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Dossier de presse
08/05/2014
Dossier de presse réalisé avec le soutien d’InnovaTech ASBL
L’impression 3D à vocation industrielle débarque en Wallonie
Un spécialiste de l’aéronautique crée sa startup et s’associe au leader de belge des matières
synthétiques pour l’industrie
Les imprimantes 3D, aujourd’hui, tout le monde en parle. Parce que, souvent, c’est rigolo et que cela
fait rêver. A un avenir où on pourrait, chacun, créer ses petits objets du quotidien : des pièces de
rechange, des coques pour portables, des bijoux, même des robes comme ce fut le cas à la Fashion
Week de Paris en 2013. Et c’est ne rien dire des imprimantes qui pourraient créer des steaks artificiels,
des voitures, des maisons. On a même imaginé d’envoyer des machines sur la Lune pour les fabriquer
sur place à partir de poussière lunaire… Dans l’industrie, on rêve moins. Mais on compte fermement
sur cette nouvelle technologie pour réaliser plus rapidement et plus économiquement des séries
de pièces extrêmement complexes à usiner. L’aéronautique et l’industrie spatiale par exemple sont
friandes d’innovations de la fabrication additive, mais l’ensemble des milieux industriels commence
à identifier le potentiel de cette nouvelle technologie de fabrication. Qu’elles soient en matériaux
synthétiques ou en métal, des pièces complexes uniques ou de petits tirages coûtent beaucoup
moins cher et sont disponibles en quelques jours en passant par l’impression 3D plutôt que par des
procédés classiques de fabrication et d’usinage. En Wallonie, la première entreprise d’impression
3D au service de l’industrie, Addiparts SPRL, vient de voir le jour à Mons. Et son fondateur s’est
associé avec Plastiservice (Jumet), leader belge dans la fourniture, la transformation et l’usinage de
matières synthétiques pour l’industrie.
Dassault, SABCA, FN, Thales…
Le fondateur d’Addiparts SPRL, Charles Demoulin, est un
ingénieur mécanicien issu de la Faculté Polytechnique de
Mons qui, au sortir de l’Université, en 1979, s’est spécialisé
durant un an en « mécanique des fluides, basses et hautes
vitesses » au Von Karman Institute, à Rhode-Saint-Genèse.
Après son service militaire, en 1982, il entre chez Dassault
Belgique aviation. Durant trois ans, il sera responsable de
la coordination technique entre le centre de production de
Gosselies et le Bureau d’Etudes de Dassault Aviation, à SaintCloud (Paris). « J’y ai beaucoup appris, c’était une vraie école
d’excellence ».
Mais c’est l’envie de gérer des équipes qui va le guider
vers la SABCA, où il va pendant trois autres années diriger
le bureau de dessin du département électronique, installé à Bruxelles. Il devient ensuite sur le site de SABCA
Gosselies le responsable technique du programme MIRSIP (Mirage Safety Improvement Program). Dès 1988, la
SABCA est chargée par la Belgique de rendre une nouvelle jeunesse aux Mirage 5. Il s’agit de remplacer le siège
éjectable, d’ajouter des plans canard fixes pour améliorer la manœuvrabilité à basse vitesse, et surtout à moderniser
profondément l’avionique. Les Mirage 5 reçoivent ainsi un télémètre laser, une centrale à inertie remplissant
également la fonction de nouveau calculateur de navigation et d’attaque, et un nouveau viseur tête haute. Pour des
raisons budgétaires, seuls 20 avions sont mis à jour (quinze Mirage 5 BA et cinq Mirage 5 BD). Le premier exemplaire
modernisé est livré en 1993.
Charles Demoulin continue à progresser au sein de la SABCA où il devient successivement responsable du bureau
d’études et responsable du département Maintenance et Modernisation.
En 2001, il rejoint la FN Herstal pour y prendre la direction opérationnelle de la division « Systèmes ». L’entreprise,
fleuron national de renommée mondiale, avait besoin d’organiser et de structurer son activité « Systèmes » afin
1
de mieux répondre aux spécifications techniques et exigences managériales de ses nouveaux marchés et clients.
L’expérience et les connaissances de Charles Demoulin ont permis d’atteindre les objectifs visés et la division
continue de fonctionner sur les bases et principes mis en place.
En 2006, en quittant la FN, Charles Demoulin a bien envie de réaliser un projet auquel il réfléchit depuis des années.
En 1989, les premiers brevets relatifs à une technologie émergente, l’impression 3D, viennent d’être déposés.
Charles Demoulin est l’un des premiers à y croire et à y voir une opportunité de tout premier plan pour remplacer
avantageusement l’usinage. Notamment dans le secteur de l’aéronautique qu’il connaît bien.
Dans les bureaux d’études des grands comptes de l’aéronautique, il y a un ratio que tous les ingénieurs
connaissent appelé le « Buy-to-Fly » ratio. Dans ce secteur, comme on l’imagine, la réduction de poids
est un facteur essentiel. Et dans cette optique, le ratio « buy-to-fly » est le rapport entre le poids de la
matière première achetée et utilisée pour réaliser un composant et le poids du composant lui-même
finalement vendu et monté sur un avion. Ce rapport doit se rapprocher de 1.
Certaines pièces sensibles sont particulièrement compliquées à usiner, même avec des machines 5
axes. « En usinage classique, les ratios aéronautiques sont très faibles, explique Charles Demoulin car
on génère énormément de copeaux pour réaliser les pièces utiles ». Le ratio est de l’ordre de 10 à 15%.
En impression 3D, on ne retire pas de matière pour réaliser les pièces, on l’ajoute bien au contraire
juste où il faut. Le ratio est donc bien meilleur et on atteint des valeurs d’environ 85 %, se rapprochant
effectivement du chiffre idéal de 1.
En 2006, donc, Charles Demoulin travaille sur un plan d’affaires au cœur duquel s’était nichée cette nouvelle
technologie. Mais voilà : début 2007, Thales Belgique lui propose de participer à la gestion d’un programme
important pour le Grand-Duché du Luxembourg. Et le voilà réembarqué dans une grande entreprise jusqu’en juin
2013.
Création d’ADDIPARTS
Au sortir de ces sept nouvelles années, Charles Demoulin est décidé à lancer sa boîte. Il adapte son plan d’affaires
au marché d’aujourd’hui : même si fondamentalement la technologie n’a pas tellement changé, le processus de
fabrication s’est considérablement raffiné, permettant désormais aux producteurs d’imprimer des pièces finales,
directement utilisables par l’industrie.
Charles Demoulin a choisi sa voie et une étude de marché « flash », réalisée par CIDE-Socran, avec le soutien du
WSL, l’a confirmé dans son choix : le marché de l’impression 3D « généraliste » va très vite être saturé. Tandis que
l’Additive Manufacturing comme solution alternative à certaines méthodes de fabrication classique a toute sa place
dans le monde industriel.
« Au départ, je ne trouvais pas de partenaire industriel prêt à se lancer dans l’aventure avec moi ». Mais il a bénéficié d’un
impressionnant coup de pouce. Grâce à Total, qui a pris l’habitude de réunir autour de porteurs de projets à haut
potentiel des industriels confirmés du secteur.
C’est au cours d’une réunion que Charles Demoulin a notamment rencontré Gérard Baudson, le patron de
Plastiservice, une entreprise de Jumet spécialisée dans la fourniture, la transformation et l’usinage de matières
synthétiques pour l’industrie. Charles se souvient que Gérard était celui qui l’avait le plus challengé. C’est aussi celui
qui l’a rappelé trois semaines plus tard pour rediscuter du projet et, in fine, lui proposer un partenariat.
Partenariat conclu le vendredi 7 mars 2014 : Gérard Baudson investissait une somme équivalente à celle de Charles
Demoulin dans l’entreprise, désormais détenue à parts égales par les deux hommes.
Charles Demoulin et Gérard Baudson décident de créer et renforcer une société mettant la Fabrication Additive au
service des entreprises. ADDIPARTS voit donc le jour début 2014.
Installée dans le Parc Scientifique de Mons, ADDIPARTS s’est donné pour mission d’apporter à l’ensemble des
industriels belges et des zones limitrophes les atouts et avantages de la Fabrication Additive (impression 3D
industrielle).
2
Son objectif est de fournir services et solutions de qualité permettant de concevoir, développer et produire pièces,
outillages et produits beaucoup plus rapidement et plus économiquement.
Orientée Industries, ADDIPARTS propose à ce jour :
•
Conseils et services personnalisés en conception, technologie, matériaux et procédés d’impression 3D.
•
Fabrication rapide et économique de pièces complexes en petites quantités, d’outillages ou de gabarits, de
prototypes fonctionnels ou de pièces de rechange en matériaux thermoplastiques de hautes performances.
•
Fabrication rapide et économique de modèles en cire perdue pour pièces métallique obtenues par fonderie
de haute précision.
Technologie FDM
ADDIPARTS dispose d’une imprimante 3D industrielle FORTUS 400 mc™, véritable machine de
production, permettant la fabrication directe et rapide de pièces et outillages fonctionnels au
départ de différentes matières thermoformables à hautes performances et caractéristiques
multiples, tels que l’ABS, le PC, le PPSF ou l’ULTEM 9085.
Avec la FORTUS FDM 400mc, ADDIPARTS fabrique des pièces fonctionnelles avec des géométries
complexes, qui sont assez résistantes non seulement pour les tests fonctionnels, mais également
pour une utilisation finale.
Tests fonctionnels
Pièce finale
Outillage de manutention
Gabarit de formage
Prototype
Photos @Stratasys
Pièces de production
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Technologie Cire perdue
ADDIPARTS est également équipée d’une imprimante SOLIDSCAPE 3Z PRO de dernière génération pour l’impression
de modèles en cire perdue de haute précision, dédiés à la coulée du métal, capable de produire à partir de modèles
3D les plus complexes des cires de grande qualité, parfaitement calcinables.
La qualité de l’impression, la conformité au modèle, l’état de surface, combinés
aux résultats à la fonte et le faible coût de production par pièce, sont des facteurs
importants pour contribuer à la réussite des sociétés dans le cadre de leurs créations,
conceptions et productions.
La technologie par projection de cire permet d’imprimer des modèles sans limite de
géométries, quelle que soit leur complexité. ADDIPARTS livre les modèles au fondeur
qui coule alors les pièces dans la nuance de métal retenue par les ingénieurs.
© Solidscape
Les pièces ou outillages sont disponibles dans un délai moyen de 2 à 5 jours ce qui permet de tester et valider
rapidement et à moindre coût les éléments en développement en apportant au plus tôt les modifications nécessaires
et contribue au respect des délais et coûts de mise sur le marché des produits nouveaux.
Les services proposés par ADDIPARTS répondent parfaitement aux besoins des ingénieurs, responsables de
production et designers recherchant innovation, flexibilité, rapidité et économie de moyens.
Les 2 technologies proposées répondent aux besoins d’industries actives dans les secteurs :
• Aéronautique et spatiale
• Electromécanique
• Dentisterie et l’orthodontie, les prothèses, le
• Mécanique de précision
biomédical, l’orthopédie,
• Défense
• Joaillerie et bijouterie, l’horlogerie,
• Automobile
• Bâtiment et de l’architecture
• Electronique
… ainsi que d’autres utilisateurs potentiels tels que les universités, hautes-écoles, musées, des sociétés de
Design industriel, etc. …
4
En résumé :
Procédés d’impression
Imprimante
Matériaux
Volume
d’impression
(mm)
Dépôt de fil fondu
Fortus 400 mc
ABS, PC, Ultem, PPSU
405x355x405
Jet de matière
Solidscape 3Z PRO
Cire perdue
150x150x100
Frittage laser (*)
EOSINT M 280
Métaux
245x245x320
(*) Planifié en 2016
Les procédés d’impression par stéréolithographie, multijets et couleur sur poudre sont également
disponibles si besoin.
Quelques producteurs de machines et de matières dédiées à l’Additive Manufacturing sont d’ores et
déjà bien installés sur le marché mondial : les américains Stratasys et 3D Systems qui sont principalement
fournisseurs d’imprimantes mettant en œuvre les matières plastiques à haute performance, l’allemand
EOS qui offre des imprimantes 3D travaillant soit le plastique soit le métal, et le suédois Arcam qui propose
des imprimantes travaillant le titane.
Usinage de matières synthétiques pour l’industrie
Ingénieur électromécanicien, Gérard Baudson a démarré ses activités professionnelles en tant que responsable
commercial d’une société belge d’extrusion de barres et plaques en Engineering Plastics. C’est en 1988 qu’il décide
de créer sa société pour commercialiser ces plastiques techniques dans la région de Charleroi. Petite entreprise qui
ne cessera de grandir.
Plastiservice, dont le siège social est installé à Jumet, est désormais un groupe spécialisé dans la fourniture, la
transformation, l’usinage de matières synthétiques pour l’industrie. L’entreprise propose un programme complet,
de la production des plaques et barres à la livraison des pièces usinées suivant plans. Afin d’optimiser le service,
Plastiservice développe à travers la Belgique et la France un réseau d’agences qui stockent les semi-produits,
usinent et supportent localement la vente de ses produits. Au total, ce sont dix sites qu’exploite l’entreprise de
Jumet : 5 en Belgique (à Liège et Charleroi mais aussi Waregem, Anvers et Genk) et 5 en France (Lille, Paris, Orléans,
Rouen et depuis une dizaine de mois à Lyon). Au total, le groupe emploie 70 équivalents temps plein, répartis en
trois tiers (Wallonie, Flandre et France).
L’entreprise, qui existe depuis 25 ans, est leader sur son marché en Belgique et a la volonté de se développer au
niveau européen. L’unité de production lui permet d’apporter une solution technologique spécifique aux besoins
du client et cela grâce au développement de nouvelles matières thermoplastiques.
Des matières synthétiques pour l’industrie ? Chez Plastiservice, on transforme des thermoplastiques mécaniques
standards, des thermoplastiques hautes performances, des thermoplastiques compressés, des thermodurcissables
ou encore des élastomères.
Thermoplastiques, thermodurcissables et autres élastomères
Les matériaux plastiques techniques se caractérisent par leurs propriétés d’inaltérabilité et de faible poids, ainsi que
par le fait qu’ils présentent un ensemble de spécificités qui leur permet de remplacer – dans certaines situations –
des pièces métalliques. Depuis quelques années, ce marché ne cesse de croître. De nombreux secteurs d’activités
intègrent ces nouveaux matériaux dans la conception de leurs produits : le médical, le sport, l’automobile, l’énergie
verte… Nouvelles sources d’innovations, leviers de différenciation, les matériaux plastiques techniques offrent de
nouvelles opportunités de croissance pour l’industrie.
5
Répondre à l’enjeu environnemental
L’industrie est confrontée à deux enjeux environnementaux importants. Le premier concerne l’allègement des
structures, notamment pour les secteurs de l’automobile et de l’aéronautique. L’intégration de matériaux plastiques,
plus légers grâce à une densité plus faible, permet de réduire la consommation des véhicules. Le second porte sur
le recyclage des matières plastiques. Aujourd’hui, l’industrie utilise des plastiques de type thermodur. Une fois mis
en forme, ils sont impossibles à modifier. La seule solution : les broyer. Des projets de R&D sont en cours pour créer
des alternatives, comme les composites à matrice thermoplastique. Ce matériau plastique présente la propriété de
pouvoir être transformé après broyage. La question du recyclage ne se pose donc plus pour ce type de produits.
« Pour les autres, précise Laurent Faille, de chez Plastiservice, les chutes sont triées par matières et revendues à des
industriels spécialisés dans la fabrication de polyéthylène régénéré.
L’industrie de la transformation des matières plastiques et du caoutchouc
L’industrie belge de la transformation des matières plastiques et du caoutchouc, dont dépend Plastiservice, est
difficile à quantifier. L’analyse via la nomenclature NACE 2008 ne favorise pas la vue d’ensemble du secteur. En
effet, une grande majorité des entreprises ayant recours aux processus de transformation des plastiques et des
caoutchoucs est répertoriée sous un code NACE lié à la nature du produit fini ou à la nature de l’activité plus que
simplement sous son aspect de transformation des matières plastiques, expliquait un rapport du Forem en 2011.
Plus généralement, l’industrie des caoutchoucs et des plastiques est un secteur qui englobe la fabrication de
pneumatiques, de chambres à air, de produits en caoutchouc tels que les tétines, les matelas pneumatiques, les
préservatifs, etc., ainsi que la fabrication d’articles en matières plastiques (tubes, plaques, emballages, éléments
pour la construction, etc).
Historiquement, la Belgique est un pays important pour cette
industrie puisque le Belge Léo Baekeland, qui est à l’origine
du Bakélite (un thermodur) est considéré comme le père de
l’industrie plastique. La Belgique est le premier producteur et
transformateur de plastiques en volume par habitant.
L’industrie du plastique conçoit et fabrique des produits
dont l’utilisation est vaste et diversifiée. Ils se retrouvent aussi
bien dans la vie courante que dans les secteurs de pointe. Par
exemple, dans le secteur médical, le plastique est présent dans
les matériels et équipements, mais aussi dans les vêtements,
les revêtements de sols et de murs ou même dans le corps
humain (prothèses orthopédiques par exemple). Le plastique
est un élément clé pour l’emballage (produits alimentaires, cosmétique, transport des marchandises et de biens de
consommation, ...) et on l’utilise aussi beaucoup pour les produits électroménagers ou de télécommunication.
La mise au point de produits a provoqué l’éclosion de techniques spécifiques de transformation. A chaque type de
produit à fabriquer (selon sa taille, sa forme, les qualités recherchées ...), correspond une technologie. On compte
plus de 20 techniques de transformation, parmi lesquelles on retrouve le plus souvent : l’injection, l’injection
soufflage, l’extrusion, l’extrusion gonflage, le calandrage, l’enduction, le rotomoulage, l’expansion, la compression,
le thermoformage, la chaudronnerie.
L’industrie des plastiques et du caoutchouc1 contribue à la prospérité de nombreux autres secteurs. Sa production
connaît des applications dans le secteur de l’emballage (23 %), la construction (22 %), les transports (20 %),
l’électronique et l’électricité (9 %), le mobilier et la literie (6 %), l’instrumentation médicale (3 %) et l’électroménager
(3 %).
Comme l’ensemble des secteurs industriels, l’industrie du caoutchouc et des plastiques s’est de plus en plus
automatisée. Elle doit faire face à la croissance de la concurrence internationale et est confrontée à l’augmentation
des prix de l’énergie. Une des conséquences de ces changements est la forte diminution de l’emploi dans le secteur
au cours des dix dernières années et, plus particulièrement, de l’emploi moins qualifié.
Voir http://www.essenscia.be/FR/essenscia/Enjeux/Plastiques-et-c3-a9lastom-c3-a8res/page.aspx/1773 (consulté le
17/08/2010)
1
6
Wallonie
Bruxelles-Capitale
Flandre
Belgique
Nombre d'établissements en 2010
158
19
413
590
Nombre de postes de
travail salarié en 2010
4 102
249
18 926
23 277
Nombre de travailleurs
indépendants en 2010
60
15
127
202
Source : ONSS - statistiques décentralisées 31 décembre 2010 et ICN - Comptes régionaux 2010, calculs le Forem
Selon Federplast.be, qui représente 80% de l’industrie de la transformation des matières plastiques et du caoutchouc
en Belgique, ce secteur pèse 23.000 travailleurs, représente un chiffre d’affaires de 8 milliards, 70% de la production
étant destinée à l’exportation.
Le métier de Plastiservice
C’est dans ce contexte que Plastiservice s’est spécialisé dans les pièces usinées en matière synthétiques techniques
pour l’industrie. L’entreprise dispose de machines d’usinage adaptées notamment pour transformer les matières
plastiques particulières, livrées en plaques ou en barres, conférant aux pièces usinées un niveau de finition répondant
aux exigences de l’industrie. Un équipement (tournage CNC et fraisage CNC) qui lui permet d’offrir à ses clients des
solutions en pièces mécanisées, qu’il s’agisse d’applications standards, de réalisations élaborées, de prototypes, de
petites ou grandes séries.
Des produits qui trouvent leurs applications dans la construction de machines, l’industrie alimentaire, l’industrie
pharmaceutique et médicale, l’industrie chimique, l’électronique, bref, dans l’industrie en général et qui répondent
aux exigences et aux normes FDA, USP et autres directives européennes.
« Depuis 25 ans, explique Laurent Faille, ingénieur chimiste, Product Engineer et Quality Manager chez Plastiservice,
nous livrons nos produits dans tous les secteurs. C’est qu’au fil du temps, de moins en moins d’industries disposent
d’ateliers d’usinage : elles préfèrent travailler directement avec des sous-traitants. »
Des stocks de proximité en Belgique et en France
A Jumet, Plastiservice dispose de 3500 m² d’espaces de stockage mais ce sont plus de 20.000m² pour l’ensemble des
dix sites du groupe où l’on stocke plus de 800 tonnes de matières plastiques. Ce qui permet à l’entreprise de réagir
très rapidement, à la moindre demande de ses clients.
Gérard Baudson a toujours réinvesti les marges de son entreprise dans des investissements machine, dans le
développement de nouveaux business unit, en France, avec un support financier des équipes locales, et dans le
développement de nouvelles activités, Jumet étant l’usine prototype de l’entreprise.
Plastiservice également intéressé par l’additive manufacturing
« Avec le Sirris, le Centre Collectif de l’industrie technologique belge, poursuit Laurent Faille, nous surveillons depuis
plusieurs mois les développements de cette technologie. Histoire de déterminer de quelle manière elle allait impacter
l’industrie de l’usinage. Et depuis la moitié du second semestre 2013, nous avons encore augmenté l’intensité de
notre veille en réalisant des états de l’art avec deux conseillers de Sirris mais aussi avec les compétences du cluster
Plastiwin et du pôle Mecatech ». Plastiservice est également en relation suivie avec le Certech, le centre de ressources
technologiques en chimie, à Seneffe, en particulier pour ses compétences dans les plastiques de haute performance.
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C’est dire que lorsque Gérard Baudson a rencontré Charles Demoulin, cela a directement fait tilt. Son expérience dans
le monde de l’aéronautique, notamment, sa maîtrise de l’additive manufacturing, sa connaissance des matériaux et
des machines nécessaires au fonctionnement optimisé de ce nouveau process ainsi que des principaux acteurs
de ce nouveau marché, tout cela ne pouvait qu’intéresser le patron de Plastiservice. Après plusieurs semaines de
discussions, celui-ci a décidé d’investir dans le capital d’ADDIPARTS.
Cette jeune SPRL, créée en janvier 2014, fait usage de technologies d’impression 3D et est spécialisée dans
l’impression de grandes pièces mais aussi d’outils et de gabarits. Elle utilise des matériaux de haute performance
pour des applications industrielles.
Quatre technologies principales sont accessibles au travers d’ ADDIPARTS :
•
le FDM (Fuse Deposition Modeling - dépôt de fil fondu³ - modelage par dépôt de matière en fusion),
•
l’impression de modèles en cire perdue (qui servent à réaliser des pièces métalliques par fonderie de
précision)
•
la stéréolithographie ou SLA (un laser solidifie une couche de résine plastique liquide),
•
l’impression couleur de poudre.
Additive Manufacturing
Une autre façon de produire des pièces en matière synthétiques techniques pour l’industrie, à contrario de l’usinage,
c’est la fabrication additive (Additive Manufacturing), la version industrielle de l’impression 3D qui, depuis deux ans,
intéresse les particuliers comme les industriels.
La fabrication additive est définie comme étant le procédé de mise en forme d’une pièce par ajout de matière, par
empilement de couches successives, en opposition à la mise en forme par enlèvement de matière (Substractive
Manufacturing), tel que l’usinage. C’est aussi le nom donné à la technologie d’impression tridimensionnelle. Elle
peut être utilisée n’importe où dans le cycle de vie d’un produit depuis la phase de développement et de préproduction (prototypage rapide) jusqu’à la production à moyenne échelle (fabrication rapide), voire même pour les
applications d’outillage. Selon le procédé une panoplie de matériaux peut être utilisée : les thermoplastiques (ABS),
la cire, le métal, le plâtre et d’autres encore.
Les applications vont de l’industrie - la production de pièces de voitures, d’avions, de biens de consommation, etc.-,
à la visualisation de projets, de vérification d’ergonomie pour l’architecture ou les études de design.
La fabrication additive est économiquement appropriée à la production rapide et sans outillage de composants
avec une grande complexité géométrique, à l’unité ou en petites quantités.
Comment cela marche ?
Trois entrées sont nécessaires pour la fabrication additive : le modèle CAO, les matériaux et l’énergie.
La matière de base peut se présenter sous forme de liquide, de poudre, de ruban ou de fil. Cette matière peut être
présente dès le début du processus de fabrication ou déposée au fur et à mesure de ce processus.
La mise en forme de la matière se fait grâce à un laser, une lumière visible, UV ou IR ou grâce à une source de chaleur.
Le processus de mise en forme peut être :
•
thermique : une fusion suivie par une solidification ;
•
un frittage ;
•
chimique (surtout photochimique) ;
•
polymérisation (surtout par photo-polymérisation) ou réticulation (surtout par photo-réticulation).
8
Les avantages
•
Flexibilité dans le design et l’innovation des pièces
•
Réalisation économique de pièces très complexes
•
Délais de fabrication courts,
•
Economie de matière et d’énergie
•
Fabrication de produits sans frais fixes car la fabrication n’a pas recours à
des moules ou outillages.
•
Réduction des frais et délais de conception permettant une mise plus
rapide des matériels sur le marché
General Electric se lance
Il est vrai qu’en 2013, quelques géants industriels décidaient de passer à la vitesse supérieure. Ainsi, la division
« aviation » de General Electric, le plus grand fournisseur mondial de moteurs à réaction, a-t-elle fait le choix de
réaliser par impression laser (en ajoutant des couches ultra minces de matériaux, une par une) un injecteur de
carburant pour un nouveau moteur d’avion, ce qui évite le moulage et la soudure du métal.
Cette décision de produire en masse une partie critique (en alliage métallique) de milliers de moteurs à réaction a
été perçue dans le secteur comme le signal du passage de l’impression 3D en mode industriel. L’automne dernier,
GE a fait l’acquisition de deux sociétés expertes dans ce domaine.
C’est que GE n’a pas beaucoup de temps pour démontrer que cette technologie peut fonctionner à grande échelle,
l’industrie aéronautique prévoyant d’utiliser certains de ces composants, notamment des buses fin de 2015, début
de 2016. Chaque moteur utilisant 10 à 20 buses, GE doit réaliser 25 000 buses par an dans les trois ans.
GE a choisi la fabrication additive pour la fabrication des buses pour plusieurs raisons :
•
Elle utilise moins de matériaux que les techniques conventionnelles, ce qui réduit les coûts de production de
GE ;
•
Elle rend les pièces plus légères, améliorant ainsi les économies de carburant pour les compagnies aériennes.
•
Elle permet de créer plus rapidement des formes complexes en minimisant les encombrements et les déchets.
GE Power & Water (qui réalise de grandes turbines à gaz et à vent) paraît également intéressée par la fabrication
additive de même que GE Healthcare qui a développé une méthode pour imprimer des capteurs, de coûteuses
sondes céramiques utilisées dans les machines à ultrasons.
ADDIPARTS - Des matériaux haute performance… aux noms étranges
2
3
•
L’ULTEM 9085 est un thermoplastique de modélisation par dépôt de fil en fusion (FDM) qui convient
parfaitement aux applications aérospatiales, automobiles et militaires en raison de sa classification FST, de
son rapport résistance/poids élevé et de ses certifications. Grâce à lui, les ingénieurs de conception et de
fabrication ont la possibilité d’imprimer en 3D des prototypes fonctionnels et des pièces finales de pointe.2
•
Le PPSF/PPSU offre la meilleure résistance à la chaleur de tous les thermoplastiques FDM, une bonne résistance
mécanique ainsi qu’au pétrole et aux solvants. Il est stérilisable par rayon gamma, EtO et autoclavage. Les
impressionnantes propriétés de ce matériau étendent les possibilités des systèmes 3D Production Fortus
400mc et 900mc et vous aident à accélérer le développement de produits, à effectuer des tests en toute
confiance et à diminuer les risques.3
- See more at: http://www.stratasys.com/fr/materiaux/fdm/ultem-9085#sthash.caJlIPiu.dpuf
- See more at: http://www.stratasys.com/fr/materiaux/fdm/ppsf-ppsu#sthash.kOu2dwAH.dpuf
9
•
Le PC (Polycarbonate) et la technologie FDM permettent de produire des prototypes fonctionnels, des outils
et des pièces finales dans un matériau technique durable et familier. La grande résistance du PC à la traction
et à la flexion en fait le matériau idéal pour les prototypages, pièces, outils et les fixations exigeants, pour les
gabarits pour formage du métal et fabrication de pièces composites. La fabrication en faible volume et la
personnalisation deviennent possibles et les tests peuvent être effectués en toute confiance.4
« Cela tombait bien, poursuit Laurent Faille. On s’intéressait à cette technologie depuis des années et nous avons
immédiatement entamé les discussions. Après avoir identifié toutes les qualités du procédé (notamment en termes de
tolérance et de mécaniques des matériaux), Gérard Baudson a choisi d’investir dans cette entreprise innovante, à raison
de 50% du capital. »
Arrivée en mars, la nouvelle machine va permettre aux deux partenaires, notamment, d’être les premiers wallons à
intégrer la technique dite du dépôt de fil fondu.
Les compétences très techniques de Charles Demoulin, notamment en matière de Défense et d’Aéronautique,
vont permettre à ADDIPARTS de répondre désormais aux besoins d’un champ très large d’activités au service de
l’industrie.
En savoir plus :
ADDIPARTS
Charles Demoulin
Tél : 0472/59 03 29
www.addiparts.com
En savoir plus sur InnovaTech :
Ce dossier de presse a été réalisé avec l’aide d’InnovaTech.
InnovaTech accompagne les porteurs de projets et entreprises innovantes dans
leur projet d’innovation technologique et les aide à se promouvoir auprès de la
presse. InnovaTech est financée par le Fonds social européen et la Wallonie.
Plus d’infos sur www.innovatech.be
4
- See more at: http://www.stratasys.com/fr/materiaux/fdm/pc#sthash.kdyMCPTs.dpuf
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