vehicle lift control box is then disabled.
- The ascent is halted when the maximum elevation is reached.
- The ascent is halted in the event the vehicle contacts the upper cross-bar (elevation safeguard).
29
The control system receives signals from:
- the 2 potentiometer units at the top of the posts. Each potentiometer unit "measures" the elevation of the guide
block via a wire inside the post, connected to the guide block.
- an elevation safeguard.
The control system continuously monitors the situation. There is a regulator that corrects elevation differences,
exclusively during ascent and descent.
Control:
- The correction of elevation differences through opening the hydraulic correction valve when the elevation
difference exceeds 15 mm, allowing oil to flow out of the highest cylinder until the elevation difference
returns to zero (elevation differences can arise e.g. through oil leaks in cylinders and valves).
Monitoring:
- The interruption of the descent in the event elevation differences arise (e.g. due to obstacles under the arms).
Because of the obstacle, one arm can no longer descend. Should the elevation difference exceed 30 mm, the
descent will be halted. The control power LED blinks quickly (see fig. 2.4.3).
It is still possible to ascend. Ascending eliminates the elevation difference, and once the obstacle has been
removed, the vehicle lift can descend again.
- Interruption of control power should the elevation difference exceed ± 60 mm, with operation via the push
buttons on the control box being thereby disabled.
This is indicated on the control box, by the control power LED blinking slowly (see fig. 2.4.3).
Furthermore, the vehicle lift is equipped with the following mechanical safeguards:
- Hose burst valves, which seal off the cylinders in the event of a burst hydraulic hose.
- An electro-mechanical drop safeguard system (referred to further as "lockout"), which mechanically blocks
the descent in the event of control power failure, or leakage from the cylinders.
The controls and safeguards described above make this an especially reliable and safe lifting system.
2.4
OPERATING INSTRUCTIONS
2.4.1
General
Vehicles should be straight when placed on the lift. The vehicle may be positioned no more than 100 mm out of
centre.
2.4.2
Arms
Vehicles should only be lifted at the jacking points indicated by the vehicle manufacturer.
At the vehicle lift's lowest position, the arms can be swung.
From elevation 4 cm, the arms are locked against swinging.
Option (if fitted, see fig. O, page 121): pulling knob (O.1) upwards unlocks the locking, and the arms can then be
swung.
This is only permitted when not loaded.
The arms can be extended to a position under the jacking points of the vehicle to be lifted.
The lifting pads (D.5) can then be screwed upwards until they contact the vehicle's jacking points.
The vehicle must be supported on all 4 lifting pads at once.
30
2.4.3
Operating general
The vehicle lift is operated by means of buttons on the control box (see control panel, fig. 2.4.3)
mounted on post I. Refer also to the operating sticker on the vehicle lift.
The face of the control panel is protected by plastic foil. The panel must only be operated using the fingertips.
Pressing the buttons using sharp objects (such as screwdrivers) can damage the equipment
and cause errors.
By turning the mains switch to position 1, the LEDs indicating mains and control power will light up.
The vehicle lift is then ready for use.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
(Emergency) mains switch
UP
DOWN
UNLOCK for drop safeguard
Mains power LED
Control power LED
Control LED
LIGHTS on/off
Fig. 2.4.3, Control panel
The buttons for UP, DOWN and UNLOCK are of the "dead man" type (hold to run).
Operation continues as long as the button remains pressed, and stops immediately once the button is released.
2.4.4
Ascent
To ascend, the top button (UP) must be pressed. This button has an arrow pointing upwards.
2.4.5
Descent
To descend requires both the DOWN (arrow pointing down) and drop safeguard UNLOCK button (safeguard
symbol) to be pressed at the same time. During descent, the UNLOCK button may be released.
Should there be difficulties during descent, all buttons should be released.
For a drop-safeguarded descent only the DOWN button is pressed. The vehicle lift will descend no further than 50
mm, until the locking pawls engage the ratchet bar. The locking pawls cannot be operated any longer (the sound of
the pawl unlock is no longer audible when the UNLOCK button is pressed). First the vehicle lift has to ascend
(enough to relieve pressure on the safeguard) before the vehicle lift can descend further. Descent will continue until
approximately 300 mm above the ground, where it will halt. This is a safety measure. By again pressing both the
UNLOCK and DOWN buttons the vehicle lift will complete the descent accompanied by an audible alarm.
Leakages or temperature differences can cause the vehicle lift to descend slightly, so that a single pawl
engages in one of the posts, and comes under load. Pressing the safeguard UNLOCK button will no longer unlock
this pawl. The lift must first ascend (max. 50 mm) until the blocked pawl is relieved. Descent is then possible.
Leakages can also cause the lift to drop more than 30 mm out of level (interrupted descent
see 2.3). When this happens, the lift will first have to ascend some 10 cm (it will correct the levelling itself), before
further descent is possible.
31
2. 4. 6
Lights (optional)
The lights can be turned on or off with the LIGHTS button (fig. 2.4.3). This is an on/off push button.
The lights can also be set to work automatically (4.4 programme 61), so that they switch on and off at an elevation of
± 500 mm above the floor.
In case of faults consult point 5.2, Trouble-Shooting
3.
INSPECTION AND MAINTENANCE
3.1
GENERAL
See lubricating instructions fig. 3.1, or the sticker with the lubricating instructions on the lift.
Lubrication chart
The vehicle lift must be regularly serviced as listed.
Once a year the lift must be subjected to a highly detailed check and inspection.
You can have the lift professionally checked by STERTIL mechanics by entering into a maintenance contract.
Maintenance and inspection
Cylinder
Check oil level in reservoir
Guiding parts of post
Several pivot points
Description
Lubricate dry piston rod, if any
Monthly
yearly
X
Top up (with vehicle lift at ground level only)
Grease
X
X
Grease
X
HYDRAULIC OIL
It is strongly recommended that the hydraulic oil will be changed at least every 2 years, irrespective of the
amount of use to which the lift is subjected. Oilfilter must be cleaned or replaced.
Tank capacity 10 litres.
OIL CHANGING
1. Lower lift to fullest extent and drain all the oil.
2. Refill with hydraulic oil Hydran 46 (46 cSt bij 40°C), filtered at 4 micron max.
During inspection and maintenance the lift should be in the lowest position and the main switch should
be turned off. This means that the main switch should be turned to the 0 position and is to be secured with a
padlock.
The power should be turned on again only for the adjustments and checks that require it.
Caution! Clean the lighting armatures (optional) only with a non aggressive cleaning agent.
3.2
DAILY (BY OPERATOR)
- Check for visible damage.
- Check for oil leaks in the hydraulic unit, lines and cylinder.
3.3
MONTHLY (BY OPERATOR)
- Check the operation of the locking pawls by raising the lift and then letting it descend in the pawls.
- If this is not function correctly the service department must be consulted.
32
3.4
ANNUALLY (BY SERVICE DEPARTMENT)
The user should have the lift inspected once a year by the service department of Stertil or a servicing
agency recognised by Stertil (both henceforth designated as 'service department'). For this annual inspection
a maintenance contract can be arranged with the Stertil service department. If no maintenance contract is
entered into, the user himself should make an appointment each year for this inspection and servicing.
This inspection is recorded on the inspection check list, see page 124.
It should comprise the following activities:
- Daily and Monthly checks.
- Oil level check. With the lift in the lowest position, the oil level in the tank of the hydraulic unit should
be above the line indicating the minimum level. 'HYDRAN 46' hydraulic oil should be used with an absolute
filtering of 4 mu. If the oil level is too low, always carry out the checks for leakage described below.
- A check of all safety equipment in compliance with the directions in Section 4. 'Assembly and Starting
Operation' under point 4.4 checking safety equipment.
- A check that the torque on the anchor bolts conforms to the specifications in Section 4, Assembly and
Starting Operation' under point 4.2.2, 'Torque of Anchor Bolts'.
- A check that the adjustment of the lock catch conforms to the specifications in Section 4, 'Assembly and
Starting Operation', fig. 4.3.8, Adjusting pawls.
-
A check of the cylinder for leaks. If after an interval between two inspections the oil tank reservoir tray is
not completely full, the seals and guide rings should be replaced.
- A check for leaks in the hydraulic system. If the lift lowers more than 1 mm per 10 minutes, the system
should be checked for exterior (lines, couplings) and interior (valves) leaks. Faulty parts should be replaced.
- Check the operation of the arm blocking system by moving the arms at a lifting height higher than 40 mm;
apart from some play, the arm must not be able to revolve.
- Check the hinge axle spindles. If the play in the hinges is more than 1.5 mm the hing system should be checked
and part should be replaced.
-
A general check for damage. Any structural part showing evidence of cracks or deformation should be replaced.
Damaged parts which can cause dangerous situations should be repaired or replaced.
For special cases see Assembly and Servicing Directions.
33
4
ASSEMBLY AND STARTING OPERATION
4.1
GENERAL
The vehicle lift should be assembled and installed by the Stertil service department.
4.2
ASSEMBLY
4.2.1
Foundation Instructions (see fig. 4.2.1)
The vehicle lift should be installed on a flat and level floor of reinforced concrete. The foundation and anchoring
should
meet the following requirements:
Thickness of concrete floor
Concrete quality
Reinforcement
: minimum 150 mm
: B25 - DIN 1045
: minimum 2 mats 150 x 150 x 8, qual. QRM 48
The reinforcement should not obstruct the installation of the anchors (see hole patern fig. 4.1).
Only chemical anchors may be used for securing the lift.
12 chemical anchors UPAT-UKA (tightening torque 35 Nm)
Anchor rod ASTA M12 x 160
Capsule UKA 3 EAP M12 (drill 14, 110 mm deep)
The chemical anchor bolts must be positioned according to the instructions 4.2.2. The correct drilling depth
and the tightening torque must be kept to.
Should the above mentioned condition not be fulfilled, a new foundation will have to be poured according
to the details given below.
Concrete volume
Reinforcement
Max. ground pressure
: 3,75 x 2,5 x 0,15 = 1.4 m3
: minimum two mats 150 x 150 x 8, qual. QRM 48
: 0.1 kg/cm2
It is the responsibility of the user to ascertain whether the quality of the concrete floor is adequate.
If the lift is installed in an area subject to frost the periphery of the foundation should have a frost edge.
Fig. 4.2.1, Foundation/hole pattern
34
4.2.2
Positioning chemical anchors
Check the following in advance:
The lift can only be installed on a concrete floor:
- which is not cracked (in the area of the anchor bolts)
- is at least 150 mm thick (not counting covering layers)
- is of a concrete strength class of at least B 25
- Minimum distance from anchor to edge of concrete slab 135 mm
Positioning Sequence:
- The drilling depth is 110 mm.
The drill should be adjusted so that the hole cannot be drilled deeper than 110 mm.
Drilling should therefore proceed carefully. It is advisable to use a diamond drill. The anchors may not be
placed in drilled-through holes.
- Check with a screwdriver or similar implement whether the holes have been drilled right through.
- Set the columns and shim the base plate (shim at least 2 mm due to base plate sagging) as
shown in fig. 4.2.2.
Fig. 4.2.2
Attention: Fill the base plate at the points indicated (fig. 4.2.2), no more and no less.
-
Position anchors (A.56) according to manufacturers directions.
Attention: do not fasten the anchors until the setting time recommended by the manufacture has elapsed.
- Once the setting time has elapsed the holding power of anchor bolts can be checked by applying a torque
of 35 Nm. When subjected to this test the anchor bolts should show no 'creep'. After the lift has undergone a load
test, a torque of 35 Nm should again be applied to the anchor bolts. The nut should not
turn any further.
- Anchor bolts showing 'creep' can be removed by being turned out of the hole. The hole should then be
rebored (to the same diameter) and a new anchor should be fitted.
- Check the anchor fastening again by applying the same torque to it.
- Then loosen the anchor bolts and tighten them to a torque of 25 Nm.
Testing the anchor bolt fastening is necessary because cracks occurring in the lower layer of the concrete can
cause the resin and hardener to flow away from the anchor before they have effectively mixed. In that
event the holding force of the anchor is definitely insufficient. The placement of the first anchor will generally
cause the cracks to fill so that a second anchor can be fastened effectively. Here too, drilling should proceed
carefully.
Covering layers:
The thickness of a covering layer should be fully compensated for.
This means that a covering layer of 20 mm will add 20 mm to the depth of the holes to be drilled.
35
4.2.3
Electrical supply
The hydraulic unit is fitted with a fused power supply (see 1.2). This power supply can come from the ceiling
or the floor (see arrow A, fig. 4.2.1). When the cable comes from the floor, the section above the floor should
be 2.2 metres long. The electrician should decide the diameter of the cable conductors of the three-phase cable for
the specific situation at site.
4.2.4
Assembly
• Structure (see fig. A).
- Attention! Column 1 is the column with the guide block resting on the base plate; at column II, the guide
piece is positioned 200 mm higher.
- Fit the adaptor sleeves with rubber buffers 4x (A.41, A.42) and bolts 4x (A.47) in column I.
- Place bolts and washers 4x (A.29, A.28) in the lower holes of the height adjustment profiles (A.36), don't
tighten bolts in view of fitting of the upper connecting piece.
- For the time being, leave the height adjustment profiles in their lowest position. They will be adjusted for
height later by means of auxiliary equipment.
- Fit the potentiometer units (B.11) by means of bolts, washers, and nuts (B.7, B.8).
- Set the columns at the right positions and spaced apart as shown in fig. 4.2.1.
- Drill the holes according to the hole pattern (see fig. 4.2.1). Drill 14 mm holes for chemical anchors; also see
instruction 4.2.1.
- Fit the highest position safety switch (B.10) with nuts and washers (B.9) to the upper connecting piece (A.58)
(on the floor).
- Fit the height limit trough (A.59) with 4x (A.35, A.34, A.33, A.32) to upper connecting piece (A.58).
- First fit the hydraulic components before placing the upper connection
4.2.5
Hydraulics (fig. C)
Attention: Take care when mounting hydraulic parts!
All parts must be free of contamination.
Use clean oil for the hydraulic system, Hydran 46, filtered to 4 micron max.
- Assemble hydraulic hoses (C.14, C.15) using reducing pieces (C.17, C.16) to gates M and S of the control
block (E.20) of the hydraulic unit.
- Fit breather cap (E.13) on the tank of the hydraulic unit.
- Assemble hydraulic unit to column I using nuts 4x (A.43).
- Assemble hydraulic hoses (C.13) using related couplings (C.11, C.12).
- Attach hydraulic hoses to the piping using couplings (C.8, C.9, C.10).
Attention: Caution! make sure the cylinder is not turned the wrong way round when installing the couplings.
- Fit the upper connecting piece (A.58) with bolts (A.29) and washers (A.28) between the columns.
36
4.2.6
Electrical (see fig. B)
- Assemble control box (B.1) to column I using screws (A.26).
(for second control: assemble the control box (B.14) on column II).
- Install electrical cabling:
connect electric cables to height safeguard (B.10), potentiometers (B.11) and valves of the hydraulic unit.
- Cable MCV-B on correction valve gate B of hydraulic block.
- Cable MCV-C on correction valve gate C of hydraulic block.
- Cable MLV on lowering valve hydraulic unit.
- Cable HS to height safeguarding switch.
- For lighting connection refer to fig. M (optional)
- Connect earth cable (B.2) to the motor with bolt.
- Secure the cables using the cable bands.
- Connect the control box temporarily to the power supply.
4.2.7
Assembly supporting arms
Raise the guide blocks approx. 400 mm.using the raise button.
• without unlocking mechanism (fig.4.2.7a - Standard)
- Fix the coupling halves (1and 2) in the arm
- Assemble the arm between the hinge plates of the guide block
- Assemble hinge pin (3)
- Assemble push pin (4) with the pin (5)
- Assemble (6 and 7) and fasten the covering plate (8) using bolts and rings
(9 and 10)
- Fix the small tool box
Afb. 4.2.7a
• with unlocking mechanism (fig. 4.2.7b - Option)
-
Fix the coupling halves (2 and 3) in the arm
Assemble the arm between the hinge plates of the guide block
Assemble hinge pin (4)
Assemble push pin (1) with the pin (15)
Assemble (9, 10, 11, 8, 5, 12, 13)
Fasten the covering plate (12) using bolts and rings 2x (6,7)
Assemble knob (14)
Fix the small tool box
Fig. 4.2.7b
37
4.3
OPERATING AND ADJUSTING THE VEHICLE LIFT
4.3.1
Operation
The vehicle lift works on a master-slave principle.
This means that the cylinder in post II (S=slave) follows the
cylinder in post I (M=master). See fig. 4.3.1.
The oil pressure on the master side is max. 220 bar, on the salve
side max. 95 bar.
Synchronous displacement in both cylinders is monitored and
corrected if necessary by means of electronics.
4.3.2
Functional check at start-up
At start-up and when running, the presence of the third power
phase is checked (the control circuitry is powered by the first and
second phase). If the control system continues to function, then a
phase loss will be indicated by successive light-up of the LEDs in
the UP, UNLOCK and DOWN buttons.
If the mains power is present, then the mains power LED in the
control panel will light up.
If no errors are present, then the control power LED will light up.
4.3.3
Fig.4.3.1
Lift checks while running
The vehicle lift is equipped with an elevation control system:
- All outputs are disconnected if an elevation difference greater than 60 mm is detected, when in operation as well as
when idle.
- The descent and drop-safeguard unlock functions are disabled whenever an elevation difference greater than 30
mm occurs. Ascent remains possible.
- The ascend function is interrupted whenever the elevation set for the top position is reached, or whenever the
switch of the elevation limiter in the upper crossbar and/or the top position switch is
triggered.
4.3.4
Control commands
The control panel face has the following push buttons:
- UP ( controls the motor relay to ascend)
- DOWN ( controls the descent valve)
- UNLOCK ( controls the two safeguard unlock solenoids)
- LIGHTS
The LEDs in the push buttons are linked to the outputs, and light up to indicate the outputs are
being driven.
Fig. 4.3.4
Whenever either UP or DOWN is pressed, the other button is disabled. If a second control box
is fitted, only one box can be operated at any time.
It is possible to operate the UNLOCK button while UP or DOWN is being used. The control software has an
"assume unlock" function. In other words, if UNLOCK is pressed together with UP or DOWN, then once the ascent
or descent starts, it may be released. The safeguard unlock solenoids continue to retract the pawls, as long as the UP
or DOWN button stays pressed.
4.3.5
Elevation control
Differences in the elevation between the two posts can arise through temperature differences, elastic compression
and nominal internal leakage in the system. This can occur both when idle, and during use. For the vehicle lift to
work correctly, it is essential that both guide blocks are at equal elevation. The control system monitors and corrects
elevation differences that may arise.
Correction takes place during ascent or descent of the vehicle lift, through control of the master or slave correction
valve.
This works as follows (see fig. 4.3.1):
38
- If the guide block on the master side is too high, then the master correction valve (valve C) will open, and oil will
flow from the master to the slave cylinder.
- If the guide block on the slave side is too high, then the slave correction valve
(valve B) will open, and oil will flow from the slave cylinder to the tank.
The leak is very small, so the corrections take place at ± 5% of the lift speed. The
correction valve opens at 15 mm, and closes again at 0-8 mm elevation
difference.
The LEDs (fig 4.3.5) on the pcb have the following functions:
- LED motor relay on
(yellow)
up
- LED descent valve
(yellow)
down
- LED slave correction
(yellow)
SCOR
- LED master correction
(yellow)
mcor
- LED drop-safeguard unlock (yellow)
unl
4.3.6
Fig. 4.3.5
Starting position (see fig. 4.3.6)
1. All hydraulic and electrical lines must be connected, except for the drop-safeguard
unlock solenoids.
2. Slave compartment of master cylinder 100% pre-filled.
3. Slave cylinder pre-filled to 200 mm incl. vertical line.
4. Pin on the potentiometer wire connected to guide blocks. Keep 3 of the rings visible.
Spray the aluminium pin with acid-free vaseline.
5. Calibrate the potentiometers using programme code 67 (see 4.4). This will cause the
electrical resistances of the potmeters to be acquired. If the deviation exceeds 3%, the
display will show error code 16.If the same error code persists after a second reading,
replace one of the potmeters.
4.3.7
Adjustment
Preparation:
- Remove the chock from beneath guide block of post II.
- Slightly loosen the T-coupling at A, to bleed off the air.
- The A-B hose will now fill with oil.
- Once oil emerges from the coupling, tighten it.
- Raise the guide blocks to the highest elevation.
Use the programmable setting 65 (see 4.4) to raise the lift, if there is a difference in
elevation between the guide blocks of greater than 60 mm.
- Fit the pawl (1) and solenoid (2) with clamping plate, cam and nut (3, 4 and 5) in posts
I and II (fig 4.3.7a).
- Connect the electrical leads to the solenoids (VLM1 + VLM2).
- Raise and lower the arms ± 5x about 20 cm, to bleed air out of the master circuit.
- Raise: UP button on the control box.
- Lower: DOWN and UNLOCK buttons on the control box.
- Bleeding the slave cylinder: see 4.7
Afb. 4.3.7b
Fig. 4.3.6
Now adjust the guide blocks to the same elevation.
- Allow the lift to descend with the drop-safeguard engaged.
- Check the elevation from the pedestal to the guide blocks.
This should be approximately equal. In the event of a
Afb. 4.3.7a
difference of more than 50 mm, proceed as follows to
equalise. First ascend slightly, to unlock the drop-safeguard, then allow either the master
or slave to descend slightly using programme code 64 (see 4.4).
- By moving one of the set-pins in one of the guide blocks, the code on the display in the
control box can be set to the correct position (see fig. 4.3.7b).
39
4.3.8
Pawl adjustment (see fig. 4.3.8)
Verify that the pawl is engaged in the ratchet bar .
Allow the lifting posts to ascend 100 mm, then to descend into the drop-safeguard. Check that
the free play of the solenoid adjusting nut is 1-2 mm. If not, adjust the adjusting nut at the rear of
the solenoid, until the free play is 1-2 mm.
Allow the lifting posts to ascend to the top position, and check this free play during the ascent.
Allow the lifting posts to descend from the top position while drop-safeguarded, and check the
free play again, adjusting if necessary to 1-2 mm.
4.3.9
Placing the cross-bar at the correct elevation (see fig. 4.3.9)
Afb. 4.3.8
Lastly, the cross-bar can be mounted at the correct height, with the aid of jigs
(330.08.020), (330.08.010). Let the electric cables and hydraulic hose hang
freely between the two posts. Place the jigs (1) on the guide blocks. Raise the
cross-bar a little above the desired elevation, by pressing the UP button.
Take care not to damage any wiring or hoses.
Now fit the extra strips (2) to the adjustment profiles and allow the guide blocks
to descend. The adjustment profiles can now be tightened in place with the bolts.
Remove the extra strips (2). Now lay the electric cabling and hydraulic hose in
the channel of the cross-bar.
Note: take care that movement of the channel for the elevation limiter (A.59)
and the operation of the solenoids (B.3) is not obstructed by loose cables.
Saw the plastic covers (3 and 4) to length, and place them around the adjustment
profiles.
4.3.10
Lighting (optional, see fig. 4.3.10a and b)
Drill and tap the holes required (M6) as indicated in the drawing, and hang the
neon tube fittings (1) using the brackets and screws (2 and 3). Lay the cables to
the control box, starting from the light fittings.
Afb. 4.3.9
Note: takes care that the cables from post II are fed through the holes in the cover
(4).
The screw (5) is there to prevent the neon tube from dropping down due to vibration.
Fasten the flexible wiring conduits using the self-adhesive clamps supplied.
Connect the cores together in the control box using the core insulators and plugs
supplied, and connect them to terminals 1 and 3 (see fig. 4.3.10b).
Afb. 4.3.10a
Afb. 4.3.10b
40
4.4.
PROGRAMMABLE SETTINGS
In general, programming is done as follows:
When switching on at the mains switch, the UNLOCK button is held in until code 60 appears
on the display. A programme between 60 through 68 can be selected by pressing the buttons
UP and DOWN. A programme is activated by pressing the LIGHTS button. The code is
then displayed constantly. By pressing once more on the LIGHTS button, the code will the
blink and the programme is inactive. After all programme settings have been made, the
selection mode is ended by pressing once more on the UNLOCK button. The programme mode
is terminated when no button is pressed for 30 seconds. The control box then enters running
mode. The settings are saved, even after a power failure. Programmes 60 through 68 are set to
inactive at the factory.
60
Afb. 4.4
Height limiter
If this code is inactive, the lift will stop at the highest position of the mechanical limiter in the cylinder. The pressure
relief valve is then opened. This will not damage the lift.
The height limiter can be programmed as follows. The vehicle lift is raised to the desired limiting elevation.
Allow the lift to make a drop-safeguarded descent, then ascend 20 to 30 cm, to ensure that the highest elevation is
not equivalent with a safeguard position. Now activate programme 60. If the currently set limiting elevation is not
high enough, then first deactivate the current elevation limitation.
61
Automatic lighting
This option can be used to switch the lights on and off below ±500 mm. Activate programme 61 to enable the
automatic light switching.
62
Foot protection
This option is used to set automatic foot protection. By activating programme 60, the vehicle lift will stop
descending at ±300 mm. To descend further, DOWN+UNLOCK must be pressed again. The descent is also
accompanied by an audible alarm.
63
Not applicable
64
Master correction/Slave correction
This option enables: the UP button to control the drop-safeguard unlock solenoids and the master correction valve;
and the DOWN button to control the drop-safeguard unlock solenoids and the slave correction valve. Activating
programme 64 also disables the safe limit monitoring. This setting remains active for 10 minutes, after which
time the safe limit monitoring is automatically re-enabled. The setting is not saved in the EEPROM, so that
after switching on and off, the safe limit monitoring is always active.
65
Safe limit monitoring
This option is available so that the lift also functions outside the safe limits (30 and 60 mm). This can be used to
level the lift outside the safe limits. Activating programme 65 disables the safe limit monitoring. This setting
remains active for 10 minutes, after which time the safe limit monitoring is automatically re-enabled. The
setting is not saved in the EEPROM, so that after switching on and off, the safe limit monitoring is always
active.
66
Potmeters off (check potmeter functioning)
This option replaces the value sent to the potmeter input is a constant value. The lift will function normally, without
elevation differences being corrected. This setting remains active for 2 minutes, after which time the safe limit
monitoring is automatically re-enabled.
The setting is not saved in the EEPROM, so that after switching on and off, the safe limit monitoring is always
active.
41
67
Potmeter calibration
This programme tunes the tolerances in the resistance of the individual potentiometers. The potentiometer circuit is
monitored electronically and if the mutual deviation exceeds 3 %, the vehicle lift is switched off. This is shown on
the display as error code 16. The calibration of the potentiometers has to be performed when the guide blocks are at
half of the total lifting height (distance form the bottom of the guide blocks to the pedestal about 900 mm).
Also after replacement of one of the two potentiometers, the potentiometers has to be re-calibrated.
Service hours counter for motor
Appearing after code 67 is a two-digit number, showing the number of service hours the motor has run.
(100 hours is ± 12,000 lifting cycles). This is recorded in the EEPROM.
68
Second control box
When a (optional) second control box is used, code 68 must be activated in the second control box.
4.5
STARTING UP AND SAFETY CHECK
Before using the vehicle lift for the first time, a technician from the technical service must perform the checks
described below. No vehicle is permitted on the lift during these checks.
4.5.1
Drop-safeguard mechanism
The drop-safeguard pawls (A.13) must freely engage in every tooth of the ratchet bar.
4.5.2
Elevation safeguard
Pushing the channel (A.59) upwards should halt the ascent.
4.5.3
Descent function safeguard
Place an object under the arms of post II, and allow the lift to descend. The descent of the guide block of post I must
be halted within 40 mm. The control current LED on the control panel should now blink quickly. The vehicle lift
should now only be able to ascend. Repeat the check at post I. If the lift is still able to descend, then the control
system should be checked as described in §5.2, and repaired if necessary.
4.5.4
System safeguard
Jack up the guide block of post I ± mm using a garage jack. All control panel functions should now be disabled. The
control current LED should now blink slowly. If the vehicle lift can still be operated, then the control system needs
to be repaired.
4.5.5
Correction system
Position the arms ± 200 mm above the ground.
Note: correction is always to the highest side.
Have the guide block of post I (master side) descend ± 40 mm using programme code 64 and the UP button (see
4.4).
Then have the vehicle lift to ascend. The vehicle lift should now correct itself (yellow LED SCOR and yellow led
UP light up in the control panel), and at the top position, the arms should be restored to equivalent elevation (led
SCOR in the control panel is extinguished).
Repeat this with the guide block in post II (slave side). This time the yellow LED MCOR and the yellow LED UP
should light up. After correction, the yellow LED MCOR is again extinguished. The control box's display should
now show just one or two dashes.
42
4.5.6
Bottom 300 mm alarm (foot protection)
This must be switched on by activating programme code 62 (see 4.4).
First, connect the acoustic alarm to ‘-‘ and ‘+’ and connect ‘-‘ through to 'CP' (see fig.
4.5.6).
Position the guide blocks at ± 1m. Have the vehicle lift descend. The descent should stop
Afb. 4.5.6
at ± 300 mm. By again pressing the UNLOCK+DOWN buttons, the lift should descend
further while the alarm sounds.
If it all works as it should, the temporary mains power connection can be disconnected, and the cable channels (A.4,
A.5) fastened to the posts using spacers (A.44, A.51), screws and rings (A.45, A.52).
4.5.7
Bleeding the slave cylinder
- Disable programme code 60 (see 4.4).
- Raise both guide blocks to the highest elevation (the pressure relief valve will open).
- Remove the screw cap (G.4) on top of the salve cylinder.
- Loosen the bleed screw (G.17) in the top of the piston, using a socket wrench SW10 with extension, so that the air
escapes, and a steady flow of oil emerges.
Caution: do not fully remove the bleed screw. As air bleeds out, and the piston drops down, allow the socket
wrench to drop with it, tightening the bleed screw as soon as a steady oil flow emerges (or when it threatens to
drop too far for the socket wrench to be used).
- Tighten the bleed screw firmly.
- Fit the screw cap (G.4) and the noise reducer (C.6) onto the slave cylinder.
5.
SERVICE
5.1
GENERAL
Note: All repairs carried out on the vehicle lift by persons other that the technical service, and consequences
thereof, are entirely at the user's own risk.
Most errors can be corrected without the necessity to remove the vehicle from the vehicle lift. However, it is
strongly recommended to remove the vehicle, when the lift is in the lowest position.
However, it is strongly recommended to place the lift in the lowest position when carrying out repairs or
troubleshooting. If the error makes this impossible, then it is vital to be certain that all pawls are engaged in the
drop-safeguard (drop-safeguarded descent). The control panel mains switch must be off. The mains switch should be
turned to the 0 position, and secured with a padlock.
Never loosen or remove any part of the hydraulic system, without first placing the vehicle lift in the lowest
position or in the drop-safeguard.
5.1.1
Error messages
All errors in the system are indicated on the control panel.
- 30 mm elevation difference is recognisable by a blinking control current LED (0.5 sec on, 0.5 sec off).
- When the UP button is pressed, the lift must begin to ascend within 5 sec. If it does not, then this is indicated by
successive lighting up of the LEDs in the buttons UP, UNLOCK and DOWN. The 2 x 7 segment display on the
control panel will indicate code 0 4.
- Errors can be recognised by a flashing control current LED (0.2 sec on, 0.8 sec off). When errors occur, the error
code can be read on the 2 x y segment display on the pcb.
43
Error code
sticker
Cause
Remedy
slave low
Slave guide block more than 60 mm
too low
Lift blocked
Use programme 65 to level the lift.
slave 15 mm
high
Slave guide block 15 mm higher
than master guide block
Control system self-corrects during ascent
and descent
level within 15mm
Sale and master within 15 mm of
equivalent elevation
Master and slave at identical
elevation.
-
exact level
-
slave 15 mm low
Slave guide block 15 mm lower than Control system self-corrects during ascent
master guide block.
and descent.
slave high
Slave guide block more than 60 mm
too high
Lift blocked
Use programme 65 to level the lift.
high limit
software
Lift is stopped at the programmed
elevation
Change elevation if necessary via
programme 60
high limit
Elevation limiter tripped
This is not an error
Lift may only descend
functional
lifting check
Control system detects that lift has
not ascended within 5 second after
UP button pressed
potentiometer value
fault
Error when double-reading the
potentiometer value
Check the mains fuse if the motor fails to
run. Check the descent valve (leak).
Overload safety valve opens. Check if the
vehicle lift is not overloaded.
Check the correct connections of the 3
phases.
Turn off and on. If it persists, replace the
pcb and/or potentiometers
master potentiometer
low
Potentiometer value too low on
master post
Check wiring from pcb to potentiometer,
replace potentiometer if necessary
slave potentiometer
low
Potentiometer value too low on slave
post
master potentiometer
high
Potentiometer value too high on
master post
slave potentiometer low
Potentiometer value too high on
slave post
Potmeters outside calibration limits
Short circuit on pcb input
Re-calibrate potmeters via programme
67. Check levelling stability of lift during
ascent and descent (must stay within 15
mm). Otherwise, replace potmeters.
Turn off and on. If it persists, replace pcb.
fault
spare input fault
Broken wiring/short circuit
descent valve
Check descent valve circuit
Broken wiring/short circuit in dropsafeguard unlock solenoid
Check unlock solenoid circuit
44
master C
correction
valve fault
slave B
correction
valve fault
motor relay fault
Master C correction valve
Check master C correction valve circuit
Slave B correction valve
Check master B correction valve circuit
Broken wiring/short circuit in motor
relay
Check the wiring, to A1 and A2 of the
motor relay
output power supply
fault
Defective power supply to outputs.
Turn off and on. Replace pcb if fault
persists
Short circuit on pcb
Allow damp box to dry.
Replace PCB if fault persists
motor relay not
switching
Sticking contacts or not switching
Check the wiring from terminal LC to the
relay, and replace the relay if necessary.
eeprom write
analogue fault
Error writing analogue values to
EEPROM
Turn off and on. Replace PCB if fault
persists
eeprom read fault
Error reading from EEPROM
Too many writes to EEPROM
eeprom write
fault
Error writing EEPROM
eeprom write memory
fault
Error writing to EEPROM, outside
memory area
watchdog
fault
Programme timer (temporarily) not
reset
Secondary controlbox only shows next faults:
45
Turn off and on. Replace PCB if fault
persists
5.2
TROUBLE-SHOOTING
The trouble-shooting chart below can be used for locating faults. In case of doubt the user should contact
the service department.
VEHICLE LIFT DOES NOT RAISE
A.
No main power / control voltage.
See the relevant table
B.
Oil level too low (motor is running).
Top up, see 'Lubricating Instructions' sticker on post.
C.
Pressure relief valve opens because of overloading.
-
D.
Pump has insufficient output.
Have pump changed by service department.
E.
Guiders at unequal height
(more than 60 mm) LED control voltage flashes
(long cycle)
Correct with correction valves (see 4.4 progr. 64). If
this recurs consult service department.
F.
Power interrupted by safety switch in upper
connection : electrical malfunction or vehicle too
high.
Lower lift. In the event of electrical malfunction
consult the service department.
G.
Interrupted circuit highest position:
1. Electrical malfunction.
2. Lift is in highest position.
Lift overloaded.
Safety valve not properly adjusted; have it
adjusted by service department.
1. Consult the service department.
2. Lower carlift. Reset highest position if necessary
(see 4.4 progr.60)
VEHICLE LIFT DOES NOT LOWER
A.
A.
B.
Pawl not pulling out of locking system
B.
Pawl not pulling out of locking system
C.
The electrically operated lowering valve on the
hydraulic unit does not open.
C.
The electrically operated lowering valve on the
hydraulic unit does not open.
D.
Dirty lowering valve.
D.
Dirty lowering valve.
E.
Safety valve protecting against hose rupture.
E.
Safety valve protecting against hose rupture.
F.
Guider blocks at unequal height.
1. Difference more than 30, less than 60 mm
LED control voltage flashes (short cycle)
2. Difference more than 60 mm
LED control voltage flashes (long cycle)
F.
Guider blocks at unequal height.
1. Difference more than 30, less than 60 mm
LED control voltage flashes (short cycle)
2. Difference more than 60 mm
LED control voltage flashes (long cycle)
46
VEHICLE LIFT LOWERS BY ITSELF
A.
One of the cylinder seals is damaged. Oil will be
leaking constantly.
Have seals or cylinder replaced by service department.
B.
Leakage at couplings or the hoses.
Tighten couplings and coupling nuts.
C.
Dirty or damaged non-return valve.
Have oil filter and ball behind it cleaned by service
department.
D.
Soiled or damaged lowering correction valve.
Have valve cleaned or replaced by service department.
VEHICLE LIFT DOES NOT RAISE PROPERLY
A.
Oil level in tank too low.
Top up oil according to 3.1, also see the 'Lubricating
Instructions' sticker on the column.
B.
Pump draws in air.
Tighten suction filter by fastening or crimp tighter
ARMS AT UNEQUAL HEIGHT
A.
Regulation system not working correctly.
Correct using correction valves (see 4.4 progr.64). If
this recurs consult service department.
NO MAIN POWER (see control panel fig. 2.4.3)
Control power indicator and mains power indicator are not lighted.
A.
Main switch off.
Turn on main switch.
B.
LEDs faulty. Lift functions normally.
Consult service department.
C.
No main power.
Have fault corrected by recognised electrician.
D.
Fuse F3 defective
Replace defective fuses 200 (315) mA slow.
E.
Connector from control panel (see control box
diagram fig. H) is not fitted properly.
Check the connections.
F.
Control print defective (rectifier)
47
NO CONTROL POWER (see control panel fig. 2.4.3)
Control power indicator not lighted, mains power indicator is lighted.
A.
LED defective. Lift works normally.
B.
Control print defective
PUSH BUTTON INDICATOR (LED) DOES NOT WORK
A.
When the button is pushed for raising, lowering or
unlocking the LED in the button does not light.
Power circuit interrupted: e.g. through highest position
switch or broken wires. Check and repair wires or call
in service department.
B.
LED defect. Carlift is functioning.
LIGHTING NOT WORKING (if present)
Malfunction in the operating cabinet
A.
Programme 61 (4.4) is active, lighting comes on anf
off at ±50 cm height.
No error
B.
LED V23 and/or V24 in the control cabinet are on:
Faulty fuse(s).
Replace fuse(s) F1 and/or F2 (5 A slow). Notify service
department if error recurs.
Attention: Always consult the service department for malfunctions other than those described above.
5.3
REPLACING MASTER CYLINDER
5.3.1
Dissassembling the cylinder
-
Guide blocks in lowest position.
Remove potentiometer wires from the guide blocks.
Raise guide blocks to top position (just above the top catch position).
Disconnect oil pipe on top of column I and, if necessary, seal with cap to prevent oil leakage as
much as possible. Slave lowers in the catch (leave oil in slave pipe).
Use the lowering valve and unlocking button to lower guide block I (guide block II in the catch).
Now lift guide block I using garage jack (± 200 mm).
Raise master ± 80 mm. using up button.
Remove nut from master piston rod .
Place two chocks on the guide block on both sides of the piston rod.
Lift the guide block with the jack until the cylinder is free at the top plate.
Loosen the cylinder nut (untide locking screw).
Lower the jack until the cylinder is underneath the topplate.
Fasten the nut and the ring again, tie a rope through the front plate under the ring.
Remove the chocks and the cylinder by lowering the rope.
This will cause the piston rod to move in.
Then remove the cylinder with a rope from the guide block.
48
5.3.2
Installing the cylinder
-
Place two chocks on the guide block.
Lift the cylinder in the column using the rope and let the cylinder rest on the chocks.
Lift the guide block using the jack until the cylinder protrudes through the top plate.
Fasten the ring and the nut on the top plate (secure with screw).
Pull the piston rod out (if necessary, using compressed air).
Secure the rod in the guide block using the locking nut.
Connect master piping (n.b.: remove balls and caps).
Lift the guide block in column I and lower it once to remove the air from the master circuit.
Lift the guide block in column I to top catch position (equal to guide block in column II).
Fill slave part of the master with oil.
Lower the lift halfway and then, if necessary, bleed the slave cylinder (see airbleeding slave 4.7).
Lower guide blocks to ± 200 mm. above the floor and, if necessary, correct using the correction valve
of highest guide block. (see 4.4 progr.64).
- Fasten potentiometer (wires adjust according to 4.3.7).
5.4
5.4.1
REPLACING SLAVE CYLINDER
Dissassembling the cylinder
-
5.4.2
Lower the guide blocks to the lowest position.
Remove the potentiometer wires from the guide blocks.
Lift guide blocks column II using garage jack (± 200 mm).
Lift guide blocks slightly by pressing the lifting button (± 80 mm).
Remove the nut from the piston rod under the guide block.
Disconnect the oil pipe on top of the slavecylinder and, if necessary, seal with a
cap to prevent oil leakage as much as possible.
Place two chocks on the guide block on both sides of the piston rod.
Lift the guide block with the jack until the cylinder is free of the top plate.
Remove cap (G.4) on cylinder and loosen cylinder nut (untide locking nut).
Lower jack until cylinder is underneath the top plate.
Fasten nut and ring again and tie a rope through the top plate under the ring.
Remove the chocks and lower the cylinder by lowering the rope.
This will cause the piston to slide in.
Then remove the cylinder with a rope out of the guide block.
Installing the cylinder
-
Place two chocks on the guide block.
Lift the cylinder in the post using the rope and let the cylinder rest on the chocks.
Lift the guide block using the jack until the cylinder protrudes through the top plate.
Fasten the nut on the cylinder (secure using adjusting screw).
Pull the piston rod out.
Secure the rod in the guide block using the locking nut.
Connect piping.
Lift guide blocks and bleed the slave on top of the piston (see airbleeding the slave 4.7).
Assemble cap (G.4) on top of the slave.
Lower the lift to ± 200 mm. above the floor and, if necessary, level off using the
correction valve of the highest guide block. (see 4.4 progr.64).
- Fasten potentiometer wires (adjust according to 4.3.7).
5.5
EMERGENCY FEATURE
In emergency situations in which it is impossible to lower the lift with the control box the
lift can still be lowered manually.
Manual lowering should only be done by a mechanic from the service department.
49
6
LIST OF PARTS AND APPENDICES
6.1
LIST OF PARTS
Fig. A - R
The titles of the columns on the parts list mean the following:
Fig. & index fig. refers to the group concerned on the parts numbers.
Index refers to the part in this group.
6.2
Reference
The numbers in this column are STERTIL-KONI order numbers.
Please give these numbers when ordering.
Description
This column gives the names of the parts.
ORDERING SPARE PARTS
Replacement parts can be ordered from Stertil, for addresses see §1.1
The following information should be given when ordering spare parts:
Type of vehicle lift : KS 2050
Serial number : see preceding or type plate of lift.
Reference no. : see fig. A t/m R
50
DEUTSCH
Inhalt
Seite
1. ALLGEMEINES ................................................................................................................................................................... 53
1.1 Herstellerdaten ................................................................................................................................................................ 53
1.2 Technische Daten ............................................................................................................................................................ 53
2. BEDIENUNGSSANLEITUNG............................................................................................................................................. 54
2.1
2.2
2.3
2.4
Sicherheitsvorschriften.................................................................................................................................................... 54
Hubleistung ..................................................................................................................................................................... 54
Hubsystem ...................................................................................................................................................................... 54
Bedienungsanweisung ..................................................................................................................................................... 55
2.4.1 Allgemeines ................................................................................................................................................. 55
2.4.2 Hebebühnenarme ......................................................................................................................................... 55
2.4.3 Bedienung allgemein ................................................................................................................................... 56
2.4.4 Heben........................................................................................................................................................... 56
2.4.5 Senken ......................................................................................................................................................... 56
2.4.6 Beleuchtung (optional) ................................................................................................................................ 57
3. DURCHSICHT UND WARTUNG ....................................................................................................................................... 57
3.1
3.2
3.3
3.4
Allgemeines..................................................................................................................................................................... 57
Täglich ............................................................................................................................................................................ 57
Monatlich ........................................................................................................................................................................ 58
Jährlich ............................................................................................................................................................................ 58
4. MONTAGE UND INBETRIEBNAHME.............................................................................................................................. 59
4.1 Allgemeines..................................................................................................................................................................... 59
4.2 Montage .......................................................................................................................................................................... 59
4.2.1 Fundamentsvorschrift .................................................................................................................................. 59
4.2.2 Aufstellen Chemischen Anker ..................................................................................................................... 60
4.2.3 Elektrische Speisung.................................................................................................................................... 61
4.2.4 Aufbau ......................................................................................................................................................... 61
4.2.5 Hydraulik..................................................................................................................................................... 61
4.2.6 Elektrizität ................................................................................................................................................... 62
4.2.7 Montage Tragearme..................................................................................................................................... 62
4.3 Betrieb und Einstellung der Hebebühne.......................................................................................................................... 63
4.3.1 Arbeitsweise ................................................................................................................................................ 63
4.3.2 Kontrolle der Funktionsfähigkeit beim Einschalten..................................................................................... 63
4.3.3 Kontrolle der Hebebühne während des Betriebs.......................................................................................... 63
4.3.4 Steuerbefehle ............................................................................................................................................... 63
4.3.5 Höhenregelung............................................................................................................................................. 63
4.3.6 Ausgangsposition......................................................................................................................................... 64
4.3.7 Justieren....................................................................................................................................................... 64
4.3.8 Justieren der Sperrklinken ........................................................................................................................... 65
4.3.9 Höheneinstellung der Zwischentraverse ...................................................................................................... 65
4.3.10 Beleuchtung................................................................................................................................................. 65
4.4 Programmierbare einstellungen....................................................................................................................................... 66
4.5 Inbetriebnahme und überprüfung der sicherheitsvorrichtungen ...................................................................................... 67
4.5.1 Verriegelungsvorrichtung ............................................................................................................................ 67
4.5.2 Höhensicherung ........................................................................................................................................... 67
4.5.3 Absenksicherung ......................................................................................................................................... 67
4.5.4 Sicherheitssystem ........................................................................................................................................ 67
4.5.5 Korrektursystem .......................................................................................................................................... 67
4.5.6 Alarm der letzten 300 mm (Fußschutz) ....................................................................................................... 68
4.5.7 Entlüftung des slave-zylinders..................................................................................................................... 68
51
Inhalt
Seite
5. SERVICE............................................................................................................................................................................... 68
5.1 Allgemeines..................................................................................................................................................................... 68
5.1.1
Fehlermeldung ............................................................................................................................................ 68
5.2 Störungsdiagnose ............................................................................................................................................................ 71
5.3 Masterzylinder auswechseln............................................................................................................................................ 74
5.3.1 Zylinder demontieren................................................................................................................................... 74
5.3.2 Zylinder montieren ...................................................................................................................................... 74
5.4 Slavezylinder auswechseln.............................................................................................................................................. 74
5.4.1 Zylinder demontieren................................................................................................................................... 74
5.4.2 Zylinder montieren ...................................................................................................................................... 75
5.5 Notsenkvorrichtung ......................................................................................................................................................... 75
6. VERZEICHNIS DER TEILE UND ANLAGEN................................................................................................................... 75
6.1 Verzeichnis der Teile ...................................................................................................................................................... 75
6.2 Bestellung von Erzatzteilen............................................................................................................................................. 75
ANLAGEN UND ABBILDUNGEN
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
Übersicht Hebebühne........................................................................................................................................................... 126
Elektrischen unterteilen ....................................................................................................................................................... 128
Hydraulischen unterteilen .................................................................................................................................................... 129
Arme .................................................................................................................................................................................... 130
Hydraulischen Einheit.......................................................................................................................................................... 131
Master Zylinder ................................................................................................................................................................... 132
Slave Zylinder...................................................................................................................................................................... 133
Elektroschema 380/415 V - 220/240 V................................................................................................................................ 134
Bedienungskaste .................................................................................................................................................................. 135
Aufkleber ............................................................................................................................................................................. 136
Maßskizze ............................................................................................................................................................................ 137
Hydraulik schema ................................................................................................................................................................ 138
OPTIONEN
M
N
O
P
Q
R
Beleuchtung ......................................................................................................................................................................... 140
Teleskopaufnehmer.............................................................................................................................................................. 141
Handbetätigte Entriegelung ................................................................................................................................................. 141
Oben verbindung (Tief ausfürhung)..................................................................................................................................... 141
Softsenkvorrichtung............................................................................................................................................................. 142
Zweiter Bedienungskaste ..................................................................................................................................................... 143
Inspektion-kontrolle liste ..................................................................................................................................................... 144
52
1.
ALLGEMEINES
1.1
HERSTELLERDATEN
Stertil BV
Westkern 3, 9288 CA
Postbus 23, 9288 ZG
Kootstertille (NL)
Telefon +31 512 33 44 44
Telefax +31 512 33 44 30
E-Mail: [email protected]
1.2
TECHNISCHE DATEN
Siehe auch Typenschild auf der Hebebühne.
Modell
KS 2050
Kapazität
5000 kg
Überdruckventil
260 Bar (ab Werk mit Kunststoffkappe versiegelt)
Max. Hubhöhe
2000 mm
Elektrische Leistung
3,6 kW
Netzanschluss
380/415 V, 50 Hz
3 x Phase, 1 x Erde, 1 x Nullleiter
220/240 V, 50 Hz
3 x Phase, 1 x Erde
Netzabsicherung
380/415 V, 50 Hz
3 x 16 A
220/240 V, 50 Hz
3 x 16 A (träge)
Steuerspannung
24 V=
Einstellung
Schlauchbruchventil
1 mm
Hub-/Senkzeit
33 Sek.
Lärmpegel
max. 75 dB(A)
Aufstellung
in Gebäuden
Eigengewicht
1400 kg
Platzbedarf exklusive 600 mm breite Fluchtwege: siehe Maßzeichnung (Abb. K).
53
2.
BEDIENUNGSSANLEITUNG
2.1
SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
Diese Hebebühne ist ausschließlich für das Heben von Fahrzeugen bestimmt. Andere Verwendungszwecke sind
nicht gestattet. Die Aufstellung der Hebebühne muss so erfolgen, dass der Arbeitsbereich absolut sicher ist und
Fluchtwege für Notfallsituationen vorhanden und nicht blockiert sind (mindest. 600 mm Durchgang freihalten).
Die Hebebühne darf ausschließlich von dazu befugten Personen bedient werden.
Diese Personen müssen sich auf jeden Fall mit der Bedienungsanleitung der Hebebühne vertraut machen.
Die Hebebühne kann mit zwei Bedieneinheiten ausgestattet sein (optional). Obwohl die Hebebühne nicht von beiden
Bedieneinheiten gleichzeitig gesteuert werden kann (die Steuerung ist mit einer Vorrangschaltung ausgestattet),
können für die Bediener dennoch unerwartete Situationen auftreten.
Die Bedienperson der Hebebühne muss sich zuerst vergewissern, dass sich keine Personen oder Gegenstände im
Arbeitsbereich der Hebebühne (einschließlich des Fahrzeuges) aufhalten bzw. befinden.
Während des Hebens und Senkens muss das Fahrzeug beobachtet
werden.
Hindernisse (Arbeitsböcke usw.), die sich unter dem Fahrzeug
befinden, können beim Senken zu gefährlichen Situationen führen.
Auch wenn das auf der Hebebühne stehende Fahrzeug zu hoch ist,
können gefährliche Situationen entstehen. Stößt das Fahrzeug
gegen die Dachkonstruktion, bevor es die Höhenbegrenzung in der
oberen Traverse der Hebebühne berührt, kann dies ebenfalls zu
gefährlichen Situationen führen.
Es ist nicht gestattet, sich auf oder unterhalb der (mit einem
Fahrzeug belasteten) Hebebühne aufzuhalten, während die
Hebebühne bedient wird (siehe Abb.2.1).
Es ist nicht gestattet, auf die Hebebühne oder das Fahrzeug zu
klettern, sobald diese angehoben wurden.
Abb. 2.1
Im Störungsfall oder nach Beendigung der Arbeiten muss die Hebebühne in die unterste Stellung abgesenkt und die
Spannungsversorgung mit dem Hauptschalter abgeschaltet werden. Zu diesem Zweck muss der Hauptschalter in die
0-Position gestellt und mit einem Vorhängeschloss gesichert werden.
Bei Schweißarbeiten auf oder an der Hebebühne ist für eine einwandfreie Erdung zu sorgen, da ansonsten Schäden
am Hydraulikzylinder, den Kabeln usw. entstehen können.
Fehlerhafte Bedienung oder mangelhafte Wartung kann zu Verletzungen oder Sachschäden führen.
2.2
HUBLEISTUNG
Die maximale Hubleistung beträgt 5000 kg. Die Überdrucksicherung des Hydraulikaggregats ist so eingestellt, dass
nie mehr als der angegebene Wert +10 % gehoben werden kann.
Die Konstruktion ist für eine Höchstbelastung von 1667 kg pro Arm bei einer Gewichtsverteilung zwischen den
Fahrzeugachsen im Verhältnis 33 % - 67 % konzipiert.
2.3
HUBSYSTEM
Für das Hydraulikschema siehe Abb. L.
Das Modell KS 2050 ist eine voll hydraulische 2-Säulen-Hebebühne, ausgestattet mit 1 Hydrauliksystem (Säule I).
Die Hydraulik dient als Antrieb für einen Master- und einen Slave-Zylinder (Säule II). Da der Slave-Zylinder
hydraulisch an den Master-Zylinder gekoppelt ist, folgt er den Bewegungen des Master-Zylinders.
54
Die Hebebühne ist mit einem Steuer- und Überwachungssystem ausgestattet, welches sicherstellt dass:
- die Führungen immer auf gleicher Höhe bleiben.
- die Absenkbewegung unterbrochen wird, wenn durch Hindernisse Höhenunterschiede verursacht werden.
- die Steuerspannung unterbrochen wird, wenn der Höhenunterschied zwischen den Führungen einen fest
eingestellten Grenzwert überschreitet; in diesem Fall kann die Hebebühne nicht mehr mit den Tasten an der
Bedieneinheit bedient werden.
- die Hubbewegung beim Erreichen der Höchststellung beendet wird.
- die Hubbewegung unterbrochen wird, wenn das Fahrzeug gegen die obere Traverse stößt (Höhensicherung).
Das Steuersystem erhält Signale von:
- den 2 Potentiometereinheiten oben in den Säulen. Jede Potentiometereinheit "misst" über ein mit der Führung in
der Säule verbundenes Drahtseil die Höhe dieser Führung..
- der Höhensicherung.
Die Anlage wird kontinuierlich durch das Steuersystem überwacht. Eine Regelung zum Ausgleich von
Höhenunterschieden erfolgt lediglich beim Heben und Senken der Hebebühne.
Steuerung:
- Die Korrektur von Höhenunterschieden erfolgt durch Öffnen der hydraulischen Ausgleichsventile, wenn der
gemessene Höhenunterschied mehr als 15 mm beträgt; dabei entweicht Öl aus dem höchsten Zylinder, bis der
Höhenunterschied vollständig korrigiert ist (Höhenunterschiede können beispielsweise aufgrund einer
Ölleckage in den Zylindern oder Ventilen entstehen).
Überwachung:
- Eine Unterbrechung der Absenkbewegung erfolgt, wenn (beispielsweise durch Hindernisse unter den Armen)
Höhenunterschiede entstehen. Ist ein Hindernis vorhanden, kann eine der Führungen nicht weiter abgesenkt
werden. Die Senkbewegung wird gestoppt, sobald der Höhenunterschied mehr 30 mm beträgt. Die
Steuerspannungsanzeige blinkt in kurzen Intervallen (siehe Abb. 2.4.3).
In diesem Fall ist lediglich noch ein Heben möglich. Hierdurch wird der Höhenunterschied wieder ausgeglichen,
sodass anschließend - nach Entfernen des Hindernisses - auch ein Absenken wieder möglich ist.
- Die Unterbrechung der Steuerspannung erfolgt, wenn der Höhenunterschied mehr als etwa 60 mm beträgt. In
diesem Fall kann die Hebebühne nicht mehr mit den Tasten an der Bedieneinheit bedient werden.
Dies wird an der Bedieneinheit durch ein Blinken der Steuerspannungsanzeige in langen Intervallen angezeigt
(siehe Abb. 2.4.3).
Darüber hinaus ist die Hebebühne mit den folgenden mechanischen Sicherungen ausgestattet:
- Schlauchbruchventile, die im Falle eines Schlauchbruchs die Zylinder schließen.
- Eine elektromechanische Sturzsicherung (nachfolgend "Verriegelung" genannt), mit der die Senkbewegung
bei einem Ausfall der Steuerspannung sowie bei Leckage der Zylinder mechanisch blockiert wird.
Die Die oben beschriebene Steuerung und die Sicherungen gewährleisten eine hohe Zuverlässigkeit und Sicherheit
der Hebebühne.
2.4
BEDIENUNGSANWEISUNG
2.4.1
Allgemeines
Fahrzeuge müssen gerade auf der Hebebühne positioniert werden. Das Fahrzeug darf höchstens 100 mm aus der
Mittellinie stehen.
2.4.2
Hebebühnenarme
Die Fahrzeuge dürfen ausschließlich an den vom Fahrzeughersteller angegebenen Punkten angehoben werden.
In der untersten Stellung der Hebebühne sind die Arme schwenkbar.
Ab einer Hubhöhe von 4 cm werden die Arme blockiert.
Optional (siehe Abb. O, Seite 121): Durch Hochziehen des Knopfes (O.1), können die Arme geschwenkt werden.
Dies ist jedoch lediglich im unbelasteten Zustand zulässig.
Die Arme können bis unter die Auflagepunkte des anzuhebenden Fahrzeugs ausgeschoben werden.
Die Stempel (D.5) können anschließend bis an die Auflagepunkte des Fahrzeugs hochgedreht werden.
Das Fahrzeug muss auf allen 4 Stempeln voll aufliegen.
55
2.4.3
Bedienung allgemein
Die Hebebühne wird mit Hilfe der Tasten an der Bedieneinheit bedient (siehe Bedienfeld Abb. 2.4.3). Die
Bedieneinheit ist an der Säule I befestigt.
Siehe auch die Aufkleber für die Bedienung auf der Hebebühne.
Die Frontseite des Bedienfeldes ist mit einer Kunststoff-Folie versehen. Das Bedienfeld darf nur mit den
Fingerspitzen bedient werden.
Eine Bedienung mit scharfen Gegenständen (wie z. B. Schraubenziehern) kann zu Beschädigungen und Störungen
führen.
Wird der Hauptschalter auf Position l gestellt, leuchtet die Anzeige für die Netz- und Steuerspannung auf.
Die Hebebühne ist jetzt betriebsbereit.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
(Notaus-)Hauptschalter
Heben
Senken
Entriegeln
Netzspannungsanzeige
Steuerspannungsanzeige
LED-Anzeige
Beleuchtung Ein/Aus
Abb. 2.4.3, Bedienungskaste
Die Tasten für Heben, Senken und Entriegeln sind Totmanntasten.
Die Bedienung ist nur solange möglich, wie die Taste gedrückt wird und wird bei Loslassen der Taste sofort
unterbrochen.
2.4.4
Heben
Zum Heben muss die oberste Taste betätigt werden. Diese Taste ist mit einem nach oben zeigenden Pfeil
gekennzeichnet.
2.4.5
Senken
Zum Senken müssen die Tasten für das Absenken (gekennzeichnet mit einem nach unten zeigenden Pfeil) und die
Taste für das "Entriegeln" (Verriegelungssymbol) gleichzeitig betätigt werden. Während des Absenkens kann die
Entriegelungstaste losgelassen werden.
Sollten beim Absenken gefährliche Situationen entstehen, können die Tasten einfach losgelassen werden.
Zum Absenken in die Verriegelung wird lediglich die Absenktaste betätigt. Die Hebebühne senkt sich dann
höchstens 50 mm, bis die Sperrklinken in die Sperrprofile einrasten.
Die Sperrklinken können jetzt nicht mehr bedient werden (die Entriegelung ist nicht mehr hörbar, wenn die
Entriegelungstaste betätigt wird).
Bevor die Hebebühne weiter gesenkt werden kann, muss sie zunächst gehoben werden (Entlastung der
Entriegelung).
Während des Absenkens stoppt die Hebebühne aus Sicherheitsgründen etwa 300 mm über dem Boden.
Werden Entriegelungs- und Absenktaste erneut betätigt, senkt sich die Hebebühne und es ertönt ein Alarmsignal.
Leckagen oder Temperaturschwankungen können dazu führen, dass sich die Hebebühne leicht senkt, wodurch die
Sperrklinke in einer der Säulen einseitig belastet wird.
56
In diesem Fall kann die betreffende Sperrklinke nicht mehr mit der Entriegelungstaste entriegelt werden. Die Bühne
muss zuerst etwas angehoben werden (max. 50 mm), bis die blockierte Sperrklinke wieder freigegeben wird. Danach
kann wieder abgesenkt werden.
Leckagen können auch dazu führen, dass die Bühne mehr als 30 mm schief absackt (Unterbrechung der
Absenkbewegung, siehe 2.3).
In diesem Fall muss die Bühne zuerst etwa 10 cm angehoben werden (die Bühne korrigiert den Schiefstand), bevor
sie wieder abgesenkt werden kann.
2.4.6
Beleuchtung (optional)
Die Beleuchtung ist mit der Beleuchtungstaste, einem Ein-/Ausschalter, zu bedienen (Abb. 2.4.3).
Die Beleuchtung kann auch so eingestellt werden (4.4 Programm 61), dass sie in einer Höhe von etwa 500 mm über
dem Fußboden automatisch ein- und ausgeschaltet wird.
Ziehen sie bei Störungen die Störungsdiagnose 5.2 zu Rate.
3.
DURCHSICHT UND WARTUNG
3.1
ALLGEMEINES
Schmieranleitung
Die Hebebühne muß regelmäßig nach dem untenstehenden Wartungsschema gewartet werden.
Einmal jährlich ist die Funktion der Hebebühne in allen Bereichen gründlich zu überprüfen.
Durch einen Wartungsvertrag können sie die Hebebühne sachkundig von STERIL-Kundendienst überprüfen
lassen.
Überprüfung
Beschreibung
Arbeitszylinder
Trockene Kolbenstange ölen
Prüfen des Ölstands im Behälter
Nachfüllen (nur bei abgesenkter Hebebühne)
Verriegelungsprofil und der
Führungsteile in den Säulen
Schmieren
Verschiedene Drehpunkte
Schmieren
Monatl.
Jährl.
X
X
X
X
HYDRAULIKÖL
Etwa alle 2 Jahre soll das Hydrauliköl im Behälter gewechselt werden. Auch wenn die Hebebühne nicht
dauernd gebraucht wird, ist dieser Ölwechsel durchzuführen.
Inhalt Behälter 10 Liter.
ÖLWECHSEL
1. Die Hebebühne in den niedrigsten Stand absenken und das Öl vollständig ablassen.
2. Den Behälter mit dem Hydrauliköl Hydran 46 (46 cSt bei 40°C), abgefiltert auf 4 mcr. max. nachfüllen.
Während der Durchsicht und Wartung muß die Hebebühne in den niederigsten Stand abgesenkt und der
Hauptschalter ausgeschaltet werden. Zu diesem Zweck muß der Hauptschalter in die 0-Stellung gedreht werden
und ist mit einem Hängeschloß zu sichern.
Nur wenn bestimmte Einstellungen und Kontrollen es verlangen, kann der Strom zeitweise wieder
eingeschaltet werden.
Vorsicht! Reinigen Sie die Beleuchtungsarmaturen (option) nur mit einem nicht
aggressiven Reinigungsmittel.
57
3.2
TÄGLICH (VOM BENUTZER)
- Auf sichtbare Schäden kontrollieren.
- Auf Öllecks des Hydraulikaggregats, der Leitungen und des Zylinders kontrollieren.
3.3
MONATLICH (VOM BENUTZER)
- Die Funktion der Verriegelungsklinken durch Heben der Hebebühne und anschließendes Absenken in
die Verriegelungsklinken überprüfen.
- Falls dies nicht gut funktioniert, den Kundendienst hinzuziehen.
3.4
JÄHRLICH (VOM KUNDENDIENST)
Der Benutzer muß die Hebebühne einmal jährlich durch den Stertil-Kundendienst oder einem anderen, von
Stertil anerkannten Kundendienst (im Folgenden "der Kundendienst") inspizieren lassen. Für diese jährliche
Durchsicht kann mit dem Kundendienst ein Wartungsvertrag abgeschlossen werden. Wenn kein Wartungsvertrag abgeschlossen wird, muß der Benutzer selbst jährlich einen Termin für diese Durchsicht und Wartung
vereinbaren.
Diese Durchsicht wird auf der Liste der Durchsichtskontrolle (Seite 124) verzeichnet und bestätigt.
Es müssen die folgenden Arbeiten ausgeführt werden:
- Kontrolle laut Beschreibung unter 'Täglich' und 'Monatlich'.
- Kontrolle des Ölstand. Wenn sich die Hebebühne in der niedrigsten Position befindet, muß sich der Ölstand
im Tank des Hydraulikaggregats über der unteren Ölstandsmarkierung befinden. Das zu verwendende
Hydrauliköl ist "HYDRAN 46" mit einer absoluten Filterung auf 4 mu.
Bei einem zu niedrigen Ölstand immer auch die anschließend beschriebenen Leckkontrollen durchführen.
- Kontrolle aller Sicherungen entsprechend § 4 'Montage und Inbetriebnahme', unter Punkt 4.4 'Kontrolle
der Sicherungen'.
- Kontrolle des Anziehdrehmoments der Ankerbolzen entsprechend der Angaben in Kapitel 3 'Montage und
Inbetriebnahme, unter Punkt 4.2.2: 'Anziehdrehmoment der Ankerbolzen'.
- Kontrolle der Einstellung der Sperrklinke entsprechend der Angaben in Kapitel 4 'Montage und Inb
etriebnahme, Abb. 4.3.8 Einstellung der Haltestifte.
- Kontrolle des Zylinders auf Lecks. Wenn im Zeitraum zwischen zwei Durchsichten der Ölauffangbehälter
ganz voll ist, müssen die Abdichtung und die Führungsringe ausgetauscht werden.
- Leckkontrolle beim hydraulischen System. Wenn sich die Hebebühne in 10 Minuten um mehr als einen Millimeter
senkt, muß das System auf Außenlecks (Leitungen, Kupplungen) und auf Innenlecks (Ventile) kontrolliert werden.
Defekte Teile müssen ausgetauscht werden.
- Zur Kontrolle der Armblockierung die Arme in einer Hubhöhe über 4 cm bewegen; abgesehen von etwas
Spiel dürfen sie sich nicht bewegen.
- Kontrolle der Scharnierachsen. Ist das Spiel der Scharniere größer als 1,5 mm, müssen die Achsen
ausgetauscht werden.
- Allgemeine Kontrolle auf Beschädigungen. Bei Rißbildung in Konstruktionsteilen die betreffenden
Teile austauschen. Beschädigte Teile, die Gefahrensituationen verursachen können, reparieren oder
austauschen.
Für Besonderheiten siehe Montage- und Serviceanleitung.
58
4
MONTAGE UND INBETRIEBNAHME
4.1
ALLGEMEINES
Die Montage der Hebebühne wird vom Stertil-Kundendienst ausgeführt.
4.2
MONTAGE
4.2.1
Fundamentsvorschrift (siehe Abb. 4.2.1)
Die Hebebühne muß auf einen Waagerechten Stahlbetonboden gestellt werden.
Das Fundament und Verankerung müssen den untenstehenden Anforderungen entsprechen.
Dicke Betonfundament
Betonqualität
Armierung
: minimal 150 mm
: B25 - DIN 1045
: minimal 2 Matten 150 x 150 x 8, Qual. QRM 48
Die Armierung darf das Anbringen der Anker nicht behindern (siehe Lochplan abb. 4.2.1).
Zur Befestigung der Hebebühne dürfen nur chemische Anker verwendet werden.
12 St. chemische Anker UPAT-UKA (Anzugsmoment 35 Nm).
Ankerstange ASTA M12 x 160.
Kapsel UKA 3 EAP M12 (Bohrer 14, 110 mm tief).
Die chemischen Anker müssen gemäß der Vorschrift 4.2.2 plaziert werden, wobei die korrekte Bohrtiefe
und die angegebenen Drehmomente zu beachten sind.
Wird die obengenannte Bedingung nicht erfüllt, muß ein neues Fundament gemäß den nachfolgenden
Spezifikationen angelegt werden.
Betonvolumen : 3,75 x 2,5 x 0,15 = 1,4 m³
Armierung
: mind. 2 Matten (150 x 150 x 8, Qual. QRM 48)
Max. Bodendruck : 0,1 kg/cm²
Die Angabe, ob der Betonboden ausreichende Qualität hat, unterliegt der Verantwortlichkeit des
Benutzers.
Bei der Aufstellung der Hebebühne in einem Raum mit Frostgefahr muß der Umkreis des Fundaments mit
einem Frostrand ausgestattet sein.
Abb. 4.2.1, Fundament/Lochmuster
59
4.2.2
Aufstellen Chemischen Anker
Vorher zu kontrollieren:
Die Hebebühne kann nur auf einem Betonboden aufgestellt werden, der:
- keine Risse hat (in der Befestigungsumgebung der Ankerbolzen).
- mindestens 150 mm dick ist (Deckschichten nicht mitgerechnet).
- eine Betonstärkeklasse von mindestens B 25 hat.
- Mindestabstand des Ankers zum Rand der Betonplatte 135 mm.
Reihenfolge beim Aufstellen:
- Bohrtiefe 110 mm
Die Bohrmaschine muß so eingestellt werden, daß Bohren in mehr als 110 mm Tiefe nicht möglich ist.
Es muß also mit größter Sorgfalt gebohrt werden. Es wird empfohlen, mit Diamant zu bohren. Die Anker
dürfen nicht bei gebohrten Löchern angebracht werden.
- Kontrollieren sie, beispielsweise mit Hilfe eines Schraubenziehers, ob die Löcher nicht durchgebohrt sind.
- Stellen sie die Säulen auf (min. 2 mm auffüllen), und verfestigen sie die Grundplatten (i.z.m. dem Durchbiegen
der Grundplatten) gemäß Abb. 4.2.2.
Abb. 4.2.2
Anmerkung: Die Fußplatte an den angegebenen Stellen (Abb. 4.2.2) unterfüttern, dabei die angegebenen
Maße beachten.
- Setzen sie die Anker (A.56) weiter entsprechend der Vorschriften des Lieferanten ein.
Anmerkung: Die Anker noch nicht befestigen, dies ist erst möglich, wenn die vom Lieferanten
vorgeschriebene Aushärtungszeit verstrichen ist.
- Nachdem die Aushärtungszeit verstrichen ist, wird die Haltekraft der Ankerbolzen kontrolliert, indem man
hier ein Anziehmoment von 35 Nm anwendet. Hierbei darf keine Wanderung des Ankerbolzens auftreten.
Nach einer Belastungsprobe der Hebebühne wird der Ankerbolzen nochmals mit einem Anziehmoment von
35 Nm nachgestellt. Die Mutter darf sich jetzt nicht durchdrehen.
- Ankerbolzen, die eine Schlupf aufweisen, müssen durch Herausdrehen aus dem Loch entfernt werden.
Danach das Loch sorgfältig nachbohren (gleicher Durchmesser) und einen neuen Anker einsetzen.
- Hiernach die Ankerbolzenbefestigung mit demselben Anziehmoment neu kontrollieren.
- Anschließend die Ankerbolzen lockern und dann mit einem Anziehmoment von 25 Nm festdrehen.
Die Kontrolle der Ankerbolzenbefestigung ist nötig, da beim Bohren eine Rißbildung in der Unterschicht des
Betons aufgetreten sein kann, wodurch Harz oder Härter wegfließen, ohne daß eine gute Vermischung der
beiden Komponenten stattgefunden hat. Die Haltekraft des Ankers ist dann mit Sicherheit unzureichend. Durch
das Aufstellen der Anker werden die Risse im allgemeinen aufgefüllt werden und ist ein zweiter Anker gut
einsetzbar. Auch das Nachbohren muß mit großer Sorgfalt getan werden.
Deckschichten:
Die Dicke einer Deckschicht muß vollständig kompensiert werden. Das bedeutet, daß bei einer Deckschicht
von 20 mm die Löcher 20 mm tiefer gebohrt werden müssen.
60
4.2.3
Elektrische Speisung
Die hydraulische Einheit wird von einer eigenen gesicherten Netzspeisung versorgt (siehe 1.2).
Die Speisung kann aus der Decke oder vom Boden kommen (siehe Pfeil A, Abb. 4.2.1). Wenn das
Kabel aus dem Fußboden kommt, muß der herausragende Teil 2,20 Meter sein.
Der Installateur vor Ort bestimmt den Durchschnitt der Adern des Kraftstromkabels.
4.2.4
Aufbau
• Aufbau (siehe Abb. A)
- Achtung! Die Säule I ist die Säule, bei der das Führungsstück auf der Fußplatte ruht. Bei der Säule II
steht das Führungsstück 200 mm höher.
- Montieren sie die Füllbuchsen mit Gummipuffer 4x (A.41, A.42) und Bolzen 4x (A.47) in der Säule I.
- Bringen sie Bolzen und Unterlegscheiben 4x (A.29, A.28) in die untersten Löcher der Höheneinstellprofile
an (A.36). Ziehen sie die Bolzen i.z.m. dem Anbringen der Oberverbindung nicht an.
- Die Höheneinstellprofile dürfen vorläufig nicht aus der untersten Stellung entfernt werden, sie werden
später mit Hilfe eines Hilfswerkzeugs in die richtige Höhe geführt.
- Montieren sie die Potentiometereinheiten (B.11) mit Hilfe von Bolzen, Unterlegscheiben und Muttern
(B.7, B.8).
- Stellen sie die Säulen an die richtige Stelle, wobei der in Abb. 4.2.1 angegebene gegenseitige Abstand
einzuhalten ist.
- Bohren sie die Löcher nach dem Lochmuster (siehe Abb. 4.2.1). Bohren sie 14 mm Löcher für chemische Anker,
siehe auch die Vorschrift 4.2.1.
- Montieren sie den Höhensicherungsschalter (B.10) mit Hilfe von Muttern und Unterlegscheiben (B. 9) in der
Oberverbindung (A.58) (am Boden).
- Montieren sie die Höhenabschaltrinne (A.59) mit 4x (A.35, A.34, A.33, A.32) an der Oberverbindung (A.58).
- Montieren sie zunächst die Hydraulik, bevor sie die Oberverbindung montieren.
4.2.5
Hydraulik (Abb. C)
Achtung: Achten sie bei der Montage der hydraulischen Teile darauf, daß:
Alle Teile schmutzfrei sind!
Verwenden sie für die Hydraulik sauberes Öl (Hydran 46, max. auf 4 Micron abgefiltert).
- Hydraulikschläuche (C.14, C.15) mit Reduzierstücken (C.17, C.16) auf Ausgang M und S des Ventilblocks
(E. 20) der Hydraulischen Einheit montieren.
- Einfüllstutzen mit Entlüftung (E.13) am Tank der Hydraulischen Einheit montieren.
- Hydraulischen Einheit an Säule I mit Muttern 4x (A. 43) montieren.
- Hydraulikleitungen (C.13) mit dazugehörigen Kupplungen (C.11, C.12) montieren.
- Hydraulikschläuche mit Kupplungen (C.8, C.9, C.10) an Leitungssystem anschließen.
Achtung! Achten Sie darauf, dass der Zylinder beim Festsetzen der Kupplungen nicht gedreht wird.
- Montieren sie die Oberverbindung (A.58) mit Hilfe von Bolzen (A.29) und Unterlegscheiben (A.28)
zwischen den Säulen.
61
4.2.6
Elektrizität (siehe Abb. B)
- Steuergehäuse (B.1) an Säule I verschrauben (A.26).
- Bei doppelter Bedienung wird das zweite Steuergehäuse (B.14) an Säule II montiert,
- Elektrische Kabel installieren: die Stromkabel an die Höhensicherung (B.10),
die Potentiometer (B.11) und die Ventile der Hydraulik anschließen
- Kabel MCV-B an Korrektionsventil von Ausgang B des Ventilblocks.
- Kabel MCV-C an Korrektionsventil von Ausgang C des Ventilblocks.
- Kabel MLV an Senkventil der Hydraulischen Einheit.
- Kabel HS an der Schalter der Höhensicherung
- siehe für den Anschluss der Beleuchtung (Fig. M) (Sondermöglichkeit).
- das Erdungskabel (B.2) mit dem Bolzen am Motor befestigen
- Die Kabel mit Kabelbändern festmachen.
- Steuergehäuse vorübergehend ans Elektronetz anschließen.
4.2.7
Montage Tragarme
Führungsteile durch Hebeknopf ± 40 cm. anheben.
• Ohne Entriegelungsknopf (Abb. 4.2.7a - Standard)
-
Bringen sie die Kupplungshälften (1 und 2) im Arm an
Montieren sie den Arm zwischen den Gelenkplatten des Führungsstückes
Montieren sie die Gelenkachse (3)
Montieren sie den Sperrstift (4) mit dem Dübel (5)
Montieren sie daraufhin (6 und 7) und fixieren sie die Abdeckplatte (8) mit
Scheiben und Bolzen (9 und 10)
- Werkzeugkästchen anbringen
• Mit Entriegelungsknopf (Abb. 4.2.7b - Option)
-
Bringen sie die Kupplungshälften (2 und 3) im Arm an
Montieren sie den Arm zwischen den Gelenkplatten des Führungsstückes
Montieren sie die Gelenkachse (4)
Montieren sie den Sperrstift (1) mit dem Dübel (15)
Montieren sie daraufhin (9, 10, 11, 8, 5, 12, 13).
Fixieren sie die Abdeckplatte (12) mit Bolzen und Scheiben 2x (6,7)
Montieren sie den Knopf (14)
Werkzeugkästchen anbringen
Abb. 4.2.7a
Abb. 4.2.7b
62
4.3
BETRIEB UND EINSTELLUNG DER HEBEBÜHNE
4.3.1
Arbeitsweise
Die Hebebühne arbeitet nach dem Master-Slave-Prinzip.
Das bedeutet, dass der Zylinder in Säule II (S = Slave) dem Zylinder
in Säule I (M = Master) folgt (siehe Abb. 4.3.1).
Der Öldruck auf der Masterseite beträgt max. 220 Bar, auf der
Slaveseite max. 95 Bar.
Der Gleichlauf der beiden Zylinder wird von einem elektronischen
System überwacht und gegebenenfalls korrigiert.
4.3.2
Kontrolle der Funktionsfähigkeit beim Einschalten
Beim Einschalten und während des Betriebs wird geprüft, ob die
dritte Phase des Netzes vorhanden ist (die Steuerung wird von der
ersten und zweiten Phase gespeist). Vorausgesetzt die Steuerung
arbeitet ordnungsgemäß, wird der Ausfall einer Phase angezeigt,
indem die LEDs der Tasten Heben, Entriegeln und Senken
nacheinander aufleuchten.
Ist Netzspannung vorhanden, leuchtet die Netzspannungsanzeige
(LED) auf dem Bedienfeld auf.
Liegen keine Störungen vor, leuchtet die Steuerspannungsanzeige
(LED) auf.
4.3.3
Abb. 4.3.1
Kontrolle der Hebebühne während des Betriebs
Die Hebebühne ist mit einem System zur Höhenregelung ausgestattet:
- Alle Ausgänge werden, unabhängig davon ob die Hebebühne bedient wird oder nicht, bei einem Höhenunterschied
von mehr als 60 mm ausgeschaltet.
- Die Senk- und Entriegelungsfunktion werden blockiert, sobald es einen Höhenunterschied von mehr als 30 mm
gibt. In diesem Fall ist lediglich noch ein Heben möglich.
- Die Hubfunktion wird unterbrochen, wenn die eingestellte Höhe vor der Höchststellung erreicht wird, oder wenn
der Schalter der Höhenbegrenzungstraverse und/oder der Schalter der Höchststellung betätigt wird.
4.3.4
Steuerbefehle
Das Bedienfeld ist mit den nachfolgenden Drucktasten ausgestattet:
- Heben (steuert das Motorrelais an);
- Senken (steuert das Senkventil an);
- Entriegeln (steuert die beiden Entriegelungsmagneten an);
- Beleuchtung
Die LEDs der Tasten sind mit den Ausgängen verbunden und leuchten auf, um anzuzeigen,
dass die Ausgänge angesteuert werden.
Afb. 4.3.4
Wird die Taste Heben betätigt, kann nicht gleichzeitig die Taste Senken betätigt werden oder
umgekehrt. Ist eine zweite Bedieneinheit angeschlossen, kann immer nur eine Bedieneinheit
bedient werden.
Die Entriegelungstaste und die Hub- bzw. Senktaste können jedoch gleichzeitig betätigt werden. Die Software
enthält eine Funktion "Entriegelung übernehmen". Das heißt, dass es bei gleichzeitiger Betätigung der
Entriegelungstaste und der Hub- bzw. Senktaste nicht erforderlich ist, die Entriegelungstaste weiterhin zu betätigen,
nachdem die Hub- bzw. Senkbewegung eingesetzt hat. Die Entriegelungsmagneten bleiben so lange aktiviert, wie
die Senk- bzw. Hubtaste betätigt wird.
4.3.5
Höhenregelung
Höhenunterschiede zwischen den einzelnen Säulen können auf Grund von Temperaturdifferenzen, elastischer
Kompression und geringfügigen Leckagen im System entstehen. Dies ist sowohl bei Stillstand als auch während des
Betriebs möglich. Für eine ordnungsgemäße Funktion der Hebebühne müssen beide Führungen gleich hoch sein.
Das Betriebssystem überprüft und korrigiert eventuelle Höhenunterschiede.
Eine Korrektur erfolgt ausschließlich durch ein Ansteuern des Master- bzw. Slave-Korrekturventils während des
63
Hebens oder Senkens der Hebebühne.
Die Arbeitsweise ist wie folgt (siehe Abb. 4.3.1):
- Ist die Führung an der Masterseite zu hoch, wird das Master-Korrekturventil (Ventil C) geöffnet und Öl fließt vom
Master- zum Slave-Zylinder.
- Ist die Führung an der Slaveseite zu hoch, wird das Slave-Korrekturventil (Ventil B) geöffnet und Öl fließt vom
Slave-Zylinder zum Behälter.
Da es sich um geringfügige Leckagen handelt, erfolgen die Korrekturen bei etwa 5 % der Geschwindigkeit der
Hebebühne. Das Korrekturventil wird bei einem Höhenunterschied von 15 mm
geöffnet und bei einem Höhenunterschied von 0-8 mm wieder geschlossen.
Die LEDs (Abb. 4.3.5) auf der Printplatte haben folgende Funktionen:
- LED Motorrelais ein (gelb) up
- LED Senkventil
(gelb) down
- LED Korrektur Slave (gelb) scor
- LED Korrektur Master (gelb) mcor
- LED Entriegeln
(gelb) unl
4.3.6
Afb. 4.3.5
Ausgangsposition (siehe Abb. 4.3.6)
1. Alle hydraulischen und elektrischen Leitungen müssen angeschlossen sein, mit
Ausnahme der Entriegelungsmagneten.
2. Slave-Teil Master-Zylinder 100 % vorgefüllt.
3. Slave-Zylinder 200 mm vorgefüllt, einschl. der vertikalen Leitung.
4. Stift am Drahtseil des Potentiometers an Führungen anbringen. Dabei müssen 3
Rillen sichtbar bleiben. Säurefreie Vaseline auf den Aluminiumstift auftragen.
5. Die Potentiometer mit dem Programmiercode 67 kalibrieren (siehe 4.4). Auf diese
Weise werden die Widerstandswerte der Potentiometer eingelesen. Im Falle einer
Abweichung von mehr als 3 %, zeigt das Display den Fehlercode 16. Falls bei
Wiederholung der gleiche Fehlercode angezeigt wird, muss eines der Potentiometer
ausgetauscht werden.
4.3.7
Justieren
Vorbereitung:
- Entfernen Sie den Holzklotz unter der Führung von Säule II.
- Die T-Kupplung bei A leicht lösen, sodass die Luft entweichen kann.
- Der Schlauch A-B füllt sich jetzt mit Öl.
- Falls Öl aus der Kupplung austritt, diese zudrehen.
- Bringen Sie die Führungen in die Höchststellung.
- Falls der Höhenunterschied zwischen den Führungen mehr als 60 mm beträgt, die
programmierbare Einstellung 65 (siehe 4.4) verwenden, um die Hebebühne zu heben.
- Montieren Sie Sperrklinke (1) und Hubmagnet (2) mit Klemmplatte, Zapfen und
Mutter (3,4 und 5) in den Säulen I und II (Abb. 4.3.7a).
- Schließen Sie die elektrischen Kabel an den Hubmagneten (VLM1 + VLM2) an.
- Die Arme etwa 5 Mal (± 0,2 m) heben und senken, damit die Luft aus dem Masterkreis
entweicht.
- Heben: Hubtaste auf der Bedieneinheit
- Senken: Senktaste und Entriegelungstaste auf der Bedieneinheit.
- Entlüften des Slave-Zylinders: siehe 4.7.
Afb. 4.3.7b
Abb. 4.3.6
Justieren Sie jetzt die Führungen auf gleicher Höhe:
- Senken Sie die Hebebühne in die Verriegelung ab.
- Die Höhe zwischen der Grundplatte und den Führungen überprüfen. Sie muss
in etwa gleich sein. Beträgt der Unterschied mehr als 50 mm, ist dieser wie folgt
auszugleichen. Um die Hebebühne zu entriegeln, heben Sie diese zunächst
etwas an und lassen anschließend mit Hilfe des Programmiercodes 64 (siehe
4.4) den Master oder Slave etwas absenken.
Abb. 4.3.7a
- Der Code im Display auf der Bedieneinheit kann auf den richtigen Wert
eingestellt werden, indem einer der Stellstifte in einer der Führungen verschoben wird (siehe Abb.
4.3.7b).
64
4.3.8
Justieren der Sperrklinken (siehe Abb. 4.3.8)
Die Sperrklinke sollte immer an der Verriegelungsschiene anliegen.
Heben Sie die Hubsäulen 100 mm an und lassen Sie diese in die Verriegelung absenken.
Überprüfen Sie, ob die Stellmutter des Elektromagneten 1-2 mm Spiel hat. Ist dies nicht der Fall,
die Stellmutter an der Rückseite des Elektromagneten justieren, bis 1-2 mm Spiel vorhanden ist.
Heben Sie die Hubsäulen in die Höchststellung und überprüfen Sie während des Hebens das
Spiel. Senken Sie die Hubsäulen von der Höchststellung aus in die Verriegelung ab und
kontrollieren Sie, ob 1-2 mm Spiel vorhanden ist, ggf. justieren.
4.3.9
Afb. 4.3.8
Höheneinstellung der Zwischentraverse (siehe Abb. 4.3.9)
Zum Schluss wird die Zwischentraverse mit Hilfe der Hilfswerkzeuge
(330.08.020), (330.08.010) auf die richtige Höhe gebracht. Lassen Sie die
elektrischen Kabel und den Hydraulikschlauch frei zwischen den beiden Säulen
hängen. Bringen Sie die Hilfswerkzeuge (1) auf den Führungen an. Betätigen Sie
die Hubtaste und heben Sie so die Zwischentraverse etwas über die gewünschte
Höhe hinaus an.
Achten Sie darauf, dass keine Kabel und Schläuche beschädigt werden.
Montieren Sie dann die Hilfslaschen (2) an den Einstellschienen und senken Sie
die Führungen. Die Einstellschienen können jetzt mit Hilfe der Bolzen fixiert
werden. Entfernen sie die Hilfslaschen (2). Legen Sie jetzt die elektrischen
Kabel und den Hydraulikschlauch in die Zwischentraverse.
Achten Sie darauf, dass die Bewegung der Rinne für die Höhenbegrenzung
(A.59) und die Funktion der Hubmagnete (B.3) nicht durch lose
herumliegende Kabel behindert wird.
Sägen Sie die Kunststoffabdeckungen (3 und 4) auf Maß, und setzen Sie diese
auf die Einstellschienen.
Afb. 4.3.9
4.3.10
Beleuchtung (Option siehe Abb. 4.3.10a und b)
Bohren Sie die erforderlichen Löcher (6 mm) und schneiden Sie gemäß der
Zeichnung Gewinde (M6). Montieren Sie mit Hilfe der Halterungen und
Schrauben (2 und 3) die Leuchtstofflampen (1). Schließen Sie zunächst die
Kabel an den Lampen an und führen Sie dann die Kabel zur Bedieneinheit.
Achten Sie darauf, die Kabel ab der Säule II durch die Löcher in der
Schutzabdeckung (4) zu führen.
Die Schraube (5) verhindert, dass die Leuchtstofflampe durch Vibrationen
absackt. Befestigen Sie die flexiblen Schutzrohre mit Hilfe der mitgelieferten
Klebehalterungen.
Verbinden Sie die Anschlüsse in der Bedieneinheit mit Hilfe der mitgelieferten
Aderendhülsen und Stecker und schließen Sie diese an die Anschlussklemmen 1
und 3 an (siehe Abb. 4.3.10b).
Afb. 4.3.10a
Afb. 4.3.10b
65
4.4. PROGRAMMIERBARE EINSTELLUNGEN
Die Programmierung wird im allgemeinen wie folgt vorgenommen:
Beim Einschalten des Hauptschalters wird gleichzeitig die Entriegelungstaste so lange betätigt,
bis im Display der Code 60 angezeigt wird. Durch Betätigen der Hub- bzw. Senktaste kann
zwischen den Programmen 60 bis 68 gewählt werden. Ein Programm wird aktiviert, indem die
Beleuchtungstaste betätigt wird. Der Code wird jetzt permanent angezeigt. Durch erneutes
Betätigen der Beleuchtungstaste beginnt der Code wieder zu blinken und das Programm ist
deaktiviert. Nachdem alle Programme eingestellt wurden, kann das Programm durch erneutes
Afb. 4.4
Betätigen der Entriegelungstaste wieder verlassen werden. Das Programm wird automatisch
verlassen, wenn 30 Sekunden lang keine Taste betätigt wird. Damit ist die Bedieneinheit
betriebsbereit. Die vorgenommenen Einstellungen werden auch bei Stromausfall aufrecht erhalten. Die Programme
60 bis 68 sind standardmäßig deaktiviert.
60
Höhenbegrenzung
Ist dieser Code deaktiviert, stoppt die Hebebühne in der Höchststellung an der mechanischen Begrenzung im
Zylinder und das Überdruckventil öffnet sich. Dies verursacht keine Schäden an der Hebebühne.
Die Höhenbegrenzung kann wie folgt programmiert werden. Die Hebebühne wird bis zur gewünschten
Höhenbegrenzung gehoben.
Senken Sie jetzt die Hebebühne in die Verriegelung und heben Sie sie dann wieder 20 bis 30 mm an. Dies
gewährleistet, dass die Höchststellung nicht exakt mit der Verriegelungsposition übereinstimmt. Jetzt wird das
Programm 60 aktiviert. Ist die gewünschte Höhe höher als die eingestellte Höhe, muss die Höhenbegrenzung
zunächst deaktiviert werden.
61
Automatische Beleuchtung
Mit dieser Option kann die Beleuchtung ein- bzw. ausgeschaltet werden, sobald sich die Hebebühne unterhalb von
etwa 500 mm befindet. Wird das Programm 61 aktiviert, schaltet sich die Beleuchtung automatisch ein bzw. aus.
62
Fußschutz
Mit dieser Option kann der automatische Fußschutz aktiviert werden. Wird das Programm 62 aktiviert, stoppt die
Hebebühne während des Senkens in einer Höhe von etwa 300 mm. Um die Hebebühne weiter abzusenken, müssen
die Entriegelungs- und Senktaste erneut betätigt werden. Darüber hinaus ertönt beim weiteren Absenken ein
permanentes akustisches Signal.
63
Nicht zutreffend
64
Korrektur Master / Korrektur Slave
Die Aktivierung dieser Option bewirkt, dass die Hubtaste die Entriegelungsmagneten und das MasterKorrekturventil betätigt, während die Senktaste wiederum die Entriegelungsmagneten und das Slave-Korrekturventil
betätigt. Wird das Programm 64 aktiviert, werden darüber hinaus die sicheren Grenzen ignoriert. Diese Einstellung
bleibt 10 Minuten lang aktiviert; danach werden die sicheren Grenzen automatisch reaktiviert. Die
Einstellung wird nicht im EEPROM gespeichert, sodass nach dem Ein- und Ausschalten die sicheren Grenzen
immer aktiviert sind.
65
Sichere Grenzen
Wird diese Option aktiviert, arbeitet die Hebebühne ohne die sicheren Grenzen (30 und 60 mm) zu berücksichtigen.
Diese Möglichkeit kann genutzt werden, um die Hebebühne horizontal auszurichten, ohne dabei die sicheren
Grenzen zu berücksichtigen. Wird das Programm 65 aktiviert, werden die sicheren Grenzen ignoriert. Diese
Einstellung bleibt 10 Minuten lang aktiviert; danach werden die sicheren Grenzen automatisch reaktiviert.
Die Einstellung wird nicht im EEPROM gespeichert, sodass nach dem Ein- und Ausschalten die sicheren
Grenzen immer aktiviert sind.
66
66
Potentiometer aus (Überprüfung Potentiometer-Funktion)
Mit dieser Option wird der Wert am Potentiometereingang durch einen konstanten Wert ersetzt. Die Hebebühne
arbeitet normal, ohne dass die Höhenunterschiede korrigiert werden.
Diese Einstellung bleibt 2 Minuten lang aktiviert; danach werden die sicheren Grenzen automatisch
reaktiviert. Die Einstellung wird nicht im EEPROM gespeichert, sodass nach dem Ein- und Ausschalten die
sicheren Grenzen immer aktiviert sind.
67
Potentiometerwerte einlesen
Dieses Programm wird benutzt um die Widerstandstoleranzen der individuellen Potentiometer auf einander
abzustimmen. Den Potentiometerkreis wird elektronisch kontrolliert und wenn die gegenseitige Abweichung sich auf
mehr als 3 % belauft, wird die Ladebühne ausgeschaltet. Dieses wird auf den Monitor angegeben als Fehlerkode 16.
Die Kalibrierung der Potentiometer muss ausgeführt werden mit den Leitstücken auf der Hälfte der Hübhöhe
(Abstand der Unterseite der Leitstücke bis zu den Fußplatten ist ungefähr 900 mm).
Wenn einer oder beider der Potentiometer ersetzt ist, müssen die Potentiometer
aufs neue kalibriert werden.
Betriebsstundenzähler Motor
Nach Code 67 folgt ein zweistelliger Code, der die Betriebsstunden des Motors anzeigt (100 Stunden entsprechen
etwa 12.000 Hubvorgängen). Diese werden im EEPROM aufgezeichnet.
68
Zweite Bedieneinheit
Wird eine zweite Bedieneinheit (optional) eingesetzt, muss der Code 68 in der zweiten Bedieneinheit aktiviert
werden.
4.5
INBETRIEBNAHME UND ÜBERPRÜFUNG DER SICHERHEITSVORRICHTUNGEN
Vor dem ersten Gebrauch der Hebebühne müssen von einem Kundendienstmonteur die nachfolgenden
Sicherheitsvorrichtungen überprüft werden. Hierbei darf sich kein Fahrzeug auf der Hebebühne befinden.
4.5.1
Verriegelungsvorrichtung
Die Sperrklinken (A.13) müssen frei in alle Nocken der Sperrlasche greifen können.
4.5.2
Höhensicherung
Die Hebebühne muss anhalten, wenn die Rinne (A.59) hochgeschoben wird.
4.5.3
Absenksicherung
Positionieren Sie einen Gegenstand unter den Armen von Säule II und senken Sie die Hebebühne. Die
Absenkbewegung der Führung von Säule I muss innerhalb eines Bereichs von 40 mm gestoppt werden. Die
Steuerspannungsanzeige (LED) auf dem Bedienfeld blinkt jetzt in kurzen Intervallen. Die Hebebühne darf sich jetzt
nur noch heben und nicht mehr senken lassen. Diese Kontrolle an Säule I wiederholen. Sollte sich die Hebebühne
dennoch absenken lassen, muss die Steuerung gemäß § 5.2 überprüft und ggf. repariert werden.
4.5.4
Sicherheitssystem
Die Führung von Säule I mit einem fahrbaren Wagenheber etwa 100 mm anheben. Alle Funktionen am Bedienfeld
müssen jetzt unterbrochen sein. Die Steuerspannungsanzeige (LED) blinkt jetzt in langen Intervallen. Sollten jetzt
noch Funktionen der Hebebühne ausgeführt werden können, muss die Steuerung repariert werden.
4.5.5
Korrektursystem
Die Arme etwa 200 mm über dem Fußboden positionieren.
Achtung! Es wird immer die jeweils höchste Seite korrigiert.
Senken Sie die Führung der Säule I (Masterseite) etwa 40 mm mit Hilfe des Programmiercodes 64 und der Hubtaste
ab (siehe 4.4).
67
Heben Sie jetzt die Hebebühne. Die Hebebühne korrigiert sich nun automatisch (die gelben LEDs SCOR und UP
auf der Bedieneinheit leuchten), und die Arme müssen in der Höchststellung wieder auf gleicher Höhe sein (die LED
SCOR auf der Bedieneinheit leuchtet nicht mehr).
Wiederholen Sie diesen Vorgang mit der Führung der Säule II (Slaveseite). Die gelben LEDs MCOR und UP
müssen jetzt leuchten. Nach der Korrektur leuchtet die gelbe LED MCOR nicht mehr. Im Display der Bedieneinheit
werden jetzt ein bzw. zwei Querstriche in der Mitte angezeigt.
4.5.6
Alarm der letzten 300 mm (Fußschutz)
Dieser Alarm wird durch Aktivieren des Programmiercodes 62 eingeschaltet (siehe 4.4).
Schließen Sie zunächst den akkustischen Alarm an (-) und (+) und (-) weiter an CP. (siehe Abb. 4.5.6.)
Afb. 4.5.6
Positionieren Sie die Führungen auf etwa 1 m und senken Sie die Hebebühne. Die Hebebühne muss etwa 300 mm
über dem Fußboden stoppen. Werden die Entriegelungs- und Senktaste erneut betätigt, muss sich die Hebebühne mit
einem Alarmsignal weiter absenken.
Funktioniert alles ordnungsgemäß, kann die temporäre Spannungsversorgung abgeklemmt und die Kabelrinnen (A.4,
A.5) mit Distanzbuchsen (A.44, A.51), Schrauben und Unterlegscheiben (A.45, A.52) montiert werden.
4.5.7
Entlüftung des Slave-Zylinders
-
Deaktivieren Sie den Programmiercode 60 (siehe 4.4).
Positionieren Sie beide Führungen in der Höchststellung (Überdruckventil öffnet sich).
Entfernen Sie die Schraubkappe (G.4) oben auf dem Slave-Zylinder.
Lösen Sie mit Hilfe eines langen Steckschlüssels SW 10 die Entlüftungsschraube (G.17) oben im Kolben, damit
die Luft entweichen kann und ein konstanter Ölstrom fließt.
Achtung! Die Entlüftungsschraube nicht ganz entfernen. Durch die Entlüftung senkt sich der Kolben. Führen
Sie den Steckschlüssel mit gleicher Geschwindigkeit nach und drehen Sie die Entlüftungsschraube
wieder fest, sobald ein konstanter Ölstrom fließt (oder falls der Kolben so weit zu sinken droht, dass
der Schlüssel zu kurz wird).
- Drehen Sie die Entlüftungsschraube gut zu.
- Montieren Sie die Schraubkappe (G.4) und den Schalldämpfer (C.6) am Slave-Zylinder.
5.
SERVICE
5.1
ALLGEMEINES
Achtung!
Der Benutzer haftet für alle an der Hebebühne durchgeführten Reparaturen und deren Folgen, falls
die Reparaturen nicht vom Kundendienst ausgeführt wurden.
Die meisten Störungen können behoben werden, ohne das Fahrzeug von der Hebebühne entfernen zu müssen. Es
empfiehlt sich jedoch, das Fahrzeug zu entfernen, wenn sich die Hebebühne in der untersten Stellung befindet.
Darüber hinaus ist es empfehlenswert, die Hebebühne bei einer Störung oder Reparatur in die unterste Stellung
abzusenken. Sollte dies aufgrund einer Störung nicht möglich sein, muss sichergestellt werden, dass sich alle
Sperrklinken in der Verriegelung (senken ohne Entriegelung) befinden. Der Hauptschalter der Bedieneinheit muss
ausgeschaltet sein. Zu diesem Zweck muss der Hauptschalter in die 0-Position gestellt und mit einem Hängeschloss
gesichert werden.
Es dürfen keine Teile des Hydrauliksystems gelockert oder herausgenommen werden, bevor sich die
Hebebühne in der untersten Stellung oder der Verriegelungsposition befindet.
5.1.1
Fehlermeldung
Tritt eine Störung auf, wird diese auf dem Bedienfeld angezeigt.
- Ein Höhenunterschied von 30 mm wird durch eine blinkende Steuerspannungsanzeige (LED) angezeigt (0,5 Sek.
ein, 0,5 Sek. aus).
- Wird die Hubtaste betätigt, muss die Hubbewegung der Hebebühne innerhalb 5 sekunde beginnen. Ist dies nicht
der Fall, wird dies angezeigt, indem die LEDs der Tasten Heben, Entriegeln und Senken nacheinander aufleuchten.
In diesem Fall zeigt das zweistellige 7-Segment-Display auf der Steuerplatine den Fehlercode 0 4 an.
- Fehler sind an einer blinkenden Steuerspannungsanzeige (LED) erkennbar (0,2 Sek. ein, 0,8 Sek. aus). Im Falle
eines Fehlers zeigt das zweistellige 7-Segment-Display auf der Steuerplatine den Fehlercode an.
68
Fehlercode
Aufkleber
Ursache
Lösung
slave low
Slave-Führung mehr als 60 mm
zu niedrig
slave 15mm
high
Slave-Führung 15 mm höher als
Master-Führung
level within 15mm
Slave und Master innerhalb
einer Toleranz von 15 mm in
gleicher Höhe
Master und Slave in gleicher
Höhe
Hebebühne blockiert.
Mit Hilfe des Programms 65
horizontal justieren.
Die Steuerung korrigiert dies
automatisch während des Hebens
oder Senkens
-
exact level
slave 15mm low
Slave-Führung 15 mm niedriger
als Master-Führung
slave high
Slave-Führung mehr als 60 mm
zu hoch
high limit
software
Hebebühne ist in der
programmierten Höhe stehen
geblieben
Höhenbegrenzung wurde
betätigt
high limit
Die Steuerung korrigiert dies
automatisch während des Hebens
oder Senkens
Hebebühne blockiert.
Mit Hilfe des Programms 65
horizontal justieren
Eventuell Höhe mit Hilfe des
Programms 60 anpassen
potentiometer
slave low
Dies ist kein Fehler.
Hebebrücke kann nur noch
gesenkt werden.
Steuerung stellt fest, dass die
Überdruckventil öffnet sich.
Hubbewegung der Hebebühne
Überprüfen Sie, ob die
nicht innerhalb 5 sek. nach
Hebebühne nicht zu schwer
Betätigung der Hubtaste beginnt belastet wird. Überprüfen Sie, ob
nicht eine der drei Phasen falsch
angeschlossen ist.
Netzsicherungen prüfen, wenn
der Motor nicht läuft. Senkventil
prüfen (Leckage).
Fehler beim doppelten Einlesen Aus- und einschalten. Bei
des Potentiometerwertes
Wiederholung Printplatte
und/oder Potentiometer ersetzen.
Wert des Potentiometers auf der Kabel von der Printplatte zum
Master-Säule zu niedrig
Potentiometer überprüfen;
Wert des Potentiometers auf der Potentiometer ggf. austauschen
Slave-Säule zu niedrig
high
Wert des Potentiometers auf der
Master-Säule zu hoch
functional
lifting check
potentiometer value
fault
low
potentiometer slave low Wert des Potentiometers auf der
Slave-Säule zu hoch
Potentiometer außerhalb der
Kalibrierungsgrenzen
69
Potentiometer erneut mit Hilfe
des Programms 67 kalibrieren.
Überprüfen, ob die Hebebühne
während des Hebens und
Senkens horizontal bleibt (muss
innerhalb der Toleranz von 15
mm horizontal
bleiben).Ansonsten
Potentiometer ersetzen.
lifting push button fault Kurzschluss am Eingang
Printplatte
fault
Aus- und einschalten. Bei
Wiederholung Printplatte
austauschen.
unlock push button
fault
spare input fault
Drahtbruch/Kurzschluss
Senkventil
Senkventilkreis überprüfen
Entriegelungsmagnet
Entriegelungsmagnetkreis
überprüfen
master C
correction
valve fault
slave B
correction
valve fault
motor relay fault
Master C-Korrekturventilkreis
Master C-Korrekturventilkreis
überprüfen
Slave B-Korrekturventil
Master B-Korrekturventilkreis
überprüfen
Motorrelais
Kabel zu A1 und A2 des
Motorrelais überprüfen
output power supply
fault
Spannungsversorgung zu den
Ausgängen defekt
Kurzschluss auf Printplatte
motor relay not
switching
Kontakte verklebt oder schalten
nicht
eeprom write
analog fault
Fehler beim Schreiben analoger
Werte zum EEPROM
eeprom read fault
Fehler beim Lesen EEPROM
Aus- und einschalten. Printplatte
austauschen, wenn der Fehler
nicht behoben wird.
Feuchte Bedieneinheit trocknen
lassen.
Printplatte austauschen, wenn der
Fehler nicht behoben wird.
Kabel vom Anschluss LC zum
Relais überprüfen, ggf. Relais
ersetzen
nicht behoben wird.
Zu viele Schreibvorgänge zum
EEPROM
eeprom write
fault
Fehler beim Schreiben zum
EEPROM
eeprom write memory
fault
Fehler beim Schreiben zum
EEPROM, außerhalb des
Speicherbereichs
Programmtimer wird nicht
(rechtzeitig) rückgesetzt
watchdog
fault
Der Zweiter Bedienungskaste zeigt nur die nachfolgenden Fehler an.
70
nicht behoben wird.
5.2
STÖRUNGSDIAGNOSE
Untenstehende Störungsdiagnose kann beim lokaliseren von Defekten benutzt werden. Im Zweifelsfalle muß
der Benutzer mit dem Kundendienst Kontakt aufnehmen.
HEBEBÜHNE HEBT NICHT
A.
Keine Netzspannung / Steuerspannung.
Siehe betreffende Tabelle.
B.
Zu niedriger Ölstand (Motor dreht sich).
Auffüllen, siehe Plakette 'Schmiervorschrift' auf dem
Säule.
C.
Sicherheitsventil gegen Überlastung öffnet sich.
-
D.
Pumpe hat zuwenig Leistung.
Pumpe vom Kundendienst auswechseln lassen.
E.
Führungen nicht auf gleicher Höhe
(über 60 mm Unterschied).Leuchtanzeige des
Steuerstroms blinkt (in langen Abständen)
Mit den Ausgleichventilen korrigieren (siehe 4.4
progr.64). Im Wiederholungsfall den Kundendienst
benachrichtigen.
F.
Stromkreis des Höhenabschlags unterbrochen:
elektrische Störung oder ein zu hohes Fahrzeug.
Hebebühne absenken. Bei elektrischen Störungen den
Kundendienst anrufen.
G.
Stromkreis des Höchststands unterbrochen:
1.Elektrische Störung
2.Hebebühne steht im Höchststand.
1.
2.
Hebebühne ist zu schwer belastet.
Sicherheitsventil ist nicht gut eingestellt; vom
Kundendienst einstellen lassen.
Kundendienst einschalten.
Hebebühne absenken. Gegebenenfalls
Höchststand neu einstellen (siehe 4.4 progr.60).
DIE HEBEBÜHNE SENKT NICHT
A.
Keine Netzspannung / Steuerspannung.
Siehe betreffende Tabelle.
B.
Sperrklinke wird nicht aus der Verriegelung gezogen.
Lassen sie die Hebebühne erst ± 50 mm steigen siehe
Plakette 'Bedienung' auf dem Säule.
C.
Das elektrisch bediente Senkventil am
Hydraulikaggregat öffnet sich nicht.
Keine Steuerspannung auf der Magnetspule oder
Senkventil defekt.
Vom Kundendienst beheben lassen.
D.
Verschmutztes Senkventil.
Senkventil vom Kundendienst reinigen oder
austauschen lassen.
E.
Schlauchbruchsicherung ist geschlossen.
Auf Schlauchbruch kontrollieren. Wenn nichts
gebrochen ist, Hebebühne steigen lassen und wieder
senken lassen. Bei Wiederholung Kundendienst
einschalten. Bei Schlauchbruch den Schlauch durch
Wartungsmonteur ersetzen lassen. Fangeinrichtung auf
Beschädigung überprüfen.
71
F.
Führungen nicht auf gleicher Höhe.
1. Unterschied zwischen 30-60 mm
Die Leuchtanzeige des Steuerstroms blinkt (in kurzen
Abständen)
2. Unterschied über 60 mm
Die Leuchtanzeige des Steuerstroms blinkt (in langen
Abständen)
1. Die Hebebühne steigen lassen und Hindernisse
unter den Armen entfernen.
2. Mit den Ausgleichventilen korrigieren (siehe 4.4
progr.64). Im Wiederholungsfall den
Kundendienst benachrichtigen.
HEBEBÜHNE SENKT SICH VON SELBST
A.
Eine der Zylinderdichtungen ist beschädigt, wodurch
konstant Öl leckt.
Manschette oder Zylinder vom Kundendienst
auswechseln lassen
B.
Leck an den Schlauchkupplungen.
Kupplungen und Überwurfmuttern anziehen
C.
Verschmutztes oder beschädigtes Sperrventil.
Ölfilter mit dahinterliegender Kugel vom Kundendienst
reinigen lassen
D.
Verschmutzte oder beschädigte Ausgleichventile.
Ventil vom Kundendienst reinigen oder austauschen
lassen
DIE HEBEBÜHNE STEIGT UNGENÜGEND
A.
Ölstand im Tank zu niedrig.
Öl laut 3.1 auffüllen; siehe auch Plakette
'Schmiervorschrift' auf dem Säule
B.
Pumpe zieht Luft an.
Saugfilterbefestigung anziehen oder zukneifen
ARME AUF UNGLEICHER HÖHE
A.
Reglersystem funktioniert nicht einwandfrei.
Mit den Ausgleichventilen korrigieren (siehe 4.4
progr.64). Im Wiederholungsfall den Kundendienst
benachrichtigen.
72
KEINE NETZSPANNUNG (siehe Bedienungskaste Abb. 2.4.3)
Steuerspannungsanzeige leuchtet nicht, Netzspannungsanzeige leuchtet
A.
Hauptschalter ist aus.
Hauptschalter einschalten.
B.
LEDs defekt. Hebebühne funktioniert normal.
C.
Keine Netzspannung
Störung von anerkanntem Elektriker beheben lassen.
D.
Sicherung F3 defekt.
Austauschen der defekten Sicherung
200 (315) mA Trag.
E.
Verbinder der Bedienungskasten (siehe Kasteneinteilung Abb. H) ist nicht richtig montiert.
Kontrolliere die Verbindung.
F.
Steuerplatine defekt.
KEINE STEUERSPANNUNG (siehe Bedienungskaste Abb. 2.4.3)
Steuerspannungsanzeige leuchtet nicht, Netzspannungsanzeige leuchtet
A.
LED defekt. Hebebühne funktioniert normal.
B.
Steuerplatine defekt.
DRUCKKNOPFANZEIGE (LED) FUNKTIONIERT NICHT
A.
Beim Bedienen des Bedienungsknopfes für Heben,
Senken oder Entriegeln leuchtet die LED-Anzeige im
Knopf nicht.
Stromkreis ist unterbrochen:
z. B. durch oberste Positionsschalter oder durch
unterbrochene Drähte. Kontrolliere und korrigiere den
Drahtverlauf oder den Kundendienst anrufen.
B.
LED defekt.
BELEUCHTUNG FUNKTIONIERT NICHT (falls vorhanden).
Störung im Bedienungskasten.
A.
Programm 61 (4.4) ist aktiviert, die Beleuchtung wird in
einer Höhe von ± 50 cm ein- und ausgeschaltet.
Keine Störung.
B.
Die Leuchtdiode(n) V23 und/oder V24 im Schaltschrank
leuchtet bzw. leuchten: Sicherung(en) defekt.
Sicherung(en) F1 und/oder F2 (5 A träge) ersetzen. Bei
Wiederholung Kundendienst anrufen.
Achtung: Bei Störungen, die oben nicht genannt werden, grundsätzlich den Kundendienst anrufen.
73
5.3
MASTERZYLINDER AUSWECHSELN
5.3.1
Zylinder demontieren
-
5.3.2
Führungsteile in tiefstem Stand.
Drähte der Potentiometer von den Führungsteilen lösen.
Führungsteile bis zum Höchststand anheben (gerade über dem Höchststand der Sperrklinke).
Ölleitung oben auf Säule I abkuppeln und ggf. mit Kappe abdichten, um die Ölleckage so viel
wie möglich zu beschränken. Slave senkt sich in die Sperrklinke (Öl in Leitung Slave lassen).
Mit Senkventil und Entriegelknopf Führungsteil I absenken (Führungsteil II in der Sperrklinke).
Führungsteil I jetzt mit Wagenheber anheben (± 200 mm.)
Master mit Hebeknopf ± 80 mm. anheben.
Mutter der Kolbenstange des Masters entfernen.
Zwei Holzklötze auf dem Führungsteil auf beiden Seiten der Kolbenstange anbringen.
Das Führungsteil mit Wagenheber anheben, bis sich der Zylinder von der Kopfplatte löst.
Zylindermutter lösen (Stelschraube beachten).
Wagenheber absenken, bis der Zylinder unter die Kopfplatte kommt.
Mutter und Ring wieder befestigen und ein Seil durch die Kopfplatte unter dem Ring befestigen.
Holzklötze entfernen und den Zylinder mit dem Seil absenken. Dadurch schiebt sich die Kolbenstange ein.
Zylinder danach mit dem Seil aus dem Führungsteil entfernen.
Zylinder montieren
-
Zwei Holzklötze auf dem Führungsteil aufstellen.
Den Zylinder in der Säule mit dem Seil anheben und den Zylinder auf den Holzklötzen ruhen lassen.
Das Führungsteil mit dem Wagenheber anheben, bis der Zylinder in der Kopfplatte steckt.
Ring und Mutter an Kopfplatte befestigen (mit Schraube sichern).
Die Kolbenstange ausziehen (ggf. mit Preßluft).
Stange unten im Führungsteil mit Sicherungsmutter festmachen.
Masterleitung anschließen (Achtung: Kugeln und Kappen entfernen).
Führungsteil Säule I anheben und einmal absenken, damit die Luft aus dem Masterkreis entfernt wird.
Führungsteil Säule I bis zum höchsten Stand der Sperrklinke anheben (zusammen mit dem Führungsteil
Säule II).
Slaveteil des Masters mit Öl füllen.
Hebebühne bis halbwegs absenken und danach ggf. am Slavezylinder entlüften (siehe 4.7).
Führungsteile bis ± 200 mm. über dem Boden absenken und nötigenfalls durch Betätigung des
Korrektionsventils des höchsten Führungsteils korrigieren (siehe 4.4 progr.64).
Drähte Potentiometer befestigen (einstellen gemäß 4.3.7)
5.4
SLAVEZYLINDER AUSWECHSELN
5.4.1
Zylinder demontieren
-
Führungsteile in Tiefstand bringen.
Drähte der Potentiometer von den Führungsteilen lösen.
Führungsteil Säule II mit Wagenheber anheben (± 200 mm).
Führungsteile durch Drücken des Hebeknopfs etwas anheben (± 80 mm).
Mutter auf der Kolbenstange, unter dem Führungsteil, entfernen.
Ölleitung oben am Slave abkuppeln und ggf. mit Kappe abschließen, um die Ölleckage soviel wie
möglich zu beschränken.
Zwei Holzklötze auf dem Führungsteil auf beiden Seiten der Kolbenstange anbringen.
Das Führungsteil mit Wagenheber anheben, bis sich der Zylinder von der Kopfplatte löst.
Abschlußkappe (G.4) am Zylinder entfernen und Zylindermutter lösen (Stelschraube beachten).
Wagenheber absenken, bis der Zylinder unter die Kopfplatte kommt.
Mutter und Ring wieder befestigen und ein Seil durch die Kopfplatte unter dem Ring befestigen.
Holzklötze entfernen und den Zylinder mit dem Seil absenken. Dadurch schiebt sich den Kolbenstange ein.
Zylinder danach mit dem Seil aus dem Führungsteil entferenen.
74
5.4.2
Zylinder montieren
-
Zwei Holzklötze auf dem Führungsteil anbringen.
Den Zylinder in der Säule mit dem Seil anheben und den Zylinder auf den Holzklötzen ruhen lassen.
Das Fuhrungsteil mit dem Wagenheber anheben, bis der zylinder in der Kopfplatte steckt.
Mutter auf dem Zylinder befestigen (mit Stellschraube sichern).
Kolbenstange ausziehen.
Stange unten im Führungsteil mit Sicherungsmutter festmachen.
Leitung festmachen.
Führungsteile absenken und den Slave oben im Kolben entlüften (siehe Entlüften Slave 4.7).
Abschlußkappe (G.4) oben am Slave montieren.
Hebebühne bis ± 200 mm. über dem Boden absenken und ggf. durch die Betätigung des Korrektionsventils
des höchten Führungsteils nivellieren (siehe 4.4 progr.64)
- Drähte Potentiometer befestigen (einstellen gemäß 4.3.7)
5.5
NOTSENKVORRICHTUNG
In dringenden Fällen, bei denen es unmöglich ist, die Hebebühne mit Hilfe des Bedienungskaste abzusenken,
ist es trotzdem möglich, die Hebebühne manuell abzusenken.
Manuelles Senken darf nur von einem Monteur oder dem Kundendienst ausgeführt werden.
6
VERZEICHNIS DER TEILE UND ANLAGEN
6.1
VERZEICHNIS DER TEILE
Fig. A bis R
Die Titel der Spalten auf dem Teileverzeichnis haben folgende Bedeutung:
6.2
Fig. & Index
Fig. (Abb.) verweist auf die betreffende Gruppe der Teilezeichnung.
Index gemäß Teil in dieser Gruppe.
Referece
die Nummern in dieser Spalte sind Bestellnummern von STERTIL-KONI.
Bei Bestellung bitte diese Nummern angeben.
Description
Diese Spalte enthält die Namen der Teile.
BESTELLUNG VON ERZATZTEILEN
Erzatzteile können bei Stertil bestellt werden. Für Adressen-angaben siehe §1.1. Bei Bestellung
von Erzatzteilen muß folgendes angegeben werden:
Hebebühnentyp : KS 2050
Serienummer
: siehe vorn oder Typenzeichen auf der Hebebühne
Reference nr.
: siehe Abb. A - R
75
FRANÇAIS
Sommaire
Page
1. GÉNÉRALITÉS .................................................................................................................................................................... 78
1.1
1.2
Adresse du fabricant.................................................................................................................................................... 78
Données techniques..................................................................................................................................................... 78
2. MODE D'EMPLOI ................................................................................................................................................................ 79
2.1
2.2
2.3
2.4
Mesures de sécurité ..................................................................................................................................................... 79
Capacité de levage....................................................................................................................................................... 79
Système de levage ....................................................................................................................................................... 79
Instructions de manoeuvres ......................................................................................................................................... 80
2.4.1 Généralités ..................................................................................................................................................... 80
2.4.2 Bras ................................................................................................................................................................ 80
2.4.3 Manoeuvre générale ....................................................................................................................................... 81
2.4.4 Montée ........................................................................................................................................................... 81
2.4.5 Descente ......................................................................................................................................................... 81
2.4.6 Éclairage (à option) ........................................................................................................................................ 82
3. INSPECTION ET ENTRETIEN............................................................................................................................................ 82
3.1
3.2
3.3
3.4
Généralités................................................................................................................................................................... 82
Quotidiennement ......................................................................................................................................................... 82
Mensuellement ............................................................................................................................................................ 82
Annuellement .............................................................................................................................................................. 83
4. MONTAGE ET MISE EN SERVICE ................................................................................................................................... 84
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
Généralités................................................................................................................................................................... 84
Montage....................................................................................................................................................................... 84
4.2.1 Prescriptions de fondation .............................................................................................................................. 84
4.2.2 Emplacement ancres chimiques...................................................................................................................... 85
4.2.3 Alimentation électrique .................................................................................................................................. 86
4.2.4 Construction ................................................................................................................................................... 86
4.2.5 Hydraulique.................................................................................................................................................... 86
4.2.6 Electricite ....................................................................................................................................................... 87
4.2.7 Montage des bras porteurs.............................................................................................................................. 87
Fonctionnement et réglage du pont élévateur .............................................................................................................. 88
4.3.1 Fonctionnement.............................................................................................................................................. 88
4.3.2 Contrôle des fonctions au démarrage ............................................................................................................. 88
4.3.3 Contrôle du pont en cours de fonctionnement................................................................................................ 88
4.3.4 Commandes.................................................................................................................................................... 88
4.3.5 Équilibrage des hauteurs ................................................................................................................................ 88
4.3.6 Mise en opération ........................................................................................................................................... 89
4.3.7 Réglage........................................................................................................................................................... 89
4.3.8 Réglage des taquets ........................................................................................................................................ 90
4.3.9 Mise à hauteur de la potence .......................................................................................................................... 90
4.3.10 Éclairage......................................................................................................................................................... 90
Paramétrage................................................................................................................................................................. 91
Mise en service et controle des sécurités..................................................................................................................... 92
4.5.1 Dispositif de verrouillage ............................................................................................................................... 92
4.5.2 Sécurité de hauteur ......................................................................................................................................... 92
4.5.3 Sécurité de la fonction de descente ................................................................................................................ 92
4.5.4 Système de sécurité ........................................................................................................................................ 92
4.5.5 Système de correction .................................................................................................................................... 92
4.5.6 Alarme sur les dernier 300 mm (sécurité au sol) ............................................................................................ 92
4.5.7 Purge d'air du vérin esclave............................................................................................................................ 93
76
Sommaire
Page
5. ENTRETIEN ......................................................................................................................................................................... 93
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
Généralités................................................................................................................................................................... 93
5.1.1 Indications d'erreurs .......................................................................................................................................... 93
Diagnostic des pannes ................................................................................................................................................. 96
Remplacement du master cylindre............................................................................................................................... 99
5.3.1 Démontage du cylindre ..................................................................................................................................... 99
5.3.2 Montage du cylindre ......................................................................................................................................... 99
Remplacement du slave cylindre ................................................................................................................................. 99
5.4.1 Démontage du cylindre ..................................................................................................................................... 99
5.4.2 Montage du cylindre ....................................................................................................................................... 100
Dispositif en cas de descente urgente ........................................................................................................................ 100
6. LISTE DES PIECES DÉTACHÉES ET ANNEXES........................................................................................................... 100
6.1
6.2
Liste des pièces détachées ......................................................................................................................................... 100
Commande des pièces de rechange ........................................................................................................................... 100
ANNEXES ET CROQUIS
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
Aperçu pont élévateur .......................................................................................................................................................... 126
Dessous electricite ............................................................................................................................................................... 128
Dessous hydraulique ............................................................................................................................................................ 129
Bras...................................................................................................................................................................................... 130
Unité hydraulique ................................................................................................................................................................ 131
Cylindre master.................................................................................................................................................................... 132
Cylindre slave ...................................................................................................................................................................... 133
Schéma électrique 380/415 V - 220/240 V .......................................................................................................................... 134
Contrôle du boîtier ............................................................................................................................................................... 135
Auto-collants........................................................................................................................................................................ 136
Croquis................................................................................................................................................................................. 137
Schema hydraulique............................................................................................................................................................. 138
OPTIONS
M
N
O
P
Q
R
Eclairage .............................................................................................................................................................................. 140
Capteur télescopique............................................................................................................................................................ 141
Déverrouillage à commande manuelle................................................................................................................................. 141
Raccord supérieur (modèle bas)........................................................................................................................................... 141
Dispositif de descente douce................................................................................................................................................ 142
Deuxième boîtier de commande........................................................................................................................................... 143
Liste d'inspection et de contrôle........................................................................................................................................... 144
77
1.
GÉNÉRALITÉS
1.1
ADRESSE DU FABRICANT
Stertil BV
Westkern 3, 9288 CA
Postbus 23, 9288 ZG
Kootstertille (NL)
Tél 0031 512334444
Fax 0031 512334430
Site : www.stertil.nl
1.2
DONNÉES TECHNIQUES
Voir aussi la plaque signalétique sur le pont élévateur.
Modèle
KS 2050
Capacité
5000 kg
Soupape de surpression
260 bar (scellé en usine par un bouchon plastique)
Levage maximum
2000 mm
Puissance électrique
3.6 kW
Alimentation secteur
380/415 V, 50 Hz
3 x phase, 1 x terre, 1 x neutre
220/240 V, 50 Hz
3 x phase, 1 x terre
Fusible secteur
380/415 V, 50 Hz
3 x 16 A
220/240 V, 50 Hz
3 x 16 A (lent)
Tension de commande
24 V=
Réglage du clapet de coupure 1 mm
de conduite
Temps de levage/descente
33 sec.
Niveau de bruit
max. 75 dB(A)
Lieu d'utilisation
intérieur
Poids à vide
1400 kg
Espace nécessaire hors aire d'évacuation de 600 mm : voir dessin coté (fig. K)
78
2.
MODE D'EMPLOI
2.1
MESURES DE SÉCURITÉ
Ce pont élévateur ne doit être employé que pour le levage de véhicules, à l'exclusion de tout autre application. La
mise en place du pont élévateur doit être telle qu'elle garantisse la sécurité du lieu de travail, en ménageant une aire
d'évacuation pour les situations d'urgence (laisser une marge d'aisance de 600 mm au minimum).
Seules les personnes habilitées doivent utiliser le pont élévateur.
Ces personnes doivent au minimum être informées du mode d'emploi du dispositif.
Le pont élévateur peut être équipé de deux armoires de commande (option). Bien que la commande simultanée par
deux personnes soit impossible (le dispositif oblige à un choix), la tentative peut faire surgir des situations
inattendues.
La personne qui commande le pont élévateur doit s'assurer qu'aucune personne ou objet ne se trouve dans l'aire de
manoeuvre du pont élévateur (véhicule compris).
Au cours de l'élévation et de la descente, on doit surveiller le
véhicule.
La présence d'obstacles (chevalet, etc.) sous le véhicule peut
conduire à une situation dangereuse. Il en est de même pour le
placement sur le pont élévateur d'un véhicule trop élevé. Il en est de
même lorsque le véhicule peut atteindre la potence avant la limite
d'élévation du pont élévateur.
Il est interdit de se placer sur ou sous le pont élévateur lors de la
manoeuvre. (Voir illustration 2.1)
Il est interdit de monter sur le pont ou dans le véhicule lorsque
celui-ci est levé.
En cas de dérangement ou après achèvement de la tâche, le pont
élévateur doit être mis dans sa position la plus basse et mis hors
tension par le commutateur principal. Pour ce faire, le commutateur
doit être mis en position 0 et verrouillé avec un cadenas.
Fig. 2.1
Lors de tâches de soudure, il est primordiale d'assurer une mise à la terre correcte afin d'éviter tout endommagement
des vérins, câblages, etc.
Des manoeuvres erronées ou une négligence d'entretien peut occasionner des blessures ou endommager le
matériel.
2.2
CAPACITÉ DE LEVAGE
La capacité de levage maximum est 5000 kg. La sécurité de surpression du système hydraulique est réglée de telle
façon qu'on ne peut jamais lever une charge supérieure à la valeur nominale plus 10%.
Le pont élévateur est conçu pour une charge maximum d'un seul bras de 1667 kg et une répartition de charge entre
essieux du véhicule dans un rapport de 33% - 67%
2.3
SYSTÈME DE LEVAGE
Voir le schéma hydraulique à la fig. L.
Le KS 2050 est un pont élévateur à 2 vérins entièrement hydraulique équipé d'1 seule unité hydraulique (kolom
I).L'unité actionne un vérin maître et un vérin asservi (colonne II). Le vérin asservi suit le mouvement du vérin
maître auquel il est asservi.
79
Le pont élévateur est équipé d'un système de commande et d'un système de surveillance qui assurent les fonctions
suivantes :
- Les coulisses de levage se maintiennent à la même hauteur.
- Le mouvement de descente s'arrête lorsque la présence d'obstacle provoque une différence de hauteurs.
- La tension de commande est interrompue lorsque la différence de hauteurs des coulisses dépasse une valeur
déterminée, et la manoeuvre du pont élévateur par les boutons et armoires de commande est désactivée.
- Lorsque la hauteur maximum est atteinte, la montée est interrompue.
- La montée s'arrête lorsque le véhicule atteint la potence supérieure (sécurité de montée).
Le système de commande reçoit des signaux de :
- 2 unités de potentiomètres en haut des colonnes. Chaque unité de potentiomètre mesure la hauteur de la coulisse au
moyen d'un câble placé dans la colonne.
- Une sécurité de montée
Le système de commande surveille la situation en continu. Pendant la descente et la montée uniquement, un système
de régulation corrige les différences de hauteurs.
Commande :
- Correction des différences de hauteurs par l'ouverture de soupapes de correction lors de différences supérieures
à 15 mm, afin que l'huile du vérin le plus haut s'écoule jusqu'à ce que la différence soit nulle (les différences de
hauteurs se produisent en raison de pertes de pression des vérins et soupapes).
Surveillance :
- L'interruption de la descente lorsque (par ex. en raison d'obstacle) une différence de hauteurs se produit. A la
présence d'un obstacle, une des coulisses ne peut plus descendre. Lorsque la différence de hauteurs dépasse 30
mm, la descente est stoppée. Le témoin de tension de commande clignote de façon rapide (voir fig. 2.4.3).
La montée reste possible. Par la montée, la différence est supprimée et la descente est à nouveau possible après la
suppression de l'obstacle.
- L'interruption de la tension de commande lorsque la différence dépasse ± 60 mm, ce qui désactive la
commande du pont élévateur par les boutons des armoires de commande.
Ceci est indiqué sur l'armoire de commande par un clignotement lent du témoin de tension de commande.
(Voir fig. 2.4.3).
Le pont élévateur est en outre équipé des sécurités mécaniques suivantes :
- Clapets de coupure de conduite, qui ferme les vérins en cas de coupure accidentelle de conduite.
- Un système de sécurité de chute électromagnétique (appelé « verrouillage ») qui bloque le mécanisme de
descente en cas de panne de la tension de commande en en cas de fuite aux vérins.
L'ensemble des dispositifs de commande et de sécurités assurent un système de pont élévateur particulièrement sûr et
fiable.
2.4
INSTRUCTIONS DE MANOEUVRES
2.4.1
Généralités
Le véhicule doit être placé droit sur le pont élévateur. Le véhicule ne doit pas être décentré de plus de 100 mm.
2.4.2
Bras
Le véhicule ne doit être levé que par les points de prise indiqués par le fabricant du véhicule.
Les bras sont orientables lorsque le pont élévateur est dans sa position la plus basse.
A partir de 4 cm de montée, la rotation des bras est bloquée.
En option (voir fig. O, p. 121) : en tirant le bouton (O.1) vers le haut, les bras peuvent être orientés.
Ceci ne doit se faire qu'en état à vide.
Les bras peuvent être tirés jusque sous les points de prise du véhicule.
Les blocs de prise (D.5) peuvent ensuite est dévissés jusqu'à leur contact avec les points de prise du véhicule.
Le véhicule doit porter de façon simultanée sur les 4 blocs de prise.
80
2.4.3
Manoeuvre générale
La manoeuvre du pont élévateur se commande par les boutons de l'armoire de commande (voir fig. 2.4.3) montée sur
la colonne I. Voir aussi l'étiquette d'information sur le pont élévateur.
Le devant de l'armoire de commande est munie d'un film de plastique. Le panneau ne doit être touché qu'avec les
doigts. L'utilisation d'objets pointus comme les tournevis peut provoquer des endommagements et des pannes.
Lorsqu'on met le commutateur principal en position 1, les témoins de tension de secteur et de commande
s'allument.
Le pont élévateur est alors opérationnel.
1. Commutateur principal (de secours)
2. Montée
3. Descente
4. Déverrouillage
5. Témoin de tension secteur
6. Témoin de tension de commande
7. Voyant DEL
8. Éclairage marche/arrêt
Fig. 2.4.3, Tableau de commande
Les bouton de montée, descente et déverrouillage sont du type « homme-mort » (hold to run).
La manoeuvre est active aussi longtemps que le bouton est enfoncé et s'arrête immédiatement lorsqu'il est relâché.
2.4.4
Montée
La montée est activée par le bouton supérieur. Il est indiqué par une flèche dirigée vers le haut.
2.4.5
Descente
Pour activer la descente, on doit enfoncer simultanément les boutons « descente » (flèche vers le bas) et le bouton
« déverrouillage » (symbole verrouillage). Pendant le mouvement de descente, le bouton de déverrouillage peut être
relâché.
En cas de problème au cours de la descente, on relâche le bouton.
Pour la descente en verrouillage, on n'utilise que le bouton de descente. Le pont élévateur ne descend qu'un
maximum de 50 mm, jusqu'à ce que les taquets de sécurité atteignent leurs limites. Les taquets de verrouillage ne
peuvent plus être manoeuvrés (à la commande du bouton de déverrouillage, le déverrouillage n'est plus audible). On
doit alors d'abord monter le pont élévateur pour débloquer le verrouillage avant de pouvoir le faire descendre à
nouveau. Au cours de la descente, le mouvement s'arrête à ± 300 mm au-dessus du sol. Ceci pour des raisons de
sécurité. En appuyant à nouveau sur les boutons de descente et déverrouillage, le pont élévateur continue la descente
accompagnée d'un signal d'alarme.
Lors de fuites ou de différences de températures, il peut se faire que le pont élévateur descende légèrement et qu'un
des taquets se trouve bloqué. Ce taquet de verrouillage ne peuvent plus être débloqué à la commande du bouton de
déverrouillage. Il faut d'abord monter légèrement (max. 50 mm) pour débloquer le taquet. Ensuite on peut
redescendre. Des fuites peuvent également être la cause d'un dénivellement de plus 30 mm (voir Interruption de la
descente en 2.3). Il faut alors monter d'une dizaine de cm avant de pouvoir descendre ( le pont corrige la différence).
81
2.4.6
Éclairage (Option)
L'éclairage se commande par l'interrupteur (fig. 2.4.3.). C'est un interrupteur marche/arrêt.
L'éclairage peut également se mettre en automatique (4.4 programme 61) pour qu'il s'allume et s'éteigne lorsque le
pont élévateur est à environ 500 mm du sol.
Consulter en cas de panne, le Diagnostic des pannes au point 5.2
3.
INSPECTION ET ENTRETIEN
3.1
GÉNÉRALITÉS
Lubrification
Le pont élévateur doit être entretenu régulièrement suivant les indications ci-après.
Une fois par an, le pont doit être soumis à un contrôle approfondi.
Un abonnement d'entretien vous permettra de faire contrôler le pont élévateur par les experts de STERTIL.
Activités d'entretien
Libellé
Cylindre
Huiler la tige du piston
Contrôle du niveau d'huile dans le
réservoir
Remplir uniquement lorsque le pont est en
position basse.
Blocs de verrouillage et pièces guides
dans les colonnes
Graisser
Différents points de rotation
Graisser
par mois
par an
X
X
X
X
HUILE HYDRAULIQUE DU RESERVOIR
Au moins une fois tous les deux ans, l'huile hydraulique contenue dans le réservoir doit être remplacée. Ceci
est indépendant de la fréquence d'utilisation du point.
Contenance du réservoir : 10 litres
RENOUVELLEMENT
1.Faire descendre le point élévateur et vidanger complètement le réservoir.
2.Remplir le réservoir avec une huile hydraulique HYDRAN 46 (46 cST à 40°C), filtrée à 4 microns max.
Lors de l'inspection et de l'entretien, le pont élévateur doit se trouver dans le position inférieure et l'interrupteur
principal doit être débranché. Pour ce faire, l'interrupteur principal doit être tournée dans la position 0 et doit être
bloqué avec un cadenas.
La tension ne peut être remise temporairement que si certains réglages et contrôles doivent être effectués.
Attention ! Nettoyez les luminaires (facultatif) avec un nettoyant non agressif.
3.2
QUOTIDIENNEMENT (PAR L'USAGER):
- Vérifier les parties endommagées visibles.
- Vérifier les fuites d'huile de l'unité hydraulique, les conduits et le cylindre.
3.3
MENSUELLEMENT (PAR L'USAGER):
- Vérifier le fonctionnement du cliquet de verrouillage en levant le pont élévateur puis en l'abaissant dans les cames.
- Si ceci ne fonctionne pas bien, consulter le service après-vente.
82
3.4
ANNUELLEMENT (PAR LE SERVICE APRES-VENTE):
L'usager doit faire inspecter une fois par an le pont élévateur par le service après-vente de Stertil ou un autre
service après-vente reconnu par Stertil (tous deux appelés plus loin "service après-vente"). Cette inspection
annuelle peut s'effectuer en souscrivant un abonnement d'entretien avec le service après-vente. Si un tel
abonnement n'est pas souscrit, l'usager doit lui-même prendre un rendez-vous annuel en vue de l'inspection
et de la révision.
Ce contrôle est indiqué sur l'inspection de la liste de contrôle, voir page 124.
L'inspection consiste à:
- Vérifier les points tels décrits sous "Quotidiennement" et "Mensuellement".
- Vérifier le niveau de l'huile. Celui du réservoir de l'unité hydraulique doit se situer au-dessus du trait indiquant
le niveau de l'huile minimum, toujours en prenant soin que le pont élévateur se trouve en position inférieure.
L'huile hydraulique à utiliser doit être "HYDRAN 46" avec un filtrage absolu de 4 mu.
Si le niveau de l'huile est trop bas, toujours procéder aux vérifications qui s'en suivent.
- Vérifier tous les dispositifs de sécurité, conformément aux données du chap. 4. Le montage et la mise en service
sous point 4.4: contrôle des dispositifs de sécurité.
- Vérifier le couple de serrage des boulons d'ancrage conformément aux données du chap. 4. Le montage et la mise
en service sous point 4.2.2: couple de serrage des boulons d'ancrage.
- vérifier le réglage du cran d'arrêt conformément aux données du chap. 4. Le montage et la mise en service fig.
4.3.8 réglage des cames.
- Vérifier le cylindre en cas de fuite. Si entre deux contrôles effectués, le récupérateur d'huile est rempli, remplacer
la garniture d'étanchéité et les bagues de guidage.
- Vérifier s'il y a des fuites dans le système hydraulique. Si le pont élévateur descend de plus d'un millimètre toutes
les 10 minutes, contrôler si le système ne présente pas des fuites extérieures (conduites, raccords) et intérieures
(soupapes). Remplacer les pièces défectueuses.
- Vérifier le fonctionnement du blocage des bras en bougeant les bras à une hauteur de levage de 40 cm; à
l'exception d'un léger jeu, le bras ne doit pas pouvoir tourner.
- Vérifier les axes de charnière. Si le jeu est supérieur à 1,5 mm, les axes doivent être changés.
- Vérifier intégralement tous les endommagements en cas de fissurations sur les éléments endommagés pouvant
provoquer des situations dangereuses.
Pour plus de détails, voir Montage et Prescriptions de service après-vente.
83
4
4.1
MONTAGE ET MISE EN SERVICE
GÉNÉRALITÉS
Le montage du pont élévateur est effectué par le service après-vente de Stertil
4.2
MONTAGE
4.2.1
Prescriptions de fondation (voir fig. 4.2.1)
Le pont élévateur doit être placé sur un pavement en béton armé, en plan.
La fondation et l'ancrage doit être conforme aux exigences telles décrites ci-dessous.
Epaisseur fondation béton : min. 150 mm
Qualité béton
: B25 - DIN 1045
Armature
: 2 nattes au min. 150 x 150 x 8, qual. QRM 48
L'armature ne doit pas gêner la mise en place des ancrages (voir trous du modèle fig. 4.2.1).
Seuls les ancres chimiques peuvent être utilisés pour la fixation du pont élévateur.
12 pces d'ancres chimiques UPAT-UKA (moment de serrage 35 Nm)
barre d'ancre ASTA M12 x 160
capsule UKA 3 EAP M12 (foret 14, profondeur 110 mm)
Les ancres chimiques doivent être placées conformément aux prescriptions 4.2.2, tout en respectant la bonne
profondeur de forage et les couples de serrage.
Si les conditions susnommées ne sont pas respectées, couler une nouvelle fondation conformément aux
caractéristiques ci-dessous.
Volume du béton
Armature
Charge au sol max.
: 3, 75 x 2, 5 x 0, 15 = 1, 4 m3
: 2 nattes au min. 150 x 150 x 8, qual. QRM 48
: 0,1 kg/cm²
L'usager se doit d'indiquer si le pavement en béton est de qualité suffisante.
Si le pont élévateur est placé dans un lieu sensible au gel, le pourtour de la fondation doit être muni d'un
rebord anti-gel.
Fig. 4.2.1 Fondation/plan des perforation
4.2.2
Emplacement ancres chimiques
84
Contrôle preliminaire:
Le pont élévateur ne peut être placé que sur un pavement en béton:
- ne présentant aucune fissure (à l'endroit des fixations boulons d'ancrage).
- faisant au min. 150 mm d'épaisseur (couches de finition non comprises).
- dont la classe de résistance du béton devra correspondre à B 25 min.
- Distance minimale entre ancre et bord de la plaque en béton : 135 mm
Ordre d'emplacement
- Profondeur de forage 110 mm.
La perceuse devra être réglée de façon à ne pas dépasser les 110 mm de forage. Celui-ci devra s'effectuer
avec minutie. Il est recommandé d'utiliser des forets diamant. En cas de trous transpercés les ancres ne peuvent
pas être installés.
- Vérifier par exemple à l'aide d'un tournevis si les trous n'ont pas été percés jusqu'au bout.
- Positionnez les colonnes (rembourrage min. de 2 mm) et remblayez l'espace au-dessous des socles (pour éviter
la flexion du socle) selon fig. 4.2.2.
Fig. 4.2.2
Attention: Remplir le socle aux endroits indiqués (fig. 4.2.2), ni plus ni moins.
- Placer les ancres (A.56) conformément aux prescriptions du fournisseur
Attention: Ne fixer les ancres que lorsque le temps de moulage prescrit par le fabriquant sera écoulé.
- Une fois le temps de moulage écoulé, vérifier la capacité de charge des boulons d'ancrage en y appliquant un
couple de serrage de 35 Nm. Le boulon d'ancrage ne peus pas provoqué une deformation par allongement de la
tige fileté. Après avoir fait un essai de charge du pont élévateur, il devra être possible de serrer le boulon
d'ancrage une nouvelle fois avec un couple de serrage de 35 Nm.
L'écrou ne devra plus bouger.
- Enlever les boulons d'ancrage qui présentent une deformation en les dessérant. Puis, repercer soigneusement le
trou (même diamètre) et placer une nouvelle ancre.
- Ensuite, vérifier de nouveau la fixation des boulons d'ancrage avec le même couple de serrage.
- Enfin, desserrer les boulons d'ancrage puis les fixer avec un couple de serrage de 25 Nm.
Il est indispensable de vérifier la fixation des boulons d'ancrage, car lors du forage, des fissures peuvent se
produire dans la couche inférieure du béton, laissant échapper de la résine et/ou l'agent durcissant sans que ces
deux propriétés aient pu convenablement se mélanger. La capacité de charge de l'ancre sera donc tout à fait
insuffisante. En plaçant l'ancre, les fissures auront tendance à se remplir et une deuxième ancre pourra alors être
fixée. Le deuxième forage devra également se faire avec minutie.
Couches de finition:
L'épaisseur d'une couche de finition devra être entièrement compensée. Ceci signifie que pour une couche de
20 mm, les trous devront faire 20 mm de plus.
85
4.2.3
Alimentation électrique
L'unité hydraulique est pourvue d'une propre alimentation du réseau (voir 1.2). Cette alimentation peut provenir
du plafond ou du sol (voir flèche A, fig. 4.2.1). Si le câble ressort par le sol, la partie saillante doit faire 2,20 m.
L'installateur sur place détermine le diamètre des âmes du câble électrique.
4.2.4
Construction
• Construction (Voir fig. A)
- Attention : la colonne I est celle où la pièce de guidage repose sur le socle ; la pièce de guidage de la colonne
II se trouve à 200 mm plus haut.
- Fixer les caoutchouc plus les rondelles intermédiaitres avec les coussinets 4x (A.41, A.42) et les boulons 4x
(A.47) à la colonne I.
- Introduisez les boulons et les bagues 4x (A.29, A.28) dans les trous inférieurs des profilés de réglage de la
hauteur (A.36), ne serrez pas les boulons en rapport avec la mise en place du raccord supérieur.
- Laissez les profilés de réglage de la hauteur pour le moment dans la position inférieure. Plus tard ils seront
installés à la hauteur correcte à l'aide d'un outil auxiliaire.
- Montez les ensembles-potentiomètre (B.11) à l'aide de boulons, bagues et écrous (B.7, B.8).
- Mettez les colonnes à l'endroit correct en observant les distances de positionnement indiquées dans la fig. 4.2.1.
- Percez les trous d'après le schéma des trous (voir fig. 4.2.1). Percez des trous de 14 mm pour les ancres chimiques,
voir aussi l'instruction 4.2.1.
- Montez l'interrupteur de la protection de la hauteur (B.10) à l'aide d'écrous et de bagues (B.9) dans le raccord
supérieur (A.58) (sur le sol).
- Montez le caniveau de l'arrêt de hauteur (A.59) à l'aide de 4x (A.35, A.34, A.33, A.32) au raccord supérieur
(A.58).
- Montez d'abord l'hydraulique avant de monter le raccordement supérieur.
4.2.5
Hydraulique (fig. C)
Attention: Attention lors du montage des pièces hydrauliques!
Toutes les pièces doivent être parfaitement propres.
Pour le système hydraulique utiliser de l'huile propre: Hydran 46, filtrée à 4 microns max.
- Raccorder les tuyaux hydraulique (C.14, C.15) plus les raccords de réduction (C.17, C.16) sur les portes M et
S du block dr réglage (E.20) de l'unité hydraulique.
- Relier le désaérateur (E.13) au réservoir de l'unité hydraulique.
- Fixer l'unité hydraulique à la colonne I avec les écrous 4x (A.43).
- Raccorder les conduits hydraulique (C.13) et les raccords correspondants (C.11, C.12).
- Relier les tuyaux hydrauliques à la tuyauterie avec les raccord (C.8, C.9, C.10).
Attention: faites attention que le cylindre ne tourne pas pendant la fixation des accouplements!
- Montez le raccord supérieur (A.58) au moyen de boulons (A.29) et de bagues (A.28) entre les colonnes.
86
4.2.6
Electricite (voir fig. B)
- Fixer la boîte de commande (B.1) à la colonne I à l'aide des vis (A.26).
(sur les modèles à double commande, la boîte de commande (B.14) est fixée sur la colonne II).
- Installer le câblage électrique:
raccorder les câbles électriques sur le dispositif de sécurité de la hauteur (B.10), les potentiomètres
(B.11) et les valves de l'unité hydraulique
Câble MCV-B à la soupape de correction de la porte B du block hydraulique.
Câble MCV-C à la soupape de correction de la porte C du block hydraulique.
Câble MLV à la soupape de descente de l'unité hydraulique.
Câble HS sur l'interrupteur du dispositif de sécurité de la hauteur
- Pour le raccordement de l’éclairage voir (fig. M) (optionnel)
- monter le câble de terre (B.2) au moteur avec boulon
- Fixer les câbles avec des attaches pour câble.
- Raccorder povisoirement la boîte de commande au réseau électrique.
4.2.7
Montage des bras porteurs
Relever de ± 40 cm les organes de guidage à l'aide du bouton de montée.
• Sans bouton de déverrouillage (fig. 4.2.7a - standard):
-
Installez les moitiés d'accouplement (1 et 2) dans le bras
Montez le bras entre les plaques à charnière de la pièce de guidage
Montez l'arbre articulé (3)
Montez la cheville de pression (4) avec la goupille (5)
Montez ensuite (6 et 7) et fixez le couvercle (8) à l'aide de boulons et rondelles (9
et 10
- Placer la boîte à outils
• Avec bouton de déverrouillage (fig. 4.2.7b - option):
-
Installez les moitiés d'accouplement (2 et 3) dans le bras
Montez le bras entre les plaques à charnière de la pièce de guidage
Montez l'arbre articulé (4)
Montez la cheville de pression (1) avec la goupille (15)
Montez ensuite (9, 10, 11, 8, 5, 12, 13)
Fixez le couvercle (12) à l'aide de boulons et de rondelles 2x (6 et 7)
Montez le bouton (14)
Placer la boîte à outils
Fig. 4.2.7a
Fig. 4.2.7b
87
4.3
FONCTIONNEMENT ET RÉGLAGE DU PONT ÉLÉVATEUR
4.3.1
Fonctionnement
Le pont élévateur fonctionne sur le principe maître esclave.
Ceci signifie que le vérin de la colonne II (S = esclave) suit le vérin
de la colonne I (M = Maître) (voir fig. 4.3.1.)
La pression hydraulique du côté maître est au maximum de 220 bar,
et du côté esclave d'un maximum de 95 bar.
Le fonctionnement simultané des deux vérins est assuré, et corrigé
au besoin, par un dispositif électronique.
4.3.2
Contrôle des fonctions au démarrage
Au démarrage et pendant le fonctionnement, la troisième phase du
secteur est contrôlée (le système est alimenté par les phases 1 et 2).
Si le système est en opération, l'interruption d'une phase est
indiquée par les voyants DEL, consécutivement Montée,
Déverrouillage et Descente.
Si la tension secteur est présente, le voyant DEL de tension secteur
sur le devant est allumé.
En l'absence de panne, le voyant DEL de tension de commande
s'allume.
4.3.3
Abb. 4.3.1
Contrôle du pont en cours de fonctionnement
Le pont élévateur est équipé d'un système de contrôle de hauteur :
- Toutes les sorties sont bloquées en cas de différence de hauteurs supérieure à 60 mm, que le pont soit en
manoeuvre ou non.
- Les fonctions de descente et de déverrouillage sont bloquées en cas de différence de hauteurs supérieure à 30 mm.
La montée est encore possible.
- La fonction de levage est interrompue lorsque la hauteur maximum définie est atteinte ou lorsqu'on actionne le
commutateur de la barre de limite et/ou le commutateur de hauteur maximum.
4.3.4
Commandes
Le panneau de commande comprend les boutons suivants :
- Montée (actionne le relais moteur)
- Descente (actionne la soupape de descente)
- Déverrouillage (actionne les deux électro-aimants de déverrouillage)
- Éclairage
Les voyants DEL des boutons de commande sont reliés aux sorties et s'allument pour indiquer
les signaux vers les sorties.
Afb. 4.3.4
Lors de l'actionnement de la descente, la montée est impossible et vice versa. Lorsqu'une
seconde armoire de commande est installée, on ne peut en utiliser qu'une à la fois.
Le déverrouillage peut être actionné simultanément aux fonctions de montée et de descente. Le logiciel comprend un
paramètre « transfert de déverrouillage ». Ce paramètre indique que lorsque le déverrouillage est actionné en même
temps que la montée ou descente, on peut relâcher le bouton de déverrouillage dès l'amorçage du mouvement. Les
électro-aimants de déverrouillage restent actifs aussi longtemps que les boutons de montée ou descente sont
enfoncés.
4.3.5
Équilibrage des hauteurs
Les différences de hauteurs peuvent se produire par fluctuation de températures, élasticité de compression et pertes
de pression dans le système. Ceci peut se produire autant en fonctionnement qu'en dehors. Pour un bon
fonctionnement du pont élévateur, il est essentiel que les deux coulisses de levage soient à la même hauteur. Le
système de commande contrôle et corrige les différences de hauteurs éventuelles.
Les corrections ne se font que lors de la montée ou descente du pont élévateur, par les commandes des soupapes de
correction des vérins.
Le fonctionnement est le suivant (voir fig. 4.3.1) :
88
- Si le côté maître est trop haut, la soupape de correction maître (soupape C) est ouverte et laisse passer l'huile du
vérin maître vers le vérin esclave.
- Si le côté esclave est trop haut, la soupape de correction esclave (soupape B) est ouverte et laisse passer l'huile du
vérin esclave vers le réservoir.
L'écoulement étant très faible, les corrections se font à une vitesse d'environ 5% de
la vitesse de mouvement du pont. La soupape de correction s'ouvre à 15 mm de
différence et se referme dans la marge 0-8 mm.
Les voyants DEL (fig. 4.3.5) sur le circuit imprimé correspondent aux fonctions
suivantes :
- DEL relais moteur
(jaune) up
- DEL soupape descente (jaune) down
- DEL correction esclave (jaune) scor
- DEL correction maître (jaune) mcor
- DEL déverrouillage
(jaune) unl
4.3.6
Fig. 4.3.5
Mise en opération (Voir fig 4.3.6)
1. Tous les circuits hydrauliques et électriques doivent être connectés, sauf les électroaimants de déverrouillage.
2. Partie esclave du vérin maître prérempli à 100%.
3. Vérin esclave prérempli sur 200 mm, conduite verticale comprise.
4. Connectez la tige du fil du potentiomètre aux coulisses de levage. Laissez trois
anneaux visibles. Graissez la tige d'aluminium avec de la vaseline exempte d'acide.
5. Calibrez les potentiomètres à l'aide des codes de programmation 67 (fig 4.4). Ainsi les
résistances des potentiomètres sont lues. En cas de plus de 3% d'écart, l'affichage
renvoie le code d'erreur 16. En cas de répétition du même code d'erreur, remplacez un
des potentiomètres.
4.3.7
Réglage
Préparation
- Retirez la calle sous la coulisse de levage Colonne II
- Desserrez légèrement le purgeur en T (A) pour enlever l'air
- La conduite A-B se remplit d'huile
- Lorsque l'huile sort du purgeur, refermez-le
- Amenez la coulisse de levage en position la plus haute
- Utilisez le paramétrage 65 (voir 4.4) pour lever le pont s'il y a plus de 60 mm de
différence de hauteur entre les coulisses.
- Montez les taquets (1) et électro-aimants de levage (2) avec plaque de serrage, butée et
écrou (3,4 et 5) dans les colonnes I et II.
- Connectez les câbles électriques sur les électro-aimants de levage (VLM1 + VLM2)
- Amenez les bras ± 5x en haut (± 0,2 m) et autant en bas pour purger l'air du circuit
maître.
- Levage : bouton de montée sur l'armoire de commande
- Descente : bouton descente et bouton déverrouillage sur l'armoire de commande
- Purgez d'air le vérin esclave : voir 4.7
Fig. 4.3.7b
Fig. 4.3.6
Réglez les coulisses de levage à la même hauteur :
- laissez le pont descendre dans le verrouillage
- contrôlez la hauteur depuis la plaque de base jusqu'à la coulisse. Ces
hauteurs doivent être environ les mêmes. SI vous constatez une
Fig. 4.3.7a
différence de plus de 50 mm, suivez la procédure suivante : Montez
légèrement pour débloquer le verrouillage, puis à l'aide du code 64 (voir
4.4) faire descendre un des deux vérins.
- en faisant glisser une des tiges de réglage dans une des coulisses, le code sur l'affichage peut être
calibré. (Voir illustration 4.3.7b)
89
4.3.8
Réglage des taquets (Voir illustration 4.3.8)
Vérifiez que le taquet soit en contact avec la crémaillère.
Laissez monter les colonnes de 100 mm puis laissez-les reposer dans le verrouillage. Vérifiez
que le jeu de l'écrou de réglage de l'électro-aimant soit de 1 à 2 mm. Sinon, réglez les écrous à
l'arrière de l'électro-aimant pour obtenir un jeu de 1-2 mm.
Faites monter les colonnes jusqu'à la hauteur maximum et contrôlez ce jeu au cours de la montée.
Depuis la hauteur maximum, laissez revenir dans le verrouillage, contrôlez le jeu de 1-2 mm et
corrigez au besoin.
4.3.9
Fig. 4.3.8
Mise à hauteur de la potence (voir fig. 4.3.9)
En dernier, montez la potence à sa hauteur à l'aide des outils (330.08.020),
(330.08.010). Laissez les câbles électriques et les conduites hydrauliques pendre
librement entre les deux colonnes. Placez les outils (1) sur les coulisses. Montez la
potence légèrement plus haut que la hauteur souhaitée en appuyant sur le bouton
de montée.
Veillez à ce qu'aucun câble ou conduite ne soit endommagé.
Montez maintenant les plaquettes guides (2) sur les profiles de réglage et laissez
descendre les coulisses. Fixez ensuite les profiles à l'aide des boulons. Enlevez les
plaquettes guides (2). Placez les câbles électriques et les conduites hydrauliques
dans la potence.
Attention : Veillez à ce que les câbles ne gênent pas les mouvement de la
gouttière de limite de hauteur (A.59) et le fonctionnement des électroaimants de levage (B.3).
Sciez les plaques de recouvrement (3 et 4) à longueur et placez-les sur les profiles.
4.3.10
Éclairage (option, voir fig. 4.3.10a et b)
Fig. 4.3.9
Percez et taraudez les trous (M6) selon le schéma et montez les armatures (1) avec
les cavaliers et les boulons (2 et 3). Commencez le montage des câbles du côté
armature et posez-les jusqu'à l'armoire de commande.
Attention : A partir de la colonne II, les câbles doivent passer dans les trous du
couvercle (4).
Le boulon (5) a pour fonction d'empêcher l'armature de se relâcher par vibrations.
Fixez la gaine flexible à l'aide des cavaliers autocollants livrés.
Liez les câbles dans l'armoire de commande à l'aide de la gaine et branchez les prises
sur les connecteurs 1 et 3 (fig. 4.3.10b).
Fig. 4.3.10a
Fig. 4.3.10b
90
4.4.
PARAMÉTRAGE
On programme généralement de la façon suivante :
Enclenchez le commutateur principal et tenez le bouton de déverrouillage enfoncé jusqu'à ce que
le code 60 s'affiche. Le choix des programmes de 60 à 68 se fait en appuyant sur les boutons de
montée et descente. Un programme peut être activé en appuyant sur le bouton d'éclairage. Le
code s'allume alors en continu. En appuyant à nouveau sur le bouton d'éclairage, le code
clignote indiquant que le programme est actif. Après avoir paramétré tous les programmes,
quittez le paramétrage en appuyant à nouveau sur le bouton de déverrouillage. Le paramétrage est
automatiquement quitté si aucun bouton n'a été enfoncé pendant 30 secondes. Le système revient
alors en mode d'opération. Le paramétrage est conservé en cas de panne de courant. En paramétrage
standard, les codes 60 à 68 sont inactifs.
60
Fig. 4.4
Limite de hauteur
Si ce code est inactif, le pont s'arrête à la hauteur maximum à la limite mécanique dans le vérin. Cette limite
provoque l'ouverture de la soupape de surpression. Ceci est inoffensif pour l'appareil.
La limite de hauteur peut être paramétrée comme suit : Montez le pont élévateur à la hauteur limite désirée.
Laissez ensuite descendre dans le verrouillage puis montez de 20 à 30 mm pour que la hauteur maximum ne soit
exactement la même que la limitation. Ensuite, activez le code 60. Si la hauteur souhaitée doit être supérieure à la
hauteur paramétrée, il faut d'abord désactiver la limite de hauteur.
61
Éclairage automatique
Cette option permet l'enclenchement automatique de l'éclairage à une hauteur d'environ 500 mm. Si le code 61 est
actif, l'éclairage s'allume et s'éteint automatiquement à cette hauteur.
62
Sécurité au sol
Cette option permet l'enclenchement automatique de la sécurité de protection des pieds au sol. Lorsque le code 62
est actif, la descente du pont s'arrête à ±300 mm. Pour continuer la descente, il faut à nouveau appuyer sur le bouton
de déverrouillage. Cette fin de descente s'accompagne d'un signal sonore.
63
Sans objet
64
Correction maître / correction esclave
Ce code a pour effet que le bouton de montée active les électro-aimants de déverrouillage et la soupape de correction
du vérin maître, et que le bouton de descente active les électro-aimants de déverrouillage et la soupape de correction
du vérin esclave. L'activation du code 64 a également pour effet de désactiver les limites de sécurité. Cette fonction
est active pendant 10 minutes, après quoi les limites de sécurité sont à nouveau actives. Le paramètre n'est pas
enregistré dans l'EEPROM pour que les limites de sécurité restent actives après le paramétrage.
65
Limites de sécurité
Ce code a pour effet que le pont élévateur puisse fonctionner hors des limites de sécurité (30 et 60 mm). Cette
fonction peut être utilisée pour ajuster le niveau du pont sans les limites de sécurité. L'activation du code 65 a pour
effet de désactiver les limites de sécurité. Cette fonction est active pendant 10 minutes, après quoi les limites de
sécurité sont à nouveau actives. Le paramètre n'est pas enregistré dans l'EEPROM pour que les limites de
sécurité restent actives après le paramétrage.
66
Potentiomètres désactivés (contrôle de fonctionnement)
Cette option a pour effet de remplacer la valeur d'entrée du potentiomètre par une constante. Le pont fonctionne alors
normalement mais sans correction de différence de hauteurs. Cette fonction est active pendant 2 minutes, après
quoi les limites de sécurité sont à nouveau actives.
Le paramètre n'est pas enregistré dans l'EEPROM pour que les limites de sécurité restent actives après le
paramétrage.
91
67
Lecture des potentiomètres
Ce programme règle les tolérances de résistance dans les potentiomètres individuels.
Le circuit du potentiomètre est électroniquement contrôlé, et si l'écart mutuel dépasse 3 %, le pont élévateur
s'éteindra. Ceci vous est indiqué à l'écran, comme code d'erreur 16.
Le calibrage des potentiomètres doit être exécuté une fois que les dispositifs de guidage sont à mi-chemin de la
hauteur d'élévation maximale (distance allant du bas des dispositifs de guidage jusqu'au socle, d'environ 900 mm).
Après avoir remplacé un des deux potentiomètres, ce dernier doit être de nouveau recalibré.
Compteur d'heures de fonctionnement du moteur
Après le code 67 apparaît un code à deux chiffre qui représente les heures de fonctionnement du moteur.
(100 heures correspond à environ 12 000 levages). Ceci est enregistré dans l'EEPROM.
68
Seconde armoire de commande
A l'utilisation d'une seconde armoire de commande (option) le code 68 doit être activé dans cette seconde
armoire.
4.5
MISE EN SERVICE ET CONTROLE DES SÉCURITÉS
Avant la première mise en service du pont élévateur, les vérifications suivantes doivent être effectuées par un
technicien du service d'entretien. Ces vérifications doivent être effectuées sans véhicule sur le pont.
4.5.1
Dispositif de verrouillage
Les taquets (A.13) doivent s'enclencher librement dans tous les entredents de la crémaillère.
4.5.2
Sécurité de hauteur
Lorsqu'on soulève la gouttière (A.59) la montée doit s'arrêter.
4.5.3
Sécurité de la fonction de descente.
Placez des objets sous les bras de la colonne II et laissez le pont descendre. Le mouvement de descente de la coulisse
de la colonne I doit être coupé dans un intervalle de 40 mm. Le voyant DEL de courant de commande sur le tableau
clignote rapidement. Le pont ne pouvoir que monter. Refaire cette procédure pour la colonne I. Si le pont élévateur
peut encore descendre, contrôlez le fonctionnement selon le §5.2 et réparez au besoin.
4.5.4
Système de sécurité
Soulevez de ± 100 mm la coulisse de la colonne I à l'aide d'un cric d'atelier. Toutes le fonctions sur le tableau de
commande doivent être désactivées. Le voyant DEL clignote lentement. Si le pont peut encore fonctionner, le
système de commande doit être réparé.
4.5.5
Système de correction
Placez les bras à ± 200 mm au-dessus du sol.
Attention : c'est toujours le côté le plus haut qui est corrigé.
Laissez descendre la coulisse de la colonne I (maître) de ± 40 mm par le code 64 et le bouton de montée (voir 4.4).
Ensuite, faire monter le pont. Le pont doit alors se corriger (la DEL jaune SCOR et la DEL jaune UP de l'armoire de
commande s'allument).
Refaire cette procédure avec la coulisse de la colonne II (esclave). Maintenant, ce sont les DEL jaunes MCOR et
UP qui doivent s'allumer. Après correction, la DEL MCOR s'éteint. L'affichage de l'armoire montre un ou deux
tirets au centre.
4.5.6
Alarme sur les dernier 300 mm (sécurité au sol).
Cette fonction doit être activée par le code 62. (Voir 4.4)
Branchez l'alarme sonore sur le - et le +, puis branchez le - sur la bougie (CP) (voir
fig. 4.5.6).
Positionnez la coulisse à ± 1 m. Ensuite, faire descendre le pont. La descente doit s'arrêter à
± 300 mm. En appuyant à nouveau sur les boutons de descente et déverrouillage, le pont
élévateur continue la descente accompagnée d'un signal d'alarme.
92
Fig. 4.5.6
Lorsque tout fonctionne correctement, le branchement temporaire sur secteur peut être débranché et les gouttières de
câbles (A.4, A.5) peuvent être fixées à l'aide des buses d'espacement (A.44, A.51), des boulons et des rondelles
(A.45, A.52).
4.5.7
Purge d'air du vérin esclave
- Désactivez le code 60 (voir 4.4)
- Positionnez les deux coulisses à la hauteur maximum (les soupapes de surpression d'ouvrent).
- Enlevez les bouchons vissés (G.4) sur le dessus du vérin esclave.
- Dévissez les bouchons de purge (G.17) dans le haut du vérin à l'aide d'une clé à douille longue SW10 pour laisser
sortir l'air jusqu'à ce que l'huile sorte de façon continue.
Attention : ne retirez pas le bouchon de purge : lorsque le vérin descend pendant la purge, suivez avec la
clé puis refermez lorsque l'huile sort de façon continue (ou que la clé menace d'être trop courte).
- Revissez bien le bouchon de purge.
- Remontez le bouchon vissé (G.4) et le silencieux (C.6) sur le vérin esclave.
5.
ENTRETIEN
5.1
GÉNÉRALITÉS
Attention : Toutes les réparations du pont élévateur qui n'ont pas été effectuées par le service d'entretien sont,
ainsi que leurs conséquences, aux risques et périls de l'utilisateur.
Pour la correction de la plupart des dérangements, il n'est pas nécessaire d'enlever le véhicule du pont. Il est
pourtant recommandé d'enlever le véhicule lorsque le pont se trouve en position la plus basse.
En cas de panne ou pour les réparations, il est préférable de laisser le pont revenir au sol. Si ceci n'est pas possible en
raison de la panne, il est impératif de s'assurer que tous les taquets sont enclenchés dans les entredents de la
crémaillère. Le commutateur principal sur l'armoire de commande doit être désactivé. Pour ce faire, le commutateur
doit être mis en position 0 et verrouillé avec un cadenas.
Ne dévissez ou retirez aucun élément du système hydraulique, avant que le pont soit dans position basse ou dans
le verrouillage.
5.1.1
Indications d'erreurs
Lorsqu'un dérangement surgit, il est signalé par le panneau frontal.
- une différence de hauteurs de 30 mm se reconnaît au clignotement lent du voyant DEL de courant de commande
(0,5 sec. allumé, 0,5 sec. éteint).
- Lorsqu'on appuie sur le bouton de montée, le pont doit réagir dans un délai d'une seconde. Dans le cas contraire
ceci est indiqué par l'allumage consécutifs des voyants DEL, Montée, Déverrouillage et Descente. L'affichage 2x7
segments du circuit imprimé de commande indique le code 0 4.
- Les erreurs sont reconnaissables au clignotement asymétrique du voyant DEL de courant de commande (0,2 sec.
allumé, 0,8 sec. éteint). Lorsqu'un dérangement se produit, le code d'erreur est affiché par l'affichage 2x7 segments
du circuit imprimé de commande.
93
Code
d’erreur
Indication
Cause
Solution
slave low
Coulisse esclave trop basse de plus de
60 mm
slave 15mm high
Coulisse esclave plus de 15mm audessus de la coulisse maître.
Pont bloqué
Remettre à l'horizontal par le
paramètre 65.
L'appareil corrige de lui-même au
cours de la montée ou descente.
level within 15mm
Différences de hauteurs maître et
esclave dans la marge de 15 mm
Maître et esclave à hauteur égale
-
slave 15mm low
Coulisse esclave plus basse de 15 mm
que la coulisse esclave
L'appareil corrige de lui-même au
cours de la montée ou descente
slave high
Coulisse esclave trop haute de plus de
60 mm
high limit software
Pont arrêté à la hauteur programmée
Pont bloqué
Remettre à l'horizontal par le
paramètre 65.
Ajustez éventuellement la hauteur
par le code 60
high limit
La limite de hauteur déclenchée
Ceci n'est pas une faute
Le pont ne peut que descendre
functional lifting check
Le pont ne réagit pas dans le délai d'5
seconde à l'actionnement du bouton de
montée.
potentiometer value fault
Erreur de lecture de la valeur du
potentiomètre.
La soupape de surpression s'ouvre.
Vérifiez que l'élévateur n'est pas
trop lourdement chargé.Vérifiez
que les 3 phases sont toutes
correctement branchées.
Contrôlez les fusibles secteur si le
moteur ne tourne pas. Contrôlez la
soupape de descente aux fuites.
Arrêter et remettre en marche. En
cas de récidive, remplacez le
circuit imprimé et/ou les
potentiomètres.
Vérifiez le câblage depuis le circuit
au potentiomètre remplacez le
potentiomètre au besoin.
exact level
potentiometer master low La valeur du potentiomètre sur la
colonne maître est trop basse.
La valeur du potentiomètre sur la
colonne esclave est trop basse.
high
colonne maître est trop haute.
colonne esclave est trop haute.
Potentiomètre hors des marges de
calibration.
94
-
Recalibrez les potentiomètres par
le code 67. Contrôlez l'horizontale
du pont pendant la descente et la
montée (doit rester horizontal dans
les limites de 15mm). Sinon,
remplacez les potentiomètres.
Court-circuit à l'entrée du circuit
imprimé.
Arrêter et remettre en marche. En
cas de récidive, remplacez le
circuit imprimé.
Coupure de câble/court-circuit à la
soupape de descente.
Contrôlez le circuit de la soupape
de descente.
Coupure de câble/court-circuit à
l'électro-aimant de déverrouillage.
Contrôlez le circuit de l'électroaimant de déverrouillage.
master C correction
valve fault
soupape de correction maître C.
de correction du maître C.
slave B correction valve
fault
soupape de correction esclave B.
de correction du maître B.
motor relay fault
Coupure de câble/court-circuit du relais Contrôlez le câblage du relais
moteur.
moteur vers A1 et A2.
fault
spare input fault
output power supply fault Erreur d'alimentation vers la sortie
Arrêter et remettre en marche.
Remplacez le court-circuit si la
faute persiste.
Court-circuit sur le circuit imprimé.
Séchez l'humidité éventuelle.
faute persiste
motor relay not
Les contacts adhèrent ou ne veulent pas Vérifiez le câblage de la
switching
enclencher.
connection LC vers le relais,
remplacez le relais au besoin.
eeprom write analog fault Erreur d'écriture de valeurs analogues
EEPROM
faute persiste
eeprom read fault
Erreur de lecture EEPROM
Trop d'opérations d'écriture en
EEPROM
eeprom write
fault
Erreur d'écriture EEPROM
eeprom write memory
fault
Erreur d'écriture EEPROM hors zone
de mémoire.
watchdog
fault
La minuterie du programme n'est pas
réinitialisée à temps.
Deuxième boîtier de commande indique seulement les erreurs suivantes.
95
faute persiste
5.2
DIAGNOSTIC DES PANNES
Le diagnostic des pannes donné ci-dessous peut servir à localiser les pannes. En cas de doute, l'usager devra
faire appel au service après-vente.
LE PONT ELEVATEUR NE MONTE PAS
A.
Pas de tension du réseau / tension de commande
Voir tableau correspondant.
B.
Niveau d'huile trop bas (le moteur tourne).
Ajouter de l'huile, voir auto-collant "Prescriptions
de graissage" sur la colonne.
C.
La soupape de sécurité contre la surcharge s'ouvre.
-
D.
La pompe n'a pas assez de rendement.
Faire changer la pompe par service après-vente.
E.
Supports de guidage à différents niveaux (plus
de 60 mm), le courant de commande LED clignote
(longs intervalles).
Corriger avec des soupapes rectificatives (voir 4.4
progr.64). Si le problème se reproduit, prévenir le
service après-vente.
F.
Circuit interrompu arrêt supérieur: panne électrique ou
véhicule trop haut.
Abaisser le pont élévateur. En cas de panne
électrique, consulter le service après-vente.
G.
Circuit interrompu arrêt supérieur:
1.panne électrique.
2.pont élévateur en position supérieure.
1. En cas de panne électrique, consulter le service
après-vente.
2. Abaisser le pont élévateur. Régler
éventuellement une nouvelle fois la position
supérieure (voir 4.4 progr.60).
96
Pont élévateur surchargé;
Soupape de sécurité mal réglée; Faire régler par
LE PONT ELEVATEUR NE DESCEND PAS
A.
Pas de tension du réseau / tension de commande
Voir tableau correspondant.
B.
Le cran d'arrêt ne se retire pas de la barrette de
verrouillage.
Laisser d'abord monter d'env. 50 mm le pont
élévateur. Voir auto-collant "Commande" sur la
colonne.
C.
La soupape de descente à commande électrique à l'unité
hydraulique ne s'ouvre pas.
Pas de tension de commande sur bobine électroaimant ou la soupape de descente est défectueuse.
Faire réparer par le service après-vente.
D.
La soupape de descente est sale.
Faire nettoyer ou changer la soupape par le service
après-vente.
E.
Le dispositif de sécurité évitant la rupture de tuyau est
fermé.
Vérifier s'il y a rupture de tuyau. En cas contraire,
lever légèrement le pont élévateur puis le descendre
de nouveau. Si cela se répète, prévenir le service
après-vente. En cas de rupture de tuyau, le faire
remplacer par le service après-vente. Vérifier si le
dispositif d'arrêt n'est pas endommagé.
F.
Supports de guidage à différents niveaux.
1. Différence de plus de 30, de moins de 60 mm
courant de commande LED clignote (brefs
intervalles)
2. Différence supérieure à 60 mm
courant de commande LED clignote (longs
intervalles)
1. Faire monter le pont élévateur et enlever
éventuellement les obstacles sous les bras.
2. Corriger avec des soupapes rectificatives (voir
4.4 progr.64). Si le problème se reproduit,
prévenir le service après-vente.
LE PONT ELEVATEUR DESCEND TOUT SEUL
A.
L'un des cylindres d'étanchéité est endommagé. De
l'huile fuit constamment.
Faire changer la manchette ou le cylindre par le
B.
Fuite dans les raccords des tuyaux.
Serrer les raccords et les écrous de raccord.
C.
Le clapet anti-retour est sale ou endommagé.
Faire nettoyer le filtre à huile par le service aprèsvente avec la bille se trouvant derrière.
D.
Soupapes rectificatives et de descente sales ou
endommagées.
Faire nettoyer ou changer la soupape par le service
après-vente.
LE PONT ELEVATEUR NE MONTE PAS ASSEZ HAUT
A.
Le niveau d'huile dans réservoir est trop bas.
Ajouter de l'huile selon 3.1, voir aussi auto-collant
"Prescriptions de graissage" sur la colonne.
B.
La pompe aspire de l'air.
Serrer la fixation du filtre d'aspiration.
97
BRAS A DIFFERENTS NIVEAUX
A.
Le système de réglage ne fonctionne pas bien.
Corriger avec soupapes rectificatives (voir 4.4 progr.64).
Si le problème se reproduit, prévenir le service après-vente.
PAS DE TENSION DE RESEAU (voir tableau de commande fig. 2.4.3)
Indication de tension de commande et indication de tension du réseau ne s'allument pas.
A.
L'interrupteur principal est débranché.
Embrancher
B.
LED défectueux. Le pont élévateur fonctionne
normalement.
Consulter le service après-vente.
C.
Pas de tension du réseau.
Faire réparer par un électricien agrée.
D.
Le fusible F3 est défectueux.
Changer les fusible défectueux 200 (315) lent.
E.
Connecteur du tableau de commande (voir
répartition du tableau fig. H) n'est pas bien monté.
Vérifier la liaison.
F.
Plaque électronique de commande défectueuse.
PAS DE TENSION DE COMMANDE (voir tableau de commande fig. 2.4.3)
Indication de tension de commande ne s'allume pas, indication de tension du réseau s'allume.
A.
LED défectueux. Le pont élévateur fonctionne
normalement.
B.
Plaque électronique de commande défectueuse.
INDICATION BOUTON-PRESSOIR (LED) NE FONCTIONNE PAS
A.
En se servant du bouton de commande pour
élever, abaisser ou déverrouiller, le LED ne
s'allume pas.
Le circuit électrique est interrompu: p. ex. en raison de
l'interrupteur de la position supérieure ou par des fils
interrompus. Vérifier et réparer les fils ou prévenir le
B.
LED défectueux. Le pont élévateur fonctionne.
L'ECLAIRAGE NE FONCTIONNE PAS (si présent).
Panne dans le boîtier de commande.
A.
Le programme 61 (4.4) est actif ; l’éclairage
s’allume et s’éteint à une hauteur de ± 50 cm.
Pas de panne.
B.
Les DEL V23 et/ou V24 dans le coffret de
commande sont allumés : Fusible(s) sauté(s).
Remplacer fusible(s) F1 et/ou F2 (5 A lent). Si le problème
se produit de nouveau : avertir le service après-vente.
Attention: en cas de pannes autres que celles nommées ci-dessus, toujours consulter le service après-vente.
98
5.3
REMPLACEMENT DU MASTER CYLINDRE
5.3.1
Démontage du cylindre
-
5.3.2
Placer les organes de guidage en position inférieure.
Déconnecter les fils des potentiomètres des organes de guidage.
Relever les organes de guidage en position finale (juste au-dessus du niveau supérieur du cliquet).
Découpler le conduit à huile au niveau sur la colonne I et fermer éventuellement avec un bouchon pour éviter
autant que possible des pertes d'huile. Le slave descend dans le cliquet (laisser l'huile dans le conduit du slave).
Se servir de la soupape de descente et du bouton de déverrouillage pour faire descendre l'organe de guidage I
(organe de guidage II dans le cliquet).
Soulever maintenant l'organe de guidage I à l'aide d'un cric de garage (± 200 mm).
Faire monter le master de ± 80 mm avec le bouton de montée.
Enlever l'écrou de la bielle du master.
Placer deux petits blocks de bois sur l'organe de guidage, des deux côtés de la bielle.
Soulever l'organe de guidage avec le cric jusqu'à ce que le cylindre se détache de la plaque de culasse.
Dévisser l'écrou de cylindre.
Faire descendre le cric jusqu'à ce que le cylindre se trouve au-dessous de la plaque de culasse.
Remettre l'écrou et la rondelle et attacher une corde via la plaque de culasse sous l'anneau.
Enlever les petits blocks de bois et faire descendre le cylindre à l'aide de la corde. De cette façon, la bielle
s'emboîte.
Sortir ensuite le cylindre de l'organe de guidage à l'aide de la corde.
Montage du cylindre
-
Placer les deux petits blocks en bois sur l'organe de guidage.
Hisser le cylindre dans la colonne, avec la corde, et faire reposer le cylindre sur les morceaux de bois.
Soulever l'organe de guidage avec le cric jusqu'à ce que le cylindre passe à travers la plaque de culasse.
Fixer la rondelle et l'écrou sur la plaque de culasse. Etirer la bielle (éventuellement avec de l'air comprimé).
Fixer le bielle en bas de l'organe de guidage avec un contre-écrou.
Raccorder le conduit du master (attention: enlever billes et bouchons).
Faire monter et descendre une fois l'organe de guidage de la colonne I pour faire échapper l'air de circuit master.
Faire monter l'organe de guidage de la colonne I au niveau supérieur du cliquet (au même niveau que l'organe
de guidage de la colonne II).
Remplir d'huile la partie slave du master.
Faire descendre à mi-hauteur le pont elevateur et ensuite désaérer éventuellement le cylindre slave
(voir désaération slave 4.7).
Faire descendre les organes de guidage jusqu'à environ 200 mm. du sol et corriger si nécessaire en se servant
de la soupape de correction de l'organe de guidage supérieur (voir 4.4 progr.64).
Fixer les fils des potentiomèters (régler suivant 4.3.7).
5.4
REMPLACEMENT DU SLAVE CYLINDRE
5.4.1
Démontage du cylindre
-
Placer les organes de guidage en position inférieure.
Déconnecter les fils d'acir des potentiomètres des organes de guidage.
Soulever l'organe de guidage de la colonne II avec un cric de garage (± 200 mm).
Faire monter quelque peu les organes de guidage en appuyant sur le bouton de montée (± 80 mm).
Enlever l'ecrou de la bielle, sous l'organe de guidage.
Découpler le conduit à huile en haut du slave et fermer éventuellement avec un bouchon pour éviter autant
que possible des pertes d'huile.
Placer deux petits blocs de bois sur l'organe de guidage, des deux côtés de la bielle.
Soulever la pièce de guidage avec le cric jusqu'à ce que le cylindre se détache de la plaque de culasse.
Oter le capuchon (G.4) sur le cylindre et dévisser l'écrou du cylindre (attention au contre-écrou).
Faire descendre le cric jusqu'à ce que le cylindre se trouve au-dessous de la plaque de culasse.
Remettre l'écrou et la rondelle et attacher une corde via la plaque de culasse, sous l'anneau.
Enlvever les petits blocs de bois et faire descendre le cylindre à l'aide de la corde. De cette façon, la bielle
s'emboîte.
Sortir ensuite le cylindre de l'organe de guidage, à l'aide de la corde.
99
5.4.2
Montage du cylindre
-
Placer les deux petits blocs en bois sur l'organe de guidage.
Hisser le cylindre dans la colonne, avec la corde, et faire reposser le cylindre sur les morceaux de bois.
Soulever l'organe de guidage avec le cric jusqu'à ce que le cylindre passe à travers la plaque de culasse.
Fixer l'écrou sur le cylindre (bloquer avec une vis de réglage).
Etirer la bielle.
Fixer la bielle en bas de l'organe de guidage avec un contre-ècrou.
Fixer le conduit.
Faire monter les organes de guidage et désaérer le slave au-dessus de la bielle (voir désaération slave 4.7).
Fixer le capuchon (G.4) sur le slave.
Faire descendre le pont élévateur jusqu'à 200 mm. du sol environ et niveler éventuellement en se servant de la
soupape de correction de l'organe de guidage supérieur (voir 4.4 progr.64).
- Fixer les fils des potentiomètres. (régler suivant 4.3.7)
5.5
DISPOSITIF EN CAS DE DESCENTE URGENTE
En situation urgente où il s'avère impossible de faire descendre le pont élévateur à l'aide des boîtiers de
commande, il est toutefois possible d'abaisser le pont élévateur à la main.
La descente manuelle doit être faite uniquement par un monteur du service après-vente.
6
LISTE DES PIECES DÉTACHÉES ET ANNEXES
6.1
LISTE DES PIECES DÉTACHÉES
Fig. de A à R
Signification des titres des colonnes indiqués sur la liste des pièces détachées:
Fig. & index fig. renvoie au groupe correspondant des croquis des pièces détachées.
Index renvoie à la partie de ce groupe.
6.2
Référence
Les numéros de cette colonne sont les numéros de commande de STERTIL-KONI.
Lors de la commande, veuillez indiquer ces numéros.
Description
Cette colonne comprend le nom des pièces détachées.
COMMANDE DES PIECES DE RECHANGE
Les pièces de rechange peuvent se commander auprès de Stertil; voir §1.1. Lors de la commande des pièces de
rechange, indiquer les références suivantes:
Type du pont élévateur
: KS 2050
Numéro de série : voir devant, ou plaque du type sur le pont élévateur
No. de référence
: voir fig. de A à R.
100
SVERIGE
Innehåll
Sida
1. ALLMÄNT.......................................................................................................................................................................... 103
1.1 Tillverkarens uppgifter .................................................................................................................................................. 103
1.2 Tekniska data ................................................................................................................................................................ 103
2. BRUKSANVISNING .......................................................................................................................................................... 104
2.1
2.2
2.3
2.4
Säkerhetsanvisningar .............................................................................................................................................. 104
Lyftkapacitet ........................................................................................................................................................... 104
Lyftsystemet ........................................................................................................................................................... 104
Bruksanvisning ....................................................................................................................................................... 105
2.4.1 Allmänt ...................................................................................................................................................... 105
2.4.2 Armar......................................................................................................................................................... 105
2.4.3 Allmän användning.................................................................................................................................... 106
2.4.4 Höjning ...................................................................................................................................................... 106
2.4.5 Sänkning .................................................................................................................................................... 106
2.4.6 Belysning (valfri)....................................................................................................................................... 107
3. INSPEKTION OCH SKÖTSEL .......................................................................................................................................... 107
3.1
3.2
3.3
3.4
Allmänt ................................................................................................................................................................... 107
Dagligen ................................................................................................................................................................. 107
Månatligen .............................................................................................................................................................. 107
Årligen .................................................................................................................................................................... 108
4. MONTERING OCH DRIFTSÄTTNING............................................................................................................................ 109
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
Allmänt ................................................................................................................................................................... 109
Montering ............................................................................................................................................................... 109
4.2.1 Fundamentföreskrift .................................................................................................................................. 109
4.2.2 Placering kemiska ankare .......................................................................................................................... 110
4.2.3 Strömförsörjning........................................................................................................................................ 111
4.2.4 Uppbyggnad .............................................................................................................................................. 111
4.2.5 Hydraulik................................................................................................................................................... 111
4.2.6 Electricitet.................................................................................................................................................. 112
4.2.7 Montering bärarmarna ............................................................................................................................... 112
Lyftbryggans funktion och inställning .................................................................................................................... 113
4.3.1 Funktion..................................................................................................................................................... 113
4.3.2 Funktionskontroll vid driftsstart ................................................................................................................ 113
4.3.3 Kontroll av bryggan under drift ................................................................................................................. 113
4.3.4 Styrkommandon......................................................................................................................................... 113
4.3.5 Höjdreglering............................................................................................................................................. 113
4.3.6 Utgångsläge ............................................................................................................................................... 114
4.3.7 Justering..................................................................................................................................................... 114
4.3.8 Justering av klackarna ............................................................................................................................... 115
4.3.9 Höjdinställning av tvärbommen................................................................................................................. 115
4.3.10 Belysning................................................................................................................................................... 115
Programmerbara inställningar................................................................................................................................. 116
Driftsättning och kontroll av skyddsanordningarna ................................................................................................ 117
4.5.1 Spärranordning .......................................................................................................................................... 117
4.5.2 Höjdskydd.................................................................................................................................................. 117
4.5.3 Skydd sänkningsfunktion........................................................................................................................... 117
4.5.4 Skyddssystem ............................................................................................................................................ 117
4.5.5 Korrektionssystem ..................................................................................................................................... 117
4.5.6 Alarm sista 300 mm (fotskydd) ................................................................................................................. 117
4.5.7 Slavecylinders utluftning ........................................................................................................................... 118
101
Innehåll
Sida
5. UNDERHÅLL ..................................................................................................................................................................... 118
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
Allmänt ................................................................................................................................................................... 118
5.1.1 Felmeddelande........................................................................................................................................... 118
Felsökningslista ...................................................................................................................................................... 121
Ersättning master cylinder ...................................................................................................................................... 123
5.3.1 Demontering cylindern .............................................................................................................................. 123
5.3.2 Montera cylindern...................................................................................................................................... 123
Ersättning slave cylindern....................................................................................................................................... 124
5.4.1 Demontering cylindern .............................................................................................................................. 124
5.4.2 Montera cylindern...................................................................................................................................... 124
Nödsänkningsanordning ......................................................................................................................................... 125
6. DELLISTA OCH BILAGOR .............................................................................................................................................. 125
6.1
6.2
Dellista.................................................................................................................................................................... 125
Beställning av reservdelar....................................................................................................................................... 125
BILAGOR OCH FIGURER
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
Översikt bylift ...................................................................................................................................................................... 126
Elektricitets delar ................................................................................................................................................................. 128
Hydraulik delar .................................................................................................................................................................... 129
Armar................................................................................................................................................................................... 130
Hydraulenhet........................................................................................................................................................................ 131
Master cylindern .................................................................................................................................................................. 132
Slave cylindern .................................................................................................................................................................... 133
Elektriskt schema 380/415 V - 220/240 V ........................................................................................................................... 134
Kontrollbox.......................................................................................................................................................................... 135
Platsangivelse dekaler................. ............. .............. ........................................................................................................... 136
Måttskiss.............................................................................................................................................................................. 137
Hydrauliskt schema.............................................................................................................................................................. 138
TILLVAL
M
N
O
P
Q
R
Belysning ............................................................................................................................................................................. 140
Teleskopisk upptagare ......................................................................................................................................................... 141
Manuell frikoppling ............................................................................................................................................................. 141
Ovanförbindelse (låg modell) .............................................................................................................................................. 141
Mjuksänkningsutrustning..................................................................................................................................................... 142
Extra kontrollskåp................................................................................................................................................................ 143
Inspektions-kontrollista........................................................................................................................................................ 144
102
1.
ALLMÄNT
1.1
TILLVERKARENS UPPGIFTER
Stertil BV
Westkern 3, 9288 CA
P.o. box 23, 9288 ZG
Kootstertille (NL)
Telefon +31-512334444
Telefax +31-512334430
E-post: [email protected]
Webbadress: www.stertil.nl
1.2
TEKNISKA DATA
Se även typskylten på lyftbryggan.
Modell
KS 2050
Kapacitet
5000 kg
Övertrycksventil
260 bar (förseglad i fabriken med plastkåpa)
Max. Lyfthöjd
2000 mm
Elektrisk effekt
3,6 kW
Nätanslutning
380/415 V, 50 Hz
3 x fas, 1 x jord, 1 x noll
220/240 V, 50 Hz
3 x fas, 1 x jord
Nätsäkring
380/415 V, 50 Hz
3 x 16 A
220/240 V, 50 Hz
3 x 16 A (fördröjd)
Styrspänning
24 V=
Inställning
slangbrottsventil
1 mm
Höj-/sänktid
33 sek.
Bullernivå
max. 75 dB(A)
Uppställning
inomhus
Egen vikt
1400 kg
Erfordrat utrymme exklusive 600 mm breda flyktvägar: se måttskissen (fig. K)
103
2.
BRUKSANVISNING
2.1
SÄKERHETSANVISNINGAR
Denna lyftbrygga får endast användas till att lyfta fordon, aldrig för andra ändamål. Lyftbryggan måste ställas upp så
att en säker arbetsomgivning erhålls, med tillräckliga flyktvägar i nödsituationer (lämna minst 600 mm fritt
utrymme).
Lyftbryggan får endast köras av befogade personer.
Dessa personer är minimalt bekanta med lyftbryggans bruksanvisning.
Lyftbryggan kan vara försedd med två manöverskåp (tillval). Fastän bryggan inte kan köras från båda skåpen
samtidigt (styrsystemet har en prioritetsfunktion) kan härigenom
oväntade situationer uppstå för bryggans användare.
Den som kör bryggan måste förvissa sig om att inga personer eller
föremål beträder området där bryggan (inklusive fordonet) kan befinna
sig.
Håll ögonen på fordonet under höjning och sänkning.
Hinder (t.ex. bockar) under fordonet kan orsaka farliga situationer
medan det sänks. Det är även farligt att ställa ett för högt fordon på
lyftbryggan. Farliga situationer kan även uppstå om fordonet kan
vidröra takkonstruktioner innan det når höjdavstängningen i bryggans
övre tvärbom.
Det är förbjudet att befinna sig på eller under lyftbryggan (med last)
medan den används. (se fig. 2.1)
Det är förbjudet att klättra upp på bryggan eller fordonet när bryggan är
höjd.
Fig. 2.1
Vid störning eller efter avsutat arbete måste lyftbryggan sättas i helt
sänkt läge och strömmen stängas av med huvudströmbrytaren. Härvid ska huvudströmbrytaren sättas i läget 0 och
säkras med ett hänglås.
Vid svetsningsarbeten på eller vid lyftbryggan måste man sörja för en duglig jordanslutning, annars kan
hydraulcylindrar, kablar etc. skadas.
Felaktigt bruk eller bristande underhåll kan orsaka person- eller materialskada.
2.2
LYFTKAPACITET
Den maximala lyftkapaciteten är 5000 kg. Hydraulenhetens övertrycksskydd är inställt så att man aldrig kan lyfta
mer än det angivna värdet +10%.
Konstruktionen utgår från en maximal belastning per arm på 1667 kg. och ett belastningsförhållande mellan
fordonets axlar på 33% - 67%.
2.3
LYFTSYSTEMET
Se fig. L för hydraulschema.
KS 2050 är en helt hydraulisk lyftbrygga med 2 pelare, försedd med 1 hydraulenhet (pelare I). Enheten driver en
mastercylinder och en slavcylinder (pelare II). Slavcylindern är hydrauliskt kopplad till mastercylindern så att den
alltid följer med i samma rörelser.
104
Lyftbryggan är försedd med ett styr- och övervakningssystem som sörjer för att:
- Ledarna hålls på samma inbördes höjd.
- Sänkrörelsen stannar om ett hinder orsakar en höjdskillnad.
- Styrspänningen bryts om ledarnas inbördes höjd överskrider ett visst förinställt gränsvärde; bryggan kan då inte
längre köras med tryckknapparna på manöverskåpen.
- Lyftrörelsen avbryts när det högsta läget uppnås.
- Lyftrörelsen avbryts om fordonet vidrör den övre tvärbommen (höjdskydd).
Styrsystemet får signaler från:
- de 2 potentiometermodulerna upptill i pelarna. Varje potentiometermodul "mäter" höjden på en ledare, via en kabel
som är kopplad till denna ledare i pelaren.
- en höjdskyddsanordning
Styrsystemet övervakar kontinuerligt situationen. Endast under höjning och sänkning sker en korrektion av
eventuella höjdskillnader.
Styrning:
- Korrektion av höjdskillnader genom att öppna hydrauliska korrektionsventiler om höjdskillnaden överskrider 15
mm, så att den högre cylinderns olja kan flyta undan tills höjdskillnaden har upphävts (höjdskillnader uppstår t.ex.
genom oljeläckage i cylinder eller ventiler).
Övervakning:
- Sänkrörelsen avbryts om höjdskillnader uppstår (t.ex. på grund av hinder under armarna). Om ett hinder
föreligger kommer den ena ledaren inte längre att sänkas. När höjdskillnaden överskrider 30 mm stannar
sänkrörelsen. Styrspänningsindikatorn blinkar snabbt (se fig. 2.4.3).
Bryggan kan då fortfarande höjas. Vid höjning upphävs höjdskillnaden så att bryggan, när hindret har avlägsnats,
åter kan sänkas.
- Styrspänningen bryts vid mer än ca. 60 mm höjdskillnad, lyftbryggan kan då inte längre köras med knapparna på
manöverskåpen.
Detta visas på manöverskåpet genom att styrspänningsindikatorn blinkar långsamt
(se fig. 2.4.3).
Vidare är lyftbryggan försedd med följande mekaniska skydd:
- Slangbrottsventiler, så att cylindrarna stängs vid slangbrott.
- Ett elektromekaniskt fallskyddssystem (nedan "spärrsystem"), så att sänkrörelsen blockeras mekaniskt om
styrspänningen bryts eller om cylindrarna läcker.
Ovannämnda styr- och skyddsanordningar garanterar en mycket driftsäker och riskfri lyftanordning.
2.4
BRUKSANVISNING
2.4.1
Allmänt
Se till att fordonet ställs mitt på lyftbryggan. Fordonet får stå högst 100 mm bredvid mitten.
2.4.2
Armar
Fordon får endast lyftas vid de punkter som anges av tillverkaren.
Armarna kan svängas när lyftbryggan är helt sänkt.
Från 4 cm lyfthöjd är armarna blockerade mot svängning.
Tillval (se fig. O, sida 121): armarna kan nu svängas genom att lyfta knappen (O.1).
Detta får endast ske i obelastat tillstånd.
Armarna kan skjutas ut tills de befinner sig under fordonets lyftpunkter.
Lyftklackarna (D.5) kan sedan vridas uppåt tills de vidrör lyftpunkterna.
Fordonet måste vila på alla 4 lyftklackarna samtidigt.
105
2.4.3
Allmän användning
Lyftbryggan manövreras med knapparna på manöverskåpet (se manöverpanelen, fig. 2.4.3) som sitter på pelare I. Se
även manöverdekalen på lyftbryggan.
Manöverpanelens framsida är täckt med plastfolie. Panelen får endast skötas med fingertopparna. Kontakt med vassa
föremål (t.ex. en skruvmejsel) kan orsaka skada eller störning.
När huvudströmbrytaren vrids till läge 1, tänds indikatorn för nät- och styrspänning.
Lyftbryggan är då klar för bruk.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
(Nöd)huvudströmbrytare
Höjning
Sänkning
Avspärrning
Nätspänningsindikator
Styrspänningsindikator
Lysdiodindikator
Belysning till/från
Fig. 2.4.3, Kontrollpanel
Knapparna för höjning, sänkning och avspärrning är av dödgreppstyp (hold to run).
Manövrering sker så länge knappen hålls intryckt och stannar genast så snart den släpps.
2.4.4
Höjning
För höjning ska den översta knappen tryckas in. Denna har en pil som pekar uppåt.
2.4.5
Sänkning
För sänkning måste knapparna "sänk" (en pil som pekar nedåt) och "frigivning" (spärrsymbol) tryckas in samtidigt.
Medan bryggan sänks kan man släppa frigivningsknappen.
Släpp knapparna om en problemsituation uppstår under sänkning.
För sänk ned i spärren trycker du endast på sänkningsknappen. Lyftbryggan sänks då max. 50 mm, tills
spärrklackarna griper i spärrprofilerna. Spärrklackarna kan nu inte längre manövreras (du hör inte att spärren släpper
när du trycker på frigivningsknappen). Först måste bryggan höjas (spärren avlastas) innan den kan sänkas vidare.
Under sänkning stannar sänkrörelsen ca. 300 mm ovanför marken. Detta är av säkerhetsskäl. Genom att åter trycka
på frigivnings- och sänkningsknappen sänks bryggan vidare med en larmsignal.
Genom läckage eller temperaturskillnader kan det hända att lyftbryggan sjunker något, så att en av klackarna
belastas i den ena pelaren. Denna klack kommer inte att släppa vid tryck på frigivningsknappen. Bryggan måste då
först höjas något (max. 50 mm) tills den blockerade klacken släpper. Sedan kan bryggan sänkas.
Genom läckage kan det även förekomma att bryggan har hamnat mer än 30 mm snett (sänkrörelse avbruten, se 2.3).
I så fall måste den först höjas ca. tio cm (bryggan korrigerar snedställningen) innan den kan sänkas igen.
106
2.4.6
Belysning (tillval)
Belysningen manövreras med belysningsknappen (fig. 2.4.3). Detta är en till-/frånbrytare.
Belysningen kan även ställas in automatiskt (4.4, program 61) så att den tänds och släcks vid ca. 500 mm höjd över
golvet.
Se felsökningslistan 5.2 vid störningar.
3.
INSPEKTION OCH SKÖTSEL
3.1
ALLMÄNT
Smörjinstruktion
Bryggan skall regelbundet smörjas enligt denna instruktion.
Varje år skall bryggan kontrolleras i samband med revisionsbesiktning.
Med ett underhållsabonnemang kan du låta lyftbryggan kontrolleras professionellt av STERTIL-montörer.
Underhåll-kontroll
Beskrivning
Cylinder(rar)
Smörj kolvstången med olja om den är torr.
Kontroll av oljenivå i tank
Fyll på till oljestickans märke vid helt nedsänkt
brygga.
Spärrklackar och pelarnas ledprofiler
Smörj med fett.
Vridpunkter
Smörj med fett.
Månad
År
X
X
X
X
HYDRAULOLJA
Oljan skall bytas vartannat år oavsett hur ofta bryggan används.
Byt alltid till olja av högsta kvalitet.
Innehåll tank 10 liter
OLJEBYTE
1.Sänk bryggan helt, tappa ur oljan.
2.Fyll på ny olja typ kvalitet Hydran 46 (46 cSt bij 40°C), filtrerad till max 4 micron.
Under inspektions- och skötselsverksamheterna ska man placera lyftbryggan i sin lägsta position och ska
man koppla ur huvudbrytaren. Härtill ska man vrida huvudbrytaren till 0-läget och bör säkras med hänglås.
Endast om vissa justeringar och kontrollarbeten kräver det, kan spänningen tillfälligt kopplas på igen.
Säkerhetsåtgärd! Rengör lampfästena (tillval) med ett icke-aggressivt rengörningsmedel.
3.2
DAGLIGEN (AV ANVÄNDAREN)
- Kontrollera på synlig skada.
- Kontrollera om det hydrauliska aggregatet, ledningarna och cylindern läcker olja.
3.3
MÅNATLIGEN (AV ANVÄNDAREN)
- Kontrollera spärrklackarnas funktion genom att lyfta lyftbryggan och sedan låta den sjunka in i spärren.
- Om detta inte fungerar ordentligt måste servicetjänsten tillkallas.
107
3.4
ÅRLIGEN (AV SERVICETJÄNSTEN)
Utnyttjaren måste låta Stertils servicetjänst eller någon annan av Stertil godkänd servicetjänst
(båda vidare "Servicetjänsten") inspektera lyftbryggan en gång om året. Man kan teckna för ett
underhållsabonnemang för denna årliga inspektion hos servicetjänsten. Om man inte tar en
underhållsabonnemang får användaren själv årligen beställa tid för inspektion och skötsel.
Denna inspektion blir antecknad på inspektionskontrollistan, se sida 124.
Följande verksamheter ska utföras:
- Den kontroll som är beskriven under Dagligen och Månatligen.
- Kontrollera oljenivån. När lyftbryggan står i sin lägsta position, måste oljenivån i hydraulaggregatets
tank stå ovanför markeringsstrecket som anger lägsta oljenivå.
Den hydrauliska olja som ska användas är "HYDRAN 46" med en absolut filtrering på 4 mu.
Om oljenivån är för låg, måste man även utföra de kontroller på läckage som beskrivs nedan.
- Kontroll av alla säkerhetsanordningarna, enligt § 4 Montering och driftsättning under 4.4:
säkerhetsanordningarnas kontroll.
- Kontroll av ankarbultarnas vridmoment enligt uppgifterna i §4 Montering och driftsättning 4.3.8:
ankarbultarnas vridmoment.
- Kontroll av spärrklackens justering enligt uppgifterna i kap. 4 Att montera och ta i bruk fig. 4.3.6
inställning spärrar.
- Kontrollera om cylindern läcker. Man ska ersätta tätningen och styrringarna, om droppskålen efter ett
intervall mellan två inspektioner är helt full.
- Kontrollera om det hydrauliska systemet läcker. Om lyftbryggan sjunker mer än en millimeter per
10 minuter, ska man kontrollera systemet på utvändigt (ledningar, kopplingar) och invändigt (ventiler) läckage.
Ersätt trasiga delar.
- Kontrollera armblockeringens funktion genom att röra armarna vid en lyfthöjd över 4 cm; avsett från
något spelrum får armen inte kunna svängas.
- Kontroll vridaxlar. Om gångjärnens spelrum är större än 1,5 mm måste axlarna bytas ut.
- Allmän kontroll av skador. Alla konstruktionsdelar som visar sprickor ska bytas ut. Laga eller ersätt
skadade delar, som kan förorsaka farliga situationer.
För enskilda detaljer hänvisas till Monterings- och Serviceföreskriften.
108
4
MONTERING OCH DRIFTSÄTTNING
4.1
ALLMÄNT
Lyftbryggans montering utförs antingen av Stertils servicetjänst.
4.2
MONTERING
4.2.1
Fundamentföreskrift (zie fig. 4.2.1)
Billyften ska placeras på ett jämnt golv gjort av armerad betong. Fundamentet
och förankringen ska uppfylla nedanstående krav.
Betongfundamentets tjocklek : minst 150 mm
Betongkwalitet
: B25 - DIN 1045
Armering
: minst 2 armeringsnät 150 x 150 x 8, kval. QRM 48
Armeringen får inte hindra ankarnas installation (se hålmönstret fig. 4.2.1).
Enbart kemiska ankare får användas för fastsättning av lyftbocken.
12 st. kemiska ankare UPAT-UKA (åtdragningsmoment 35 Nm)
ankarstång ASTA M12 x 160
kapsyl UKA 3 EAP M12 (borr 14, 110 mm djupt)
De kemiska ankarna måste placeras enligt föreskrifterna 4.2.2. Håll rätt borrdjup och vridmoment.
Om ovanstående krav inte fylls kan man gjuta en ny fundering enligt nedanstående uppgifter.
Betongvolym
Armering
Högsta marktryck
: 3,75 x 2,5 x 0,15 = 1, 4 m3
: minst 2 armeringsnät 150 x 150 x 8, kval. QRM 48
: 0,1 kg/cm2
Det är utnyttjarens ansvar att förklara om betonggolvets kvalitet räcker till.
Vid placering av billyften i ett utrymme som inte är frostfritt, ska fundamentets omkrets utrustas med en frostrand.
Fig. 4.2.1, Fundament/hålmönsteret
109
4.2.2
Placering kemiska ankara
Inspektion i förväg:
Billyften kan endast bli monterad på ett betonggolv som:
- inte har sprickor (i ankarbultarnas fästområde)
- har en tjocklek på minst 150 mm (förutom täckbeläggningarna)
- står i en betongstyrkeklass på minst B 25
- Minsta avstånd från ankare till betongplattans kant 135 mm.
Monteringsföljd:
- Borrdjup 110 mm
Borrmaskinen ska ställas in på så sätt att det inte går att borra djupare än 110 mm. Därför måste borrningen
ske omsorgsfullt. Vi rekommenderar att man borrar med ett diamantborr. I för stort uppborrade hål får inga
ankare placeras.
- Kontrollera, t ex med hjälp av en skruvmejsel, så hålen inte är borrade för djupt.
- Rikta pelarna (min. 2 mm utfyllnad) och med underfyllning under fotplattan (med tanke på fotplattans svikt)
efter ill. 4.2.2.
Fig. 4.2.2
Obbs: Underfyllning fotplatta på angivna platser (fig. 4.2.2), varken mer eller mindre.
- Placera ankarna (A.56) vidare enligt leverantörens föreskrifter.
Obbs: Sätt ankarna ännu inte fast; detta kan endast göras när den av fabrikanten föreskriven härdningstiden är
ute.
- Sedan härdningstiden är ute, kontrolleras hållfastheten av ankarbultarna genom åtdragning net vridmoment
35 Nm på dem. Härvidlag får det inte förekomma kryp vid ankarbulten.
Efter ett belastningsprov med billyften kan ankarbulten vridas åt ytterligare med moment 35 Nm. Muttern
får inte fortsätta med vridningen nu.
- De ankarbultar som visar tecken på kryp kan avlägsnas genom att vrida loss dem ur hålet. Borra sedan efter
hålet omsorgsfullt (samma diameter) och montera ett nytt ankare.
- Kontrollera sedan ankarbultfästet med hjälp av samma vridmoment på nytt.
- Vrid loss ankarbultarna och vrid sedan fast dem med moment 25 Nm.
Ankarbultfästets kontroll är nödvändig därför att sprickbildning i betongens underlag kan ha uppträtt vid
borrning, på grund ar at harts och/eller härdning rinner bort utan att det har uppstått en bra blandning av
båda. Då är ankarets hållfasthet helt säkert otillräcklig. Genom ankarets montering kommer sprickorna för
det mesta att bli igenfyllda och går det dock bra att montera ett andra ankare. Även efterborrningen ska ske
omsorgsfullt.
Täckbeläggningar:
Tjockleken till en täckbeläggning måste kompenseras helt. Dvs att vid en täckbeläggning på 20 mm, maste
hålet borras 20 mm djupare.
110
4.2.3
Strömförsörjning
Det hydrauliska aggregatet förses med nätmatning med egen säkring (se 1.2). Denna matning kan komma
från taket eller golvet (se pil A fig. 4.2.1). När kabeln kommer från golvet, ska den utstickande delen vara
2,20 meter. Installatören på platsen bestämmer vilka genomsnitt ådrorna till starkströmskablarna ska ha.
4.2.4
Uppbyggnad
• Uppbyggnad (se fig. A)
- Obs. Pelare I är den pelare där lyftoket vilar på fotplattan. På pelare II sitter lyftoket 200 mm högre.
- Montera fyllproppar med gummibuffrarna 4 st. (A.41, A.42) och 4 st. bultar (A.47) i pelare I.
- Placera bultar och 4 st. ringar (A.29, A.28) i de undre hålen på höjdjusteringsprofilen (A.36), bultarna ska
inte dras åt med tanke på att ovanförbindelsen ska placeras.
- Låt höjdjusteringsprofilerna tills vidare stå i undre läget. Senare ställs de in på rätt höjd med ett hjälpverktyg.
- Montera potentiometerenheterna (B.11) med bultar, ringar och muttrar (B.7, B.8).
- Placera pelarna på rätt plats och inbördes avstånd såsom angetts i ill. 4.2.1.
- Borra hålen efter hålmönstret (se ill. 4.2.1). Borra 14 mm hål för kemiska ankare, studera också föreskrift
4.2.1.
- Montera (på golvet) omkopplare höjdskydd (B.10) med muttrar och ringar (B.9) i ovanförbindelsen (A.58).
- Montera ränna höjdavslag (A.59) med 4 st. (A.35, A.34, A.33, A.32) i ovanförbindelsen (A.58).
- Montera först det hydrauliska innan ovanförbindelsen monteras.
4.2.5
Hydraulik (se fig. C)
Obbs: Se upp när du monterar hydrauliska komponenter!
Alla delar måste vara fria från föroreningar.
Använd för hydraulsystemet ren olja Hydran 46, filtrerad på max. 4 mikron.
- Montera hydraulikslangen (C.14, C.15) med loppet (C.17, C.16) till port M och S av den hydrauliska enhetens
(E.20) regleringsblock.
- Placera påfylningslocket med utluftning (E.13) till den hydrauliska enhetens tank.
- Montera den hydrauliska enheten till pelare I med muttrar 4x (A.43).
- Montera hydraulikledningen (C.13) med tillhöriga kopplingar (C.11, C.12).
- Anslut hydraulikslangen till ledningsnätet med kopplingarna (C.8, C.9, C.10).
Observera: Se till att cylindern inte vrids vid fastsättning av kopplingarna.
- Montera ovanförbindelsen (A.58) med bultar (A.29) och ringar (A.28) mellan pelarna.
111
4.2.6
Elektricitet (se fig. B)
- Montera kontrollskåpet (B.1) till pelare I med skruvar (A.26).
- (vid dubbel manövrering monteras kontrollskåpet (B.14) till pelare II).
- Installera elledningarna.
Koppla elkablar till höjdskyddsanordningen (B.10), potentiometrarna (B.11) och hydraulenhetens ventiler
Kabel MCV-B till korrektionsventilen port B av det hydrauliska blocket.
Kabel MCV-C till korrektionsventilen port C av det hydrauliska blocket.
Kabel MLV till den hydrauliska enhetens sänkventil.
Kabel HS till höjdskyddsbrytaren.
Se för anslutning av belysningen (fig. M) (tillval)
- montera jordkabeln (B.2) på motorn med skruven.
- Sätt fast kablarna med kabelband.
- Anslut kontrollskåpet tillfälligt till elnätet.
4.2.7
Montering bärarmarna
Lyft löparna med hjälp av stigknappen ± 40 cm.
• Utan frigöringsknappen (fig. 4.2.7a - Standard)
-
Placera kopplingshalvorna (1 och 2) i armen
Montera armen mellan lyftokets gångjärnsplattor
Montera gångjärnsaxeln (3)
Montera tryckstift (4) med sprint (5)
Montera sen (6 och 7) och sätt fast skyddsplåten (8) med bultar och ringar (9 och 10)
Placera redskapsbehållaren
Fig. 4.2.7a
• Med frigöringsknappen (fig. 4.2.7b - Option)
-
Placera kopplingshalvorna (2 och 3) i armen
Montera armen mellan lyftokets gångjärnsplattor
Montera gångjärnsaxeln (4)
Montera tryckstift (1) med sprint (15)
Montera sen (9, 10, 11, 8, 5, 12, 13)
Sätt fast skyddsplåten (12) med 2 st. bultar och ringar (6, 7)
Montera knappen (14)
Placera redskapsbehållaren
Fig. 4.2.7b
112
4.3
LYFTBRYGGANS FUNKTION OCH INSTÄLLNING
4.3.1
Funktion
Lyftbryggan fungerar enligt master-/slavprincipen.
Detta innebär att cylindern i pelare II (S=slav) följer cylindern i
pelare I (M=master) (se fig. 4.3.1).
Oljetrycket i mastersidan är max. 220 bar, i slavsidan max. 95
bar.
Att de båda cylindrarna följer varandra övervakas och korrigeras
eventuellt med ett elektroniskt system.
4.3.2
Funktionskontroll vid driftsstart
Vid start och under drift kontrolleras den tredje fasens
befintlighet i nätet (styrsystemet matas av den första och andra
fasen). Om styrsystemet ännu fungerar, anges den saknade fasen
genom att lysdioderna i knapparna höjning, frigivning och
sänkning tänds i tur och ordning.
Om nätspänning finns tänds lysdioden för nätspänning på
framsidan.
Om ingen störning föreligger tänds lysdioden för styrspänning.
4.3.3
Fig. 4.3.1
Kontroll av bryggan under drift
Lyftbryggan är försedd med ett höjdregleringssystem.
- Alla utgångar stängs av vid en större höjdskillnad än 60 mm, både om bryggans körs eller ej.
- Sänknings- och frigivningsfunktionen blockeras vid en större höjdskillnad än 30 mm. Höjning är fortfarande
möjlig.
Höjningsfunktionen avbryts om det inställda värdet för högsta läge uppnås, eller om brytaren i
höjdavstängningsbommen och/eller brytaren för högsta läge aktiveras.
4.3.4
Styrkommandon
Manöverpanelen har följande tryckknappar:
- Höjning (aktiverar motorrelät)
- Sänkning (aktiverar sänkningsventilen)
- Frigivning (aktiverar de båda frigivningsmagneterna)
- Belysning
Lysdioderna vid tryckknapparna är kopplade till utgångarna och tänds till tecken på att
utgångarna aktiveras.
Om höjning eller sänkning aktiveras, kan sänkning resp. höjning inte längre aktiveras. Om
Fig. 4.3.4
ett andra manöverskåp finns monterat, kan endast ett skåp manövreras samtidigt.
Frigivningsknappen kan däremot aktiveras tillsammans med höjnings- eller
sänkningsknappen. Manövrering sker så länge knappen hålls intryckt och stannar genast så
snart den släpps. Frigivningsmagneterna förblir aktiverade så länge sänk- eller höjningsknappen hålls intryckt.
4.3.5
Höjdreglering
Höjdskillnader i pelarna kan uppstå genom temperaturskillnader, elastisk kompression och smärre läckor i systemet.
Detta kan både uppstå under bruk och vid stillastående. För bryggans goda funktion måste båda ledarna vara lika
höga. Styrsystemet kontrollerar och korrigerar eventuella höjdskillnader.
Korrektion sker endast medan lyftbryggan höjs och sänks, genom att korrektionsventilen i master- eller
slavcylindern aktiveras
Detta fungerar så här (se fig. 4.3.1):
- Om mastersidans ledare är för hög, öppnas masterns korrektionsventil (ventil C) så att olja strömmar från mastertill slavcylindern.
- Om slavsidans ledare är för hög, öppnas slavens korrektionsventil (ventil B) så att olja strömmar från slavcylindern
till tanken.
Läckan är mycket liten, därför sker korrektionen med ca. 5% av bryggans hastighet. Korrektionsventilen öppnas vid
113
15 mm och stängs igen vid 0-8 mm höjdskillnad.
Lysdioderna (fig. 4.3.5) på kretskortet har följande funktioner:
- Lysdiod motorrelä till
(gul)
up
- Lysdiod sänkningsventil
(gul)
down
- Lysdiod korrektion slav (gul)
scor
- Lysdiod korrektion master (gul)
mcor
- Lysdiod frigivning
(gul)
unl
4.3.6
Fig. 4.3.5
Utgångsläge (se fig. 4.3.6)
1. Alla hydrauliska och elektriska ledningar måste vara anslutna, med undantag för
frigivningsmagneterna.
2. Slavdel mastercylinder 100% fylld.
3. Slavcylinder fylld över 200 mm, inkl. vertikal ledning.
4. Anslut stiftet på potentiometerns kabel till ledarna. Lämna här 3 ringar synliga Spruta in
aluminiumstiftet med syrafritt vaselin.
5. Kalibrera potentiometrarna med programmeringskod 67 (se 4.4). Härmed läses
potentiometrarnas motstånd in. Vid mer än 3% avvikelse ger displayen felkod 16. Om samma
felkod upprepat återkommer måste en av potentiometrarna bytas ut.
4.3.7
Justering
Förberedelser
- Avlägsna träblocket under ledaren i pelare II.
- Lossa T-kopplingen vid A något så att luften kan slippa ut.
- Slangen A-B fylls nu med olja.
- Stäng kopplingen när det kommer ut olja.
- För ledarna till sitt högsta läge.
använd den programmerbara inställningen 65 (se 4.4) för att höja bryggan om höjdskillnaden
mellan ledarna överskrider 60 mm.
- Montera klacken (1) och höjningsmagneten (2) med klämplatta, nock och mutter (3, 4 och 5)
i pelare I och II (fig. 4.3.7a)
- El Koppla elkablarna till höjningsmagneterna (VLM1 + VLM2).
- Höj och sänk armarna ca. 5x (ca. 0,2 m) så att luften drivs ut ur masterkretsen.
- höj: höjningsknapp på manöverskåpet.
- Sänk: sänkningsknapp och frigivningsknapp på manöverskåpet.
- Avluftning av slavcylindern: se 4.7.
Fig. 4.3.7b
Ställ nu in ledarna på samma höjd:
- Sänk ned lyftbryggan i spärren
- Kontrollera höjden från fotplattan till ledarna. Ska vara ungefär
lika på båda sidor. Om höjdskillnaden överskrider 50 mm, måste
detta jämnas ut på följande sätt. Höj bryggan först något igen så att
spärren släpper och låt sedan mastern eller slaven sjunka något med
programmeringskod 64 (se 4.4).
- Genom att förskjuta en av ställstavarna i den ena ledaren något kan
koden på manöverskåpets display ställas på rätt värde. (se fig. 4.3.7b
)
114
Fig. 4.3.6
Fig. 4.3.7a
4.3.8
Justering av klackarna (se fig. 4.3.8)
Kontrollera om klacken vilar mot spärrprofilen.
Höj lyftpelarna 100 mm och sänk sedan ned dem i spärren. Kontrollera om elektromagnetens
ställmutter har ett spelrum på 1-2 mm. Justera annars ställmuttern på elektromagnetens baksida
tills spelrummet uppgår till 1-2 mm.
Höj lyftpelarna till sitt högsta läge och kontrollera detta spelrum under höjningen. Låt lyftpelarna
sjunka ned i spärren från sitt högsta läge och kontrollera spelrummet på 1-2 mm, justera vid
behov.
4.3.9
Höjdinställning av tvärbommen (se fig. 4.3.9)
Fig. 4.3.8
Till sist kan tvärbommen ställas på rätt höjd med hjälpverktygen (330.08.020),
(330.08.010). Låt elkablar och hydraulslangen hänga löst mellan de båda pelarna.
Placera hjälpverktygen (1) på ledarna. För tvärbommen något högre än önskad höjd
genom att trycka på höjningsknappen.
Se till att inga kablar eller slangar skadas.
Montera nu hjälpskenorna (2) på ställprofilerna och sänk ledarna. Ställprofilerna
kan nu fixeras med skruvarna. Avlägsna hjälpskenorna (2). Lägg sedan elkablarna
och hydraulslangen i tvärbommen.
Obs: se till att förflyttningen av kanalen för höjdavstängning (A59) och
höjningsmagneternas funktion (B.3) inte hindras av löst liggande kablar.
Såga sedan plastkåporna (3 och 4) till rätt längd och placera dem runt
ställprofilerna.
4.3.10
Belysning (tillval, se fig. 4.3.10a och b)
Borra och gänga de erfordrade hålen (M6) enligt skissen och montera
lysrörsarmaturerna (1) med byglar och skruvar (2 och 3). Börja med kablarna vid
armaturerna och led dem sedan till manöverskåpet.
Fig. 4.3.9
Obs: tänk på att kablarna från pelare II ska föras genom hålen i täckkåpan (4).
Skruven (5) sörjer för att armaturen inte kan skaka lös och sjunka. Fixera de flexibla
skärmslangarna med de bifogade klisterbyglarna.
Koppla samman ledarna i manöverskåpet med de bifogade åderhylsorna och
kontakterna och koppla dem till kontakterna 1 och 3 (se fig. 4.3.10b).
Fig. 4.3.10a
Fig. 4.3.10b
115
4.4
PROGRAMMERBARA INSTÄLLNINGAR
Allmänt sett går programmeringen till så här:
När huvudströmbrytaren kopplas in hålls frigivningsknappen fast tills displayen visar kod 60. Du kan välja mellan
programmen 60 tom 68 genom att trycka på höj- och sänkningsknappen. Ett program kan aktiveras genom att
trycka på belysningsknappen. Koden börjar då lysa med fast ljus. Med ännu ett tryck på belysningsknappen
börjar koden blinka igen, programmet är inte längre aktivt. När alla program har ställts in kan du lämna
programmet genom att åter trycka på frigivningsknappen. Programmet lämnas automatiskt om du inte trycker på
någon knapp under 30 sekunder. Skåpet står då i driftsläge. Inställningarna står även kvar efter ett strömavbrott. Som
standard är 60 tom 68 icke aktiva.
60
Höjdavstängning
Om denna kod inte är aktiv stannar bryggan i sitt högsta läge genom den mekaniska avstängningen i cylindern. Då
öppnas övertrycksventilen. Bryggan tar ingen skada av detta.
Höjdavstängningen kan programmeras på följande sätt. För bryggan till önskad avstängningshöjd.
Låt bryggan nu sjunka ned i spärren och j den sedan 20 à 30 mm, så att det högsta läget inte sammanfaller med
spärrläget. Nu aktiveras Program 60. Om den önskade höjden är högre än den inställda höjden, måste
höjdavstängningen först stängas av.
61
Automatisk belysning
Med denna funktion kan till- och frånkoppling av belysningen under ca. 500 mm ställas in. Genom att aktivera
Program 61 tänds och släcks belysningen automatiskt.
62
Fotskydd
Med denna funktion kan det automatiska fotskyddet ställas in. Genom att aktivera Program 62 stannar bryggan under
sänkning vid ca. 300 mm. För att kunna sänka vidare måste du åter trycka på frigivning och sänkning. Den vidare
sänkningen åtföljs av en ljudsignal.
63
Används ej
64
Korrektion master/korrektion slav
Denna funktion sörjer för att höjningsknappen aktiverar frigivningsmagneterna och masterns korrektionsventil och
sänkningsknappen aktiverar frigivningsmagneterna och slavens korrektionsventil. Genom att aktivera Program 64
kopplas dessutom skyddsgränserna från. Denna funktion är aktiv under 10 minuter, sedan aktiveras
skyddsgränserna automatiskt igen. Inställningen lagras inte i EEPROM, så att skyddsgränserna alltid är
aktiva efter från- och tillkoppling.
65
Skyddsgränser
Med denna funktion fungerar bryggan även utanför sina skyddsgränser (30 och 60 mm). Detta kan användas till att
ställa bryggan horisontellt utanför skyddsgränserna. Genom att aktivera Program 65 kopplas skyddsgränserna från.
Denna funktion är aktiv under 10 minuter, sedan aktiveras skyddsgränserna automatiskt igen. Inställningen
lagras inte i EEPROM, så att skyddsgränserna alltid är aktiva efter från- och tillkoppling.
66
Potentiometrar från (funktionskontroll potentiometrar)
Denna funktion sörjer för att värdet vid potentiometeringången ersätts med ett konstant värde. Bryggan fungerar då
normalt, utan att höjdskillnader korrigeras. Denna funktion är aktiv under 2 minuter, sedan aktiveras
skyddsgränserna automatiskt igen. Inställningen lagras inte i EEPROM, så att skyddsgränserna alltid är
aktiva efter från- och tillkoppling.
67
Inläsning potentiometrar
Det här programmet finjusterar toleranserna i motståndet hos de individuella potentiometrarna.
Potentiometerströmkretsen övervakas elektroniskt och om den gemensamma avvikelsen överstiger 3 % slås billyften
av. Detta visas på bildskärmen som felkod 16.
Kalibreringen av potentiometrarna måste utföras när styrblocken är på hälften av den totala lyfthöjden (avståndet
från botten på styrblocken till fotplattan är ungefär 900 mm).
116
Även efter att ha bytt ut en av de två potentiometrarna, måste potentiometrarna kalibreras om.
Timräknare för motorns arbetstid
Efter kod 67 följer en tvåsiffrig kod som anger hur många timmar motorn har löpt.
(100 timmar är ca. 12.000 höjningar). Detta registreras i EEPROM.
68
Andra manöverskåp
Vid bruk av ett andra manöverskåp (tillval) måste kod 68 aktiveras i det andra manöverskåpet.
4.5
DRIFTSÄTTNING OCH KONTROLL AV SKYDDSANORDNINGARNA
Innan lyftbryggan tas i bruk första gången, måste nedanstående kontroller utföras av en montör från
serviceavdelningen. Härvid får inget fordon stå på lyftbryggan.
4.5.1
Spärranordning
Spärrklackarna (A.13) måste kunna gripa fritt i alla nockar på spärrprofilen.
4.5.2
Höjdskydd
Genom att skjuta kanalen (A.59) uppåt måste lyftrörelsen stanna.
4.5.3
Skydd sänkningsfunktion
Placera ett föremål under armarna på pelare II, sänk lyftbryggan. Sänkningsrörelsen hos ledaren i pelare I måste
stängas av inom 40 mm. Styrströmmens lysdiod på manöverpanelen blinkar nu snabbt. Lyftbryggan får nu endast
kunna höjas. Upprepa detta vid pelare I. Om bryggan fortfarande kan sänkas måste styrsystemet kontrolleras enligt
§5.2 och vid behov repareras.
4.5.4
Skyddssystem
Lyft ledaren hos pelare I ca. 100 mm med en garagedomkraft. Alla funktioner på manöverpanelen måste nu vara
avbrutna. Styrströmmens lysdiod blinkar långsamt. Om bryggan fortfarande fungerar måste styrsystemet repareras.
4.5.5
Korrektionssystem
Ställ armarna ca. 200 mm ovanför marken.
Obs: det är alltid den högsta sidan som korrigeras.
Sänk ledaren hos pelare I (mastersidan) ca. 40 mm med hjälp av programmeringskod 64 och höjningsknappen (se
4.4).
Höj sedan lyftbryggan. Bryggan ska nu korrigera sig själv (de gula lysdioderna SCOR och UP i manöverskåpet
lyser) så att armarna i det högsta läget åter står på samma höjd (lysdioden SCOR i manöverskåpet är släckt).
Upprepa detta med ledaren hos pelare II (slavsidan). Nu ska de gula lysdioderna MCOR och UP lysa. Efter
korrektion är lysdioden MCOR åter släckt. På skåpets display står nu ett eller två streck i mitten.
4.5.6
Alarm sista 300 mm (fotskydd)
Detta ska kopplas in genom att aktivera programmeringskod 62. (se 4.4).
Koppla först ljudlarmet till + och – och CP (se fig.4.5.6).
Ställ ledarna på ca. 1 m. Sänk lyftbryggan. Sänkningsrörelsen ska stanna vid ca. 300 mm.
Genom att åter trycka på frigivnings- och sänkningsknappen ska den sänkas vidare och ge
en larmsignal.
När allt fungerar som det ska kan den tillfälliga anslutningen till elnätet kopplas lös och
kabelkanalerna (A.4, A.5) monteras med distansbussningar (A.44, A.51), skruvar och
brickor (A.45, A.52).
117
Fig. 4.5.6
4.5.7
Slavecylinders utluftning
-
Stäng av programmeringskoden 60 (se 4.4).
Ställ båda ledarna i sitt högsta läge (övertrycksventilen öppnas)
Avlägsna skruvhatten (G4) ovanpå slavcylindern.
Lossa avluftningsskruven (G.17) upptill i kolven, använd en lång hylsnyckel SW10, så att luften kan slippa ut och
en konstant oljeström kommer ut.
Obs: skruva inte lös avluftningsskruven. Genom avluftningen kommer kolven att sjunka, följ med med
hylsnyckeln och stäng avluftningen så snart du ser en konstant oljeström (eller om kolven sjunker så långt
att hylsnyckeln börjar bli för kort).
- Drag åt avluftningsskruven ordentligt.
- Montera skruvhatten (G.4) och ljuddämparen (C.6) på slavcylindern.
5.
UNDERHÅLL
5.1
ALLMÄNT
Obs: Alla reparationer av lyftbryggan som inte har utförts av vårt serviceombud, och följderna av dessa, är helt
för användarens ansvar.
De flesta störningar kan upphävas utan att du behöver avlägsna fordonet från bryggan. Vi rekommenderar dock att
avlägsna fordonet, om lyftbryggan står i sänkt läge.
Överhuvud taget bör lyftbryggan helst sättas i helt sänkt läge vid störning eller reparation. Om störningen gör att
detta inte är möjligt, måste du kontrollera att alla klackar vilar i spärrprofilen (sänk utan frigivning). Manöverskåpets
huvudströmbrytare måste stängas av. Härvid ska huvudströmbrytaren sättas i läget 0 och säkras med ett hänglås.
Lossa eller avlägsna inga delar från hydraulsystemet innan bryggan står i helt sänkt läge eller vilar i spärren.
5.1.1
Felmeddelande
Om en störning uppträder visas detta på frontpanelen.
- 30 mm höjdskillnad visas genom att styrströmmens lysdiod blinkar (0,5 sek tänd, 0,5 sek släckt)
- Om höjningsknappen aktiveras måstebryggan börja stiga inom 5 sek. Anars anges detta genom att lysdioderna i
knapparna höjning, frigivning och sänkning tänds i tur och ordning. Displayen med 2x7 segment på styrkretskortet
anger då felkod 04.
- Uppträdande fel anges genom att styrströmmens lysdiod blinkar kort (0,2 sek tänd, 0,8 sek släckt). Om ett fel
uppträder kan felkoden avläsas på kretskortets display med 2x7 segment.
118
. Felkod
dekal
Orsak
Lösning
slave low
Slavens ledare mer än 60 mm
för låg
slave 15mm
high
Slavens ledare 15 mm högre än
masterns ledare
level within 15mm
Slav och master iom 15 mm på
samma höjd
Master och slav lika höga
Bryggan blockerad
Ställ horisontellt med program
65.
Styrsystemet korrigerar detta
själv under höjning eller
sänkning
-
exact level
-
slave 15mm low
Slavens ledare 15 mm lägre än
masterns ledare
Styrsystemet korrigerar detta
själv under höjning eller
sänkning
Bryggan blockerad
Ställ horisontellt med program
65.
Anpassa eventuellt höjden med
program 60
slave high
Slavens ledare mer än 60 mm
för hög
high limit
software
Bryggan har stannat på den
programmerade höjden
high limit
Höjdavstängningen aktiverad
Detta är inget fel
Bryggan kan nu endast sänkas
functional lifting
check
Styrsystemet konstaterar att
bryggan inte stiger inom 5 sek
när höjningsknappen aktiveras
potentiometer value
fault
Fel vid dubbel inläsning av
potetiometervärdet
low
Potentiometerns värde på
masterpelaren för lågt
potentiometer
slave low
slavpelaren för lågt
Kontrollera nätsäkringarna
medan motorn inte löper.
Kontrollera sänkningsventilen
(läcka). Kontrollera motorns
vridriktning.
Koppla från och till. Om felet
upprepas: byt kretskort och/eller
potentiometer
Kontrollera kablarna från
kretskortet till potentiometern,
byt eventuellt potentiometer
high
masterpelaren för högt
potentiometer slave low Potentiometerns värde på
slavpelaren för högt
Potentiometrar utanför
kalibreringsgräns
lifting push button fault Kortslutning på ingång
kretskort.
fault
unlock push button
fault
spare input fault
119
Kalibrera potentiometrarna på
nytt med program 67.
Kontrollera att bryggan förblir
horisontell under höjning och
sänkning (måste vara vågrät
inom 15 mm) Byt annars
potentiometrar.
Koppla från och till. Om felet
upprepas: byt kretskort.
Kabelbrott/kortslutning
sänkningsventil
Kontrollera sänkningsventilens
krets
frigivningsmagnet
Kontrollera
frigivningsmagnetens krets
master C
correction
valve fault
slave B
correction
valve fault
motor relay fault
korrektionsventil Master C
Kontrollera kretsen till
korrektionsventil Master C
korrektionsventil Slav B
Kontrollera kretsen till
korrektionsventil Slav B
motorrelä
Kontrollera kablarna till A1 och
A2 hos motorrelät
output power supply
fault
Matning till utgångarna defekt
Koppla från och till. Byt
kretskort om felet upprepas
Kortslutning på kretskort
Låt ett fuktigt skåp torka.
Byt kretskort om felet upprepas
motor relay not
switching
Kontakterna har fastnat eller
kopplar ej
eeprom write
analog fault
Fel vid skrivning av analoga
värden EEPROM
Kontrollera kabeln från kontakt
LC till relät och byt vid behov ut
relät.
Koppla från och till. Byt
kretskort om felet upprepas
eeprom read fault
Fel vid läsning EEPROM
För många skrivhandlingar till
EEPROM
eeprom write
fault
Fel vid skrivning EEPROM
eeprom write memory
fault
Fel vid skrivning till EEPROM, Koppla från och till. Byt
utanför minnesområde
kretskort om felet upprepas<0}
watchdog
fault
Tidursprogrammet nollställs
inte (i tid)<0}
Obs!
Extra kontrollskåp anger bara följande fel:
120
5.2
FELSÖKNINGSLISTA
Nedanstående felsökningslista kan användas för att lokalisera fel. Om användaren tvivlar bör han kontakta
servicetjänsten.
LYFTBRYGGAN HÖJS INTE
A.
Ingen nätspänning / styrspänning.
Se respektive tabell.
B.
Oljenivån är för låg (motorn är igång).
Fyll på, se etiketten "Smörjföreskrift" på pelaren.
C.
Säkerhetsventilen mot överbelastning öppnar sig.
-
D.
Pumpens utgångseffekt är för liten.
Låt pumpen ersättas av servicetjänsten.
E.
Ledardelarna på olika höjd
(mer än 60 mm) styrströmmens lysdiod blinkar (lång
period)
Korrigera med korrektionsventilerna (se 4.4 progr.64).
Tillkalla servicetekniker om felet upprepas.
F.
Kretsbrott höjdavslag: elstörning eller för högt
fordon.
Sänk lyftbryggan. Kontakta servicetjänsten vid
elektrisk störning.
G.
Kretsbrott högsta läge:
1.elstörning
2.lyftbryggan står i högsta läge.
1.
2.
Lyftbryggan för hårt belastad.
Säkerhetsventilen feljusterad; ska justeras av
servicetjänsten.
Kontakta servicetjänsten.
Sänk lyftbryggan. Ställ eventuellt in högsta läge
på nytt (se 4.4 progr.60).
LYFTBRYGGAN SÄNKS INTE
A.
Ingen nätspänning / styrspänning.
Se respektive tabell.
B.
Spärrklacken dras inte ut ur spärren.
Lyft lyftbryggan ca 50 mm. Se dekalen "Manövrering"
på pelaren.
C.
Hydraulaggregatets elstyrda sänkventil öppnar sig
inte.
Antingen ingen styrspänning på magnetrullen eller
trasig sänkventil. Låt servicetjänsten laga den.
D.
Smutsig sänkventil.
Låt servicetjänsten rengöra eller ersättta sänkventilen.
E.
Bruten krets slangbrott.
Kontrollera om slangbrott har uppträtt. Lyft lyftbryggan
något och sänk den igen om inget brott föreligger.
Underrätta servicetjänsten om det upprepar sig.
Kontrollera stoppanordningen och se efter om det
förekommer skador.
F.
Ledardelarna på olika höjd.
1. Skillnaden större än 30, mindre än 60 mm
Styrströmmens lysdiod blinkar (kort period)
2. Skillnaden större än 60 mm
Styrströmmens lysdiod blinkar (lång period)
1.
2.
121
Lyft billyften och ta bort eventuella hinder under
armar.
Korrigera med korrektionsventilerna (se 4.4
progr.64). Tillkalla servicetekniker om felet
upprepas.
LYFTBRYGGAN SJUNKER SJÄLVSTÄNDIGT
A.
En av cylinderpackningarna är skadad. Då läcker olja
konstant.
Låt servicetjänsten ersätta manschetten eller cylindern.
B.
Läckage i slangkopplingarna.
Skruva åt kopplingarna och svängmuttrarna.
C.
Smutsig eller skadad bakslagsklaff.
Låt servicetjänsten rengöra oljefiltret och den
bakomliggande kulan.
D.
Förorenade eller skadade korrektionsventiler
sänkning.
Låt servicetjänsten rengöra eller ersätta sänkventilen.
LYFTBRYGGAN HÖJS INTE TILLRÄCKLIGT LÅNGT
A.
Oljenivån i tanken för låg
Fyll på oljan enligt 3.1, se även dekalen
'Smjörjföreskrift' på pelaren
B.
Pumpen suger in luft.
Skruva till eller kläm åt sugfilterkopplingen
ARMARNA PÅ OLIKA HÖJD
A.
Regleringssystemet fungerar inte ordentligt.
Korrigera med korrektionsventilerna (se 4.4 progr.64)
Tillkalla servicetekniker om felet upprepas.
INGEN NÄTSPÄNNING (se kontrollpanel afb. 2.4.3)
Varken nätspänningsindikationen eller styrspänningsindikationen lyser
A.
Huvudbrytaren avstängd.
Koppla på huvudbrytaren.
B.
Trasiga LED. Lyftbryggan fungerar normalt.
C.
Ingen nätspänning.
Låt en erkänd elektriker lösa störningen.
D.
Säkring F3 defekt.
Ersätt de trasiga säkringarna 200 (315) trag.
E.
Kontrollpanelens koppling (se skåpindelning fig. H)
har monterats fel.
Kontrollera kopplingen.
F.
kontrollutskrift defekt.
122
INGEN STYRSPÄNNING (se kontrollpanel afb. 2.4.3)
Styrspänningsindikationen lyser inte, nätspänningsindikationen lyser
A.
Trasig LED. Lyftbryggan fungerar normalt.
B.
kontrollutskrift defekt.
TRYCKKNAPPINDIKATIONEN (LED) FUNGERAR INTE
A.
LED:n i knappen börjar inte lysa vid aktivering av
manöverknappen för lyft, sänkning eller avspärrning.
Strömkretsen avbruten: t. ex. av brytaren för högsta
position eller av brustna kablar. Kontrollera och laga
kretsarna eller underrätta servicetjänsten.
B.
LED:n trasig. Lyftbryggan fungerar normalt.
BELYSNINGEN FUNGERAR INTE(om monterad) Störning i kontrollskåpet.
A.
Program 61 (4.4) är aktiverat, belysning slås till och
från på ca 50 cm höjd.
Inget avbrott.
B.
LED V23 och/eller V24 i kontrollskåpet är tända:
Säkring (ar) defekt.
Byt säkring (ar) F1 och/eller F2 (5 A långsam). Vid
upprepning, kontakta service-avdelningen.
Observera Vid andra störningar än de som nämns ovan, kontakta alltid servicetjänsten.
5.3
ERSÄTTNING MASTER CYLINDER
5.3.1
Demontering cylindern
- Löparna i nedersta läget.
- Ta loss potentialmätaraggregatens trådar från löparna.
- Lyft löparna till högsta läget (just ovan högsta spärrklackläget).
- Koppla loss oljeledningen ovanpå pelare I och tätna med lock om nödvängdigt, för att begränsa
oljeläckage så mycket som möjligt. Slaven sjunker in i spärrklacken (ha kvar oljan i slavens ledning).
- Sänk löpare I med hjälp av sänkventilen och uppreglingsknapp (löpare II i spärrklacken).
- Lyft löpare I med hjälp av en domkraft (± 200 mm).
- Lyft mastern med hjälp av stigknappen (± 80 mm).
- Ta bort muttern till maserns suganordningsstång.
- Placera två små träblock på löparen, ett om vardera sidan av suganordningsstången.
- Lyft löparen med hjälp av domkraften tills cylindern kommer loss från huvudplattan.
- Skruva loss cylindermuttern (skruva bort låsskruven först).
- Sänk domkraften tills cylindern kommer under huvudplattan.
- Anslut muttern och ringen igen och dra fast ett rep genom huvudplattan under ringen.
- Ta bort träblocken och cylindern genom att sänka repet. På så sätt skjutter suganordningsstången in.
- Ta sedan bort cylindern ut ur löparen med repet.
5.3.2
Montera cylindern
-
Placera de två små träblocken på löparen.
Lyft cylindern i pelaren med hjälp av repet och låt vila cylindern på träblocken.
Lyft löparen med hjälp av domkraften tills cylindern sticker ut genom huvudplattan.
Anslut ringen och muttern på huvudplattan (skruva tillbaka låsskruven).
Dra ut suganordningsstången (eventuellt med pressluft).
Anslut stången med säkringsmuttern längst ner i löparen.
Anslut masterledningen (Obs.: ta bort kulor och locken).
Lyft och sänk löparen till pelare I en gång för att avlägsna luften från masterkretsen.
Lyft löparen till pelare I till översta spärrklackläget (på samma höjd som löparen till pelare II).
123
- Fyll masterns slavedel med olja.
- Sänk billyft till halvvägs och utlufta sedan eventuellt på slavecylindern (se utluftningen slave 4.7).
- Sänk löparna till ± 200 mm över golvet. Om så behövs justera genom att manövrera korrektionsventilen
till den högsta löparen (se 4.4 progr.64)
- Anslut potentialmätaraggregatens trådar (ställ in enligt 4.3.7).
5.4
ERSÄTTNING SLAVE CYLINDERN
5.4.1
Demontering cylindern
-
5.4.2
Löparna i nedersta läget.
Ta loss potentialmätaraggregatens trådar från löparna.
Lyft löparna II med hjälp av en domkraft (± 200 mm).
Lyft löparna något genom att trycka på stigknappen (± 80 mm).
Ta bort muttern på suganordningsstången under löparen.
Koppla los oljeledningen överst på slaven och tätna eventuellt med lock för att begränsa
oljeläckage så mycket som möjligt.
Placera två små träblock på löparen ett om vardera sidan av suganordningsstången.
Lyft löparen med hjälp av domkraften tills cylindern kommer loss från huvudplattan.
Ta bort locket (G.4) på cylindern och skruva los cylindermuttern (Obs.: säkringsmuttern).
Sänk domkraften tills cylindern kommer under huvudplattan.
Anslut muttern och ringen igen och dra fast ett rep genom huvudplattan under ringen.
Ta bort träblocken och cylindern genom att sänka repet. På så sätt skjutter suganordningstången in.
Ta sedan bort cylindern ut ur löparen med repet.
Montera cylindern
-
Placera de två små träblocken på löparen.
Lyft cylindern i pelaren med hjälp av repet och låt vila cylindern på träblocken.
Lyft löparen med hjälp av domkraften tills cylindern sticker ut genom huvudplattan.
Anslut muttern på huvudplattan (säkra med justeringsskruv).
Dra ut suganordningsstången.
Anslut stången med säkringsmuttern längst ner i löparen.
Anslut ledningen.
Lyft löparen och utlufta slaven ovanpå suganordningen (se utluftningen slave 4.7).
Montera locket (G.4) ovanpå slaven.
Sänk billyft till ± 200 mm över golvet. Nivellera eventuellt genom att manövrera
korrektionsventilen till den högsta löparen (se 4.4 progr.64)
- Anslut potentialmätaraggregatens trådar (ställ in enligt 4.3.7).
5.5
NÖDSÄNKNINGSANORDNING
I trängande lägen när det är omöjligt att sänka lyftbryggan med kontrollskåpet kan man sänka
lyftbryggan manuellt.
Manuell sänkning av lyftbryggan får endast utföras av servicetjänstens mekaniker.
124
6
DELLISTA OCH BILAGOR
6.1
DELLISTA
Fig. A tom R
Spalternas rubriker i dellistan har följande betydelse:
Fig. & index fig. hänvisar till beträffande grupp i dellistan.
Index hänvisar till beträffande del i denna grupp.
6.2
Reference
Numren i denna spalt är STERTIL-KONI beställningsnummer. Var god uppge dessa nummer
vid beställning.
Description
Denna spalt omfattar delarnas namn.
BESTÄLLNING AV RESERVDELAR
Reservdelar kan beställas hos Stertil, för adressuppgifter hänvisas till §1.1. Vid beställning av ersättningsdelar ska
man uppge följande:
Lyftbryggans modell
Serienummer
Referensnr.
: KS 2050
: se lyftbryggans typplatta
: se fig. A - R
125
FIG. A SUMMARY VEHICLE LIFT
INDEX
1
2
3a
3b
4
5
6
7
8
9
10a
10b
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
REFERENCE
DESCRIPTION
330-00-000
Lift (assembly) standard
330-41-000
330-01-050
330-02-050
See fig. D
See fig. D
5100-04-23-00
330-00-104
330-00-102
330-00-103
See fig. F
See fig. G
See fig. C
See fig. C
330-01-003
325-50-115
300-01-001
69-451-400
300-01-004
330-01-150
330-01-002
330-01-006
330-01-005
65-051-042
65-070-030
330-01-004
65-025-057
370-01-005
69-202-008
1039-64-02-80
1002-13-00-68
65-055-021
65-003-447
Lift (assembly) 300 mm
Post
Guide block
Arm left (assembly)
Arm right (assembly)
Channel
Channel
Cover
Cover plate
Hydraulic cylinder (master)
Hydraulic cylinder (slave)
Oil pipe (master)
Oil pipe (slave)
Guide wheel
Retaining block
Pawl
Lifting magnet
Clamp
Top plate
Filler plate
Special ring
Wiper ring
Selflocking nut M18 - 8 DIN
Spring washer M16 (special)
Locking disc
Screw M12x30 - 8.8 DIN
Cover
Acoustical alarm
Screw M4x16
Clamp
Washer M12 DIN 125A GV
Bolt M12x30 - 8.8 DIN 933
INDEX
REFERENCE
DESCRIPTION
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
51
52
53
55
56
57
58
65-058-018
65-034-283
65-051-026
65-055-706
66-201-003
65-025-026
330-01-200
1036.46.03.45
69-090-050
65-050-136
See fig. E
330-00-106
1009-19-00-75
65-051-032
66-101-261
1036-25-05-12
66-201-085
65-002-374
65-055-018
66-101-254
65-055-014
See fig. I
65-016-002
65-016-001
330-00-105
330-01-350
330-41-350
300-00-102
Spring washer M6 DIN 127B
Screw M6x12 - 4.8 DIN 7985
Washer M5x20 GV
Spacer
Screw M5x40 - 4.8 DIN 7985
Adjustment profiles
Adjusting screw
Grommet
Nut M12 - 8 DIN 934 GV
Hydraulic unit
Plug
Buffer M8x21
Spacer M5x45x8x10
Screw M5x12 - 4.8 DIN 7985
Buffer
Bolt M8x65 - 8.8 DIN 931 GV
Distance tube M5x70x8x10
Control box
Resin capsule UKA 3 EAP
Anchor rod ASTA M12 x160
Door protection plate
Upper connection (standard)
Upper connection (300 wider)
Channel highest position
59
126
FIG. A SUMMARY VEHICLE LIFT
127
FIG. B ELECTRICAL COMPONENTS
INDEX
REFERENCE
DESCRIPTION
1
See fig. I
Controlbox
2
400-07-040
Earthing cable
3
69-451-400
Lifting magnet
4
69202008
Acoustical alarm
5
300-47-030
Electrical cable (magnets/highest position)
6
300-47-010
Electrical cable (potentiometers)
7
65-030-220
Bolt M4 x 12, 4.8 DIN 84 GV
8
65-051-024
Selflocking nut M4, 8 DIN 985 GV
9
66-201-017
Nylon washer, skiffy 03-12-4
10
69-170-000
End switch
11
300-07-400
Potentiometer unit (assembly)
128
FIG. C HYDRAULIC COMPONENTS
INDEX
REFERENCE
DESCRIPTION
INDEX
REFERENCE
DESCRIPTION
1
See fig. F
Hydraulic cylinder (master)
11
68-703-204
T-coupling
2
See fig. G
Hydraulic cylinder (Slave)
12
68-701-804
Adapter
3
330-06-300
Oil pipe (master)
13
330-06-150
Hydraulic hose
4
330-06-350
Oil pipe (slave)
14
300-06-200
Hydraulic hose (slave)
5
68-700-422
Straight adapter
15
400-06-125
Hydraulic hose (master)
6
70-900-017
Noise reducer 3/8"
16
68-700-450
Straight coupling
7
69-090-050
Grommet
17
68-700-410
Straight coupling
8
68-703-004
Elbow
18
68-702-213
Adjustable coupling
9
68-700-109
Elbow
10
68-700-118
Elbow
19
20
68-702-207
See fig. E
Adjustable coupling
Hydr. unit
129
FIG. D ARMS
INDEX
REFERENCE
DESCRIPTION
330-03-000
Arm left (assembly)
330-03-250
Arm right (assembly)
1a
330-03-300
Swivelarm right
1b
330-03-050
Swivelarm left
2
330-03-100
Middle sliding arm
3
330-03-150
Inner sliding arm
4
300-03-001
Padholder
5
300-03-100
Pad
6
300-03-002
Safety cover
7
1038-40-05-00
Circlip
8
1035-46-05-64
Bolt M10x20 - 8.8 DIN 912 GV
9
65-051-034
Selflocking nut M10 - 8 DIN 985 GV
10
65-003-399
Bolt M10x12 - 8.8 DIN 933 GV
11
65-058-028
Spring washer M10 DIN 127B GV
12
330-00-101
Protective cover
13
1020-15-00-90
Toolbox
14
335-00-178
Spring
15
330-00-130
Hinge axle
16
1020-50-00-40
Lower coupling part
17
320-40-152
Push pin
18
1020-50-00-45
Lower coupling part
19
330-00-131
Pin
20
1036-30-06-16
Bolt M6x16 uls-109 GV
21
65-055-015
22
330-00-105
Rubber doorprotection
23
5100-08-05-00
Pin
24
335-00-175
Coverplate
130
FIG. E HYDRAULIC UNIT
INDEX
REFERENCE
DESCRIPTION
68-050-226
Hydraulic unit
68-054-226
Hydraulic unit 208/230V 60 Hz (option)
68-049-001
Electric motor 230/400V 50 Hz 2p
68-049-025
Electric motor 208/230V 60 Hz 4p (option)
2
68-049-003
Coupling
3
68-059-015
Solenoid 24 Vcc
4
68-049-014
2/2 bi-dir. valve
5
68-049-013
Flow control valve 9 l/min
6
68-049-008
Suction filter
7
68-049-011
O-ring
8
68-059-021
Tank reservoir 12 l
9
68-049-006
Pump 3, 2 cc
68-069-006
Pump 2, 6 cc (option)
10
68-049-016
Relief valve
11
68-049-017
Retourfilter
12
68-049-018
Check valve
13
68-049-022
Breather cap
14
68-511-160
O-ring 16.36x2.21 90°sh
1
20
68-059-001
Valve block (assy. )
21
68-059-015
Solenoid 24 Vcc
22
68-059-014
2/2 bi-dir. valve
23
68-512-140
O-ring 14x1.78
131
FIG. F MASTER CYLINDER
INDEX
REFERENCE
DESCRIPTION
1
330-06-000
330-06-050
Master cylinder (assembly)
Cylinder tube
2
330-06-001
Cylinder head
3
330-06-002
Locking nut
4
68-790-019
Stop plug
5
330-06-003
Piston
6
330-06-004
Piston rod
7
* 68-500-220
Rod seal
8
* 68-575-200
Guide ring
9
* 68-532-230
Wiper ring
10
* 68-511-710
O-ring
11
* 68-591-650
Support ring
12
* 68-554-640
Piston seal
13
* 68-575-600
Guide ring
14
68-228-000
Hose burst check valve
15
65-214-283
Adjusting screw M6x12
16
68-702-213
Adjustable coupling
17
68-700-422
Straight adapter
* 330-99-001
Seal replacement set
132
FIG. G SLAVE CYLINDER
INDEX
REFERENCE
DESCRIPTION
1
330-06-250
330-06-251
Slave cylinder (assembly)
Cylinder tube
2
330-06-001
Cylinder head
3
330-06-252
Locking nut
4
330-06-253
End cap
5
330-06-254
Piston
6
330-06-004
Piston rod
7
* 68-500-220
Wiper ring
8
* 68-575-200
Guide ring
9
* 68-532-230
Rod seal
10
* 68-511-710
O-ring
11
* 68-591-650
Support ring
12
* 68-554-530
Piston seal
13
* 68-575-630
Guide ring
14
68-228-000
Hose burst check valve
15
65-214-283
Adjusting screw M6x12
16
65-455-001
Copper washer
17
68-900-000
Air release M6x10
18
68-790-019
Stop plug
19
68-702-207
Adjustable coupling
* 330-99-002
Seal replacement set
133
FIG. H SCHEMATIC DIAGRAM 380/415V - 220/240V
134
FIG. I CONTROL BOX
Reference
**
*
370-07-100
370-07-110
3501-50-00-03
3501-50-90-01
Description
Bedieningskast (samenstelling)
Bedieningskast (samenstelling)
Bodem bedieningskast
Deksel bedieningskast
(incl. folieschakelpaneel)
Folieschakelpaneel
Printplaat
Hoofdschakelaar
(CA11 A324 NL181YFT2)
Magneet schakelaar
(3RT 1017-1BB41)
Zekering 200 mA traag
Zekering 315 mA traag
Zekering 5A traag
Motor
Transformator 400/24V 65 VA
Akoustisch alarm
Verlichting (optie)
Tweede bedieningskast (optie)
PTM 1/2
VLM1/2
MLV
MCV-B
MCV-C
HS
SCOR
MCOR
UNL
UP
DOWN
V23/V24
SS
SO
SD
LSS
LHS
LS
LO
LD
Potentiometer 1/2
Ontgrendel magneet 1 en 2
Daalventiel
Correctieventiel (master)
Correctieventiel (slave)
Schakelaar hoogte beveiliging
LED slave correctie
LED master correctie
LED ontgrendelen
LED stijgen
LED dalen
LED zekering verlichting F2/F1
Schakelaar heffen
Schakelaar ontgrendelen
Schakelaar dalen
LED stuurstroom
LED netspanning
LED stijgen
LED ontgrendelen
LED dalen
Y
G
P
W
GR
R
B
BL
BR
Y/GR
Geel
Grijs
Rose
Wit
Groen
Rood
Zwart
Blauw
Bruin
Geel/Groen
F
PR
Q1
69-900-060
69-120-025
KM
69-152-006
F3
**
*
F1/2
M
T
**
*
H
E1/2
SCB
69-206-004
69-206-005
3501-50-90-08
69-500-003
69-500-004
69-202-008
See fig. M
See fig. R
Controlbox (assembly)
Controlbox (assembly)
Controlbox Bottom
Controlbox Cover (incl. foil
covered switch panel)
Foil covered switch panel
Printed circuitboard
Main switch
Bedienungskaste
Bedienungskaste
Boden Bedienungskaste
Deckel Bedienungskaste
(Inklusiv Folientastatur)
Folientastatur
Leiterplatte
Hauptschalter
Coffre de commande
Coffre de commande
Dos du coffre de commande
Couvercle du coffre de commande
(incl. clavier à mendranes)
Clavier à mendranes
Circuit imprime
Interrupteur principal
Magnetic switch
Magnetschalter
Interrupteur magnetique
Fuse 200 mA slow
Fuse 315 mA slow
Fuse 5A slow
Motor
Transformer 400/24V 65 VA
Transformer 230/24V 65 VA
Acoustic alarm
Lighting (option)
Second controlbox (option)
Potentiometer 1/2
Unlocking solenoid 1/2
Descent vent
Correction vent (master)
Correction vent (slave)
Safety switch
LED slave correction
LED master correction
LED unlock
LED lift
LED decent
LED fuse lighting F2/F1
Switch lift
Switch unlock
Switch descent
LED Control current
LED Main Power
LED lift
LED unlock
LED descent
Sicherung 200 mA trag
Sicherung 315 mA trag
Sicherung 5A trag
Motor
Transformator 400/24V
Transformator 230/24V
Akoustisch Alarm
Beleuchtung (nach wahl)
Zweiter Bedienungskaste
(nach wahl)
Potenziometer 1/2
Entriegelmagnet 1/2
Senk ventil
Korrektion Ventil
Korrektion Ventil (Slave)
Sicherheitsschalter
LED Slave korrektion
LED Master korrektion
LED Entriegeln
LED Heben
LED Senken
LED Sicherung F2/F1
Schalter Heben
Schalter Entriegeln
Schalter Senken
LED Steuerstrom
LED Netzspannung
LED Heben
LED Entriegeln
LED Senken
Fusible 200 mA lent
Fusible 315 mA lent
Fusible 5A lent
Moteur
Alarme acoustique
Eclairage (au choix)
Coffre de commande secundaire
(au choix)
Potentiometer 1/2
Aimant de levage 1/2
Soupape de descente
Corr. aimant de soupape (master)
Corr. aimant de soupape (slave)
Interrupteur securité
LED correction slave
LED correction master
Déverrouiller LED
Lever LED
Decente LED
Fusible eclairage F2/F1 LED
Interrupteur lever
Interrupteur déverrouillage
Interrupteur descente
Courant de commande LED
Tension du Réseau LED
Lever LED
Déverrouiller LED
Decente LED
Yellow
Grey
Pink
White
Green
Red
Black
Blue
Brown
Yellow/Green
Gelb
Grau
Rosa
Weiß
Grun
Rot
Schwartz
Blau
Braun
Gelb/Grun
Jaune
Gris
Rose
Blanc
Vert
Rouge
Noir
Bleu
Brun
Jaune/Vert
* = 220/240V
** = 380/415V
135
136
1031-34-40-64
1005-01-01-92
1031-00-00-64
60-700-061
60-700-184
60-700-006
60-700-007
330-08-000
1031-34-40-61
1005-01-01-92
1031-00-00-61
60-700-061
60-700-184
-
60-700-006
60-700-007
330-08-000
1005-01-01-92
1031-00-00-62
60-700-061
60-700-101
1005-01-01-67
60-700-006
60-700-007
330-08-000
2
3
4
5
6
7
8
9
1
DEUTSCHLAND
GREAT BRITTAIN
REFERENCE
NEDERLAN
D
1031-34-40-62
FIG.
INDEX
FIG. J STICKERS
330-08-000
60-700-007
60-700-006
-
60-700-184
60-700-061
1031-00-00-63
1005-01-01-92
1031-34-40-63
LA FRANCE
330-08-000
60-700-007
60-700-006
-
60-700-184
60-700-061
1031-00-00-68
1005-01-01-92
1031-34-40-68
SVERIGE
330-08-000
60-700-007
60-700-006
-
60-700-184
60-700-061
1031-00-00-61
1005-01-01-92
1031-34-40-61
USA
Service manual
Warning sticker
CE sticker
Service sticker
Capacity sticker 5000 kg.
Stertil/Koni sticker
Lubrication sticker
Identification plate
Operation sticker
DESCRIPTION
FIG. K DIMENSIONAL DRAWING
137
FIG. L HYDRAULIC SCHEME
138
OPTIONS
139
FIG. M LIGHTING
INDEX
REFERENCE
DESCRIPTION
INDEX
REFERENCE
DESCRIPTION
330-09-000
Lighting (assembly)
4
65025081
Screw M6x8
1
69700036
Armature
5
65012287
Screw M6x20
2
1002.12.01.96
Tube 36 W
6
33009020
Cable column II (assy)
3
69700031
Bracket
7
33009015
Cable column I (assy)
140
FIG. N TELESCOPIC PAD
INDEX
REFERENCE
DESCRIPTION
330-03-915
Set (2 pieces)
1
330-03-905
Pad
2
330-03-909
Adapter
3
65-060-032
Circlip a32
4
1038-40-05-00
Circlip a50
5
66-101-011
Wave spring washer
FIG. O MANUAL UNLOCKING MECHANISM
INDEX
REFERENCE
DESCRIPTION
1
2
330-03-920
66-201-004
1037-07-80-06
Set (4 pieces)
Knob
Nut M6 DIN 934-8
3
5100-08-07-00
Coverplate
4
65-055-709
Washer 40/6, 4 x 1, 5
5
1033-25-02-05
Spring
6
1038-12-00-64
Washer M6 DIN 9021
7
5100-08-04-00
Push pin
8
330-00-130
Axle
9
1038-06-00-64
Washer M6 DIN 125A
10
65-025-025
Bolt M6x180 DIN 912
11
1036-30-06-16
Bolt M6x16
12
1038-06-00-64
Washer M6 DIN 125A
13
1025-50-00-40
Upper coupling part
14
5100-08-05-00
Pin
15
1020-50-00-45
Lower coupling part
FIG. P UPPER CONNECTION (LOW)
INDEX
REFERENCE
DESCRIPTION
1
330-09-050
Upper connection 3900
141
FIG. Q SOFTLOWERING
INDEX
REFERENCE
DESCRIPTION
1
68-050-326
Hydraulic unit with softlowering assembly (260 bar)
2
68-059-002
Softlowering block
3
68-059-016
Softlowering valve
4
68-059-014
2/2 valve
5
68-059-015
Solenoid 24Vcc
6
68-512-140
O-ring 14x1.78
Door het verdraaien van de stelbout op het ventielblok (*) kan de tijdvertraging worden afgesteld.
Linksom = max. 2 sec.
Rechtsom = min. 0 sec.
Na het afstellen, stelbout borgen met contramoer.
Turning the adjustment bolt (*) on the valve block regulates the lowering interval.
Anti-clockwise = max. 2 sec.
Clockwise = min. 0 sec.
After making the adjustment, secure the adjustment bolt with the lock nut.
Durch drehen der Stellschraube (*) auf dem Ventilblock kann die Zelfverzögerung eingestellt werden.
Linksum = max. 2 sec.
Rechtsherum = min. 0 sec.
Nach dem Einstellen Stellschraube mit Kontramutter sichern.
En toumant le boulon de réglage (*) sur le bloc à valves, le temporisateur peut être réglé.
A gauche: 2 sec. max.
A droit: 0 sec. min.
Apres le réglage, bloquer le boulon de réglage avec le contre-écrue.
Genom att vrida ställskruven på ventilblocket (*) kan tidsförseningen justeras.
Motsols = max. 2 sek.
Medsols = min. 0 sek.
Spärra efter justering ställskruven med låsmuttern.
142
FIG. R EXTRA CONTROLBOX
P
G
Y
GR
BR
W
Nederlands
Roze
Grijs
Geel
Groen
Bruin
Wit
English
Pink
Grey
Yellow
Green
Brown
White
Deutsch
Rosa
Grau
Gelb
Grün
Braun
Weiß
Français
Rose
Gris
Jaune
Vert
Brun
Blanc
Svensk
Rosa
Grå
Gul
Grön
Brun
Vit
MONTAGE-INSTRUCTIE TWEEDE BEDIENINGSKAST
-
Maak eerste bedieningskast spanningsloos.
Verwijder alle draden tussen de hoofdschakelaar Q1 en magneetschakelaar KM in de hoofdkast.
Monteer tweede bedieningskast.
Kabels invoeren in eerste bedieningskast en los meegeleverde stekker volgens schema monteren.
Stekker op print monteren en 9-aderige kabel volgens schema aansluiten.
Indien aanwezig verlichting aansluiten.
Indien het een 3x230V aansluiting betreft en er dus geen nul aanwezig is en er ook verlichting op de tweede
bedieningskast moet worden aangesloten, moet er een extra verbinding worden gemaakt tussen 7 en 5 van
de hoofdschakelaar in de tweede bedieningskast.
MONTAGEANWEISUNG FÜR ZWEITEN BEDIENUNGSKASTEN
NOTICE DE MONTAGE DEUXIÈME BOÎTIER DE COMMANDE
- Standardkasten spannungsfrei machen.
- Entferne alle Drähte zwischen Hauptschalter Q1 und Magnetschalter KM in den
Standardkasten.
- Zweiten Bedienungskasten montieren.
- Kabel einführen in den Standardkasten und den mitgelieferten Stecker Schemagemäß
montieren.
- Stecker auf der Platine befestigen und das 9-Adrige Kabel Schemagemäß anschließen.
- Falls vorhanden, Beleuchtung anschließen.
- Mettez le boîtier standard hors tension.
- Enlevez tous les fils entre l'interrupteur principal Q1 et l'interrupteur magnétique KM dans le boîtier
standard.
- Installez le deuxième boîtier de commande.
- Passez les câbles dans le boîtier standard et fixez la fiche fournie suivant le schéma.
- Fixez la fiche sûr la carte électronique et raccordez le câble à 9 fils suivant le schéma
- Connectez le eclairage, si présent.
DIRECTIONS FOR FITTING SECOND CONTROL BOX
MONTERINGS INSTRUKTIONER FÖR EXTRA KONTROLLSKÅP
-
-
Disconnect standard box from mains.
Remove all wires between main switch Q1 and magnetic switch KM in standard box.
Mount second control box.
Feed in cables in standard box and connect supplied plug according to diagram.
Mount plug on print and connect 9-conductor cable according to diagram.
If present, connect lighting.
Bryt spänningen till ordinarie kontrollskåpet.
Ta bort alla kablar mellan huvudbrytaren Q1 och relate KM i ordinarie kontrollskåpet.
Montera det extra kontrollskåpet.
Montera kabeln i ordinarie kontrollskåpet och anslut den medföljande kontakten enligt
kopplingsschema.
- Montera kontakten på kretskortet och anslut den 9-ledar kabeln enligt kopplingsschema.
- Anslut eventuell belysning.
143
Inspektie-kontrolelijst
Inspection Check List
Inspektion-Kontrolle Liste
Inspection de la liste de contrôle
Inspektion-kontrollista
Jaarlijkse inspectie zoals vermeld onder 3.4, "Inspectie en Onderhoud".
Annual inspection as described under 3.4, "Inspection and Maintenance".
Jährliche Durchsicht entsprechend 3.4, 'Inspektion und Wartung'.
Inspection annuelle tel indiqué sous 3.4, Inspection et Entretien.
Arlig inspektion såsom angiven under 3.4, Inspektion och Skötsel.
Datum
Date
Datum
Date
Datum
Naam monteur
Name of mechanic
Name Monteur
Nom monteur
Mekanikerns namn
Opmerkingen
Remarks
Anmerkungen
Remarques
Anmärkningar
144
Paraaf monteur
Initials of mechnicpass
Paraphe Monteur
Paraphe monteur
Makanikerns namnteckning
Manufactured by:
STERTIL B.V.
P.O. Box 23, 9288 ZG Kootstertille (Holland)
Tel. 31(0)512334444. Telefax 31(0)512334430.
e-mail: [email protected]
www.stertil.nl

KS 2050 - Stertil

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Documents pareils

toyota landcruiser 100 (w/o rails) (j10

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Route Nijmegen 16 km - Museum Schloss Moyland

Men Hommes Herren Heren

2501 kompleet d= 9,9 kN

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