cr gcf petersbach

MAÎTRISE DES RISQUES ET SÉCURITÉ
AGREPI – EST
Délégué Régional : Jean-Marc VERDET - 12 r. du Général Leclerc 67 700 SAVERNE – Tél. : 06 11 98 63 10
COMPTE-RENDU de la REUNION du 29 juin 2012
LES GRANDS CHAIS DE FRANCE
PETERSBACH (67)
http://www.gcfplanet.com
Présents :
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10
11
12
13
BAILLET
BELOT
BERRUER
BREIT
EBERSOLD
EYFRIED
OSTRE
HEITMANN
MICHAUD
SCHUMACHER
VERDET
VINGERT
WEYER
Alain
Hervé
Jean-Claude
Christian
Thomas
Patrice
Gilles
Léon
René
Eric
Jean-Marc
René
Christian
GROUPAMA Alsace
GROUPE CAMACTE
Retraité (ex-formateur)
VIGILOR
GROUPE CAMACTE
CARON Sécurité (Matériel Incendie)
OTE
SIEMENS (Détection Incendie)
Retraité (ex- SIEMENS Détection)
SMART Automobiles
GROUPE CAMACTE (*) (Assurance)
APAVE ALSACIENNE
ACF Formation
(*) Délégué Régional Est
Excusés :
Francis ANDRE – Lionel BLATMANN – Jean-Marie DEBLAY – Raphaël ERCA – Pierre GOBERT
Pierre GROETZ – Martial HABAY – Philippe HARTMANN – Ludovic HELIAS – Jean-Paul
HUMBERT – Fabrice LAIGLE – Michel LEGRANDJACQUES – Jean LEHERVET – Olivier
MISCHLER – Arnaud PETIT – Serge RAFFENNE – Sébastien REDON – Nadir SOLDERA –
Philippe TROMMENSCHLAGER – Richard AREND – Stéphane BINDER – Valbert JAVEL –
Isabelle MICHALACK – Etienne PERRIN – Stéphanie WICK
ASSOCIATION DES INGÉNIEURS ET CADRES AGRÉES PAR LE CNPP
48 Bd des Batignolles F 75017 PARIS – Tél : 01 44 50 57 96 Fax : 01 42 92 00 17 http/www.agrepi.com
Secrétariat : BP 2265 - 27950 St Marcel Tél 02 32 53 64 42 Fax..02 32 53 73 85
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Un grand merci à :
-
-
M. WAGNER Responsable sécurité du site, qui a interrompu ses congés pour nous
consacrer la journée.
Nous avons été particulièrement sensibles à la qualité de l’accueil : une flûte de crémant
pour commencer la visite et une dégustation de vins distribués par les GCF pour clore la
matinée !
René MICHAUD, qui par sa prise de notes m’a permis de compléter (ou confirmer) celles
que j’avais prises. (à ce titre, je tiens à préciser que le retard rédactionnel m’est totalement
imputable, René m’ayant fait parvenir ses notes début août) et surtout pour la qualité de
ses photos qui viennent illustrer le présent compte-rendu.
1 - Le site de production
La visite du site s’est faite sous la conduite de M. WAGNER - Responsable sécurité du site.
A ce jour, le site de PETERSBACH c’est :
-
Le Siège social des Grands Chais de France ;
570 salariés avec une parité parfaitement respectée (1.650 salariés pour l’ensemble du
groupe).
l’embouteillage de 5.000.000 de bouteilles par an ;
un chiffre d’affaires de 800.000.000 € ;
100.000 m² de locaux ;
La rotation de 80 à 120 camions / jour.
L’usine comprend 4 lignes d’embouteillage (Lignes 1 et 3 = mixte vins et alcools / Ligne 2 =
uniquement vins / Ligne 4 = uniquement alcools) :
-
2 lignes avec une capacité de 25.000 bouteilles / heure ;
1 ligne d’une capacité de 12.000 bouteilles / heure ;
1 ligne d’une capacité de 10.000 bouteilles / heure.
Cela permet de traiter l’embouteillage de 700.000 à 1.200.000 bouteilles / jour sur le site de
PETERSBACH.
Elle possède 200 cuves de stockage pour un volume total de 92.000 hl.
Les cuves récentes ont une capacité de 13.000 hl soient 12 à 13 camions citernes.
De part la qualité de ses machines d’embouteillages, il s’agit d’une des usines les plus modernes
d’Europe.
Cela ne peut empêcher que par endroit le bruit frôle les 89 db en raison de l’entrechocage des
bouteilles !
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Tout au long de la chaîne, les contrôles sont effectués pour garantir la qualité des produits mis en
bouteille :
-
citernes scellées au départ ;
prélèvement d’un échantillon pour vérifier la conformité du produit est effectué avant le
dépotage dans les cuves ;
analyses effectuées régulièrement dans les cuves et sur les chaînes d’embouteillage.
Le dépotage des alcools (96 °) se fait sous système ATEX.
La protection incendie est assurée par un réseau de RIA + émulseur (18.000 l d ‘émulseur sur le
site)
1 - Le stockage en atmosphère appauvrie en oxygène
La particularité du site de PETERSBACH, c’est que les produits finis sont acheminés par
convoyage automatique vers un Transtockeur entièrement automatisé (d’une valeur d’environ
6.000.000 €) :
-
100 m de longueur ;
30 m de largeur ;
40 m de hauteur.
Lors de la réflexion sur la construction du transtockeur, la DREAL souhaitait la mise en place :
-
d’une alarme manuelle d’incendie ;
d’un désenfumage ;
d’un réseau sprinkleurs.
L’entreprise n’était pas favorable à la mise en place d’une installation Sprinkleurs compte tenu
d’une part :
-
-
qu’elle renferme en son sein 30 EPI + 13 pompiers qui sont aussi les pompiers de la
commune de PETERSBACH et qu’ils sont en action dans les 10 minutes qui suivent une
alarme incendie ;
la présence de 22 000 palettes (19 millions de bouteilles) et que les dégâts occasionnés
par l’eau auraient été trop importants dans le stockage.
La solution proposée par les GCF et qui sera finalement retenue est alors l’appauvrissement en
oxygène du transtockeur.
La Société MINIMAX est chargée de la mise en œuvre du système avec une mise en exploitation
au 5 mai 2010.
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La sécurité incendie de ce stockage est donc obtenue par le maintien pendant 95% de l’année à
un pourcentage d’oxygène réduit à 14,2 % grâce à trois générateurs d’azote :
-
2 en marche ;
1 en secours.
Les trois générateurs fonctionnent 17 heures par jour (par deux).
En « mesure compensatoire » à l’absence d’un réseau Sprinkleurs, la DREAL a demandé la mise
en place :
-
d’une surveillance humaine accrue ;
d’un réseau de surveillance vidéo.
L’ensemble des systèmes est donc centralisé sur une GTBC (Gestion Technique Bâtiment
Centralisée) sous surveillance humaine permanente y compris un raccordement à une société de
surveillance extérieure 24h/24h.
A l’intérieur du transtockeur, la prévention et la protection incendie ont été renforcées par :
-
un réseau de RIA + Extincteurs sur roues ;
un système de détection incendie Siemens multi-ponctuelle aspirante très haute
sensibilité par réseau de gaines PVC répartis dans tout le stockage.
Selon l’exploitant les causes possibles de début d’incendie restent les échauffements de moteurs
ou de paliers.
Remarque :
L’arrivé d’une palette avec feu couvant en son sein dans l’enceinte du bâtiment transtockeur ne
semble pas avoir retenu l’attention des différents acteurs alors même que ce risque potentiel est
réel… ?
Au final la DREAL et l’assureur CHARTIS (USA) se sont déclarés satisfait des systèmes de
prévention retenus.
M. WAGNER insiste également sur les difficultés qu’un tel système peut poser du point de vue de
la santé des travailleurs devant intervenir à l’intérieur d’une telle installation.
Deux jours tous les six mois (hors incidents) sont nécessaires pour assurer la maintenance du
transtockeur.
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Cela suppose, pour ces opérations de maintenance, de faire remonter le taux d’oxygène à 17,5 %
par l’ouverture de Skydomes en toiture et ce afin de permettre aux agents d’évoluer sans risque
dans l’enceinte du stockage mais à condition :
-
de toujours évoluer en binôme ;
de ne pas faire d’efforts physiques trop intenses (tous les six mois, les salariés sont
soumis à un test d’effort au Nouvel Hôpital Civil de STRASBOURG) ;
pour une durée au maximum de 1 H 30 (selon les réglementations BGM en Allemagne
et SUBA en Suisse car il n’est rien prévu au regard de la réglementation française).
Il faut 1 heure 30 pour élever le taux d’oxygène de 14,2 % à 17,5 % et 24 H pour l’abaisser de
1,5 % !
Les SST ont une formation spécifique pour intervenir sous ARI.
M. Wagner nous précise que les GCF possèdent un deuxième transtockeur du même type sur
leur site bordelais.
Remarque :
Curieusement, les anciens bâtiments avec toutes les chaînes d’embouteillages (1,5 millions de
bouteilles pour 19 millions dans le stockage ) ne sont ni détectés, ni sprinklés, ni compartimentés
par des MCF ou même des MSO (présence notamment de panneaux sandwich avec isolant nu) ?
Rien n’est prévu non plus dans les armoires électriques stratégiques.
M. Wagner argumente sur le fait que les autres unités d’embouteillage de France ont été
considérées comme étant en mesure de prendre le relais en cas de sinistre grave et ce pendant
le temps nécessaire à la reconstruction de l’outil de travail sur le site sinistré… !
Il est vrai que cette pratique est relativement courante dans les grands groupes industriels pour
minimiser les coûts des primes annuelles d’assurances.
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2 – Les photos de la visite
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