N_0405 Dyanciat LG.qxd

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N 04.05 D
DYNACIAT
01 - 2008
Installation
Fonctionnement
Mise en service
Maintenance
Installation
Operation
Commissioning
Maintenance
MontageBetriebs-und
WartungsAnweisung
Instalación
Funcionamiento
Puesta en marcha
Mantenimiento
Réception de l’appareil
4
Garantie
4
Consignes de sécurité
4
Emplacement du groupe
4
Manutention et mise en place
5
Limites de fonctionnement
6
Limites évaporateur
6
Protection antigel eau glycolée
7
Raccordement hydraulique
7
Diamètre des connexions d’eau
8
Raccordements électriques
8
Raccordements frigorifiques Dynaciat LGN
8
Principaux composants du circuit frigorifique
9
Régulation et appareils de sécurtié
9
Principales fonctions
9
Gestion des sécurités
10
Kit vanne 2 Voies
10
Kit contrôleur de phase
10
Emplacement des thermistances de sécurités
11
Réglage des appareils de régulation et de sécurité
11
Mise en service
11
Caractéristiques techniques et électriques
13
Relevé de fonctionnement
15
Entretien
15
Maintenance
15
Analyse des anomalies de fonctionnement
16
Raccordement client des fonctions contrôlées à distance
18
3
English
Français
4
D e u t s ch
PAGE
Español
SOMMAIRE
Introduction
Introduction
Les groupes de production d'eau glacée DYNACIAT série LG,
LGN et les pompes à chaleur DYNACIAT série LGP
permettent de répondre aux besoins en climatisation et en
chauffage des bâtiments du collectif et du tertiaire et
de répondre également aux exigences des process industriels.
Afin d'éviter tous risques d'accidents au moment de
l'installation, de la mise en route et du réglage, il est impératif
de prendre en considération les spécificités du matériel tels
que :
- Circuits frigorifiques sous pression
Les groupes DYNACIAT LG, LGP sont des refroidisseurs de
liquide par condensation à eau assurant un fonctionnement
fiable et sûre dans le domaine de fonctionnement qui a été
déterminé.
- Présence de fluide frigorigène
- Présence de tension
Seul du personnel expérimenté et qualifié peut intervenir sur
de tels équipements.
Tous les appareils sont essayés et vérifiés en usine. Ils
sont livrés avec la charge de réfrigérant complète (sauf
LGN).
Il est impératif de respecter les recommandations et les
instructions figurant dans ce manuel et dans les différents
plans fournis avec le groupe.
Les appareils sont conformes aux normes EN 60-204 - EN
378-2 et conformes aux directives :
Les groupes comportant des équipements ou des composants
sous pression, nous vous recommandons de consulter votre
syndicat professionnel pour connaître la réglementation qui
vous concerne en tant qu'exploitant ou propriétaire
d'équipements ou composants sous pression. Les
caractéristiques de ces équipements ou composants se
trouvent sur les plaques signalétiques ou dans la
documentation réglementaire fournie avec le produit.
- machines 98/37 CEE
- CEM 89/336 CEE
- DESP 97/23 CEE
-> catégorie 2 (LG/LGP)
-> hors domaine DESP (LGN) ensemble incomplet
Un organe de protection contre le risque incendie est monté en
standard sur les groupes. Enlever cet organe ne peut se faire
que si le risque d'incendie est complètement maîtriser et sous
la responsabilité de l'exploitant.
Les personnes assurant l'installation du groupe, la mise en
service, l'utilisation et la maintenance devront avoir les
formations et certifications nécessaires et connaître les
instructions contenues dans ce manuel et les caractéristiques
techniques spécifiques propres au site d'installation. Pour
l'intervention sur le circuit frigorifique celles-ci devront être
conformes à la directive CE N°842/2006.
IMPORTANT : avant d’intervenir sur le groupe, vérifier que le
courant d’alimentation est bien coupé au niveau du
sectionneur général situé dans l'armoire électrique de
l'appareil.
Réception de l'appareil
Emplacement du groupe
Chaque appareil possède une plaque signalétique portant un
numéro d'identification. Vérifier la plaque signalétique du
groupe pour s'assurer qu'il s'agit du bon modèle. Le numéro
d'identification est à rappeler dans toute correspondance.
L'utilisation type de ces appareils est la réfrigération et ne
requière pas de tenir aux séismes. La tenue aux séismes n'a
donc pas été vérifiée.
A la réception du groupe, veuillez procéder à une inspection
afin de déceler tout dommage. En cas de détérioration ou si la
livraison est incomplète, faire les réserves d'usage sur le bon
du livreur et le confirmer au transporteur par lettre
recommandée dans les 3 jours suivant la livraison.
Avant l'implantation de l'appareil, l'installateur devra vérifier les
points suivants :
- L'appareil doit être placé à l'intérieur et à l'abri des
intempéries et du gel.
- La surface du sol ou de la structure est suffisamment
résistante pour supporter le poids de l'appareil.
La température maximum de stockage est de 50°C.
De même, veillez à ne pas stocker l'appareil dans un endroit
extérieur exposé aux intempéries.
- L'appareil doit être parfaitement de niveau.
- Des dégagements suffisants autour et au dessus de
l'appareil doivent être prévus pour permettre les opérations de
service et d'entretien (cf plan d'encombrement fourni avec
l'appareil).
Garantie
- Le local doit être conforme à la réglementation EN 378-3 et
aux autres spécifications en vigueur sur le site d'implantation.
La durée de la garantie est de 12 mois à partir de la date de
mise en route, quand celle-ci est effectuée dans les 3 mois qui
suivent la date de facturation.
- L'emplacement choisi n'est pas inondable.
Important : La température ambiante ne doit pas excéder
50°C pendant les cycles d’arrêt de l’appareil.
Elle est de 15 mois à partir de la date de facturation de
l’appareil dans tous les autres cas.
NOTA : pour d’autres informations, se reporter à nos
conditions générales de ventes.
4
Manutention et mise en place
- Lever et poser avec soin le groupe en veillant à ne pas
l'incliner (inclinaison maxi : 15°) ce qui pourrait nuire à son
fonctionnement.
L'appareil dispose de 4 trous d'ancrage situés à l'extrémité des
longerons de base.
- Utiliser des élingues textiles avec manilles afin de ne pas
endommager la carrosserie.
Vous trouverez dans le plan d'encombrement fourni avec
l'appareil les coordonnées du centre de gravité et la position
des points d'ancrage.
- Utiliser des entretoises ou un châssis pour écarter les
élingues du haut de l'appareil.
Le groupe peut être manutentionné sans risque avec un
chariot élévateur.
- Ne jamais soumettre les tôleries (panneaux, montants, porte
d'accès frontale) du groupe à des contraintes de manutention,
seul le châssis est conçu pour cela.
Attention :
- La sécurité du levage n'est assurée que si l'ensemble de ces
instructions sont respectées. Dans le cas contraire, il y a risque
de détérioration du matériel et d'accident de personnes.
- Ne pas élinguer ailleurs que sur les points d'ancrage prévus
et signalés sur le groupe.
- Utiliser des élingues d'une capacité correcte et suivre les
instructions de levage figurant sur les plans livrés avec le
groupe.
Français
Une fois le groupe mis en place, enlever impérativement
les vis de blocage (voir photo ci-dessous).
E
B
A = vis de transport (rouge) à enlever
impérativement avant mise en route
C = Sonde de température extérieure
(longueur 6 m) / nécessaire pour réalisation
d'une loi d'eau en fonction des conditions
climatiques
D = Documentation à lire impérativement
avant mise en service
E = Plaque signalétique (située
panneau droit en haut à gauche)
sur
English
B = Plaque d'alimentation électrique
le
A
D e u t s ch
D
C
Español
B
C
Ce schéma est donné à titre indicatif, dans
tous les cas il convient de se reporter aux
pictogrammes situés sur l'appareil et dans
le dossier fourni avec l'appareil.
A
LG - LGN - LGP
Partie intérieure
Poids
A
B
C
120
150
200
240
300
230
300
385
390
590
350
400
500
540
600
753
900
1000
1100
1200
620
665
735
930
1125
1045
1223
1223
880
1100
2100
1321
1413
883
1100
1700
5
=
810
=
Isolateurs de vibration LG - LGP - LGN 753 à 1200
350
Dégagement à prévoir autour de
l’appareil pour l’entretien
Côte
753
A
B
C
D
E
LG - LGP
1000
900
1100
1200
753
LGN
1000
900
2200
880
1300
454
446
1100
1200
581
319
568
332
2200
880
1300
492
408
494
406
473
427
535
365
563
337
Limites de fonctionnement
DYNACIAT
LG
LGP
OUI - 5 / 10
- Le client devra mettre tous les moyens en œuvre pour
avoir une température d'entrée d'eau minimale de 25 °C
côté condenseur.
Condenseur à eau
ΔT mini. °C / ΔT maxi. °C
Sans condenseur
Temp. de condensation
Mini. C / Maxi. C
LGN
NON
OUI
35 / 60 (R22)
35 /55 (R407C)
35/60 (R410a)
NON
Evaporateur
ΔT mini. °C
ΔT maxi. °C
Variable suivant température de sortie d’eau
Voir courbes limites évaporateur(s)
La température ambiante maxi est de 50°C.
Limites évaporateur
Les courbes ci-dessous représentent les écarts de température minimum et maximum admissibles sur l’eau glacée ou glycolée
en fonction de la température de sortie.
Eau glycolée R22 / R407c / R410a
Exemple :
Pour une sortie d’eau : + 5 C
Ecart minimum : 2,6 C
Régime d’eau : 7,6 / 5 C
Ecart maximum : 6 C
Régime d’eau : 11 / 5 C
Pour des écarts de température non compris entre les deux ourbes,nous consulter.
Débit minimum / maximum
On veillera à ce que le débit dans les échangeurs soit toujours compris entre les valeurs ci-dessous
LG - LGN - LGP
Evaporateur
Condenseur
mini m3/h
maxi m3/h
mini m3/h
maxi m3/h
120
150
200
240
300
350
400
500
540
600
753
900
3.5
11.2
3.1
8.5
4.8
14.6
4.1
11.1
6.2
19.8
5.4
15.1
7
22.2
6.1
17
9.5
29.2
8.2
22.3
10.9
34
9.4
26
12.4
38.4
10.7
29.4
15.2
47.5
13.1
35
16.4
51.1
14.3
39.1
19.1
58.4
16.3
44.6
23.1
45
20
45
27.5
54.6
24
54.6
6
1000 1100 1200
30.1
60
26.3
60
35
68
29
68
39
77
32
77
Protection antigel eau glycolée
Le tableau et les courbes ci-dessous indiquent les pourcentages de glycol minimum à prévoir dans l'installation en fonction du
point de congélation.
ATTENTION : la concentration en glycol doit protéger le fluide au moins 12 °C en dessous de la température de sortie d'eau
prévue à l'évaporateur afin de permettre un réglage correct du régulateur de pression mini d'évaporateur.
Concentration
%
0
10
20
30
40
50
60
Ethylène glycol
Propylène glycol
°C
0
0
-3,8
-2,7
-8,3
-6,5
-14,5
-11,4
-23,3
-20
-36,8
-33,3
-53
-50,5
D e u t s ch
English
Français
°C
Raccordement hydraulique
- Le circuit d'eau devra présenter le moins possible de coudes
et de tronçons horizontaux à des niveaux différents.
Le raccordement hydraulique s'effectuera conformément au
plan livré avec le groupe montrant les positions et les
dimensions des entrées et des sorties d'eau des échangeurs.
- Installer des purges d'air manuels ou automatiques aux
points hauts du (des)circuit(s).
- Respecter le sens des raccordements entrées et sorties
d'eau mentionnés sur le groupe.
- Installer des raccords de vidanges à tous les points bas du
(des) circuit(s).
- Une étude de dimensionnement doit être réalisée afin de
respecter les conditions de fonctionnement (débits et pertes de
charge); le diamètre des tuyauteries pourra donc être
différent de celui sur les échangeurs.
- Installer les accessoires indispensables à tout circuit
hydraulique (vannes d'équilibrage, vase d'expansion, soupape
de sécurité, doigt de gant à thermomètres …).
- Les tuyauteries ne doivent transmettre aucun effort axial, ni
radial aux échangeurs et aucune vibration.
- Isoler les tuyauteries froides (après avoir effectué les tests
d'étanchéité) afin de réduire les déperditions thermiques,
d'empêcher les condensats et d'éviter des détériorations dues
au gel.
- L'eau doit être analysée et traitée si besoin (il est
recommandé de faire appel à un spécialiste qualifié dans le
traitement des eaux). Cette analyse permettra de savoir si l'eau
est compatible avec les différents matériaux de l'appareil en
contact avec celle-ci et d'éviter tout phénomène de couples
électrolytiques :
- Installer des résistances chauffantes sur toutes les
canalisations susceptibles d'être exposées au gel.
- Les dispositifs nécessaires au remplissage et à la vidange du
fluide caloporteur devront être prévus par l'installateur.
- Tubes en cuivre 99.9% avec brasure cuivre et argent
- Veillez à ne pas introduire dans le circuit caloporteur une
pression statique ou dynamique afin que la pression du circuit
reste inférieure à la pression de service prévue.
- Manchons filetés en bronze ou brides plates en acier suivants
les modèles d'appareils
- Echangeurs à plaques et connections en acier inoxydable
AISI 316 - 1.4401 avec brasure cuivre et argent
7
Español
- Installer des vannes d'arrêt près des entrées et sorties d'eau
afin d'isoler les échangeurs.
Le raccordement devra être effectué en respectant les
différents points suivants :
IMPORTANT : Afin d'éviter tout risque d'encrassement ou de
détérioration des échangeurs à plaques (évaporateur et
condenseur) il est impératif d'installer un filtre à tamis sur les
entrées d'eau au plus près des échangeurs et dans un endroit
facile d'accès pour le démontage et le nettoyage. L'ouverture
de maille de ce filtre sera de 600 µm maximum (voir option au
tarif)
IMPORTANT : L'utilisation de raccords souples sur les
tuyauteries hydrauliques (évaporateur et condenseur) est
impérative
Les tuyauteries de l'installation devront être obligatoirement
fixées au mur du bâtiment et ne devront en aucun cas
constituer une charge supplémentaire sur le groupe.
IMPORTANT : L'emploi d'eau non traitée ou imparfaitement
traitée peut occasionner des dépôts de tartre, d'algues ou de
boue ou provoquer corrosion et érosion. La responsabilité de la
société CIAT ne pourra être engagée pour des dégâts résultant
de l'utilisation d'une eau non traitée ou imparfaitement traitée
ou d'une eau saline ou saumâtre.
Lorsque l'appareil est utilisé en pompe à chaleur
(DYNACIAT LGP), la température de retour d'eau de
l'installation sera de 55°C maximum. Ne jamais raccorder
le condenseur en série avec un réseau d'eau haute
température (chaudière) sous peine de détérioration
importante de la PAC.
NOTA : la pression maximale de service côté eau sera de
10 bar (évaporateur et condenseur).
Le détecteur de débit d'eau est fourni monté dans l'appareil.
La ou les pompes doivent être impérativement asservie(s)
au groupe frigorifique (contact auxiliaire de marche de la
pompe à câbler). L'arrêt des pompes entraînera
automatiquement l'arrêt du groupe pour éviter tout risque
de gel.
Lorsque le circuit hydraulique doit être vidangé pour une
période dépassant un mois, il faut mettre tout le circuit
sous azote afin d'éviter tout risque de corrosion.
IMPORTANT : Si le circuit n'est pas protégé par une solution
antigel et si le groupe ne fonctionne pas durant les périodes de
gel, la vidange de l'évaporateur et de la tuyauterie extérieure
est obligatoire.
tension et 10% pour le courant.
Si l'une des conditions ci-dessus n'est pas respectée,
contactez immédiatement votre fournisseur d'énergie et
assurez vous que le groupe n'est pas mis en marche avant que
les mesures rectificatives aient été prises. Dans le cas
contraire, la garantie CIAT sera automatiquement annulée.
Le dimensionnement des câbles sera réalisé par l'installateur
en fonction des caractéristiques et réglementations propres au
site de l'installation. La sélection du câble effectuée,
l'installateur devra définir les adaptations éventuelles à réaliser
sur site pour faciliter le raccordement.
● Le câble sera déterminé en fonction de :
– L’intensité nominale maximale (se reporter aux
“Caractéristiques électriques”).
– La distance séparant l’unité de son origine d’alimentation.
– La protection prévue à son origine.
– Le régime d’exploitation du neutre.
– les liaisons électriques (se reporter au schéma électrique
joint à l’appareil).
● Les liaisons électriques sont à réaliser comme suit :
– Raccordement du circuit de puissance.
– Raccordement du conducteur de protection sur la borne de terre.
– Raccordements éventuels du contact sec de signalisation de
défaut général et de la commande d’automaticité.
– Asservissement des compresseurs au fonctionnement de la
pompe de circulation.
● La commande d'automaticité doit être raccordée par un
contact sec libre de tout potentiel.
● Le sectionneur a un pouvoir de coupure de 50 kA jusqu'au
modèle 600 et 100 kA du modèle 753 à 1000.
● L’alimentation du groupe s’effectue à la partie supérieure
gauche du tableau électrique, une ouverture permet le
passage des câbles d’alimentation.
Raccordements frigorifiques
DYNACIAT LGN
● Une fois l'appareil mis en place, effectuer les liaisons
frigorifiques entre le condenseur à air et l'unité. Les
composants tels que déshydrateur, voyant liquide et vanne
solénoïde sont montés et câblés en usine.
● Le tracé des tuyauteries devra être effectué avec soin en
tenant compte des contraintes suivantes :
- Le retour d'huile au compresseur devra être assuré. Le retour
d'huile étant assuré par entraînement, le diamètre des
tuyauteries devra être déterminé de façon à ce que la vitesse
du réfrigérant permette d'assurer cet entraînement.
- Pour faciliter le retour d'huile (particulièrement en
fonctionnement en réduction de puissance), la longueur de
tuyauterie ne devra pas excéder 15 mètres avec une
dénivellation de 6 mètres maximum.
- Les pertes de charges au refoulement du compresseur
doivent être limitées afin de ne pas dégrader les performances
de l'appareil (1°C de pertes de charge au refoulement dégrade
la puissance de 2% et augmente la puissance absorbée de
3%). Une augmentation du diamètre des tuyauteries limitera
ces pertes de charge.
- Respecter scrupuleusement toutes les règles de pose. Eviter
l'introduction de contaminants et effectuer toutes les brasures
sous balayage d'azote R.
- L'ouverture du circuit à l'atmosphère devra être inférieure à
une demi-heure afin d'éviter la contamination du lubrifiant par
l'humidité
- Procéder à un essai en pression
- Effectuer une recherche de fuite
- Procéder au tirage au vide de l'installation
- Effectuer la charge en fluide réfrigérant
● Le raccordement et les essais doivent être réalisés
conformément à la EN 378-2 et 3 à la DEP 97/23 CE.
Diamètre des connexions d’eau
Diamètre Entrée / Sortie
Evaporateur
Condenseur à eau
LG - LGN - LGP
LG - LGP
120
150
200
240
300
350
400
500
540
600
753
900
1000
1100
1200
G 1” 1/4
G 1” 1/2
G 1” 1/2
G2”
G2” 1/2
Brides PN16 DN80
Brides PN 16 DN 100
Brides PN 16 DN 125
Raccordements électriques
● Les groupes sont conçus en conformité avec la norme
européenne EN 60204-1.
● Ils sont conformes aux directives machines et CEM.
● Tous les câblages doivent être réalisés suivant la
réglementation en vigueur au lieu de l’installation
(en France, la NF C 15100).
● Dans tous les cas, se reporter au schéma électrique joint à
l’appareil.
● Respecter les caractéristiques de l’alimentation électrique
indiquées sur la plaque signalétique.
● La tension doit être comprise dans la plage indiquée :
– Circuit de puissance :
400 V
+6%
- 10 %
ATTENTION, pour l’essai en pression
● Introduire dans le circuit un mélange fluide frigorigène et
azote R jusqu’à une pression de 10 bar maximum.
● Toujours utiliser un mano-détendeur entre la bouteille
d’azote et le circuit frigorifique
● Ne jamais utiliser de l’oxygène ou de l’acétylène au lieu de
l’azote R = une violente explosion pourrait se produire.
- 3ph - 50 Hz + Terre
+6%
* 230 V - 10 % - 3 ph - 50 Hz + Terre
* Installation règlementée en France
● Le déséquilibre de phase ne doit pas excéder 2% pour la
8
ATTENTION, pour l’essai de mise sous vide
Détendeur thermostatique
● Ne jamais utiliser le compresseur comme pompe à vide, il
n’est pas conçu pour cela. Utiliser une pompe à vide capable
de créer un vide de 1 mm de mercure.
Circuit
Diam. tuyauterie Diam. tuyauterie
LGN
frigorifique
refoulement
liquide
120
C1
1”1/8
7/8”
150
C1
1”1/8
7/8”
200
C1
1”3/8
7/8”
240
C1
1”3/8
1”1/8
300
C1
1”5/8
1”1/8
350
C1
1”5/8
1”1/8
400
C1
2”1/8
1”3/8
500
C1
2”1/8
1”3/8
C1
1”5/8
1”1/8
540
C2
1”3/8
1”1/8
C1
1”5/8
1”1/8
600
C2
1”5/8
1”1/8
C1
2” 1/8
1” 3/8
753
C2
1” 3/8
1” 1/8
C1
900
C2
1” 3/8
C1
1000
C2
2” 1/8
C1
1100
C2
1” 5/8
C1
1200
C2
Toutes les unités sont équipées de détendeur thermostatique
de conception hermétique monobloc avec un réglage d'usine
pour maintenir une surchauffe de 5 à 7°C dans toutes les
conditions de fonctionnement.
Les détendeurs ont une charge du train thermostatique (MOP)
permettant d'obtenir une pression d'évaporation maximum afin
de protéger le compresseur.
Déshydrateur
Tous les appareils sont équipés en standard d'un filtre
déshydrateur dont le rôle est de maintenir le circuit frigorifique
propre et sans humidité. Les déshydrateurs sont composés
d'oxyde d'alumine et de tamis moléculaire ce qui leur permet
de neutraliser les acides pouvant se trouver dans le circuit
frigorifique.
Le voyant liquide situé sur la ligne liquide après le déshydrateur
permet de contrôler à la fois la charge du groupe et la présence
d'humidité dans le circuit. La présence de bulle au voyant
signifie que la charge en fluide frigorigène est insuffisante ou
que des produits non condensables sont présents dans le
circuit frigorifique.
La présence d'humidité est caractérisée par un changement de
couleur du papier indicateur situé dans le voyant.
Tableau des diamètres de tuyauteries cuivre
pour une longueur développée maxi de 15 m
avec une dénivellation maxi de 6 m :
Français
Voyant liquide
Module électronique de régulation
et de signalisation
Tous les groupes de la gamme DYNACIAT et dérivés sont
équipés d'un module électronique de régulation et de
signalisation à microprocesseur CONNECT.
Le module électronique commande le fonctionnement des
compresseurs. Ainsi, en fonction de l'écart de la température
de retour d'eau froide (ou d'eau chaude) par rapport à la
consigne, le module électronique demandera la mise en
marche ou l'arrêt en cascade des compresseurs.
La sonde de régulation eau froide ou eau chaude est placée,
dans une configuration standard de l'appareil, sur le retour
d'eau évaporateur (utilisation production eau glacée) ou
condenseur (utilisation pompe à chaleur).
Principaux composants
du circuit frigorifique
Principales fonctions
● Régulation de la température d’eau :
Compresseurs
- eau glacée évaporateur
Les appareils LG, LGP, LGN utilisent des compresseurs scroll
hermétiques.
D e u t s ch
c 1 : circuit frigorifique n° 1 - c 2 : circuit frigorifique n° 2
Ces appareils peuvent être raccordés soit à un condenseur à
eau, soit à un condenseur à air.
IMPORTANT : Dans le cas du raccordement sur un
condenseur à air séparé hors fourniture CIAT, les contacteurs
et protections des moteurs ventilateurs, ainsi que le système
de régulation de pression de condensation sont à prévoir par
l’installateur.
Le système de régulation de pression de condensation doit
toujours pouvoir assurer une pression de condensation >
13 bar.
Si cette température mini n’est pas assurée il est nécessaire
de glycoler le circuit d’eau glacée.
English
Régulation et appareils de sécurité
- eau chaude condenseur (sauf LGN)
● Possibilité de 3 types de régulation :
Huile
- écart sur le retour d’eau.
Les compresseurs renferment une huile polyester (POE)
Maneurop 160SZ pour les unités LGN et une huile polyester
(POE) Copeland 3MAF (32 cSt) pour les unités LG, LGP.
En cas de besoin, le complément d'huile pourra être effectué
avec de l'huile ICI Emkarate RL 32 CF ou de l'huile Mobil EAL
Arctic 22 CC si la 3MAF n'est pas disponible pour les unités
LG, LGP.
- Régulation en fonction de la température extérieure
● Les appareils sont prévus en configuration standard avec
une régulation sur le retour d’eau glacée. Pour obtenir une
régulation PIDT sur la température de sortie d’eau, se reporter
à la notice de régulation Connect.
● Contrôle des paramètres de fonctionnement.
Fluide frigorigène
● Diagnostic des défauts.
Les appareils LG, LGP 120 à 600 fonctionnent au R410A et les
appareils LG, LGP 753 à 1200 et LGN au R407C.
● Mémorisation des défauts en cas de coupure de courant.
● Gestion et égalisation automatique du temps
fonctionnement des compresseurs (multi-compresseurs).
Echangeurs
de
Les évaporateurs sont pourvus d'une isolation thermique en
mousse polyuréthane de 10 mm d'épaisseur.
● Possibilité de pilotage à distance (Marche/arrêt, modification
de la température de consigne, états de fonctionnement,
défaut général) au moyen d’une commande à distance
(OPTION).
Le fluide caloporteur doit être filtré et des inspections internes
doivent être entreprises.
● Possibilité de report à distance des états de fonctionnement
et de défauts au moyen d’un module interface (OPTION).
Toute réparation ou modification des échangeurs à plaques est
interdite. Seul le remplacement de l'échangeur par une pièce
d'origine et par un technicien qualifié est autorisé. Le
remplacement de l'échangeur devra être signalé dans le carnet
d'entretien.
POUR LA DESCRIPTION DETAILLEE DE TOUTES CES
FONCTIONS SE REPORTER AU MANUEL PRATIQUE
CONNECT.
Les évaporateurs et les condenseurs sont des échangeurs à
plaques brasées mono circuit.
● Pilotage des ventilateurs du condenseur à air raccordé à une
unité LGN : 2 étages par circuit frigorifique.
9
Español
- PIDT sur la sortie d’eau.
Gestion des sécurités
Protection interne compresseur
Toutes les sécurités du groupe sont gérées par la carte
électronique du régulateur. Si une sécurité déclenche et arrête
le groupe, il faut rechercher le défaut, réarmer si nécessaire la
sécurité, puis acquitter le défaut par la touche ”RESET” sur la
carte d’affichage.
Tous les modèles de la gamme LG, LGP et LGN sont protégés
contre les surchauffes du moteur électrique et les
températures de refoulement excessives.
Le groupe redémarrera lorsque le temps minimum imposé par
l’anti-court-cycle sera écoulé.
Les DYNACIAT LG, LGP, LGN 753 à 1200 sont équipés de
compresseurs ayant une protection interne qui assure une
protection contre le manque de phase et l'inversion de phase.
Pour connaître les valeurs de réglages des différents organes
de sécurité et les procédures d'acquittement des différents
défauts consultez la notice du régulateur CONNECT.
En ce qui concerne les modèles LG, LGP, LGN 120 à 600 un
contrôleur de phases pourra être ajouté si le client le désire.
Contrôle de la basse pression
Sonde de refoulement
Chaque appareil est équipé en standard d'un capteur de
pression BP par circuit frigorifique. Ce capteur permet à
l'utilisateur de visualiser la valeur de la BP et permet au
module électronique d'assurer une fonction de sécurité en
veillant à ce que la valeur de la BP ne descende pas en
dessous du seuil défaut paramétré dans le régulateur..
Chaque appareil est équipé en standard d'une sonde de
refoulement par circuit frigorifique. Cette sonde située sur la
tuyauterie de refoulement permet à l'utilisateur de visualiser la
valeur de la température de refoulement et permet au module
électronique d'assurer une fonction de sécurité.
Contrôle de la haute pression
● Pressostat haute pression
Chaque circuit frigorifique est équipé d'un pressostat HP qui
remplit une fonction de sécurité. Ainsi, lorsque la valeur de la
HP dépasse la valeur pré-réglée du pressostat, l'alimentation
du (des) compresseur(s) du circuit frigorifique concerné est
coupée et le défaut est signalé par une LED sur le pupitre du
régulateur.
Les pressostats HP sont à réarmement manuel, le défaut sera
donc acquitté en réarmant le pressostat et en appuyant sur la
touche RESET du pupitre.
Nota : certains appareils ont deux pressostats par circuit
(raccordés en série électriquement).
● Capteur pression haute pression
Chaque appareil est équipé en standard d'un capteur de
pression HP par circuit frigorifique. Ce capteur permet à
l'utilisateur de visualiser la valeur de la HP et permet au
module électronique d'assurer à la fois une fonction de
régulation du groupe et une fonction de sécurité.
Protection antigel évaporateur
La protection de l'évaporateur contre le risque de gel est
assuré par deux sondes :
En effet, si la valeur de la température de refoulement dépasse
le seuil de température maxi paramétré dans le régulateur,
alors l'alimentation du (des) compresseur(s)du circuit
frigorifique concerné est coupée et le défaut est signalé par
une LED sur le pupitre du régulateur.
Protection incendie
Chaque circuit frigorifique des appareils comprend un dispositif
de protection contre les risques de surpression due à un
incendie.
Kit Vanne 2 Voies (modèles LG, LGP
120 à 500)
Dans le cas d'un refroidissement du condenseur par eau
perdue (eau de ville), nous conseillons d'installer le kit vanne 2
voies pour régler la pression de condensation à une valeur
correcte pour le bon fonctionnement du groupe, ainsi que pour
économiser l'eau de refroidissement.
Le kit est composé de :
- une vanne 2 voies
- un servomoteur
- un disjoncteur
- un transformateur 230V/24V + rail et vis de fixation
● Sonde sortie eau glacée évaporateur
- une notice de montage
Chaque évaporateur est équipé d'une sonde antigel (placée
sur la sortie d'eau glacée) qui contrôle la température du fluide
à refroidir. Si celle-ci descend en dessous de la valeur réglée
dans le régulateur, l'alimentation du (des) compresseur(s)du
circuit frigorifique concerné est coupée et le défaut est signalé
par une LED sur le pupitre du régulateur.
Les valeurs seuils de la HP correspondant respectivement aux
signaux 0 et 10V sont configurables par l'intermédiaire du
régulateur CONNECT. Ces seuils correspondent au début
d'ouverture et à la pleine ouverture de la vanne 2 voies.
Cette sonde remplit une fonction de sécurité et ne devra donc
pas être déplacée par le client.
- suppression des problèmes de démarrage "à froid"
● Sonde fréon entrée évaporateur
Cette sonde contrôle la température du réfrigérant à l'entrée de
l'évaporateur. Si celle-ci descend en dessous de la valeur
réglée dans le régulateur, l'alimentation du (des)
compresseur(s)du circuit frigorifique concerné est coupée et le
défaut est signalé par une LED sur le pupitre du régulateur.
Contrôleur de circulation d'eau évaporateur
Un dispositif de contrôle de circulation d'eau équipe en
standard chaque appareil. Ainsi, si le débit d'eau est
insuffisant, l'alimentation du (des) compresseur(s) est
interrompue et une LED signale le défaut sur le pupitre du
régulateur.
Avantages :
L'utilisation de ce kit présente un double intérêt :
- réduction de la consommation d'eau en ajustant la valeur de
la température de condensation à la valeur désirée
Afin de minimiser la consommation d'eau de l'installation, il est
conseillé de régler le seuil de la HP correspondant au signal
10V à un niveau assurant le meilleur compromis possible entre
la puissance absorbée de la machine et la consommation
d'eau. Plus cette valeur est élevée, plus la puissance absorbée
est importante mais moins la consommation d'eau est élevée.
Kit contrôleur de phase
Le kit contrôleur de phase permet d'assurer les fonctions
suivantes :
- contrôle du sens de rotation des phases
- détection de l'absence totale d'une ou plusieurs phases
- contrôle de surtension ou sous-tension
Ce kit est composé :
- du relais contrôleur de réseau + rail et vis de fixation
- câbles de connexion
- une notice de montage
10
Réglage des appareils de régulation et de sécurité
Sonde extérieure
Sonde entrée eau glacée
Ajuster la consigne en fonction de la température extérieure
Régulation du groupe sur le retour d'eau
Régulation du groupe si régulation sur départ d'eau
Sonde sortie eau glacée
(uniquement pour sonde circuit 1)
circuit 1, circuit 2
Protection antigel de l'évaporateur
Sonde sortie eau glacée collecteur
Régulation du groupe si régulation sur départ d'eau
Sonde entrée eau chaude
Régulation du groupe en fonctionnement chaud
Sonde refoulement circuit 1, circuit 2
Protection compresseurs
Sonde fréon entrée évaporateur circuit 1 et circuit 2 Protection antigel de l'évaporateur
Pressostat haute pression
circuit 1 et circuit 2
Sécurité compresseurs
Capteur pression basse pression
Réglages
B3, B10
Régulateur CONNECT
B11
B4
B7, B12
B8, B14
HP1, HP2
Contrôle de la valeur BP
Détection de fuite de fluide
Contrôle de la valeur HP
Régulation du groupe par la HP
Régulation de pression de condensation
Capteur pression haute pression
Symbole
Electrique
B1
B2
Seuil défaut HP :
R22 et R407C : 29 bar ± 0,7
R410A : 41,5 bar ± 0,7
réarmement manuel + touche Reset
BBP1, BBP2
Régulateur CONNECT
BHP1, BHP2
Mise en service
Vérifications avant la mise en service
- Vérifier la protection contre tout dommage mécanique
Ne jamais procéder à la mise en service sans avoir pris
soin de lire le manuel dans son intégralité.
- Etudier les problèmes de niveau sonore spécifique à
l'installation.
Les réglementations nationales doivent être respectées
pendant l'essai de l'installation.
- Après avoir ouvert les vannes du circuit d'eau, s'assurer que
l'eau circule dans le refroidisseur quand la pompe est en
service
Avant la mise en route, veuillez procéder aux vérifications
suivantes :
- Comparer l'installation
frigorifiques et électriques
complète
avec
les
schémas
- Vérifier que tous les composants sont conformes aux
spécifications des plans
- Vérifier que tous les documents et équipements de sécurité
requis par les normes européenne en vigueur sont présents
- Vérifier le libre passage des voies d'accès et de secours
- Vérifier le montage des raccords
- Vérifier la qualité des soudures et des joints et s'assurer de
l'absence de toute fuite de fluide frigorigène
- Purger l'air du circuit hydraulique
- Vérifier le fonctionnement du contrôleur de circulation
- Vérifier le serrage des colliers de fixation de toutes les
tuyauteries
- Vérifier le serrage de toutes les connexions électriques
- Vérifier l'arrivée du courant au niveau du raccordement
général et s'assurer que la tension délivrée reste dans les
limites admissibles (-10% à +6% par rapport à la tension
nominale)
L'UTILISATION DE MANCHONS SOUPLES SUR LES
TUYAUTERIES HYDRAULIQUES (EVAPORATEUR ET
CONDENSEUR) EST OBLIGATOIRE.
11
D e u t s ch
Fonction
Español
Appareils
English
Français
Emplacement des thermistances de sécurité
Mise en route
- Le démarrage et la mise en route doivent être effectués par
un technicien qualifié.
- Le démarrage et les essais de fonctionnement doivent être
réalisés avec une charge thermique et une circulation d'eau
dans les échangeurs.
- Mettre sous tension la carte principale
- Vérifier que la machine est configurée en commande locale
(sélection sur le régulateur)
- Sélectionner le mode de fonctionnement par l'intermédiaire
de la touche
(utilisation en groupe d'eau glacée ou d'eau
chaude)
- Procéder aux réglages des points de consigne : eau glacée eau chaude
- Faire démarrer le groupe en appuyant sur la touche
marche/arrêt
.
- Les sécurités internes sont enclenchées. Si une sécurité est
déclenchée, rechercher le défaut, réarmer si besoin la
sécurité et appuyer sur le bouton RESET du pupitre pour
acquitter le défaut.
- Le démarrage de l'appareil ne peut s'effectuer qu'après une
période de 2 minutes (temps nécessaire à la scrutation et à la
prise en compte de toutes les sécurités). En fonction de la
demande les étages de régulation s'enclenchent en cascade.
Pour arrêter le groupe en dehors des cas d’urgence, il faut
utiliser :
– soit la touche Marche/Arrêt du pupitre
– soit un contact sec sur la commande d’automaticité.
Ne pas se servir de l’interrupteur général car l’armoire
électrique doit rester sous tension (protection antigel,
résistance carter).
NOTA :
Les DYNACIAT LG 100 à 600 sont des machines fonctionnant
au R410A; les techniciens devront impérativement utiliser du
matériel compatible avec le R410A dont la pression de service
est environ 1,5 fois plus élevée que celle des appareils
fonctionnant au R22 ou au R407C.
Points à vérifier impérativement
- S'assurer que le sens de rotation de chaque compresseur
soit correct en vérifiant que la température de refoulement
s'élève rapidement, que la HP augmente et que la BP diminue.
Un sens de rotation incorrect est dû à un mauvais câblage de
l'alimentation électrique (inversion de phase). Pour rétablir un
sens de rotation correct, il faut intervertir deux phases
d'alimentation
- Contrôler la température de refoulement du (des)
compresseur(s) à l'aide d'une sonde à contact
- S'assurer que l'ampérage absorbé est normal
- Vérifier le fonctionnement de tous les appareils de sécurité
Réglage du débit d'eau :
La perte de charge totale de l'installation n'étant pas connue
avec précision lors de la mise en service, il est nécessaire
d'ajuster le débit d'eau avec la vanne de réglage afin d'obtenir
le débit nominal désiré.
En effet, cette vanne de réglage permet grâce à la perte de
charge qu'elle génère sur le réseau hydraulique de caler la
courbe de pression / débit du réseau, sur la courbe de pression
/ débit de la pompe et d'obtenir ainsi le débit nominal
correspondant au point de fonctionnement désiré.
La lecture de la perte de charge dans l'échangeur à plaques
(obtenue grâce au manomètre relié à l'entrée et à la sortie de
l'échangeur) sera utilisée comme moyen de contrôle et de
réglage du débit nominal de l'installation.
Respecter la procédure ci-dessous :
- Ouvrir totalement la vanne de réglage
- Laisser fonctionner la pompe pendant 2 heures afin d'éliminer
d'éventuelles particules solides présentes dans le circuit
- Lire la perte de charge de l'échangeur à plaques à la mise en
route de la pompe et 2 heures après
- Si la perte de charge a diminué cela signifie que le filtre à
tamis est encrassé; il doit alors être démonté et nettoyé
- Renouveler jusqu'à l'élimination de l'encrassement du filtre
- Une fois que le circuit est débarrassé des éléments
contaminants, relever la perte de charge de l'échangeur à
plaques et la comparer à la perte de charge théorique de la
sélection.
Si celle-ci est supérieure à la valeur théorique cela signifie que
le débit est trop élevé. La pompe fournit donc un débit trop
élevé compte tenu de la perte de charge de l'installation. Dans
ce cas, fermer la vanne de réglage d'un tour et lire la nouvelle
perte de charge. Procéder ainsi par approche successive en
fermant la vanne de réglage jusqu'à obtention du débit nominal
au point de fonctionnement désiré.
Par contre, si la perte de charge du réseau est trop élevée par
rapport à la pression statique disponible délivrée par la pompe,
le débit d'eau résultant sera diminué et l'écart de température
entre l'entrée et la sortie de l'échangeur sera plus important,
d'où la nécessité de minimiser les pertes de charges.
Contrôle de la charge en fluide frigorigène:
Les groupes LG, LGP sont expédiés avec une charge précise
en fluide frigorigène.
Afin de vérifier que la charge en fluide frigorigène est correcte
procéder aux vérifications suivantes lorsque le groupe
fonctionne à pleine puissance:
- contrôler qu'il n'y a pas d'apparition de bulles de gaz au
niveau du voyant liquide
- contrôler la valeur du sous refroidissement réel à la sortie du
condenseur. Il doit être compris entre 5 et 8 °C suivant le type
d'unité.
En cas de manque de charge important, de grosses bulles
apparaissent au voyant liquide, la pression d'aspiration
diminue et la surchauffe à l'aspiration des compresseurs est
élevée. La machine doit donc être rechargée après avoir
détecté la fuite et vidangé complètement la charge en fluide
frigorigène à l'aide d'une unité de récupération. Procéder aux
réparations, tester l'étanchéité en veillant à ne pas dépasser la
pression maxi de service côté basse pression puis recharger le
groupe.
La charge se fera obligatoirement en phase liquide sur la
vanne liquide. La quantité de fluide frigorigène introduit par
circuit dans l'appareil devra correspondre aux valeurs
indiquées sur la plaque signalétique.
Les mêmes opérations devront être entreprises si la valeur du
sous refroidissement est inférieure aux valeurs spécifiées.
NOTA : Lors de la mise en route du groupe, une pression
d'aspiration trop basse ou une pression de condensation trop
élevée peut parfois être relevée. Plusieurs causes peuvent être
à l'origine de ces problèmes, consultez le paragraphe Analyse
des anomalies de fonctionnement.
Dans le cas d'un fonctionnement en régime
négatif
Afin d'optimiser le fonctionnement de l'appareil, il est
impératif :
- d'ajuster la charge de réfrigérant
- d'optimiser les réglages du détendeur
- d'ajuster les paramètres de sécurité du régulateur au régime
de fonctionnement
Cas des DYNACIAT LGN
- Fermer la vanne liquide
- Raccorder sans serrer la bouteille de réfrigérant sur la vanne
liquide
- Ouvrir brièvement le robinet de la bouteille afin de purger le
raccord, puis resserrer ce dernier
- Ouvrir le robinet de la bouteille et procéder à la charge en
réfrigérant de l'installation
- Fermer le robinet de la bouteille et ouvrir la vanne liquide
- Effectuer les réglages énoncés au paragraphe Mise en route
(mise sous tension de la carte principale, fonctionnement en
commande locale, réglage des consignes froid et antigel, mise
en marche)
- Vérifier l'écoulement du fluide au niveau du voyant liquide
- Contrôler la surchauffe en sortie d'évaporateur, le sousrefroidissement en sortie de condenseur et procéder par
petites doses au complément de charge pour ajuster la
surchauffe et le sous-refroidissement
- Lorsque la charge est optimisée aux conditions de
fonctionnement souhaitées enlever les dispositifs de charge et
assurez vous que la vanne liquide est complètement ouverte
(siège vers l'arrière)
12
DynaCiat® LG - LGP
120V 150V 200V 240V 300V 350V 400V 500V 540V 600V
753Z
900Z 1000Z 1100Z 1200Z
Puissance frigorifique ➀
kW
34.7
45.6
61.5
69.0
91.3
105.1
119.3
147.8
159.6
182.4
208.0
249.0
272.0
315.2
347.0
Puissance absorbée ➀
kW
7.5
9.6
13.0
15.2
19.2
22.3
25.4
32.0
34.4
38.4
55.0
67.0
74.0
78.35
85.5
4.62
4.75
4.73
4.53
4.75
4.71
4.69
4.62
4.63
4.75
3.78
3.72
3.67
4.02
4.06
Efficacité EER ③
Puissance calorifique ➁
kW
39.9
52.7
70.4
79.4
105.3
120.6
137.7
163.9
184.1
205.0
250.0
301.0
330.0
Puissance absorbée ➁
kW
9.3
11.9
16.4
18.8
23.9
27.4
31.3
39.1
42.6
48.2
68.0
83.0
92.0
96,5
105.0
4.29
4.42
4.29
4.22
4.40
4.40
4.39
4.19
4.32
4.25
3.67
3.62
3.58
3.87
3.93
67.0
70.0
69.0
70.0
73.0
74.0
75.0
76.0
75.0
76.0
78.0
79.0
79.0
81.0
82.0
Performances COP ③
dB(A)
Compresseur
SCROLL hermétique 2900 tr/mn
Direct en cascade
Nombre
1
2
Type huile frigorifique
l (cir1)
3.25
4.14
6.50
6.50
l (cir2)
-
-
-
-
Nb circuits frigorifiques
4
POE ISO32-160SZ
8.28
8.84
9.76
11.24
8.28
8.28
16.0
16.0
16.0
16.4
16.8
-
-
-
-
6.50
8.28
8.0
16.0
16.0
16.4
16.8
1
2
Fluide frigorigène
R410A
R407C
kg (cir1)
3.1
4
6
6.7
9
11
11.5
16.3
6.7
9.6
7.7
12.3
13.3
14.2
16.8
kg (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
9.7
9.7
13.3
13.3
13.3
14.2
16.8
Alimentation électrique
ph/Hz/V
Intensité nominale Maxi
A
23.0
28.0
41.0
46.0
56.0
64.0
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Terre
73.5
91.0
102.0
112.0
142.6
172.4
190.0
208.0
224.0
Intensité démarrage
option Soft Start
Pouvoir de coupure
A
118.0
198.0
139.0
141.0
226.0
253.0
300.0
318.0
272.0
282.0
366.0
395.0
413.0
473.0
489 .0
A
81.0
118
90.0
104.0
146.0
163.0
191.0
209.0
192.0
202.0
254.0
284.0
300.0
339.0
357.0
185
185
kA
50
100
Protection coffret
IP22
Section Maxi câbles
mm2
Tension circuit Cde
ph/Hz/V
Régulation de puissance
50
50
50
50
50
95
95
95
95
95
185
185
185
1~50Hz 230V (+6%/-10%) -transformateur monté
100-50- 100-50- 100-500
0
0
100
43-0
100 100-50- 100-72- 100-75- 100-66- 100-72- 100-75- 100-78- 100-7537-0
0
50-22-0 50-25-0 33-0 50-22-0 50-25-0 50-22-0 50-25-0
Echangeur à plaques brasées
%
100-0
100-0
Contenance en eau
l
2.7
3.6
Sortie eau mini Maxi
°C
Débit d'eau minimum
m3/h
3.5
4.8
6.2
7.0
9.5
10.9
12.4
15.2
16.4
19.1
23.1
27.5
Débit d'eau Maximum
m3/h
11.2
14.6
19.8
22.2
29.2
34.0
38.4
47.5
51.1
58.4
45.0
54.6
Raccordements eau
∅
Pression de service maxi
bar
Evaporateur
4.8
5.3
9.9
11.3
12.8
15.7
15.2
19.8
15.8
15.8
-10°C / +18°C
G 1"1/4
G 1"1/2
G 2"
15.8
18.0
20.3
30.1
35.0
39.0
60.0
68.0
77.0
-8°C / +12°C
G 2"1/2
DN80 PN16
DN100 PN16
DN125 PN16
10 bars coté EAU
Condenseur
Contenance en eau
l
°C
m3/h
3.1
4.1
5.4
6.1
8.2
9.4
10.7
13.1
14.3
16.3
20.0
24.0
26.3
29.0
32.0
m3/h
8.5
11.1
15.1
17.0
22.3
26.0
29.4
35.0
39.1
44.6
45.0
54.6
60.0
68.0
77.0
Raccordements eau
∅
bar
10 bars coté EAU
Température stockage
°C
-20°C / +50°C
Volume eau mini
English
Charge frigorigène
3
D e u t s ch
Quantité d'huile
4
POE 3MAF (32 cst).
Français
Mode de démarrage
3.0
4.1
5.1
5.8
8.0
9.4
11.1
15.2
13.8
16.0
15.8
15.8
+30°C / +55°C
G 1"1/2
G 2"
15.8
20.3
27.0
+30°C / +50°C
G 2"1/2
DN80 PN16
DN100 PN16
DN125 PN16
l
226
299
197
222
292
286
279
454
217
274
457
364
457
451
565
Hauteur en service ④
mm
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1681
1681
1681
1681
1681
Longueur
mm
798
798
1492
1492
1492
1492
1492
1492
2380
2380
2200
2200
2200
2200
2200
Profondeur
mm
883
883
883
883
883
883
883
883
883
883
880
880
880
880
880
Poids à vide
kg
230
300
385
390
590
620
665
735
930
1125
1045
1223
1223
1321
1413
Poids ordre de marche
kg
240
312
400
406
617
650
703
780
990
1190
1128
1315
1315
1408
1509
Puissances basées sur :
➀ / FROID : +12°C/+7°C et +30°C/+35°C
➁ / CHAUD : +40°C/+45°C et +12°C/+7°C
③ EER ou COP en valeurs brutes
④ Hauteur hors plots-attaches de manutention
13
Español
Niveau puissance sonore
374.15 413.10
DynaCiat® LGN
120Z
150Z
200Z
240Z
300Z
350Z
400Z
500Z
540Z
600Z
753Z
900Z 1000Z 1100Z 1200Z
Puissance frigorifique ➀
kW
28.0
41.0
55.0
67.0
81.0
95.0
110.0
134.0
150.0
162.0
204.0
245.0
268.0
296.0
327.2
Puissance absorbée
kW
7.0
11.0
15.0
19.0
22.0
27.0
30.0
37.0
41.0
45.0
55.0
67.0
73.0
81.7
90.0
Puissance rejetée ➀
kW
35.0
52.0
70.0
86.0
103.0
122.0
140.0
171.0
191.0
207.0
259.0
312.0
341.0
377.7
417.2
4.00
3.72
3.66
3.52
3.68
3.51
3.66
3.62
3.65
3.60
3.70
3.65
3.67
3.62
3.63
67
70
69
70
73
74
75
76
75
76
78
79
79
81
82
Efficacité EER ➁
Niveau puissance sonore
dB(A)
Compresseur
SCROLL hermétique 2900 tr/mn
Mode de démarrage
Direct en ligne en cascade
Nombre
1
2
Type huile frigorifique
Quantité d'huile
4
3
4
POE ISO32-160SZ
POE ISO32-160SZ
l (cir1)
3.8
6.2
7.6
10.0
12.4
14.2
16.0
16.0
12.4
12.4
16.0
16.0
16.0
16.4
16.8
l (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
10.0
12.4
8.0
16.0
16.0
16.4
16.8
Nb circuits frigorifiques
1
2
Fluide frigorigène
R407C
Charge frigorigène
Réfrigérant non founi (charge azote)
Alimentation électrique
ph/Hz/V
Intensité nominale Maxi
A
19.5
30.0
39.0
49.0
59.0
68.0
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Terre
77.0
95.0
108.0
118.0
142.6
172.4
190.0
208.0
224.0
option Soft Start
Pouvoir de coupure
A
120.0
175.0
140.0
195.0
205.0
245.0
254.0
318.0
254.0
264.0
366.0
395.0
413.0
473.0
489.0
A
72.0
104.0
84.0
118.0
124.0
148.0
161.0
208.0
160.0
166.0
254.0
284.0
300.0
339.0
357.0
kA
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
100
100
100
100
100
Section Maxi câbles
Protection coffret
mm2
50
50
50
50
50
95
95
95
95
95
185
185
185
185
185
Tension circuit Cde
ph/Hz/V
IP22
1~50Hz 230V (+6%/-10%) -transformateur monté
%
100-0
100-0
10050-0
10040-0
10050-0
10043-0
Contenance en eau
l
2.3
2.3
4.5
5.7
5.7
6.8
°C
m3/h
3.5
4.8
6.2
7.0
9.5
10.9
12.4
15.2
16.4
19.1
23.1
27.5
m3/h
11.2
14.6
19.8
22.2
29.2
34.0
38.4
47.5
51.1
58.4
45.0
54.6
Régulation de puissance
Evaporateur
∅
bar
Retour liquide
100-72- 100-75- 100-66- 100-72- 100-75- 100-78- 100-7545-18-0 50-25-0 33-0 50-22-0 50-25-0 50-22-0 50-25-0
6.8
7.9
11.3
15.8
15.8
G 1"1/4
G 1"1/2
15.8
18.0
20.3
30.1
35.0
39.0
60.0
68.0
77.0
-8°C / +12°C
G 2"
G 2"1/2
DN80 PN16
DN100 PN16
DN125 PN16
10 bars coté EAU
Sans condenseur
%
∅ (cir1)
100
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"3/8
1"5/8
1"5/8
2"1/8
54/46
50/50
67/33
56/44
50/50
50/50
50/50
2"1/8
1"3/8
1"5/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
∅ (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
1"5/8
1"5/8
1"3/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
∅ (cir1)
7/8”
7/8”
7/8”
1"1/8
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"3/8
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"1/8
1"1/8
1"5/8
1"5/8
∅ (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
1"1/8
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"3/8
1"5/8
1"5/8
bar
29.5 bar HP
Température stockage
°C
-20°C / +50°C
Volume eau mini
11.3
-10°C / +12°C
Circuit haute Pression
Refoulement gaz
10050-0
Raccordements eau
Répart. circuit. 1 / circuit. 2
10050-0
l
158
233
153
148
227
227
309
376
144
221
370
293
368
353
442
Hauteur en service ③
mm
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1202
1201
1201
1681
1681
1681
1681
1681
Longueur
mm
788
788
1482
1482
1482
1482
1482
1482
2370
2370
2200
2200
2200
2200
2200
Profondeur
mm
873
873
873
873
873
873
873
873
873
873
880
880
880
880
880
Poids à vide
kg
223
284
375
436
518
548
586
591
835
954
975
1135
1135
1161
1229
Poids ordre de marche
kg
232
296
390
452
543
577
621
636
883
1008
1017
1177
1177
1203
1273
➀ Puissances basées sur : FROID : +12°C/+7°C et condensation +45°C
➁ EER en valeurs brutes
③ Hauteur hors plots-attaches de manutention
14
Relevé de fonctionnement séries LG - LGN - LGP
Date Heure
Pression aspiration
bar
Température aspiration
°C
Pression de condensation
bar
Température de condensation
°C
Température entrée refoulement
°C
Température sortie liquide
°C
Température entrée eau
°C
Température sortie eau
°C
Température entrée eau
°C
Température sortie eau
°C
Température entrée liquide
°C
Température sortie évaporateur
°C
Compresseur
Condenseur
à eau
Tension nominale
V
Tension aux bornes
V
Intensité absorbée compresseur
A
Français
Evaporateur
Niveau d'huile normal
Température déclenchement de l'antigel
°C
Contrôle mécanique : tubes, visserie...
Contrôle de la régulation
Maintenance
Les contrôles en service seront effectués en accord avec la
réglementation nationale.
Ne pas monter sur la machine, utiliser une plate-forme pour
travailler à niveau.
Toute intervention sur la partie électrique ou frigorifique devra
être effectuée par un technicien qualifié et habilité.
Toute manipulation (ouverture ou fermeture) d'une vanne
d'isolement devra être réalisée unité à l'arrêt.
La vanne liquide (située juste avant le déshydrateur) doit
toujours être totalement ouverte lorsqu'il y a du fluide
frigorigène dans le circuit.
Ne pas intervenir sur un composant électrique quel qu'il
soit, sans avoir au préalable couper l'alimentation
générale de l'unité avec le sectionneur situé dans le
coffret électrique. En effet, bien que les compresseurs
soient à l'arrêt, la tension demeure sur le circuit de
puissance tant que le sectionneur du groupe n'est pas
ouvert.
Les surfaces du compresseur et les tuyauteries peuvent
atteindre des températures supérieures à 100°C et
provoquer ainsi des brûlures corporelles. De même, dans
certaines conditions les surfaces du compresseur
peuvent atteindre des températures très froides pouvant
entraîner des risques de gelures.
Une prudence particulière s'impose donc lors des travaux
de maintenance.
Les techniciens intervenant sur l'appareil doivent porter
les équipements nécessaires à leur sécurité (gants,
lunettes, vêtements isolants, chaussures de sécurité …).
Bruit
De même, il est recommandé aux personnels travaillant près
de sources de bruit importantes de porter des casques antibruit. Ces casques anti-bruit ne devront gêner en aucune
manière le port des autres dispositifs de protection.
Huile
Les huiles pour machines frigorifiques ne présentent guère de
danger pour la santé si elles sont utilisées en respectant les
précautions d'usage :
- Eviter toute manipulation inutile des composants enduits
d'huile. Utiliser des crèmes de protection.
- Les huiles sont inflammables et doivent être stockées et
manipulées avec soin. Les chiffons ou torchons "jetables"
utilisés pour le nettoyage doivent être tenus à l'écart des
flammes nues et mis au rebut selon les procédures.
- Les bidons doivent être stockés bouchés. Eviter d'utiliser l'huile
d'un bidon déjà entamé et stocké dans de mauvaises conditions.
D e u t s ch
Faire les relevés de fonctionnement et les contrôles suivant
tableau ci-dessus au moins 2 fois par an et impérativement, à
chaque mise en route pour les groupes utilisés de façon
saisonnière. Tenir propre l’appareil.
IMPORTANT : pour être assuré d’un bon fonctionnement du
groupe et bénéficier de la garantie : souscrivez un contrat
d’entretien auprès de votre installateur ou d’une société de
maintenance agréée.
Réfrigérants - généralités
Ne jamais oublier que les systèmes de réfrigération renferment
des liquides et des vapeurs sous pression.
Toutes les dispositions nécessaires devront être prises lors de
l’ouverture partielle du système : s’assurer de l’absence de
pression dans la partie de circuit concernée.
L’ouverture partielle du circuit de réfrigération primaire
entraînera la décharge d’une certaine quantité de réfrigérant
dans l’atmosphère.
Il est essentiel de limiter à un minimum cette quantité de
réfrigérant perdue en pompant et en isolant la charge dans une
autre partie du système.
Le réfrigérant et l’huile de graissage, et en particulier le
réfrigérant liquide à basse température, peuvent entraîner des
lésions inflammatoires semblables à des brûlures au contact
de la peau ou des yeux.
Toujours porter des lunettes de protection, des gants etc. lors
de l’ouverture de canalisations ou de cuves pouvant contenir
des liquides.
L’excédent de réfrigérant doit être stocké dans des récipients
appropriés et la quantité de réfrigérant stocké dans les locaux
techniques doit être limitée.
Les cyclindres et les réservoirs de réfrigérant doivent être
manipulés avec précaution et des panneaux d’avertissement
doivent être placés bien en vue pour attirer l’attention sur les
risques d’intoxication, d’incendie et d’explosion associés au
réfrigérant.En fin de vie, le réfrigérant doit être récupéré et
recyclé suivant les réglement en cours.
15
Español
Entretien
English
Contrôle serrage connexions électriques
Contrôle d'étanchéité
En conformité avec le règlement CE n°842/2006 sur certains
Gaz à effet de serre.
Les fluides Type R410A ; R134a ; 407C sont des gaz dont leur
impact sur l'environnement sont :
1) Impact nul sur la couche d'OZONE, Ils ont un indice
ODP = 0 (Ozone Depletion Potentiel)
2) Impact sur l'effet de serre : GWP (Global Warming
Potentiel) relatif à chaque Gaz.
¾ R410A . . . . . GWP = 1975
¾ R407C . . . . . GWP = 1652
¾ R134a . . . . . GWP = 1300
- Les exploitants doivent assurer, par un personnel qualifié, un
contrôle périodique d'étanchéité en fonction de la charge de
réfrigérant :
¾ Tous les 12 mois pour les machines contenant de 3 kg à 30
kg de réfrigérant. (2 kg en France, décret et arrêté du 7 mai 2007)
¾ Tous les 6 mois pour les machines contenant de 30 kg
à 300 kg de réfrigérant.
¾ Tous les 3 mois pour les machines contenant plus de
300 kg de réfrigérant. (mise en place d'un système de détection
de fuite)
- Pour toutes les applications > à 3 kg de réfrigérant (2 kg en
France), obligation est faite pour l'exploitant de tenir un registre
où sont consignés les quantités / types de fluides contenus dans
l'installation, ajoutés et récupérés, date et résultats des contrôles
d'étanchéité. Identification du technicien et de l'entreprise
intervenante.
- Si réparation suite à une fuite, nécessité d'effectuer un
nouveau contrôle d'étanchéité un mois après.
- L'exploitant est chargé de récupérer le fluide frigorigène afin de
le faire recycler, régénérer ou détruire.
Réfrigérants halocarbonés et
hydrofluorocarbonés
Bien que non toxiques, les vapeurs des réfrigérants aux
halocarbonés et hydrofluorocarbonés sont néanmoins
dangereuses car elles sont plus lourdes que l’air et peuvent
chasser l’air des locaux techniques.
En cas de décharge accidentelle de réfrigérant, utilliser des
ventilateurs pour éliminer ces vapeurs. Les niveaux d’exposition
sur le lieu de travail doivent être limités à un minimum pratique et
ne
doivent
en
aucun
cas
excéder
le
seuil
reconnu de 1000 particules par million (ppm) pour une journée de
8 heures et une semaine de 40 heures.
Bien que les réfrigérants aux halocarbonés et hydrofluorocarbonés
ne sont pas inflammables, les flammes nues (par exemple : les
cigarettes) sont à proscrire dans la mesure où les températures
supérieures à 300 °C entraîneront la décomposition de ces
vapeurs et la formation de phosgène, de fluorure d’hydrogène, de
chlorure d’hydrogène et d’autres composés toxiques. Ces
composés peuvent avoir des conséquences physiologiques
graves en cas d’absorption accidentelle.
Avertissement : Ne pas exposer les vapeurs de R32 et les
mélanges zéotropiques de réfrigérants contenant du R32 aux
flammes nues (cigarettes, etc.). Les réfrigérants doivent être
purgés des canalisations ou des cuves avant tous travaux de
coupe ou de soudure. Ne pas employer la méthode de la lampe
témoin pour déceler les fuites de réfrigérants aux
halocarbonés tel que le R32 et ses dérivés.
NOTA :
Les DYNACIAT LG 100 à 600 sont des machines fonctionnant
au R410A; les techniciens devront impérativement utiliser du
matériel compatible avec le R410A dont la pression de service
est environ 1.5 fois plus élevée que celle des appareils
fonctionnant au R22 ou au R407C.
Contrôles hebdomadaires
L'unité fonctionnant en pleine capacité, vérifier les valeurs
suivantes :
- Pression d'aspiration compresseur BP
- Pression de refoulement compresseur HP
- Les températures d'entrée et sortie d'eau aux niveaux des
échangeurs
- La charge au niveau du voyant liquide et l'état de la charge à
l'aide de l'indicateur coloré du voyant
- Le niveau d'huile et son aspect. En cas de changement de
couleur, vérifiez sa qualité.
Vérifier également le fonctionnement des organes de
sécurité.
Contrôles mensuels
Procéder au contrôle de toutes les valeurs figurant dans le
tableau Relevé de fonctionnement de la page suivante.
Effectuer un contrôle de corrosion de l'ensemble des parties
métalliques (châssis, carrosserie, échangeurs, coffrets
électriques …)
Vérifier que la mousse d'isolement ne soit pas décollée ou
déchirée.
Vérifier dans les fluides caloporteurs l'éventuelle présence
d'impureté qui pourrait être à l'origine d'usure ou de corrosion
de l'échangeur.
Vérifier l'étanchéité des différents circuits.
Vérifier le fonctionnement des organes de sécurité et du (des)
détendeur(s).
Contrôles annuels
Procéder aux mêmes vérifications que lors des contrôles
mensuels.
Effectuer un test de contamination de l'huile : en cas de
présence d'acide, d'eau ou de particules métalliques
remplacer l'huile du circuit concerné ainsi que le déshydrateur.
En cas de remplacement de la charge en huile, on utilisera
exclusivement de l'huile neuve, identique à l'huile d'origine et
prélevée dans un bidon hermétiquement clos jusqu'au moment
de la charge. La charge sera effectuée avec de l'huile ICI
Emkarate RL 32 CF ou de l'huile Mobil EAL Arctic 22 CC si la
3MAF n'est pas disponible pour les unités LG, LGP 120 à 600.
Vérifier l'encrassement du filtre déshydrateur (en mesurant la
différence de température au niveau de la tuyauterie cuivre en
entrée et en sortie du déshydrateur).
Vérifier la connexion et l'état des connexions électriques
Contrôler l'isolement du moteur et la résistance des
enroulements.
Vérifier l'état des contacts et l'intensité à pleine charge sur les
3 phases.
Vérifier qu'il n'y a pas de pénétration d'eau dans le coffret
électrique.
Nettoyer le filtre à eau et purger l'air du circuit.
Nettoyer les échangeurs et contrôler la perte de charge au
niveau de l'échangeur.
Vérifier le fonctionnement du contrôleur de circulation d'eau.
Contrôler la qualité de l'eau ou l'état du fluide caloporteur.
Vérifier la concentration de la protection antigel (MEG ou PEG)
NOTA : la périodicité de nettoyage est mentionnée à titre
indicatif et doit être adaptée à chaque installation.
Analyse des anomalies de
fonctionnement
Conseils préliminaires
les défauts détectés par les appareils de sécurité ne
proviennent pas forcément d’une variation brutale de la
grandeur surveillée.
Les relevés, régulièrement effectués, doivent permettre de
prévoir des déclenchements futurs.
Lorsque l’on remarque qu’une grandeur s’écarte de la valeur
normale et se rapproche progressivement du seuil de sécurité,
il faut procéder aux vérifications indiquées dans le tableau
ci–après.
Important : Avant toute chose, il faut penser que la plupart des
défauts pouvant se produire sur les groupes ont des origines
simples qui sont souvent les mêmes et vers lesquels il faut
s’orienter en priorité.
On citera en particulier :
● L’encrassement des échangeurs
● Les problèmes sur les circuits des fluides chaud ou froid
● Les défaillances d’organes électriques tels que bobine de
relais ou de vanne électrique, etc.
16
Analyse des anomalies de fonctionnement
Pression de
refoulement trop élevée
Niveau d'huile trop bas
Défaut débit d'eau
Défaut bobinage moteur
Débit d'eau glacée insuffisant
- Vérifier l'ouverture des vannes du circuit d'eau glacée
- Vérifier le sens de rotation de la pompe, l'absence de
cavitation et si la pompe n'est pas sous dimensionnée
Débit d'eau glacée suffisant mais température d'eau glacée
trop basse
- Recalculer la charge thermique et vérifier que le groupe ne
soit pas trop puissant par rapport à celle-ci
- Vérifier le fonctionnement du régulateur
Manque de fluide frigorigène
Rechercher la (les) fuite(s) et effectuer un complément de
charge
Présence d'air dans le circuit d'eau chaude
Purger le circuit d'eau chaude
Débit d'eau chaude insuffisant
- Vérifier l'ouverture des vannes du circuit d'eau chaude
- Vérifier le sens de rotation de la pompe, l'absence de
cavitation et si la pompe n'est pas sous dimensionnée
Débit d'eau de refroidissement suffisant mais température
d'eau trop élevée
- Recalculer la charge thermique et vérifier que le groupe ne
soit pas trop puissant par rapport à celle-ci
- Vérifier le fonctionnement du régulateur et le réglage du point
de consigne
- Vérifier le fonctionnement de la tour ou de l'aéroréfrigérant
Mauvais fonctionnement de la tour ou de l'aéroréfrigérant
Contrôler la régulation de la température d'eau de
refroidissement
Condenseur encrassé ou entartré
Nettoyer les tubes du condenseur
Excès de fluide frigorigène
Contrôler et ajuster la charge
Ventilation incorrecte (obstacle à l'aspiration ou au
refoulement), ventilateurs tournent dans le mauvais
sens (LGN)
Vérifier le fonctionnement du condenseur à air
Air trop chaud à l'aspiration (recyclage) (LGN)
Vérifier le fonctionnement du condenseur à air
Appoints non effectués après intervention
Absence de débit d'eau ou débit inférieur au débit mini
Démarrage trop rapprochés anti-court cycle déréglé
Faire un complément de charge d'huile
Vérifier l'ouverture des vannes du circuit d'eau et contrôler
le(s) pompe(s)
Régler le temps correct entre deux démarrages
Thermique déréglé ou défectueux
Régler ou remplacer le thermique
Tension d'alimentation trop basse
Contrôler l'installation électrique et contacter éventuellement le
fournisseur de courant
Français
Instructions
Purger le circuit d'eau glacée
English
Pression
d'aspiration trop basse
Causes probables
Présence d'air dans le circuit d'eau glacée
D e u t s ch
Anomalies
Point de consigne du régulateur déréglé
Corriger la valeur de la consigne
Charge thermique supérieur à la puissance du groupe
Débit d'eau trop important
Deux solutions :
Ajuster le débit d'eau à la valeur prévue à l'aide de la vanne
de réglage
Bi-passer l'évaporateur afin d'obtenir une différence de
température plus importante avec un débit plus faible à
l'évaporateur
Température de sortie fluide trop
Régulation électronique défectueuse
élevée
b) Avec une BP inférieure à la normale
Vérifier le fonctionnement des régulateurs de température et
de puissance
Manque de fluide frigorigène
Effectuer une recherche de fuite et procéder au complément
de charge
Mauvaise alimentation de l'évaporateur en fluide frigorigène
Vérifier le détendeur, (la vanne électrique dans le cas des
LGN)
S'assurer que le filtre déshydrateur ne soit pas encrassé et
que l'évaporateur ne soit pas gelé
Température de refoulement trop Le compresseur aspire du liquide en quantité trop importante
basse et proche de la
température de condensation
17
Vérifier et ajuster la charge de réfrigérant
Contrôler le détendeur
Español
a) Avec une BP supérieure à la normale
Raccordement client des fonctions
contrôlées à distance
Commande sélection chaud / froid
connecteur
Alarme du défaut générale
Raccorder un contact “ C3 ” sur les bornes du connecteur de la
carte CPU (contact libre de toute polarité et de bonne qualité)
● contact ouvert → fonctionnement FROID
● contact fermé → fonctionnement CHAUD
connecteur
Commande pompe à eau
alarme
Control à distance
connecteur
Raccorder la signalisation ou l’alarme pour défaut général du
groupe sur les bornes du bornier de celui-ci (voir schéma
électrique).
Contact travail : 8 A sous 230 V.
Pompe
Relais
Signalisation pour fonctionnement en pleine
puissance (si P111 = Pmax)
Pompe
Relais
Raccorder l’alimentation de la pompe entre les bornes du
connecteur de la carte principale.
connecteur
Commande de la fonction “Délestage”
connecteur
étape
Raccorder la signalisation de fonctionnement du groupe en
puissance maxi sur les bornes 1 et 2 du connecteur de la carte
CPU.
Contact travail : 8 A sous 230 V.
Connecteur
J5 (carte circuit 2)
Commande d’automaticité
étape
connecteur
Raccorder 1 à 4 contacts sur les bornes du connecteur de la
carte CPU selon le nombre de compresseurs que l’on veut
délester, 1 contact par compresseur (contact libre de toute
polarité et de bonne qualité).
● contact ouvert → fonctionnement normal,
● contact fermé → compresseur délesté.
Enlever le shunt “CA” entre les bornes du bornier du groupe
(voir schéma électrique) et raccorder sur ces bornes un contact
“C1” (contact libre de toute polarité et de bonne qualité).
● contact ouvert → groupe à l’arrêt
● contact fermé → groupe autorisé à fonctionner
Commande sélection consigne 1 / consigne 2
connecteur
Raccorder un contact “ C2 ” sur les bornes du connecteur de
la carte CPU (contact libre de toute polarité et de bonne
qualité)
● contact ouvert → consigne 1
● contact fermé → consigne 2
NOTA :
● Raccordement à réaliser sur le site par le client,
● Précautions de raccordement, Voir manuel du régulateur et
schéma électrique de l’appareil.
Communication
● En local, un pupitre de commande et d’affichage permet de
faire un check up instantané du groupe, il permet à l’utilisateur
de communiquer avec le microprocesseur, de configurer le
groupe, régler les consignes.
● Commande électronique à distance (option) :
Installée dans le local technique, elle sera reliée au groupe par
une paire de fils type téléphonique (distance maxi 1000 m).
Description des fonctions et raccordement, voir manuel
CONNECT.
● Carte(s) de relayage (option) :
Cette carte est installée dans une armoire du local technique
et peut reporter à distance tous les états de fonctionnement et
de défauts du groupe en mettant à disposition des contacts
libres de tout potentiel à fermeture. Elle sera reliée au groupe
par une paire de fils type téléphonique (distance maxi 1000 m).
Description des cartes et raccordement voir manuels
CONNECT.
● Communication avec gestion technique centralisée (option).
Voir possibilité dans manuels CONNECT.
18
SOMMARY
PAGE
Introduction
20
Acceptance
20
Guarantee
20
Safety Instructions
20
Siting the Unit
20
Handling and Installation
21
Working Limits
22
Evaporator Limits
22
Glycol Solution Frost Protection
23
Hydraulic Connections
23
Water Pipe connections Diameters
24
Electrical Connections
24
Dynaciat LGN Refrigeration Connections
24
Refrigerating Circuit: Main Components
25
Controls and Safety Devices
25
Main Functions
25
Safety Devices Management
26
2-way valve kit
26
Phase controller kit
26
Safety Thermistors Location
27
Safety Equipment Settings
27
Commissioning
27
Technical and Electrical Characteristics
29
Performance Data
31
Maintenance
31
Troubleshooting
32
Customer Connection: Remotely Controlled Functions
34
19
Introduction
Safety Instructions
The DYNACIAT series LG and LGN water chiller units and the
DYNACIAT series LGP heat pumps are designed to meet the
air-conditioning and heating requirements of residential and
office buildings as well as the requirements of manufacturing
processes.
To prevent any risk of accidents during installation,
commissioning or setting, it is essential to take into account the
particularities of the equipment. This includes:
The DYNACIAT LG and LGP units are liquid chillers with
water-cooled condenser providing a safe and reliable
performance in the area of application concerned.
All the units are factory tested and checked. They are
supplied with a full refrigerant charge (excluding the LGN
series).
The units are compliant with standards EN 60-024 and EN
378-2 as well as with the following directives :
- Machine Directive 98/37/CEE
- EMC Directive 89/336
- Pressurised Equipment (PE )Directive 97/23/CEE
-> Category 2 (LG/LGP)
-> excl. PE (LGN) unit incomplete
Persons responsible for installing, commissioning, using and
maintaining the unit must familiarise themselves with the
instructions contained in this manual and the technical
haracteristics specific to the area in which the unit is to be
installed. If they are to work on the unit's refrigeration circuit,
such training and certification shall meet the requirements of
EC regulation 842/2006.
- pressurised refrigerating circuits
- the presence of a liquid coolant
- current-carrying parts
Only experienced personnel with the relevant qualifications
should work on the above equipment.
It is essential to comply with the recommendations and
instructions given in the manual and the various drawings
supplied with the unit.
Units containing pressurised equipment or parts: you are
advised to consult your union to find out which regulations
apply to you as an operator or owner of pressurised equipment
or parts. The characteristics of such equipment or parts will be
found on the manufacturer's plate or in the statutory
documents supplied with the product.
A fire protection device is a standard item on all units. This
device may only be removed if the fire hazard has been
completely eliminated; and under the authority of the owner.
IMPORTANT : before any work is done on the unit, ensure the
power supply has been cut off at the main isolating switch
located in the unit's electrical panel.
Siting the Unit
Acceptance
Each unit carries a manufacturer's plate showing its
identification number. Check the plate to make sure you have
the right model. Please indicate the identification number in all
correspondence.
When the unit is delivered, please inspect it for any damage.
Should there be any damage or if the unit is incomplete, make
the usual mentions on the delivery note and confirm them to
the carrier by recorded delivery within 3 days following delivery.
The maximum storage temperature is 50ºC.
The unit must not be stored outdoors exposed to adverse
weather.
These units are typically used for refrigeration and are not
required to withstand earthquakes. Hence earthquake
resistance has not been verified.
Before installing the unit, the installer should check the
following points :
- The unit must be placed indoors and not exposed to bad
weather or frost.
- The floor or supporting structure must be strong enough to
take the weight of the unit.
- The unit must be installed perfectly level.
- There should be sufficient clearance around and above the
unit for servicing and maintenance operations (see the floor
space plan supplied with the unit).
- The plant room must comply with Regulation EN 378-3 and
with any other current specifications governing the area.
Guarantee
The guarantee is for 12 months from commissioning when this
occurs within the 3 months following the invoicing date.
- The selected location must not be subject to flooding.
Important : The ambient temperature must not exceed 50ºC
during stop cycles.
In all other cases, it is for 15 months from the invoicing date.
NOTA : for further information, refer to our general sales
conditions.
20
Handling and Installation
(max. angle 15º) as this could cause it to malfunction.
The unit includes 4 fixing holes located at the ends of the base
rails.
In the floor space plan supplied with the unit, you will find
details of the centre of gravity and the location of the fixing
points.
The unit can be handled quite safely by fork-lift truck.
Important :
- Use fabric slings with shackles so as not to damage the
casing.
- Use spacers or a frame to separate the slings from the top of
the unit.
- Never subject the metalwork (panels, uprights, front access
door) to handling stresses. Only the underframe is designed to
withstand them.
- Slings must only be placed at the fixing points provided; these
are indicated on the unit.
- Lifting safety can only be ensured if all these instructions are
followed. If they are not, there is a risk of damage to the
equipment and personal injury.
- Only use slings of the correct rated capacity and follow the
lifting instructions shown in the drawings supplied with the unit.
Once the unit is in place, it is essential to remove the
clamping bolts (see photo below).
Français
- When lifting and positioning the unit, be careful not to tilt it
E
B
A = Transport bolts (red) must be removed
before commissioning the unit
C = External temperature probe (length 6
mm) / required for water regulation
depending on climatic conditions
D = Documentation: it is essential to read
this prior to commissioning
English
B = Electrical rating plate
E = nameplate (located on the top left side
of the right hand panel)
D e u t s ch
D
A
C
Español
B
C
This diagram is given as a guideline. You
should always refer to the pictograms
located on the unit and in the
documentation supplied with it.
A
LG - LGN - LGP
Inside
Weight
A
B
C
120
150
200
240
300
230
300
385
390
590
350
400
500
540
600
753
900
1000
1100
1200
620
665
735
930
1125
1045
1223
1223
880
1100
2100
1321
1413
883
1100
1700
21
=
810
=
Vibration isolators LG - LGP - LGN 753 to 1200
350
* Clearance to allow around the unit
for maintenance
Dimension
753
A
B
C
D
E
LG - LGP
1000
900
1100
1200
753
LGN
1000
900
2200
880
1300
454
446
1100
1200
581
319
568
332
2200
880
1300
492
408
494
406
473
427
535
365
563
337
Working Limits
DYNACIAT
LG
LGP
YES - 5 / 10
- The customer must use all available means to ensure a
minimum water inlet temperature of 25ºC on the
condenser side.
Water-cooled condenser
ΔT min. °C / ΔT max. °C
No Condenser
Condensation Time
Min. C / Max. C
LGN
NO
YES
35 / 60 (R22)
35 /55 (R407C)
35 / 60 (R410a)
NO
Evaporator
ΔT min. °C
ΔT max. °C
Variable according to water outlet temperature
See evaporator limit curves
Maximum ambient temperature is 50ºC.
Evaporator Limits
The curves below show the minimum and maximum admissible temperature differences for chilled or glycol solution according
to the outlet temperature.
R22 / R407c / R410a Glycol solution
Example:
For water outlet: + 5ºC
Minimum difference: 2.6 ºC
Water temperature 5ºC
Maximum difference: 6ºC
Water temperature : 11/5°C
In the event of temperature differences outside the above curves, please consult us.
Minimum / Maximum Flow Rate
The flow rate in the exchangers must always be between the values below.
LG - LGN - LGP
Evaporator
Condenser
min m3/h
max m3/h
min m3/h
max m3/h
120
150
200
240
300
350
400
500
540
600
753
900
3.5
11.2
3.1
8.5
4.8
14.6
4.1
11.1
6.2
19.8
5.4
15.1
7
22.2
6.1
17
9.5
29.2
8.2
22.3
10.9
34
9.4
26
12.4
38.4
10.7
29.4
15.2
47.5
13.1
35
16.4
51.1
14.3
39.1
19.1
58.4
16.3
44.6
23.1
45
20
45
27.5
54.6
24
54.6
22
1000 1100 1200
30.1
60
26.3
60
35
68
29
68
39
77
32
77
Glycol Solution Frost Protection
The table and curves below show the minimum glycol percentages required in the installation according to the freezing point.
IMPORTANT : The glycol concentration must protect the fluid at least 12ºC below the water outlet temperature specified for the
evaporator so as to ensure the evaporator's minimum. pressure regulator is set correctly.
Concentration
%
0
10
20
30
40
50
60
Ethylene Glycol
Propylene Glycol
°C
0
0
-3.8
-2.7
-8.3
-6.5
-14.5
-11.4
-23.3
-20
-36.8
-33.3
-53
-50.5
PROPYLENE GLYCOL
% Concentration
Freezing Point (ºC)
The hydraulic connections must be made in accordance with
the drawing supplied with the unit, showing the positions and
dimensions of the water inlets and outlets on the exchangers.
It is essential to observe the following points:
- The direction of the water inlet and outlet connections shown
on the unit.
- A dimensioning study will be necessary so as to ensure
compliance with the working requirements (flow rates and
pressure drops) :pipe diameters may be different from those on
the exchangers.
- The pipes should not transmit any axial or radial load to the
exchangers, nor any vibrations.
- The water must be analysed and treated if necessary (you are
advised to consult a water treatment specialist). Analysis will
show whether or not the water is compatible with the various
materials with which is in contact and thus avoid any
electrolytic phenomena:
- 99% copper tubes with copper and silver brazing.
- Threaded bronze unions or plain steel flanges, depending on
the model.
- Plate exchangers and stainless steel connections, AISI 316 1.4401, with copper and silver brazing.
- The water circuit should have a minimum number of bends
and horizontal runs at different levels.
- Stop valves should be installed as near as possible to the
water inlets and outlets so as to isolate the exchangers.
- Manual and automatic air valves should be installed at the
high points in the circuit(s).
- Discharge outlet connections should be installed at all the low
points in the circuit(s).
- Install the essential fittings on all hydraulic circuits (balancing
valves, expansion vessels, safety valves, thermometer test
bars, etc.).
- Insulate cold pipes (after testing for leaks) to reduce heat
losses, prevent condensation and avoid frost damage.
- Fit heating elements on all pipes that may be exposed to frost.
- The installer should make provision for the devices required
for introducing and draining the liquid coolant.
- Do not allow any static or dynamic pressure in the cooling
circuit so as to ensure that the pressure in the circuit remains
lower than the specified working pressure.
23
Español
Hydraulic Connections
Freezing Point (ºC)
D e u t s ch
English
% Concentration
ETHYLENE GLYCOL
Français
°C
IMPORTANT : To prevent any risk of fouling or damage to the
plate exchangers (evaporator and condenser), it is essential to
fit a strainer to the water inlets as near as possible to the
exchangers and in readily accessible area for removal and
cleaning. The strainer should have a mesh of not more than
600 mm (see price option).
IMPORTANT : The use of flexible fittings on the hydraulic
pipework (evaporator and condenser) is mandatory.
power supplier immediately and make sure the unit is not
started up before the necessary corrective action has been
taken. If this is not done, the guarantee given by CIAT will be
automatically cancelled.
The cables will be dimensioned by the installer in line with the
characteristics and regulations specific to the place of
installation. Once he has done this, the installer will define any
adaptations required on the site to facilitate connection.
All pipework in the installation must be fixed to the wall of the
building and must not under any circumstances impose an
additional load on the unit.
● The cable will be selected according to :
IMPORTANT : The use of untreated or inadequately treated
water may result in scale, algae or sludge deposits or cause
corrosion and erosion. CIAT is not be held liable for any faults
caused by the use of untreated or inadequately treated water
or of salt or brackish water.
- The distance between the unit and its power source.
Where the unit uses a heat pump (DYNACIAT LGP), the
water return temperature must not exceed 55ºC. Never
connect the condenser in series to a high water
temperature system (boiler) otherwise major damage will
be caused to the heat pump.
-The
maximum
Characteristics").
nominal
current
(see
"Electrical
- The protective devices at the power source.
- Neutral working condition.
- The electrical connections (refer to the electrical diagram
enclosed with the unit).
● The electrical connections must be made as follows :
- Power circuit connection
- Connection of the protective conductor to the earth terminal.
NB : The maximum working pressure on the water side should
be 10 bar (evaporator and condenser).
- Any necessary dry contact connections for general fault
reporting and automaticity control.
The unit is supplied with the water flow rate detector fitted.
- Compressor / circulating pump interlocking.
The pump or pumps must be interlocked with the chiller
unit (auxiliary ON contact for the pump to be wired in). If
the pumps stop, the unit automatically switches off to
prevent any risk of frost. When the hydraulic circuit has to
be drained for a period of more than one month, the entire
circuit must be nitrogenised to prevent any risk of
corrosion.
● The automaticity control must be connected by a potentialfree dry contact.
● The isolating switch has a cutoff power of 50 kA up to the
600 model and 100 kA from models 753 to 1000.
● The unit is fed at the left-hand top of the panel and via an
opening for the supply cables.
IMPORTANT : If the circuit is not protected by an anti-frost
solution and if the unit is not operating during periods of frost,
it is essential to drain the evaporator and the external pipework.
DYNACIAT LGN
Refrigeration Connections
Water Pipe Connections Diameters
● When the unit has been installed, connect the air-cooled
condenser and the unit. The dehumidifier, the liquid sight glass
and the solenoid valve are factory mounted and wired.
Inlet / Outlet Diameter
Evaporator
Water-cooled condenser
LG - LGN - LGP
LG - LGP
120
150
200
240
300
350
400
500
540
600
753
900
1000
1100
1200
G 1” 1/4
G 1” 1/2
G 1” 1/2
G2”
G2” 1/2
PN16 DN80 Flanges
PN16 DN100 Flanges
PN16 DN125 Flanges
Electrical Connections
● The units are compliant with European standard EN 60204-1.
● They also comply with the machine and EMC directives.
● All wiring must meet the requirements of current regulations
governing the place of installation (in France, NF C 15100).
● In all cases, refer to the wiring diagram supplied with the unit.
● The pipe runs should be designed carefully and bearing in
mind the following requirements:
- The oil return to the compressor must be properly ensured. As
the oil is returned by entrainment , the pipe diameters must be
such that the speed of the refrigerant is sufficient to ensure
this.
- To facilitate oil return (particularly when the unit is working at
reduced power), pipework length should not exceed 15 metres,
with a drop in level of not more than 6 metres.
- Pressure drops at the compressor outlet should be limited so
as not to impair the performance of the unit (a 1ºC pressure
drop at the outlet reduces power by 2% and increases
absorbed power by 3%). Pressure drops can be minimised by
increasing pipe diameter.
- Comply strictly with all of the laying requirements. Do not
allow any contaminants to enter the pipework. All brazing to be
done under a nitrogen R scavenging.
- The circuit should be open to atmosphere for less than halfan-hour so as to prevent lubricant contamination by moisture.
- Carry out a pressure test
- Look for leaks
●·Comply with the power supply characteristics shown on the
rating plate.
- Create a vacuum in the unit
● Voltage must be within the range shown :
● Connections and tests must comply with EN 378-2 and PED
97/23 CE.
- Power circuit :
400 V
* 230 V
+6%
- 10 %
+6%
- 10 %
- Charge the refrigerant
IMPORTANT : Pressure Test
- 3 ph - 50 Hz + Earth
- 3 ph - 50 Hz + Earth
* Installation according to French regulations
● Phase unbalance must not exceed 2% and 10% for voltage
and current respectively.
If any of the above requirements are not met, contact your
● Introduce a mixture of refrigerant and nitrogen R into the
circuit up to a maximum pressure of 10 bar.
● Always use a pressure reducing valve between the nitrogen
bottle and the refrigerating circuit.
● Never use oxygen or acetylene instead of nitrogen R,
otherwise there may well be a violent explosion.
24
C1: Refrigerating Circuit No. 1 - C2: Refrigerating Circuit No. 2
These units can be connected to either a water-cooled or an
air-cooled condenser.
IMPORTANT : The installer must make provision for the
contactors and protective devices in the fan motors, plus the
condensation pressure control system, where connection is to
a separate air-cooled condenser not supplied by CIAT.
The condensation pressure control system must always be
able to ensure a condensation pressure greater than 3 bar.
If the minimum temperature is not ensured, the chilled water
circuit will need to be glycolated.
TAll units include a factory-set single-piece hermetically-sealed
thermostatic pressure reducing valve designed for a superheat
of 5 to 7ºC under all working conditions.
The pressure relief valves have a power element charge
(MOP) designed to obtain maximum evaporation pressure so
as to protect the compressor.
Dehumidifier
All units include a dehumidifier filter as a standard item. They
are designed to keep the refrigerating circuit clean and free
from moisture. They consist of aluminium oxide and a
molecular sieve to neutralise any acids that may find their way
into the refrigerating circuit.
The liquid sight glass located in the fluid line after the
dehumidifier is used to monitor both the refrigerant charge and
any moisture in the circuit. A bubble in the sight glass means
that the refrigerant charge is insufficient or that noncondensable products are present in the refrigerating circuit.
The presence of moisture is revealed by a change in colour of
the indicator paper in the sight glass.
Controls and Safety Devices
Electronic Control and Signalling Module
All units in the DYNACIAT range and derived models are
equipped with a CONNECT microprocessor-driven electronic
control and signalling module.
The electronic module controls the working of the
compressors. Depending on the difference between the cold
(or hot) water return temperature and the set value, the
module will initiate a cascaded compressor start-up or
shutdown.
Refrigerating Circuit :
Main Components
The hot and cold water monitoring probe is placed, in a
standard configuration of the unit, on the evaporator or
condenser water return (chilled water production or heat
pump use respectively).
Compressors
Main Functions
The LG, LGP and LGN models use hermetically-sealed scroll
compressors.
Oil
● Water temperature control :
- evaporator chilled water
- condenser hot water (except LGN)
● 3 types of control are available :
- return water difference.
The compressors in the LGN units use a Maneurop 160SZ
polyester oil (POE), those in the LG and LGP units a Copeland
3MAF polyester oil (POE).
- water outlet PID temperature control.
- control according to outside temperature.
If need be, the oil can be topped up by ICI Emkarate RL 32 CF
or Mobil EAL Arctic 22 CC if 3MAF oil is not available for the
LG/LGP units.
● In the standard configuration, the units use the chilled water
return control. For PID water outlet temperature control, refer to
the Connect control manual.
Refrigerant
● Working parameter control.
The LG/LGP 120 to 600 units use R410A, the LG/LGP 753 to
1200 and LGN units R407C.
Français
Liquid sight glass
English
Table of diameters of copper pipework for a
max. developed length of 15m with a max.
drop in level of 6 m :
Thermostatic Pressure Reducing Valve
D e u t s ch
● Never use the compressor as a vacuum pump, it is not
designed for that purpose. Use a vacuum pump capable of
creating a vacuum of 1 mm of mercury
Refrigerating Discharge Pipe
Fluid Pipe
LGN
Circuit
Diameter
Diameter
120
C1
1”1/8
7/8”
150
C1
1”1/8
7/8”
200
C1
1”3/8
7/8”
240
C1
1”3/8
1”1/8
300
C1
1”5/8
1”1/8
350
C1
1”5/8
1”1/8
400
C1
2”1/8
1”3/8
500
C1
2”1/8
1”3/8
C1
1”5/8
1”1/8
540
C2
1”3/8
1”1/8
C1
1”5/8
1”1/8
600
C2
1”5/8
1”1/8
C1
2” 1/8
1” 3/8
753
C2
1” 3/8
1” 1/8
C1
900
C2
1” 3/8
C1
1000
C2
2” 1/8
C1
1100
C2
1” 5/8
C1
1200
C2
● Fault diagnosis.
● Fault storage in the event of a power failure.
Exchangers
● Management and automatic equalisation of compressor
working time (multi-compressors).
The evaporators and condensers are single-circuit brazed
plate exchangers.
● Remote control facility (ON/OFF, adjustment of set
temperature, operating status, general fault) (OPTION).
The evaporators include a 10mm thick polyurethane foam heat
insulation.
● Remote reporting on operating status and faults using an
interface module (OPTION).
The liquid coolant has to be filtered and internal inspections
carried out.
FOR A DETAILED DESCRIPTION OF ALL THE ABOVE
FUNCTIONS, REFER TO THE CONNECT USER'S MANUAL.
Any repairs or modifications to the plate exchangers are
forbidden. Exchangers may only be replaced with an original
equipment part and by a qualified technician. Exchanger
replacements must be recorded in the maintenance log.
● Fan’s control of aerocondensors connect to LGN : 2 stages
per refrigerant circuit.
25
Español
IMPORTANT : Vacuum Test
Safety Device Management
Internal Compressor Protection
All of the unit's safety devices are managed by the electronic
circuit board in the regulator. If a safety device is triggered and
stops the unit, trace the fault, reset the safety device if
necessary, then clear the fault with the RESET button on the
display card.
All LG, LGP and LGN models are protected against electric
motor overheating and excessive discharge temperatures.
The unit will start up again once the minimum time imposed by
the anti-short-cycle delay has expired.
With the LG, LGP, LGN 120 to 600 models, a phase monitor
can be fitted if the customer so wishes.
To ascertain the setting values of the different safety devices
and the fault clearance procedures, refer to the CONNECT
regulator instructions.
Discharge Probe
Low Pressure Control
Each unit includes one low pressure sensor per refrigerating
circuit as a standard item. The sensor enables the user to
display the LP value and enables the electronic module to
provide protection safety by ensuring the LP value does not fall
below the default threshold parameter in the regulator.
High Pressure Control
The DYNACIAT LG, LGP, LGN 753 to 1200 models use
compressors with internal protection against absence of phase
and phase inversion.
Each unit is equipped with one discharge probe per
refrigerating circuit as a standard item. The probe, which is
located on the discharge pipe, enables the user to display the
discharge temperature and enables the electronic module to
perform the relevant safety function..
If the discharge temperature exceeds the maximum
temperature threshold parameter in the regulator, power to the
compressor(s) in the refrigerating circuit concerned is cut off
and the fault is announced by an LED on the regulator console.
● High Pressure Controller
Fire Protection
Each refrigerating circuit includes as a standard item an HP
monitor as a safety function. When the HP value goes over the
preset value of the pressure controller, power
Each refrigerating circuit is protected against the risk of excess
pressure caused by a fire.
to the compressor(s) in the refrigerating circuit is cut off and the
fault is announced by an LED on the regulator console.
The HP controllers are reset manually, thus any fault will be
cleared by resetting the controller (pressing the RESET button
on the console).
Nota : Some models have two pressure controllers per circuit
(series connected electrically).
● High Pressure Sensor
Each unit includes one high pressure sensor per refrigerating
circuit as a standard item. The sensor enables the user to
display the HP value and enables the electronic module to
perform two functions: regulation of the unit and safety.
Evaporator Frost Protection
Protection of the evaporator against the risk of frost is ensured
by two probes :
● Chilled Water Outlet Probe
Each evaporator is equipped with an anti-frost probe (located
on the chilled water outlet) which monitors the temperature of
the fluid to be cooled. If the temperature falls below the set
value in the regulator, power to the compressor(s) in the
refrigerating circuit concerned is cut off and the fault is
announced by an LED on the regulator console.
Since this probe performs a safety function, the customer
should not move it.
● Evaporator Inlet Freon Probe
This probe monitors the temperature of the refrigerant at the
evaporator inlet. If it falls below the set value in the regulator,
power to the compressor(s) in the refrigerating circuit
concerned is cut off and the fault is announced by an LED on
the regulator console.
Evaporator Water Flow Monitor
Each unit is equipped with a water flow monitor as a standard
item. If the flow rate is too low, power to the compressor(s) is
cut off and the fault is announced by an LED on the regulator
console.
2-way valve kit (LG, LGP 120 to 500
models)
In the case of a waste water (town water) cooling condenser,
we recommend the installation of a 2-way valve kit for
regulating the condensing pressure to a correct value ; this will
guarantee a correct operation of the group and cooling water
saving.
This kit consists of :
- a 2-way valve
- a servomotor
- a circuit breaker
- a 230V/24V transformer + rail + fixing screw
- an assembly brochure
The HP safety levels corresponding respectively to signals 0
and 10V can be set through the CONNECT regulation control
system. These safety levels correspond to start opening and
full opening of the 2-way valve.
Advantages :
The use of this kit offers a double interest :
- elimination of the " cold " start problems
- reduction of water consumption by adjusting the condensing
temperature value to the desired value.
In order to minimize the water consumption of the installation,
adjustment of the HP safety values corresponding to the 10V
signal to a level ensuring the best possible compromise
between the unit power input and the water consumption is
advisable. The higher this value, the better is the power input,
but the lower is the water consumption.
Phase controller kit
The phase controller kit allows the following functions :
- phase rotation direction control
- total absence of one or more phase detection
- over-voltage or under-voltage control
This kit consists of :
- a network controller relay + rail and fixation screw
- connection cables
- an assembly brochure
26
Safety Thermistors Location
CHILLED WATER
REELED IN THE
ELECTRICAL PANEL
INLET
OUTLET
WATER
VALVE
OPTION
Schrader Valve
LIQUID SIGHT
GLASS
INLET
FIRE
SAFETY
DEVICE
Safety Equipment Settings
Function
Outside Probe
Chilled Water Inlet Probe
Set value adjustment according to outside temperature
Unit regulation on water return
Chiller regulation if regulation on water outlet
Chilled Water Outlet Probe
(Circuit 1 probe only)
Evaporator frost protection
Chilled Water Manifold Outlet Probe
Chiller regulation if regulation on water outlet
Hot Water Inlet Probe
Chiller regulation, hot water
Discharge Probe circuit 1, circuit 2
Compressor protection
Evaporator Inlet Refrigerant Probe circuit 1, circuit 2 Evaporator frost protection
HP Pressure Controller
LP monitoring
Fluid leak detection
HP monitoring
HP chiller regulation
Condensation pressure regulation
HP Sensor
Commissioning
Settings
B3, B10
CONNECT Regulator
B11
B4
B7, B12
B8, B14
HP1, HP2
Compressor safety
LP Sensor
Electrical
Symbol
B1
B2
HP Default Threshold :
R22 and R407C : 29 bar ± 0,7
R410A : 41,5 bar ± 0,7
Manual reset - RESET button
BBP1, BBP2
CONNECT Regulator
BHP1, BHP2
no refrigerant leaks.
- Check all mechanical parts for damage.
Checks prior to Commissioning
- Ensure there are no noise level problems.
Never start the unit up without first having read the manual
carefully and completely.
- Open the water circuit valves and check that the water is
flowing properly in the chiller when the pump is on.
LNational regulations must be complied with when carrying out
the installation test.
- Bleed the air from the hydraulic circuit.
Prior to commissioning, perform the following checks :
- Check the flow controller is working properly.
- Check the completed installation against the refrigeration and
electrical drawings.
- Check that all pipe clamps are fully tight.
- Check that
specifications.
- Check current feed at all connections and make sure the
supply voltage is within the admissible limits (-10% to +6% of
nominal voltage).
all
components
comply
with
drawing
- Check that all safety documents and equipment required by
current European standards are presnt.
- Check that all access and emergency routes are clear.
- Check that all electrical connections are fully tight.
THE USE OF FLEXIBLE FITTINGS ON THE HYDRAULIC
PIPEWORK (EVAPORATOR AND CONDENSER) IS
MANDATORY.
- Check all connections.
- Check the quality of the welds and seals and ensure there are
27
D e u t s ch
Equipment
Español
DEHUMIDIFIER
FILTER
English
HOT WATER
Français
OUTLET
Commissioning
- The unit must be commissioned by a qualified technician.
- Start-up and performance tests must be carried out under a
heat load and with water circulating in the exchangers.
- Switch on the main card.
- Check that the machine is configured for local control
(regulator selection).
- Select the operating mode using the
water operation).
key (chilled or hot
- Enter the chilled water and hot water set points.
- Start the unit using the
ON/OFF button.
- The internal safety devices are now engaged. If any one of
them is triggered, trace the fault, reset the device if necessary
and clear the fault using the RESET button.
- The unit will only start up after 2 minutes (time required to
scan and enable all the safety devices). The control stages are
engaged serially according to requirements.
To stop the unit, except in emergencies, use:
- either the ON/OFF button on the console;
- or a dry contact on the automatic mode control.
Do not use the main switch as the electrical panel has to
remain on (frost protection. casing resistance).
NB :
The DYNACIAT LG 100 to 600 models use R410A; it is
essential that the technicians use equipment that is compatible
with R410A, whose working pressure is about 1½ times higher
than that of the models using R22 or R407C.
Essential Points to Check
- Make sure the rotational direction of each compressor is
correct: check that the discharge temperature increases
rapidly, that there is an increase in HP and that the LP drops.
Rotation in the wrong direction is caused by faulty power feed
wiring (phase inversion). To restore the right direction of
rotation, invert two supply phases.
- Check the discharge temperature of the compressor(s) with a
contact probe.
- Make sure the absorbed current is normal.
- Make sure all the safety devices are in working order.
- When the contaminants have all been removed from the
circuit, read the exchanger pressure drop value again and
check it against the theoretical pressure drop selected.
- If this value is higher than the theoretical value, then the flow
rate is too high: pump output is too high, given the pressure
drop of the installation. In this event, close the control valve one
full turn and read the new head loss. Keep on repeating this
procedure until you obtain the nominal flow rate at the working
point required.
However, if the head loss of the system is too high compared
with the available static pressure delivered by the pump, the
resulting flow rate will decrease and temperature difference
between the exchanger inlet and outlet will be greater, hence
the need to minimise head losses.
Refrigerant Charge Checks :
The LG and LGP units are supplied with a precise refrigerant
charge.
To see whether the charge is correct, carry out the following
checks with the unit working at full power:
- Check there are no gas bubbles in the fluid indicator lamp.
- Check the actual subcooling value at the condenser outlet: it
should be between 5 and 8ºC depending on the type of unit.
If there is a major loss of charge, large bubbles will appear in
the liquid sight glass, suction pressure decreases and
overheating on compressor suction is very considerable. This
means the unit should be recharged after the leak has been
detected and the refrigerant charge drained out, using a
recovery unit. Carry out the necessary repairs, check the seals,
taking care not to exceed the maximum working pressure on
the low pressure side, and then recharge the unit.
This must be done in the liquid phase on the fluid valve. The
quantity of refrigerant per circuit introduced into the unit should
be in line with the values indicated on the manufacturer's plate.
The same procedure should be followed if the subcooling value
is below the values specified.
NB : When the unit is put into operation, the suction pressure
may sometimes be too low or the condensation pressure too
high. There may be a number of reasons for this, see
"Troubleshooting".
Operation with negative temperatures
To get the best out of the unit, it is essential to:
- adjust the refrigerant charge;
Water Flow Rate Setting :
- optimise the pressure relief valve settings;
As the total pressure drop of the installation is not accurately
known when the unit is put into operation, the water flow rate
has to be adjusted, using the control valve, to obtain the
required nominal rate.
- adjust the regulator's safety parameters in line with the
working state.
Due to the pressure drop it generates on the hydraulic circuit,
this valve can in fact line up the pressure/flow rate curve with
the pressure/pump output curve and so obtain the nominal flow
rate corresponding to the working point required.
- Close the fluid valve.
The late exchanger pressure drop readouts (obtained from the
pressure gauge connected to the exchanger inlet and outlet) is
used to monitor and adjust the nominal flow rate.
Follow the procedure below:
- Fully open the control valve.
- Leave the pump working for 2 hours so as to remove any solid
particles from the circuit.
- Read the plate exchanger pressure drop on pump start-up
and again after 2 hours' operation.
- If the pressure drop has decreased, that means the sieve is
dirty, in which case remove and clean it.
- Repeat until the filter is completely clean.
DYNACIAT LGN Units
- Connect the refrigerant bottle to the fluid valve. Do not tighten.
- Briefly open the valve on the bottle to bleed the connection,
then close it.
- Open the valve on the bottle and charge the refrigerant.
- Close the valve on the bottle and open the fluid valve.
- Perform the operations listed under "Start-up" (main card
switched on, local control, cold and anti-frost set points, etc.).
- Check fluid flow at the fluid indicator lamp.
- Check superheating at the evaporator outlet, subcooling at
the condenser outlet and very gradually top up the charge to
adjust superheating and subcooling.
- When the optimum charge is achieved in line with working
requirements, remove the charging devices and make sure the
fluid valve is fully open (seat towards the rear).
28
DynaCiat® LG - LGP
120V 150V 200V 240V 300V 350V 400V 500V 540V 600V
753Z
900Z 1000Z 1100Z 1200Z
Cooling Capacity ➀
kW
34.7
45.6
61.5
69.0
91.3
105.1
119.3
147.8
159.6
182.4
208.0
249.0
272.0
315.2
347.0
Absorbed Power ➀
kW
7.5
9.6
13.0
15.2
19.2
22.3
25.4
32.0
34.4
38.4
55.0
67.0
74.0
78.35
85.5
4.62
4.75
4.73
4.53
4.75
4.71
4.69
4.62
4.63
4.75
3.78
3.72
3.67
4.02
4.06
39.9
52.7
70.4
79.4
105.3
120.6
137.7
163.9
184.1
205.0
250.0
301.0
330.0
EER ③
Heating Capacity ➁
kW
Absorbed Power ➁
kW
COP ③
dB(A)
9.3
11.9
16.4
18.8
23.9
27.4
31.3
39.1
42.6
48.2
68.0
83.0
92.0
96,5
105.0
4.29
4.42
4.29
4.22
4.40
4.40
4.39
4.19
4.32
4.25
3.67
3.62
3.58
3.87
3.93
67.0
70.0
69.0
70.0
73.0
74.0
75.0
76.0
75.0
76.0
78.0
79.0
79.0
81.0
82.0
Compressor
Hermetically sealed SCROLL 2900 rpm
Direct / Cascade
Number
1
2
Refrigerant Oil
3.25
4.14
6.50
6.50
8.28
8.84
9.76
11.24
8.28
8.28
16.0
16.0
16.0
16.4
16.8
l (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
6.50
8.28
8.0
16.0
16.0
16.4
16.8
13.3
14.2
16.8
16.8
1
2
Refrigerant
R410A
kg (cir1)
kg (cir2)
3.1
4
-
6
-
6.7
-
-
9
R407C
11
-
-
ph/Hz/V
11.5
16.3
-
6.7
-
9.7
9.6
9.7
7.7
12.3
13.3
13.3
13.3
14.2
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Earth
Max Nominal Current
A
23.0
28.0
41.0
46.0
56.0
64.0
73.5
91.0
102.0
112.0
142.6
172.4
190.0
208.0
224.0
Starting Current
Starting Current
Soft Start option
Breaking Power
A
118.0
198.0
139.0
141.0
226.0
253.0
300.0
318.0
272.0
282.0
366.0
395.0
413.0
473.0
489 .0
A
81.0
118
90.0
104.0
146.0
163.0
191.0
209.0
192.0
202.0
254.0
284.0
300.0
339.0
357.0
185
185
kA
50
100
Electrical panel Protection
Max Cable Section
Control Circuit Voltage
Power Control
IP22
mm2
50
50
50
50
50
95
ph/Hz/V
Min/Max Water Out. Temp.
%
100-0
100-0
l
2.7
3.6
100-50- 100-50- 100-500
0
0
4.8
5.3
°C
9.9
m3/h
3.5
4.8
6.2
7.0
9.5
Max Water Flow Rate
m /h
11.2
14.6
19.8
22.2
29.2
Water Connections
∅
Max Working Pressure
bar
Min/Max Water Out. Temp.
95
185
185
185
100
43-0
100 100-50- 100-72- 100-75- 100-66- 100-72- 100-75- 100-78- 100-7537-0
0
50-22-0 50-25-0 33-0 50-22-0 50-25-0 50-22-0 50-25-0
Brazed Plate exchanger
11.3
12.8
15.7
15.2
19.8
15.8
15.8
G 1"1/4
G 1"1/2
12.4
15.2
16.4
19.1
23.1
34.0
38.4
47.5
51.1
58.4
45.0
G 2"
15.8
18.0
20.3
-8°C / +12°C
10.9
G 2"1/2
DN80 PN16
27.5
30.1
35.0
39.0
54.6
60.0
68.0
77.0
DN100 PN16
DN125 PN16
10 bar WATER side
Condenser
Water Capacity
95
-10°C / +18°C
Min Water Flow Rate
3
95
1~50Hz 230V (+6%/-10%) -transformer fitted
Evaporator
Water Capacity
95
English
Power Supply
4
POE ISO32-160SZ
l (cir1)
No. of Refrigerating Circuits
Refrigerant Charge
3
D e u t s ch
Oil Quantity
4
POE 3MAF (32 cst).
Français
Start-up Mode
Brazed Plate exchanger
l
3.0
4.1
5.1
5.8
°C
8.0
Min Water Flow Rate
m3/h
3.1
4.1
5.4
6.1
8.2
Max Water Flow Rate
m /h
8.5
11.1
15.1
17.0
22.3
3
Water Connections
∅
Max Working Pressure
bar
Storage Temperature
°C
9.4
11.1
15.2
13.8
16.0
15.8
15.8
+30°C / +55°C
G 1"1/2
9.4
10.7
13.1
14.3
16.3
20.0
26.0
29.4
35.0
39.1
44.6
45.0
G 2"
15.8
20.3
27.0
+30°C / +50°C
G 2"1/2
DN80 PN16
24.0
26.3
29.0
32.0
54.6
60.0
68.0
77.0
DN100 PN16
DN125 PN16
10 bar WATER side
-20°C / +50°C
Min Water Volume
l
226
299
197
222
292
286
279
454
217
274
457
364
457
451
565
Working Height ④
mm
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1681
1681
1681
1681
1681
Length
mm
798
798
1492
1492
1492
1492
1492
1492
2380
2380
2200
2200
2200
2200
2200
Depth
mm
883
883
883
883
883
883
883
883
883
883
880
880
880
880
880
Weight Empty
kg
230
300
385
390
590
620
665
735
930
1125
1045
1223
1223
1321
1413
Working Weight
kg
240
312
400
406
617
650
703
780
990
1190
1128
1315
1315
1408
1509
Power based on:
➀ / COOLING : +12°C/+7°C and +30°C/+35°C
➁ / HEATING : +40°C/+45°C and +12°C/+7°C
③ EER and COP: gross values
③ height without lifting accessories
29
Español
Sound Level
374.15 413.10
DynaCiat® LGN
120Z
150Z
200Z
240Z
300Z
350Z
400Z
500Z
540Z
600Z
753Z
900Z 1000Z 1100Z 1200Z
Cooling capacity ➀
kW
28.0
41.0
55.0
67.0
81.0
95.0
110.0
134.0
150.0
162.0
204.0
245.0
268.0
296.0
327.2
Power input
kW
7.0
11.0
15.0
19.0
22.0
27.0
30.0
37.0
41.0
45.0
55.0
67.0
73.0
81.7
90.0
Discharge capacity ➀
kW
35.0
52.0
70.0
86.0
103.0
122.0
140.0
171.0
191.0
207.0
259.0
312.0
341.0
377.7
417.2
4.00
3.72
3.66
3.52
3.68
3.51
3.66
3.62
3.65
3.60
3.70
3.65
3.67
3.62
3.63
67
70
69
70
73
74
75
76
75
76
78
79
79
81
82
Efficiency EER ➁
Noise power level
dB(A)
Compressor
Hermetic SCROLL 2900 rpm
Starting mode
Direct on line by step
Quantity
1
2
Oil quality
Oil volume
4
4
POE ISO32-160SZ
l (cir1)
3.8
6.2
7.6
10.0
12.4
14.2
16.0
16.0
12.4
12.4
16.0
16.0
16.0
16.4
16.8
l (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
10.0
12.4
8.0
16.0
16.0
16.4
16.8
Refrig. circuit nb
1
2
Refrigerant type
R407C
Refrigerant weight
Electric supply
3
POE ISO32-160SZ
No refrigerant (nitogen charge)
ph/Hz/V
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Earth
Maxi rated current
A
19.5
30.0
39.0
49.0
59.0
68.0
77.0
95.0
108.0
118.0
142.6
172.4
190.0
208.0
224.0
Starting current
Starting current
Soft Start option
Breaking capacity
A
120.0
175.0
140.0
195.0
205.0
245.0
254.0
318.0
254.0
264.0
366.0
395.0
413.0
473.0
489.0
A
72.0
104.0
84.0
118.0
124.0
148.0
161.0
208.0
160.0
166.0
254.0
284.0
300.0
339.0
357.0
kA
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
100
100
100
100
100
Maxi wires section
mm2
50
50
50
50
50
95
95
95
95
95
185
185
185
185
185
Electric box protection
IP22
Control voltage
ph/Hz/V
1~50Hz 230V (+6%/-10%) -transformer mounted
Capacity control
%
100-0
100-0
10050-0
10040-0
10050-0
10043-0
10050-0
l
2.3
2.3
4.5
5.7
5.7
6.8
6.8
7.9
11.3
11.3
15.8
15.8
Evaporator
Water content
Outlet water mini Maxi
10050-0
100-72- 100-75- 100-66- 100-72- 100-75- 100-78- 100-7545-18-0 50-25-0 33-0 50-22-0 50-25-0 50-22-0 50-25-0
Brazed plates type
°C
-10°C / +12°C
15.8
18.0
20.3
-8°C / +12°C
Minimum water flow
m3/h
3.5
4.8
6.2
7.0
9.5
10.9
12.4
15.2
16.4
19.1
23.1
27.5
30.1
35.0
39.0
Maximum water flow
m3/h
11.2
14.6
19.8
22.2
29.2
34.0
38.4
47.5
51.1
58.4
45.0
54.6
60.0
68.0
77.0
Water connections
∅
Design pressure
bar
G 1"1/4
G 1"1/2
G 2"
G 2"1/2
Discharge circuit
Balance circuit 1 / circuit 2
Dischage connections
Liquid connections
DN100 PN16
DN125 PN16
Without condenser
%
∅ (cir1)
100
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"3/8
1"5/8
1"5/8
2"1/8
54/46
50/50
67/33
56/44
50/50
50/50
50/50
2"1/8
1"3/8
1"5/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
∅ (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
1"5/8
1"5/8
1"3/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
∅ (cir1)
7/8”
7/8”
7/8”
1"1/8
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"3/8
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"1/8
1"1/8
1"5/8
1"5/8
∅ (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
1"1/8
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"3/8
1"5/8
1"5/8
Design pressure
bar
Storage mini Maxi
°C
Mini water pipes content
DN80 PN16
10 bars WATER side
29.5 bar HP
-20°C / +50°C
l
158
233
153
148
227
227
309
376
144
221
370
293
368
353
442
Operating height ③
mm
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1202
1201
1201
1681
1681
1681
1681
1681
Length
mm
788
788
1482
1482
1482
1482
1482
1482
2370
2370
2200
2200
2200
2200
2200
Width
mm
873
873
873
873
873
873
873
873
873
873
880
880
880
880
880
Dry weight
kg
223
284
375
436
518
548
586
591
835
954
975
1135
1135
1161
1229
Operating weight
kg
232
296
390
452
543
577
621
636
883
1008
1017
1177
1177
1203
1273
➀ Capacities based on: COOLING : +12°C/+7°C and condensing +45°C
➁ EER is gross value
③ height without lifting accessories
30
Performance Data: LG, LGN, LGP Series
Date Time
Suction pressure
bar
Suction temperature
°C
Condensation pressure
bar
Condensation temperature
°C
Discharge inlet temperature
°C
Compressor
Water-cooled Fluid
condenser
outlet temperature
°C
Water inlet temperature
°C
Water outlet temperature
°C
Water inlet temperature
°C
Water outlet temperature
°C
Fluid inlet temperature
°C
Evaporator outlet temperature
°C
Nominal voltage
V
Terminal voltage
V
Absorbed current: compressor
A
Français
Evaporator
Standard oil level
Anti-frost trigger temperature
°C
Mechanical inspection: tubes, fastenings, etc.
Maintenance
Safety Instructions
Les contrôles en service seront effectués en accord avec la
Inspections will be carried out as required by the national
regulations.
Do not climb up on to the unit. Use a platform for working high up.
Any work on the electrical or refrigeration components must be
done by a duly authorised skilled technician.
Any operations such as opening or closing an isolating valve
must be carried out with the unit stopped.
The fluid valve (located just in front of the dehumidifier) must
always be fully open when there is refrigerant in the circuit.
Ne pas intervenir sur un composant électrique quel qu'il
Before working on any electrical component, turn off the
main power supply by means of the isolating switch
located in the electrical panel: although the compressors
are off, voltage remains in the power circuit until the
isolating switch has been opened.
The outsides of the compressor and the pipes may reach
temperatures of over 100ºC and consequently cause
burns to the body. Similarly, under certain conditions, the
outside of the compressor can become extremely cold
and possibly cause frostbite.
Hence particular caution is needed when carrying out
maintenance work.
Personnel working on the unit are required to wear the
appropriate safety equipment (gloves, safety glasses,
insulated clothing, safety boots, etc.).
Noise
- Avoid any unnecessary handling of oil-coated parts. Use a
protective cream.
- Oils are flammable and should be stored and handled very
carefully. Disposable cleaning cloths and wipes should be kept
away from naked flames and disposed of as directed.
- Oil cans should be stored plugged. Do not use oil from a can
already opened and not stored under the right conditions.
Refrigerants : General
Never forget that refrigeration systems contain liquids and
vapours under pressure.
Every precaution must be taken when partially activating the
system: check pressions in the post of the circuit before operating.
Partially opening the primary refrigerating circuit will release a
certain amount of refrigerant to atmosphere.
It is essential to minimise the amount of refrigerant lost, which
can be done by pumping the charge to another part of the
system and isolating it.
The refrigerant and the lubricating oil, and in particular the low
temperature refrigerant can cause inflammatory lesions similar
to burns on contact with the skin or the eyes.
Always wear safety glasses, gloves, etc. when opening pipes
vessels or vessels that may contain fluids.
Excess refrigerant must be stored in the appropriate
containers and the quantity of refrigerant stored in the plant
rooms must be kept to a minimum.
Refrigerant bottles and tanks should be handled with care and
the relevant notices should be displayed in full view so as to
make everyone aware of the risks of intoxication, fire and
explosion attaching to the refrigerant.
At the end of its life, the refrigerant should be recovered and
recycled in accordance with current regulations.
Persons exposed to major noise sources are advised to wear
earmuffs which should not interfere with the other safety
equipment worn.
Oil
The oil used in refrigerating units is not a health hazard
provided the normal precautions are taken:
31
Español
Read and check the above performance values at least twice
a year and always when starting up the units used only
seasonally. Keep the unit clean.
IMPORTANT : To ensure the unit works efficiently and benefit
from the guarantee, take out a maintenance contract with your
installer or with an approved maintenance firm.
D e u t s ch
Regulation check
English
Electrical connection tightness inspection
Gas tightness control
Also make sure the safety devices are in working order.
In compliance with regulation CE n°842/2006 concerning certain
green-house effect gases.
Monthly Checks
Type R410A; R134a; 407C fluids are gases that have the
following impact on the environment :
1/ No impact on the OZONE layer, they have an ODP index=0
(Ozone Depletion Potential)
2/ Impact on the green-house effect: GWP (Global Warming
Potential) relating to each gas.
¾ R410A . . . . . GWP = 1975
¾ R407C . . . . . GWP = 1652
¾ R134a . . . . . GWP = 1300
- The exploiters must ensure that qualified personnel carry out
regular controls for gas tightness according to the charge of
refrigerant:
¾ Every 12 months for machines that contain 3kg to 30kg of
refrigerant. (2Kg in France, edict and decree of May 7, 2007)
¾ Every 6 months for machines that contain 30kg to 300kg
of refrigerant.
¾ Every 3 months for machines that contain more than
300kg of refrigerant (put into practice a leak detection system)
- For every application of > 3 kg of refrigerant (2kg in France), the
exploiter must keep a register in which fluid quantities/types
contained, added or removed from the installation are recorded,
along with gas tightness control dates and results. Identification
of the technician and the intervening company.
- In the case of repairs due to a leak, it is necessary to carry out
a control one month later.
- The exploiter must recuperate the refrigerant fluid in order to
have it recycled, regenerated or destroyed.
Procéder au contrôle de toutes les valeurs figurant dans le
Check all the values listed in the "Performance Data" table (p.
12).
Check the metal parts for corrosion
exchangers, electrical panels, etc.).
(chassis,
body,
Check to make sure the insulation foam has not come off and
isn't torn.
Check the coolants for impurities: they could cause exchanger
wear or corrosion.
Check the different circuits for tightness.
Check to make sure the safety devices and the pressure
reducing valve(s) are in working order.
Annual Checks
Carry out the above monthly checks.
Check the oil for contaminants: if any acid, water or metal
particles are found, replace the oil in the circuit concerned and
the dehumidifier, using only new oil identical to the original oil
and taken from a previously unopened hermetically sealed
can. Use ICI Emkarate RL 32 CF or Mobil EAL Arctic 22 CC if
3MAF oil is not available for the LG and LGP 120 to 600 units.
Check the dehumidifier filter for dirt (to do this, measure the
temperature difference at the dehumidifier copper inlet and
outlet pipes).
Check connections including the condition of the electrical
connections.
Check motor insulation and windings resistance.
Halocarbonated and Hydrofluorocarbonated
Refrigerants
Check the condition of the contacts and the full load current on
all 3 phases.
Although they are not toxic, vapours from halocarbonated and
hydrofluorocarbonated refrigerants are dangerous because
they are heavier than air and can expel the air from the plant
rooms.
Check to make sure no water has seeped into the electrical
panel.
In the event that refrigerant is accidentally released, use fans
to remove the vapours. The exposure level in the place of work
should be limited to a practicable minimum and must under no
circumstances exceed the recognised threshold of 1000
particles per million (ppm) for an 8-hour day and a 40-hour
week.
Although
halocarbonated
and
hydrofluorocarbonated
refrigerants are not flammable, naked flames (e.g. cigarettes)
are to be prohibited as temperatures above 300ºC will cause
the vapours to decompose and the formation of phosgene,
hydrogen fluoride, hydrogen chloride and other toxic
compounds. If accidentally absorbed, these compounds can
have serious physiological consequences.
Warning : Do not expose R32 vapours or zeotropic refrigerant
mixtures containing R 32 to naked flames (cigarettes, etc.).
Drain the refrigerants from the pipes and tanks prior to any
cutting or welding operations. Do not use the test lamp method
to detect leaks of halocarbonated refrigerant such as R32 and
its derivatives.
Clean the water filter and bleed the air from the circuit.
Clean the exchangers and check pressure drops at the
exchanger.
Make sure the water flow controller is in working order.
Check water quality or the condition of the coolant.
Check the concentration of the (MEG or PEG) frost protection.
NB :
Cleaning intervals are given as a guideline and should be
adapted to the installation concerned.
Troubleshooting
Preliminary Advice
Faults detected by the safety devices are not necessarily due
to a sudden variation in the value monitored.
Readouts, if performed regularly, should make it possible to
anticipate future triggering.
NB :
When it is observed that a value deviates from the normal
value and is gradually approaching the safety threshold, carry
out the checks shown in the table below.
The DYNACIAT LG 100 to 600 models use R410A and the
technicians concerned must use equipment compatible with
R410A, whose working pressure is about 1½ times higher than
that of the units using R22 or R407C.
Important : First and foremost, it has to be realised that most
faults occurring on a unit are due to simple causes that are
often the same and which therefore should be checked as a
priority.
Weekly Checks
Typical cases include the following:
● Dirty exchangers
With the unit working at full power, check the following values:
●·Problems on fluid circuits, hot or cold
- LP compressor suction pressure
●·Faults on electrical components such as relay coils,
electrically-operated valves, etc.
- HP compressor discharge pressure
- Exchanger inlet and outlet water temperatures
- The charge at the liquid sight glass and the status of the
charge, as shown by the colour of the sight glass
- Oil level and appearance. If it has changed colour, check the
quality.
32
Troubleshooting
Discharge pressure too high
Oil level too low
Water flow rate fault
Motor windings fault
Insufficient chilled water flow
- Check to make sure chilled water circuit valves opening
- Check rotational direction of the pump, check for cavitation
and whether pump capacity too low
Chilled water flow sufficient but chilled water temperature too
low
- Recalculate the thermal load and check whether the unit is
too powerful in comparison
- Make sure the regulator is in working order
Lack of refrigerant
Trace the leak(s) and top up the charge
Air in the hot water circuit
Drain the hot water circuit
Insufficient hot water flow
- Check hot water circuit valves opening
- Check rotational direction of the pump, check for cavitation
and whether pump capacity too low
Cooling water flow sufficient but water temperature too high
- Recalculate the thermal load and check whether the unit is
too powerful in comparison
- Make sure the regulator is in working order and check set
point adjustment
- Check to make sure the cooling tower is in working order
Cooling tower malfunction
Check the cooling water temperature control
Condenser dirty or scaled
Clean the condenser tubes
Excess refrigerant
Check and adjust the charge
Faulty ventilation (suction or discharge obstructed), fans
rotating in the wrong direction (LGN)
Make sure the air-cooled condenser is in working order
Suction air too hot (recycling) (LGN)
Make sure the air-cooled condenser is in working order
Oil not topped up after maintenance/repair work
No water flow or flow below minimum
Start-ups too close together / anti-short-cycle fault
Top up the oil
Check chilled water circuit valves opening and check the
pump(s)
Ensure the correct interval between two start-ups
Thermal sensor out of adjustment or defective
Check and if necessary replace the thermal sensor
Supply voltage too low
Check the electrics and if necessary contact the power
supplier
Français
Remedial Action
Drain the chilled water circuit
English
Suction pressure too low
Probable Cause
Air in the chilled water circuit
D e u t s ch
Fault
Regulator set point out of adjustment
Correct the set point
Thermal load greater than the capacity of the unit
Water flow rate too high
Two solutions :
Set the water flow rate to the specified value with the control
valve
Bypass the evaporator to obtain a greater temperature
difference with a lower flow rate at the evaporator
Fluid outlet temperature too high
Check that the temperature and power regulators are in
working order
Electronic control defective
b) LP below normal
Lack of refrigerant
Check for leaks and top up the charge
Faulty refrigerant feed to the evaporator
Check the pressure relief valve (electrically-operated valve on
the LGN units)
Make sure the dehumidifier filter is not dirty and the evaporator
hasn't frozen up
Compressor sucking up too much fluid
Check and adjust the refrigerant charge
Discharge temperature too low
and close to condensation
temperature
Check the pressure relief valve
33
Español
a) LP above normal
Customer's Connection : Remotely
Controlled Functions
Water Pump Control
General Fault Alarm
Connector
Relay
Connector
Pump
230V 8A
Relay
Pump
230V 8A
Alarm
Connect the signalling or the general fault alarm for the unit to
the terminals on its terminal board (see wiring diagram).
Normally open contact: 8A 230V
Connect the pump feed between the terminals of the connector
on the main board.
Load Shedding Control
Connector
Full Power Signalling (if P111 = Pmax)
Stage
Connector
Connector
J5 (circuit 2 card)
Stage
Connect the signalling with the unit working at full power to
terminals 1 and 2 on the CPU card connector.
Normally open contact: 8A 230V
Automaticity Control
Connector
Connect 1 to 4 contacts to the terminals on the CPU card,
depending on the number of compressors to be relieved, 1
contact per compressor (good quality polarity-free contact).
● Contact open → standard operation,
● contact closed → compressor relieved.
NB :
Remove the AC shunt between the terminals on the terminal
board (see wiring diagram) and to these terminals connect a C1
contact (good quality polarity-free contact).
● Contact open → unit stopped
● Contact closed → unit can operate
Set Point 1 / Set Point 2 Selection Control
Connector
● On-site connection by the customer,
● Precautions when connecting: see regulator manual and the
unit's wiring diagram.
Communication
● In local mode, a control and display console provides an
immediate check on the unit and enables the user to
communicate with the microprocessor, configure the unit and
adjust the set points.
● Remote Electronic Control (option) :
This is installed in the plant room and connected to the unit by
a telephone-type wire pair (max distance 1000m).
Connect a C2 contact to the terminals on the CPU board (good
quality polarity-free contact).
● Contact open → set point 1
● Contact closed → set point 2
Heating / Cooling Selection Control
Connector
For a description of the functions and connections, see the
CONNECT manual.
● Relay card(s) (option) :
The card is installed in a cabinet in the plant room and can
remotely transfer details of operating states and faults by
providing potential-free contacts on closing. They are
connected to the unit by a telephone-type wire pair (max
distance 1000 m).
For a description of the cards and connections, see the
CONNECT manual.
● Communication with building management system (option).·
For details, see CONNECT manuals.
Connect a C2 contact to the terminals on the CPU card (good
quality polarity-free contact).
● Contact open → COOLING mode operation
● Contact closed → HEATING mode operation
34
Français
English
Einleitung
36
Materialannahme
36
Gewährleistung
36
Sicherheitshinweise
36
Aggregat-Aufstellort
36
Transport und Aufstellen
36
Betriebsgrenzen
38
Verdampfer-Grenzen
38
Frostschutz durch Glykolwasser
39
Wasseranschlüsse
39
Durchmesser der Wasseranschlüsse
40
Elektrische Anschlüsse
40
Kältetechnische Anschlüsse Dynaciat LGN
40
Die wichtigsten Bauteile des Kältekreislaufs
41
Regelung und Sicherheitsgeräte
41
Die wichtigsten Funktionen
41
Verwaltung der Sicherheiten
42
Zweiwegeventil-Einbausatz
42
Phasen-Kontroll-Einbausatz
42
Lage der Sicherheitsorgane
43
Einstellung der Regel- und Sicherheitsgeräte
43
Inbetriebnahme
43
Technische und elektrische Daten
45
Betriebsprotokoll
47
Wartung
47
Analyse der Betriebsstörungen
48
Kundenseitiger Anschluss der Fernbedienungsfunktionen
50
35
Deutsch
PAGE
Español
ÜBERSICHT
Einleitung
Sicherheitshinweise
Die Kaltwassersätze DYNACIAT Baureihe LG, LGN und die
Wärmepumpen DYNACIAT Baureihe LGP erfüllen die
Anforderungen, die an die Klimatisierung und Heizung von
öffentlichen Gebäuden, Verwaltungs- oder Industriegebäuden
und deren Räume gestellt werden.
Zur Vermeidung von Unfallrisiken während der Installation,
Inbetriebnahme
und
Einstellung
müssen
die
Materialbesonderheiten unbedingt beachtet werden, zum
Beispiel:
Die Aggregate DYNACIAT LG, LGP setzen die Temperatur des
Mediums durch einen wassergekühlten Verflüssiger herab und
garantieren einen zuverlässigen und sicheren Anlagenbetrieb
für den jeweiligen Einsatzbereich.
Jedes Gerät wird im Werk geprüft und kontrolliert und mit
einer kompletten Kühlmittelcharge geliefert (außer LGN).
Die Geräte entsprechen den Anforderungen der Normen EN
60-204 - EN 378-2 und erfüllen die folgenden CE-Richtlinien:
- Maschinenrichtlinie 98/37 CEE
- Elektromagnetische Verträglichkeit CEM 89/336 CEE
- Druckgeräterichtlinie DESP 97/23 CEE
-> Kategorie 2 (LG/LGP)
-> Nicht zum Bereich der Druckgeräterichtlinie DESP
gehörende unvollständige Systeme (LGN)
Die Personen, welche die Installation, Inbetriebnahme, Betrieb
und Wartung der Geräte übernehmen, müssen über eine
qualifizierte Ausbildung verfügen und entsprechende
Bescheinigungen vorlegen können, mit dem Inhalt der
Betriebsanleitungen vertraut sein und die spezifischen
technischen Eigenschaften und Daten des Standorts kennen.
Für Arbeiten am Kältemittelkreislauf ist die europäische
Richtlinie CE Nr. 842/2006 einzuhalten.
- Kältekreislauf steht unter Druck
- Vorhandensein von Kältemittel
- Gerät führt Spannung
Nur erfahrenes und qualifiziertes Fachpersonal ist auf diesen
Ausrüstungen zu Eingriffen berechtigt.
Die in diesem Handbuch und in den verschiedenen, mit dem
Gerät gelieferten Plänen stehenden Empfehlungen und
Anweisungen sind unbedingt zu befolgen.
Die Aggregate enthalten druckführende Ausrüstungen oder
Bauteile. Wir empfehlen daher die Rücksprache mit Ihrem
Berufsverband, der Sie über die für Betreiber oder Eigentümer
von druckführenden Ausrüstungen oder Bauteilen geltenden
Vorschriften informieren kann. Die technischen Merkmale
dieser Ausrüstungen oder Bauteile sind den Typenschildern
oder der produktspezifischen Dokumentation zu entnehmen.
Auf den Geräten ist standardmäßig ein Feuerschutzelement
eingebaut. Der Ausbau dieses Schutzelements ist nur bei
einem voll beherrschtem Brandrisiko und unter der alleinigen
Verantwortung des Betreibers statthaft.
WICHTIG: Vor Arbeiten am Aggregat unbedingt prüfen, dass
die Stromversorgung über den Hauptschalter am elektrischen
Geräteschaltschrank abgestellt ist.
Aggregat-Aufstellort
Materialannahme
Jedes
Gerät
besitzt
ein
Typenschild
mit
einer
Identifikationsnummer. Das Gerätemodell anhand des
Typenschildes überprüfen. Die Identifikationsnummer ist bei
Schriftwechsel anzugeben.
Für den Gebrauch der Geräte und die Kühlung werden keine
Anforderungen in Bezug auf die Erdbebensicherheit gestellt.
Die Erdbebensicherheit wurde folglich nicht überprüft.
Vor dem Aufstellen des Aggregats hat der Installateur folgende
Punkte zu prüfen:
Gleich nach der Lieferung ist das Gerät auf mögliche Fehler
prüfen. Bei Schäden am Aggregat oder unvollständiger
Lieferung sind diese auf dem Lieferschein zu vermerken. Die
ausgesprochenen Vorbehalte müssen binnen der 3 auf die
Lieferung folgenden Tage an den Spediteur schriftlich per
Einschreiben bestätigt werden.
- Das Gerät ist für witterungs- und frostgeschützte Innenräume
bestimmt.
Die max. Lagertemperatur beträgt 50°C.
- Für eine ungehinderte Durchführung der Betriebs- u.
Wartungseingriffe ist um und über dem Gerät genügend
Freiraum zu lassen (siehe Abmessungsplan, der dem Gerät
beiliegt).
Das Gerät sollte nicht an einem ungeschützten Platz im Freien
gelagert werden.
- Bodenoberfläche und Bodenbeschaffenheit müssen fest
genug sein, um das Aggregatgewicht tragen zu können.
- Das Gerät muss ganz ebenerdig stehen.
- Der Raum hat den Vorschriften der Norm EN 378-3 sowie den
weiteren vor Ort geltenden Bestimmungen zu entsprechen.
Gewährleistung
Gültigkeit haben unsere allgemeinen Geschäftsbedingungen
bzw. die getroffene Vertragsvereinbarung.
- Der gewählte Aufstellort muss hochwassersicher sein.
Wichtig: Die Umgebungstemperatur darf während der Zyklen,
in denen das Gerät abgeschaltet ist, nicht über 50°C steigen.
36
Aus dem Abmessungsplan des Geräts gehen die Angaben für
die Lage des Schwerpunktes und die Position der
Anschlagpunkte hervor.
Das Gerät kann gefahrlos mit einem Hubwagen transportiert
werden.
Achtung:
- Die Seile nur an den vorgesehenen und am Gerät markierten
Anschlagpunkten anbringen.
- Anschlagseile einer korrekten Tragfähigkeit verwenden und
die Hebe-Hinweise aus den mit dem Gerät gelieferten Plänen
beachten.
- Textile Anschlagseile mit Schäkel verwenden, um Schäden an
der Blechverkleidung zu vermeiden.
- Abstandshölzer oder einen Rahmen verwenden, um die
Anschlagseile vom oberen Geräteteil entfernt zu halten.
- Die Blechverkleidung des Geräts (Wände, Streben, vordere
Zugangstür) beim Transportieren (Heben, Senken, Hin- u.
Herbewegen) keinen Spannungen aussetzen. Allein das
Rahmengestell ist dafür konzipiert.
- Nur bei Einhaltung sämtlicher Hinweise und Vorschriften ist
ein sicheres Heben gewährleistet. Im anderen Fall besteht
Gefahr auf Sach- und Personenschaden.
Nach dem Aufstellen des Aggregats sind alle
Blockierschrauben zu entfernen (siehe Foto weiter unten).
E
B
A = Transportschraube (rot), vor
Inbetriebnahme unbedingt entfernen.
B = Kennschild
Energieversorgung
der
Français
Das Gerät besitzt 4 an den Enden der Grundträger
angebrachte Anschlaglöcher (Hebeösen).
- Das Aggregat sorgfältig und ohne es zu neigen (max.
Neigung 15°) heben und absetzen. Durch Neigen des Geräts
kann seine Funktionstüchtigkeit beeinflusst werden.
der
elektrischen
C = Außentemperaturfühler (Länge 6mm) /
erforderlich
im
Falle
eines
Wasserwirtschaftgesetzes bedingt durch
örtliche Klimaverhältnisse
English
Transport und Aufstellen
D = Dokumentation, vor der Inbetriebnahme
unbedingt lesen
E = Typenschild (oben links am rechten
Verkleidungsteil)
Deutsch
D
A
C
Español
B
C
Dieses Schema dient als Anhaltspunkt. In
jedem Fall ist das Piktogramm auf dem
Gerät und in der Gerätedokumentation zu
beachten.
A
LG - LGN - LGP
Unterer Teil
Gewicht
A
B
C
120
150
200
240
300
230
300
385
390
590
350
400
500
540
600
753
900
1000
1100
1200
620
665
735
930
1125
1045
1223
1223
880
1100
2100
1321
1413
883
1100
1700
37
=
810
=
Schwingungsdämpfer LG - LGP - LGN 753 bis 1200
350
Abstände = Rund um das Gerät einen
Freiraum für die Wartung lassen
Maß
753
A
B
C
D
E
LG - LGP
1000
900
1100
1200
753
LGN
1000
900
2200
880
1300
454
446
1100
1200
581
319
568
332
2200
880
1300
492
408
494
406
473
427
535
365
563
337
Betriebsgrenzen
DYNACIAT
LG
LGP
JA - 5 / 10
- Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass auf der
Verflüssigerseite eine Wassereintrittstemperatur von
mindestens 25°C vorhanden ist.
Wassergekühlter Verflüssiger
Ohne Verflüssiger
Kondensationstemperatur
Min. °C / Max. °C
LGN
NEIN
JA
35 / 60 (R22)
35 /55 (R407C)
35/60 (R410a)
NEIN
Verdampfer
ΔT mini. °C
ΔT maxi. °C
Variabel je nach Wasseraustrittstemperatur
Siehe Grafik Verdampfer-Grenzen
Die max. Umgebungstemperatur liegt bei 50°C.
Verdampfer-Grenzen
Zulässiger Δt Wassereintritt/Wasseraustritt (˚C)
Die folgende Grafik zeigt die zulässigen minimalen und maximalen Temperaturunterschiede bei Kaltwasser oder Glykolwasser
unter Berücksichtigung der Austrittstemperatur.
gelöteter
Plattentauscher
Glykolwasser R22 / R407c
Beispiel:
Für eine Wasseraustrittstemperatur : + 5 °C
Mindestabweichung: 2,6 °C
Temperaturspreizung: 7,6 / 5 °C
Höchstabweichung: 6 °C
Temperaturspreizung: 11 / 5 °C
Für Temperaturabweichungen außerhalb dieser
Kurven bitte mit uns Rücksprache halten.
Wasseraustrittstemperatur (˚C)
Δt Berechnung Leistungstabellen
Minimaler / maximaler Wasservolumenstrom
Der Volumenstrom in den Wärmetauschern soll stets innerhalb der unten genannten Werte liegen.
LG - LGN - LGP
Verdampfer
Verflüssiger
mini m3/h
maxi m3/h
mini m3/h
maxi m3/h
120
150
200
240
300
350
400
500
540
600
753
900
3.5
11.2
3.1
8.5
4.8
14.6
4.1
11.1
6.2
19.8
5.4
15.1
7
22.2
6.1
17
9.5
29.2
8.2
22.3
10.9
34
9.4
26
12.4
38.4
10.7
29.4
15.2
47.5
13.1
35
16.4
51.1
14.3
39.1
19.1
58.4
16.3
44.6
23.1
45
20
45
27.5
54.6
24
54.6
38
1000 1100 1200
30.1
60
26.3
60
35
68
29
68
39
77
32
77
Frostschutz durch Glykolwasser
Die nachstehende Tabelle und die Grafiken zeigen den Prozentsatz für den Mindestanteil an Glykol, der in Abhängigkeit zum
erwarteten Frost zu verwenden ist.
ACHTUNG: Die Glykolkonzentration muss die Flüssigkeit um mindestens 12°C unter Wasseraustrittstemperatur schützen, damit
bei minimaler Verdampfungstemperatur ein Einfrieren des Verdampfers verhindert wird.
Konzentration
%
0
10
20
30
40
50
60
Äthylenglykol
Propylenglykol
°C
0
0
-3,8
-2,7
-8,3
-6,5
-14,5
-11,4
-23,3
-20
-36,8
-33,3
-53
-50,5
Äthylenglykol
Konzentration in %
Konzentration in %
Propylenglykol
Gefrierpunkt in ˚C
Der Wasseranschluss erfolgt nach dem Plan, der dem
Aggregat beiliegt und aus dem die Lagen und Größen der
Wassereintritte und Wasseraustritte an den Wärmetauschern
hervorgehen.
Der Anschluss erfolgt unter Beachtung der folgenden Punkte:
- Die am Gerät angezeigte Anschlussrichtung (Flussrichtung
Wassereintritt/Wasseraustritt) einhalten.
- Zur Einhaltung einer einwandfreien Funktion (Volumenströme
und Druckverluste) sind die Leitungsquerschnitte zu
berechnen. Die Leitungsdurchmesser entsprechen nicht
unbedingt denen der Wärmetauscher-Leitungen.
- Die Leitungen dürfen weder axiale noch radiale Kräfte und
keinerlei Schwingung an die Wärmetauscher weiterleiten.
- Die Wasserqualität ist zuvor zu analysieren und bei Bedarf
aufzubereiten (wenden Sie sich an einen qualifizierten
Fachmann für die Wasseraufbereitung). Anhand dieser
Analyse lässt sich die Kompatibilität des Wassers mit den
verschiedenen Werkstoffen des Geräts, mit denen es in
Berührung kommt, feststellen und die Bildung von Elektrolyten
ausschließen (zur Vermeidung von Korrosion):
- Kupferrohre 99.9%, zinn- und silbergelötet.
- Gewindemuffen aus Bronze oder flache Flansche aus Stahl,
je nach Gerätebaureihe.
- Plattenwärmetauscher und Verbindungen aus rostfreiem
Stahl AISI 316 - 1.4401, kupfer- und silbergelötet.
- Der Wasserkreislauf sollte überwiegend frei sein von Bogen
und horizontalen Teilstücken auf verschiedenen Höhen.
- Die Absperrventile zur Abtrennung der Wärmetauscher dicht
an den Wassereintritten und Wasseraustritten installieren.
- An den höchsten Stellen der Leitung(en) manuelle oder
automatische Entlüftungen einbauen.
- An den tiefsten Stellen
Entleerungsanschluss einbauen.
der
Kreisläufe
einen
- Alle für den Wasserkreislauf benötigten Zubehörteile
einbauen
(Ausgleichsventil,
Ausdehnungsgefäß,
Sicherheitsventil, Thermometeranschluss...).
- Die kalten Leitungen isolieren (zuvor auf Dichtigkeit prüfen),
um Wärmeverluste zu reduzieren, Kondensatbildung zu
verhindern und frostbedingte Schäden zu vermeiden.
Auf
allen
eventuell
Heizwiderstände installieren.
frostgefährdeten
Leitungen
- Der Installateur hat die Systeme für die Befüllung und
Entleerung des Kühlmittels vorzusehen.
- Auf den Kühlmittelkreislauf darf kein statischer oder
dynamischer Druck ausgeübt werden, damit der Kreislaufdruck
unter dem vorgesehenen Betriebsdruck bleibt.
39
Español
Wasseranschlüsse
Gefrierpunkt in ˚C
Deutsch
English
Français
°C
WICHTIG: Zur Vermeidung von Verschmutzung und Beschädigung des
Plattenwärmetauschers (Verdampfer und Verflüssiger) wird auf den
Wassereintritt-Seiten, nahe am Tauscher, ein für den Ausbau und die
Reinigung leicht zugänglicher Siebfilter installiert. Die Maschenweite des
Filters sollte nicht größer als 600 µm sein (siehe Option in der Preisliste).
WICHTIG: Die Anschlüsse der Wasserleitungen sind mit flexiblen
Verbindungen durchzuführen (Verdampfer und Verflüssiger).
Die Leitungen der Anlage sind unbedingt an der Gebäudemauer
abzufangen, so dass sie in keiner Weise ein zusätzliches Gewicht für das
Aggregat darstellen.
WICHTIG: Unbehandeltes oder schlecht aufbereitetes Wasser führt zu
Ablagerungen von Kalk, Algen oder Schlamm und kann Korrosion und
Erosion verursachen. Die Firma CIAT haftet nicht für Schäden, die auf die
Verwendung von unbehandeltem oder schlecht aufbereitetem Wasser,
Salzwasser oder Brackwasser zurückgehen.
Bei einem Gerätebetrieb als Wärmepumpe (DYNACIAT LGP) beträgt die
Wasserrücklauftemperatur maximal 55°C. Es darf auf keinen Fall ein
Verflüssiger in Reihe an ein Wassernetz, das hohe Temperaturen führt
(Heizkessel), angeschlossen werden ! Sonst besteht die Gefahr, die
Wärmepumpe erheblich zu beschädigen.
HINWEIS: Der max. Betriebsdruck auf der Wasserseite beträgt 10 bar
(Verdampfer und Verflüssiger).
Das Gerät wird mit eingebautem Durchflusswächter geliefert.
Jede Pumpe muss unbedingt vom Kaltwassersatz gesteuert werden
(Hilfskontakt für Wärmepumpenbetrieb verkabeln). Die Abschaltung der
Pumpe führt automatisch zur Abschaltung des Aggregats und schließt
somit sämtliche Frostgefahr aus.
Wenn die Wasserleitung für längere Zeiten als 1 Monat entleert werden
soll, muss der gesamte Kreislauf zur Vermeidung von Korrosion mit
Stickstoff gefüllt werden.
WICHTIG: Bei Kreisläufen, die nicht mit einem Frostschutzmittel geschützt
sind oder wenn das Aggregat in der kalten Jahreszeit (Monate mit
Frostgefahr) nicht in Betrieb genommen wird, müssen Verdampfer und
Außenleitungen unbedingt entleert werden.
Durchmesser der Wasseranschlüsse
Durchmesser Eintritt / Austritt
Verdampfer
Verflüssiger
LG - LGN - LGP
LG - LGP
120
150
200
240
300
350
400
500
540
600
753
900
1000
1100
1200
G 1” 1/4
G 1” 1/2
G 1” 1/2
G2”
G2” 1/2
Flansche PN16 DN80
Flansche PN 16 DN 100
Flansche PN 16 DN 125
Elektrische Anschlüsse
● Die Kaltwassersätze erfüllen die europäischen Normen EN 60204-1.
● Sie erfüllen die Anforderungen der Maschinenrichtlinien und der
elektromagnetischen Verträglichkeit.
● Alle Verkabelungen unter Einhaltung der am Aufstellort geltenden
Vorschriften und Gesetze vornehmen (in Frankreich: NF C 15100).
● In jedem Fall die dem Gerät beiliegenden Schaltpläne beachten.
● Die Angaben für die elektrische Energiespeisung auf dem Typenschild
beachten.
● Die Spannung muss sich innerhalb des genannten Bereichs befinden:
- Leistungskreislauf: 400 V
+6%
- 10 %
+6%
- 10 %
- 3ph - 50 Hz + Erde
* 230 V
- 3 ph - 50 Hz + Erde
● Die Abweichung zwischen den Phasen darf 2% für die Spannung und
10% für den Strom nicht überschreiten.
Wird eine der genannten Bedingungen nicht eingehalten, setzen Sie sich
sofort mit Ihrem Energieversorger in Verbindung und stellen sicher, dass das
Aggregat erst dann in Betrieb genommen wird, nachdem
Verbesserungsmaßnahmen durchgeführt wurden. Andernfalls erlischt die
CIAT-Garantie automatisch.
Die Bemessung und Verlegung der Kabelzuführung hat entsprechend den
am Einbauort geltenden Bedingungen und Vorschriften zu erfolgen. Nach
der Wahl der Kabel nimmt der Installateur eventuell Anpassungsarbeiten auf
der Baustelle zur Vereinfachung des Anschlusses vor.
● Das Kabel wird ausgewählt unter Beachtung:
- max. Nennstromstärke (siehe "elektrische Kenndaten").
- Verlegelänge zwischen Gerät und Stromquelle.
- ursprünglich vorgesehener Schutz.
- Null-Leitertyp.
- elektrische Verbindungen (siehe Schaltpläne des Aggregats).
● Die elektrischen Verbindungen werden wie folgt ausgeführt:
- Anschluss des Leistungskreises.
- Anschluss des Schutzleiters an die Erdungsklemme.
- eventueller Anschluss der potentialfreien Kontakte für allgemeine
Fehlermeldung und Betrieb über die automatisierte Steuerung.
- Hilfssteuerung der Verdichter bei Betrieb der Umwälzpumpe.
● Der Anschluss der automatisierten Steuerung hat mit einem
potentialfreien Kontakten zu erfolgen.
● Bis Baugröße 600 hat der Trennschalter ein Ausschaltvermögen von 50
kA und für die Baugrößen 753 bis 1000 ein Ausschaltvermögen von 100 kA.
● Die Einspeisung in das Aggregat erfolgt von oben und der linken Seite
des elektrischen Schaltschranks. Eine entsprechende Öffnung dient zur
Durchführung der Versorgungskabels.
Kältetechnische Anschlüsse
DYNACIAT LGN
● Nach dem Aufstellen des Geräts werden die kältetechnischen
Verbindungen zwischen dem luftgekühlten Verflüssiger und dem Gerät
hergestellt. Die Bauteile wie Entfeuchter (Filtertrockner), Flüssigkeitsmelder
und Magnetventil sind werkseitig montiert und vorverdrahtet.
● Die Verlegung der Leitungen muss unter Beachtung der folgenden
Bedingungen sehr sorgfältig ausgeführt werden:
- Der Rücklauf des Öls zum Verdichter muss sichergestellt sein. Der
Ölrücklauf erfolgt durch Geschiebebetrieb. Der Leitungsdurchmesser sollte
daher so bemessen sein, dass die Geschwindigkeit des Kühlmittels diesen
Geschiebebetrieb aufrecht hält.
- Für einen leichteren Ölrückfluss (vor allem bei Betrieb mit reduzierter
Leistung) darf die Länge der Leitungen 15 Meter und der maximale
Höhenunterschied 6 Meter nicht übersteigen.
- Die Druckverluste auf der Verdichterdruckseite sind zu begrenzen, um eine
Verschlechterung der Geräteleistungen zu verhindern (1°C Druckverlust auf
der Druckseite reduziert die Leistung um 2% und erhöht die
Leistungsaufnahme um 3%). Durch einen größeren Leitungsdurchmesser
werden Druckverluste in Grenzen gehalten.
- Sämtliche Einbauregeln streng beachten. Keine Verschmutzung
verursachen und die Lötarbeiten unter Stickstoff-Schutzgas ausführen.
- Der Kreislauf sollte nicht länger als 30 Minuten unter atmosphärischem
Druck geöffnet werden, um die Verschmutzung des Schmiermittels durch
Feuchtigkeit zu vermeiden.
- einen Druckversuch durchführen
- undichte Stellen suchen
- Vakuum schaffen
- Anlage mit Kühlmittel befüllen
● Der Anschluss und die Versuche werden in Übereinstimmung mit der
EN 378-2 und 3 der Druckgeräterichtlinie DEP 97/23 CE durchgeführt.
Achtung! Regeln zum Druckversuch
● Den Kreislauf mit einem Kühlmittel- und Stickstoffgemisch R füllen, bis
ein Druck von max. 10 bar erreicht ist.
● Stets ein Druckreduzierventil (Manometer kombiniert mit
Druckminderventil) zwischen der Stickstoffflasche und dem
Kühlmittelkreislauf verwenden.
● Niemals Sauerstoff oder Acetylen anstelle von Stickstoff R verwenden,
da dadurch eine hohe Explosionsgefahr besteht.
40
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
C1
540
C2
C1
600
C2
C1
753
C2
C1
900
C2
1” 3/8
C1
1000
C2
2” 1/8
C1
1100
C2
1” 5/8
C1
1200
C2
Durchmessertabelle
der
Kupferrohre,
für
eine
abgewickelte Länge von max. 15 m und einen max.
Höhenunterschied von 6 m:
c 1 : Kältekreislauf Nr. 1 - c 2 : Kältekreislauf Nr. 2
Die Geräte können gleichermaßen an einen wassergekühlten
wie einen luftgekühlten Verflüssiger angeschlossen werden.
WICHTIG: Im Falle eines Anschlusses an einen separaten
luftgekühlten Verdichter, der nicht zum CIAT-Lieferumfang
gehört,
muss
der
Installateur
Schütze
und
Schutzeinrichtungen für die Ventilatormotoren und eine
Regelung für den Verflüssigungsdruck vorsehen.
Die Regelung für den Verflüssigungsdruck sollte stets einen
Verflüssigungsdruck > 13 bar gewährleisten.
Falls die Mindesttemperatur nicht gehalten werden kann, muss
dem Kaltwasserkreislauf Glykol zugesetzt werden.
Die wichtigsten Bauteile des
Kältekreislaufs
Verdichter
Die Geräte LG, LGP, LGN arbeiten mit hermetischen ScrollVerdichtern.
Öl
Die Verdichter der Baureihe LGN führen Polyesteröl (POE)
Maneurop 160SZ und die der Baureihe LG, LGP Polyesteröl
(POE) Copeland 3MAF (32 cSt).
Entfeuchter
In allen Geräten ist standardmäßig ein Filtertrockner
eingebaut, der die Aufgabe hat, den Kältekreislauf sauber und
trocken zu halten. Die Filtertrockner bestehen aus
Aluminiumoxid und einem Molekularsieb, wodurch im
Kältekreislauf befindliche Säuren neutralisiert werden.
Flüssigkeitsschauglas
Das Flüssigkeitsschauglas ist nach dem Filtertrockner auf der
Flüssigkeitsleitung eingebaut. Es dient gleichzeitig zur
Kontrolle der Kältemittelcharge und zur Überprüfung des
Kreislaufs auf Feuchtigkeit. Sichtbare Blasen lassen auf eine
ungenügende Kühlmittelcharge schließen oder auf die
Anwesenheit von nicht kondensierbaren Stoffen im
Kältekreislauf.
Bei vorhandener Feuchtigkeit wechselt das Anzeigepapier im
Schauglas seine Farbe.
Regelung und Sicherheitsgeräte
Elektronisches Regel- und Anzeigemodul
Alle Kaltwassersätze der DYNACIAT-Reihe und abgeleitete
Modelle verfügen über ein elektronisches Regel- und
Anzeigemodul mit Mikroprozessor CONNECT.
Das elektronische Modul steuert den Betrieb der Verdichter.
Abhängig von der Temperaturdifferenz im Vergleich zum
Sollwert
auf
dem
Kaltwasserrücklauf
(oder
Warmwasserrücklauf) schaltet das elektronische Modul die
Verdichter kaskadenförmig ein oder aus.
In der Standardgerätekonfiguration befindet sich der
Regelfühler für Kalt- oder Warmwasser auf dem VerdampferWasserrücklauf (Betrieb als Kaltwassersatz) oder VerflüssigerWasserrücklauf (Betrieb als Wärmepumpe).
Die wichtigsten Funktionen
● Regelung der Wassertemperatur:
- Kaltwasser Verdampfer
- Kaltwasser Verflüssiger (Wohlbehalten LGN)
● 3 Regelarten möglich:
- Temperaturdifferenz auf dem Wasserrücklauf
- PIDT auf dem Wasseraustritt
- Regelung abhängig zur Außentemperatur
Bei Bedarf kann aufgefüllt werden mit Öl ICI Emkarate RL 32
CF oder Öl Mobil EAL Arctic 22 CC, wenn kein Öl 3MAF für die
Baugröße LG, LGP zur Verfügung steht.
● Die Geräte sind standardmäßig mit einer Regelung auf dem
Kaltwasserrücklauf versehen. Für eine PIDT-Regelung auf der
Wasseraustrittstemperatur verweisen wir auf die ConnectAnweisung.
Kältemittel
● Überwachung der Betriebsparameter
Die Geräte LG, LGP 120 bis 600 arbeiten mit R410A und die
Geräte LG, LGP 753 bis 1200 und LGN mit R407C.
● Fehlerdiagnose
Wärmetauscher
Die Verdampfer und Verflüssiger bestehen aus gelöteten
Plattenwärmetauschern mit einem Kreislauf.
Die Verdampfer besitzen eine 10 mm dicke Wärmeisolierung
aus PU-Schaum.
Das Kühlmittel muss gefiltert sein und es müssen interne
Inspektionen vorgenommen werden (Wasserprobe).
Die Reparatur oder die Änderung der Plattenwärmetauscher
ist nicht gestattet. Nur ein qualifizierter Techniker ist berechtigt,
einen Austausch mit einem Originalteil vorzunehmen. Der
Austausch des Wärmetauschers ist im Wartungsbuch zu
vermerken.
Français
120
150
200
240
300
350
400
500
Durchm. Leitung Durchm. Leitung
Druckseite
Flüssigkeitsseite
1”1/8
7/8”
1”1/8
7/8”
1”3/8
7/8”
1”3/8
1”1/8
1”5/8
1”1/8
1”5/8
1”1/8
2”1/8
1”3/8
2”1/8
1”3/8
1”5/8
1”1/8
1”3/8
1”1/8
1”5/8
1”1/8
1”5/8
1”1/8
2” 1/8
1” 3/8
1” 3/8
1” 1/8
English
Kältekreislauf
Alle Geräte sind mit einem hermetischen thermostatischen
Expansionsventil in Blockbauweise ausgerüstet. Es wurde im
Werk eingestellt, um unter allen Betriebsbedingungen eine
Überhitzung von 5 bis 7°C aufrecht zu halten.
Die Expansionsventile haben eine Gasfüllung (MOP) zur
Erzielung eines max. Verdampfungsdrucks und schützen so
den Verdichter.
Deutsch
LGN
Thermostatisches Expansionsventil
● Fehlerspeicherung bei Stromausfall
● Automatische
Verwaltung
und
Angleichung
Verdichterbetriebszeiten (bei mehreren Verdichtern)
der
● Möglichkeit zur Fernsteuerung (Ein/Aus, Änderung des
Temperatursollwertes, Betriebszustände, allgemeine Störung)
mittels eines Fernbedienungsgeräts (OPTION).
● Möglichkeit zur Fernübertragung der Betriebszustände und
Störungen mittels Schnittstellenmodul (OPTION).
ALLE DIESE FUNKTIONEN SIND AUSFÜHRLICH IM
CONNECT-HANDBUCH BESCHRIEBEN.
● Steuerung der Ventilatoren des luftgekühlten Verflüssigers
an einen Kaltwassersatz LGN angeschlossen: 2 Stufen pro
Kältekreislauf.
41
Español
Achtung! Regeln zum Vakuumversuch
● Den Verdichter niemals als Vakuumpumpe verwenden. Dafür
ist er nicht gedacht. Benutzen Sie eine Vakuumpumpe, die ein
Vakuum von 1 mm Quecksilbersäule erzeugen kann.
Verwaltung der Sicherheiten
Interner Verdichterschutz
Sämtliche Sicherheiten des Aggregats werden von der
elektronischen Karte des Regelmoduls verwaltet. Wenn sich
eine Sicherheit auslöst und sich das Aggregat abschaltet, ist
die Fehlerursache zu finden, die Sicherheit falls erforderlich
wieder einzuschalten und der Fehler anschließend mit der
"RESET"-Taste auf der Anzeigekarte zu quittieren.
Alle Baugrößen der Baureihe LG, LGP und LGN sind vor
Überhitzung der Elektromotoren und vor übermäßigen
Verdichtungstemperaturen geschützt.
Das Aggregat setzt sich nach Ablauf einer von der
Anlaufbegrenzung vorgegeben Mindestzeit wieder in Betrieb.
Die Einstellwerte der verschiedenen Sicherheitskomponenten
und die Quittierungsverfahren der verschiedenen Fehler sind
aus der CONNECT-Anweisung ersichtlich.
Niederdruck-Überwachung
In der Standardausführung besitzt jedes Gerät einen NDDruckaufnehmer pro Kältekreislauf. Der Bediener kann über
diesen Aufnehmer die ND-Werte ablesen. Das elektronische
Regelmodul führt die Überwachung durch und achtet darauf,
dass der ND-Wert nicht unter die im Regler eingestellte
Störschwelle fällt.
Hochdruck-Überwachung
● Hochdruckregler
Auf jedem Kältekreislauf befindet sich ein HD-Regler. Er
übernimmt eine Sicherheitsfunktion. Sobald der HD-Wert den
im Druckregler voreingestellten Wert übersteigt, wird die
Speisung aller betroffenen Verdichter des Kältekreislaufs
unterbrochen. Auf dem Regelmodul wird der Fehler mit einer
LED angezeigt.
Die HD-Druckregler besitzen eine Wiedereinschaltsperre, d.h.,
der Fehler wird durch Wiedereinschalten des Druckreglers und
mit einem Druck der RESET-Taste auf dem Modul quittiert.
Hinweis: einige Geräte besitzen zwei Druckregler pro Kreislauf
(mit Elektroanschluss in Reihe).
● HD-Druckaufnehmer
In der Standardausführung besitzt jedes Gerät einen HDDruckaufnehmer pro Kältekreislauf. Der Bediener kann über
diesen Aufnehmer die HD-Werte ablesen. Das elektronische
Regelmodul regelt das Aggregat und übt gleichzeitig eine
Schutzfunktion aus.
Die DYNACIAT LG, LGP, LGN 753 bis 1200 besitzen Verdichter
mit internem Schutz, die vor Phasenausfall und
Phasenumkehrung schützen.
Die Baugrößen LG, LGP, LGN 120 bis 600 können nach
Kundenwunsch mit einem Phasenprüfer ausgerüstet werden.
Fühler auf der Druckseite
Jedes Gerät besitzt in der Standardausführung einen
druckseitigen Fühler pro Kältekreislauf. Dieser Fühler befindet
sich auf der Druckleitung (Kältemittel). Der Bediener kann den
Wert der Verdichtungstemperatur ablesen. Das elektronische
Modul übernimmt die Sicherheitsfunktion.
Übersteigt der Verdichtungstemperaturwert die im Regler
eingestellte Höchsttemperatur, wird die Speisung aller
betroffenen Verdichter des Kältekreislaufs unterbrochen und
die Störung auf dem Regelmodul mit einer LED angezeigt.
Feuerschutz
Jeder Kältekreislauf ist mit einer Sicherheitsvorrichtung gegen
Feuer bedingte Gefahren durch Überdruck ausgerüstet.
Zweiwegeventil-Einbausatz (modelles
LG, LGP 120 bis 500)
Im Falle einer Verlustwasserkühlung des Verflüssigers
(Leitungswasser)
empfehlen
wir
den
Einbau
des
Zweiwegeventil-Satzes, um den Verflüssigungsdruck auf den
korrekten Wert für den Betrieb der Anlage zu regeln und
Kühlwasser zu sparen.
Der Einbausatz besteht aus:
- einem Zweiwegeventil
- einem Stellmotor
- einem Hauptschalter
Frostschutz im Verdampfer
Zwei Fühler schützen den Verdampfer vor dem Einfrieren:
● Kaltwassertemperaturfühler auf dem Wasseraustritt am
Verdampfer
Jeder Verdampfer besitzt einen Frostschutzfühler (eingebaut
auf dem Kaltwasseraustritt). Dieser überwacht die Temperatur
des zu kühlenden Mediums. Fällt diese unter den im Regler
eingestellten Wert, wird die Speisung aller betroffenen
Verdichter des Kältekreislaufs unterbrochen. Auf dem
Regelmodul wird der Fehler mit einer LED angezeigt.
Dieser Fühler übt eine Sicherheitsfunktion aus und darf daher
vom Kunden nicht versetzt werden.
● Freon-Fühler am Verdampfereintritt
Dieser Fühler überwacht die Kältemitteltemperatur am
Verdampfereintritt. Fällt diese unter den im Regler eingestellten
Wert, wird die Speisung aller betroffenen Verdichter des
Kältekreislaufs unterbrochen. Auf dem Regelmodul wird der
Fehler mit einer LED angezeigt.
Verdampfer-Strömungswächter
Standardmäßig ist in jedem Gerät eine Vorrichtung zur
Strömungsüberwachung eingebaut. Bei ungenügendem
Wasservolumenstrom wird die Speisung aller betroffenen
Verdichter unterbrochen und eine LED meldet die Störung auf
dem Regelmodul.
- einem 230V/24V Transformator + Befestigungsschiene und schrauben
- einer Montageanleitung
Die HD-Grenzwerte, die dem Regelwert 0 bzw. 10 V
entsprechen, können über den CONNECT-Regler eingestellt
werden. Diese Grenzwerte entsprechen der Stellung
„geschlossen" und der vollen Öffnung des Zweiwegeventils.
Vorteile :
Die Verwendung dieses Einbausatzes hat zwei Vorteile:
- Beseitigung von Kaltstartproblemen
- Senkung des Wasserverbrauchs durch Einstellen der
Verflüssigungstemperatur auf den Sollwert.
Um den Wasserverbrauch der Installation so gering wie
möglich zu halten, wird es empfohlen, den HD-Grenzwert des
10 V Signals so einzustellen, dass der bestmögliche
Kompromiss zwischen der aufgenommenen Leistung der
Maschine und dem Wasserverbrauch gewährleistet wird. Je
höher dieser Wert ist, umso mehr Leistung wird aufgenommen,
aber desto geringer ist der Wasserverbrauch.
Phasen-Kontroll-Einbausatz
Dieser Einbausatz bietet folgende Funktionen:
- Kontrolle der Drehrichtung der Phasen
- Erkennung des Ausfalles einer oder mehrerer Phasen
- Überspannungs- bzw. Unterspannungskontrolle
Dieser Einbausatz besteht aus:
- dem Netz-Controller Relais + Befestigungsschiene und schrauben
- Anschlusskabel
- einer Montageanleitung
42
Lage der Sicherheitsorgane
KALTWASSER
AUSTRITT
Wicklung
im Schrank
B1
EINTRITT
Option
Wasserventil
Schrader-Ventil
Kreislauf 2
Kreislauf 2
WARMWASSER
Hygroskopisches
Schauglas
EINTRITT
Kreislauf 2
Feuerschutzelement
Funktion
Außenfühler
Kaltwassereintrittsfühler
Kaltwasseraustrittsfühler
Kreislauf 1, Kreislauf 2
Fühler Austritt Kaltwassersammelrohr
Warmwassereintrittsfühler
Fühler Druckseite Kreislauf 1, Kreislauf 2
Freonfühler Verdampfereintritt
Kreislauf 1 und Kreislauf 2
HD-Druckregler
Kreislauf 1 und Kreislauf 2
Anpassung des Sollwertes abhängig zur Außentemperatur
Aggregatregelung mit dem Wasserrücklauf
Aggregatregelung wenn Regelung über den Wasservorlauf
(nur für Fühler Kreislauf 1)
Verdampfer-Frostschutz
Aggregatregelung wenn Regelung über den Wasservorlauf
Aggregatregelung im Heizbetrieb
Verdichterschutz
Verdampfer-Frostschutz
B3, B10
CONNECT-Regelgerät
B11
B4
B7, B12
HP1, HP2
Überwachung ND-Druckwert
Meldung von Kältemittelleckagen
Überwachung HD-Druckwert
Aggregatregelung durch HD
Regelung des Verflüssigungsdrucks
HD-Druckaufnehmer
Einstellungen
B8, B14
Verdichterschutz
ND-Druckaufnehmer
Elektrisches
Symbol
B1
B2
HD-Störschwelle:
R22 und R407C : 29 bar ± 0,7
R410A : 41,5 bar ± 0,7
Wiedereinschaltsperre + Reset-Taste
BBP1, BBP2
CONNECT-Regelgerät
BHP1, BHP2
Inbetriebnahme
überprüfen
und
sicherstellen,
Kältemittelleckagen gibt.
Kontrollen vor der Inbetriebnahme
- Den Schutz vor mechanischer Beschädigung überprüfen.
Die Inbetriebnahme erst nach dem vollständigen und
aufmerksamen Lesen des Handbuchs vornehmen !
- Den Schallpegel, der jeder Anlage zu eigen ist, auf
Rückwirkungen auf die Umgebung überprüfen.
Während des Versuchsbetriebes sind die vor Ort geltenden
Vorschriften einzuhalten.
- Nach dem Öffnen der Ventile des Wasserkreislaufs
sicherstellen, dass bei eingeschalteter Pumpe Wasser im
Kühler fließt.
Vor der Inbetriebnahme sind folgende Punkte zu überprüfen:
- Die komplette Anlage mit den Kältekreisschemata und den
elektrischen Schaltplänen vergleichen und auf Richtigkeit
überprüfen.
- Überprüfen, dass alle Bauteile den Angaben der Pläne
entsprechen.
- Überprüfen, dass alle von den geltenden europäischen
Normen
vorgeschriebenen
Dokumente
und
Sicherheitsvorrichtungen vorhanden sind.
- Den freien
überprüfen.
Durchgang
der
Zugangs-
und
Notwege
- Die Montage der Anschlüsse überprüfen.
- Die Qualität der Schweißnähte und der Dichtungen
dass
es
keine
- Den Wasserkreislauf entlüften.
- Die Funktionstüchtigkeit des Strömungswächters überprüfen.
- Auf
sämtlichen
Leitungen
Befestigungsschellen überprüfen.
die
Spannung
der
- Die Spannung sämtlicher Elektro-Anschlüsse überprüfen.
- Die Stromspeisung in Höhe des Hauptanschlusses
überprüfen und sicherstellen, dass die gelieferte Spannung in
den zulässigen Grenzen liegt (-10% bis +6% gegenüber der
Nennspannung).
AUF DEN WASSERLEITUNGEN MÜSSEN UNBEDINGT
FLEXIBLE
ANSCHLÜSSE
VERWENDET
WERDEN
(VERDAMPFER UND VERFLÜSSIGER).
43
Deutsch
Gerät
English
Einstellung der Regel- und Sicherheitsgeräte
Español
Filtertrockner
Entspannungsventil
(Druckminderer)
Kreislauf 2
Français
AUSTRITT
Kreislauf 1
Inbetriebnahme
- Der Anlauf und die Inbetriebnahme müssen von einem qualifizierten
Techniker vorgenommen werden.
- Für den Anlauf und die Betriebsversuche muss eine Wärmebelastung und
eine Wasserumwälzung in den Wärmetauschern vorhanden sein.
- Die Hauptkarte (Regelplatine) unter Spannung setzen.
- Überprüfen, dass die Maschine auf 'örtliche Steuerung' steht (Einstellung
am Regler).
- Die Betriebsart mit der entsprechenden Taste auswählen
Kaltwassersatz oder Warmwassersatz)
- Die Sollwerte einstellen: Kaltwasser - Warmwasser
(Betrieb als
- Das Aggregat mit der Ein/Aus-Taste einschalten
.
- Die internen Sicherheiten sind eingeschaltet. Wenn eine Sicherheit auslöst,
die Fehlerursache finden, bei Bedarf die Sicherheit wieder einschalten und
die RESET-Taste auf der Schalttafel drücken, um den Fehler zu quittieren.
- Der Anlauf des Gerätes kann erst nach Ablauf einer Verzögerung von 2
Minuten erfolgen (diese Zeit wird gebraucht, um alle Sicherheitselemente
abzutasten und zu erfassen). Die Regelstufen schalten abhängig zur
Anforderung kaskadenförmig ein.
Zum Abstellen des Aggregats in Nicht-Notfällen werden verwendet:
- die Ein/Aus-Taste auf der Schalttafel, oder
- ein potenzialfreier Kontakt der automatischen Steuerung.
Verwenden Sie nicht den Hauptschalter, denn der elektrische
Schaltschrank muss unter Spannung bleiben (Frostschutz,
Gehäusewiderstand).
HINWEIS:
Die DYNACIAT-Geräte LG 100 bis 600 arbeiten mit dem Kältemittel R410A.
Die Techniker müssen unbedingt mit R410A kompatible Werkzeuge
verwenden. Der Betriebsdruck ist um etwa das Eineinhalbfache größer als
der von Geräten, die mit R22 oder R407C arbeiten.
Durchzuführende Prüfungen
- Den korrekten Drehsinn jedes Verdichters prüfen, die
Verdichtungstemperatur soll rasch ansteigen, der HD zunehmen und der ND
abnehmen.
Ein falscher Drehsinn kann auf eine schlechte Verkabelung der
Stromspeisung (Phasenumkehr) zurückgehen. Um den richtigen Drehsinn
herzustellen, sind zwei Phasen der Stromeinspeisung zu vertauschen.
- Die Verdichtungstemperatur jedes Verdichters mit einem Kontaktfühler
überprüfen.
- Sicherstellen, dass die aufgenommene Stromstärke normal ist.
- Die Funktionstüchtigkeit sämtlicher Sicherheitsgeräte überprüfen.
Einstellung des Wasservolumenstroms:
Da der Gesamtdruckverlust der Anlage bei der Inbetriebnahme nicht mit
Sicherheit bekannt ist, muss der Wasservolumenstrom mit dem Regelventil
auf den gewünschten Nenndurchfluss gebracht werden.
Dank des Druckverlustes, den es in der Wasserleitung erzeugt, ermöglicht
das Regelventil, die Druck-/Netzdurchflusskurve auf die Druck/Pumpendurchsatzkurve abzustimmen und somit einen Nenndurchfluss zu
erzielen, der dem gewünschten Betriebssollwert entspricht.
Der abgelesene Druckverlust im Plattenwärmetauscher (über das
Manometer, das an den Eintritt und Austritt des Wärmetauschers
angeschlossen ist) wird als Kontroll- und Einstellmittel für den
Nenndurchfluss der Anlage verwendet.
Folgendes Verfahren beachten:
- Das Regelventil ganz öffnen.
- Die Pumpe 2 Stunden laufen lassen, um eventuelle Feststoffe in der
Leitung auszuschwemmen.
- Den Druckverlust des Plattenwärmertauschers bei Inbetriebnahme der
Pumpe und nach 2 Stunden ablesen.
- Ein abgefallener Druckverlust bedeutet, dass der Siebfilter verschmutzt ist
und ausgebaut und gereinigt werden muss.
- Den Vorgang wiederholen, bis die Filterverschmutzung beseitigt ist.
- Nach dem der Kreislauf von allen Schmutzteilchen befreit ist, den
Druckverlust des Plattentauschers erneut ablesen und ihn mit dem SollDruckverlust der Auswahl (Einstellung) vergleichen.
Liegt er über dem Sollwert, bedeutet dies, dass der Durchfluss zu groß ist.
Die Pumpe liefert also im Vergleich zum Anlagen-Druckverlust einen zu
großen Durchsatz. In diesem Fall das Regelventil um eine Drehung
schließen und den neuen Druckverlust ablesen. Auf diese Art verfahren und
das Regelventil allmählich schließen, bis der gewünschte Nenndurchfluss
am Betriebspunkt gegeben ist.
Ist der Druckverlust des Netzes dagegen zu hoch im Vergleich zum
vorhandenen statischen Druck der Pumpe, reduziert sich der Durchfluss.
Zwischen dem Eintritt und dem Austritt des Wärmetauschers entsteht eine
höhere Temperaturdifferenz und die Reduzierung der Druckverluste ist
notwendig.
Überwachung der Kältemittelcharge:
Die Aggregate LG, LGP werden mit der genauen Kühlmittelbefüllung
geliefert.
Die folgenden Kontrollen bei Anlagenbetrieb unter voller Leistung dienen zur
Überprüfung der korrekten Kältemittelcharge:
- Überprüfen, dass am Flüssigkeitsschauglas keine Gasblasen auftreten.
- Die Temperatur der tatsächlichen Abkühlung am Austritt des Verflüssigers
kontrollieren. Abhängig vom Gerätetyp muss sie zwischen 5 und 8° liegen.
Sichtbare große Blasen am Schauglas bedeuten, dass viel Kühlmittel fehlt,
der Ansaugdruck zurückgeht und am Saugstutzen des Verdichters eine hohe
Überhitzung entsteht.
Die Maschine kann erst nach der Ortung der undichten Stelle und nach
vollständiger Entleerung des Kältemittels anhand einer Auffangvorrichtung
neu befüllt werden. Die erforderlichen Reparaturen vornehmen, einen
Dichtigkeitstest durchführen unter Beachtung, dass der max. Betriebsdruck
auf der Niederdruckseite nicht überschritten wird, und danach das Aggregat
neu füllen.
Das Gerät wird obligatorisch in der flüssigen Phase über das
Flüssigkeitsventil gefüllt. Die pro Kältekreislauf in das Gerät eingefüllte
Kältemittelmenge muss den Angaben des Typenschildes entsprechen.
Die gleichen Vorgänge werden durchgeführt, wenn die
Abkühlungstemperatur tiefer liegt als die spezifizierten Werte.
HINWEIS: Bei der Geräteinbetriebnahme kann gelegentlich ein zu niedriger
Saugdruck oder ein zu hoher Verflüssigungsdruck gemessen werden. Diese
Probleme können mehrere Ursachen haben. Hierzu lesen Sie bitte den
Absatz 'Analyse der Betriebsstörungen'.
Spezialfall Kaltwasserbetrieb
Um den Gerätebetrieb zu optimieren:
- die Kühlmittelcharge abstimmen
- die Einstellungen des Entspannungsventils optimieren
- die Sicherheitsparameter des Reglers an den Betrieb anpassen.
Spezialfall DYNACIAT LGN
- Das Flüssigkeitsventil schließen.
- Die Kühlmittelflasche - ohne fest zu spannen - an das Flüssigkeitsventil
anschließen.
- Den Hahn der Flasche zum Spülen des Anschlusses kurz öffnen. Hahn
anschließend zudrehen.
- Den Hahn der Flasche öffnen und die Anlage mit Kühlmittel füllen.
- Den Hahn der Flasche schließen und das Flüssigkeitsventil öffnen.
- Die im Abschnitt 'Inbetriebnahme' angeführten Einstellungen vornehmen
(Hauptkarte unter Spannung setzen, Einstellung der örtlichen Steuerung,
Einstellung des Kältesollwerts und des Frostschutzsollwerts, Einschalten).
- Die Strömung des Kältemittels am Flüssigkeitsschauglas überprüfen.
- Die Überhitzung am Verdampfer-Austritt und die Unterkühlung am
Verflüssiger-Austritt überprüfen. Die Charge mit kleinen Zugaben
vervollständigen, um die Überhitzung und die Unterkühlung anzupassen.
- Sobald die Füllung auf die gewünschten Betriebsbedingungen optimiert ist,
die Füllvorrichtungen entfernen und sicher stellen, dass das
Flüssigkeitsventil ganz geöffnet ist (Ventilsitz nach hinten).
44
DynaCiat® LG - LGP
120V 150V 200V 240V 300V 350V 400V 500V 540V 600V
753Z
900Z 1000Z 1100Z 1200Z
Kälteleistung ➀
kW
34.7
45.6
61.5
69.0
91.3
105.1
119.3
147.8
159.6
182.4
208.0
249.0
272.0
315.2
347.0
Leistungsaufnahme ➀
kW
7.5
9.6
13.0
15.2
19.2
22.3
25.4
32.0
34.4
38.4
55.0
67.0
74.0
78.35
85.5
4.62
4.75
4.73
4.53
4.75
4.71
4.69
4.62
4.63
4.75
3.78
3.72
3.67
4.02
4.06
EER-Leistung ③
Kälteleistung ➁
kW
39.9
52.7
70.4
79.4
105.3
120.6
137.7
163.9
184.1
205.0
250.0
301.0
330.0
Leistungsaufnahme ➁
kW
9.3
11.9
16.4
18.8
23.9
27.4
31.3
39.1
42.6
48.2
68.0
83.0
92.0
96,5
105.0
4.29
4.42
4.29
4.22
4.40
4.40
4.39
4.19
4.32
4.25
3.67
3.62
3.58
3.87
3.93
67.0
70.0
69.0
70.0
73.0
74.0
75.0
76.0
75.0
76.0
78.0
79.0
79.0
81.0
82.0
COP-Leistung ③
dB(A)
Verdichter
Hermetischer SCROLL-Verdichter, 2900 U/mn
Direkter Kaskadenanlauf
Anzahl
1
2
Kälteöltyp
l (cir1)
3.25
4.14
6.50
6.50
l (cir2)
-
-
-
-
Anz. Kältekreisläufe
4
POE ISO32-160SZ
8.28
8.84
9.76
11.24
8.28
8.28
16.0
16.0
16.0
16.4
16.8
-
-
-
-
6.50
8.28
8.0
16.0
16.0
16.4
16.8
1
2
Kältemittel
R410A
R407C
kg (cir1)
3.1
4
6
6.7
9
11
11.5
16.3
6.7
9.6
7.7
12.3
13.3
14.2
16.8
kg (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
9.7
9.7
13.3
13.3
13.3
14.2
16.8
Stromspeisung
ph/Hz/V
Max. Nennstrom
A
23.0
28.0
41.0
46.0
56.0
64.0
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Erde
73.5
91.0
102.0
112.0
142.6
172.4
190.0
208.0
224.0
Anlaufstrom
Anlaufstrom
Sonderaust. Soft Start
Ausschaltvermögen
A
118.0
198.0
139.0
141.0
226.0
253.0
300.0
318.0
272.0
282.0
366.0
395.0
413.0
473.0
489 .0
A
81.0
118
90.0
104.0
146.0
163.0
191.0
209.0
192.0
202.0
254.0
284.0
300.0
339.0
357.0
185
185
kA
50
100
Schutzart
IP22
Max. Kabelquerschnitt
mm2
Steuerkreisspannung
ph/Hz/V
Leistungsregelung
50
50
50
50
50
95
95
95
95
185
185
%
100-0
100-0
l
2.7
3.6
100-50- 100-50- 100-500
0
0
100
100 100-50- 100-72- 100-75- 100-66- 100-72- 100-75- 100-78- 100-7543-0
37-0
0
50-22-0 50-25-0 33-0 50-22-0 50-25-0 50-22-0 50-25-0
Gelöteter Plattenwärmetauscher
4.8
5.3
9.9
11.3
12.8
15.7
15.2
19.8
15.8
15.8
Wasseraustrittstemp. min. max.
°C
Min. Wasservolumenstrom
m3/h
3.5
4.8
6.2
7.0
9.5
10.9
12.4
15.2
16.4
19.1
23.1
27.5
Max. Wasservolumenstrom
m3/h
11.2
14.6
19.8
22.2
29.2
34.0
38.4
47.5
51.1
58.4
45.0
54.6
Wasseranschlüsse
∅
Max. Betriebsdruck
bar
-10°C / +18°C
G 1"1/4
G 1"1/2
G 2"
15.8
18.0
20.3
30.1
35.0
39.0
60.0
68.0
77.0
-8°C / +12°C
G 2"1/2
DN80 PN16
DN100 PN16
DN125 PN16
10 bar Wasserseite
Verflüssiger
Wasserkapazität
185
1~50Hz 230V (+6%/-10%) - Trafo montiert
Verdampfer
Wasserkapazität
95
l
3.0
4.1
5.1
5.8
8.0
9.4
11.1
15.2
13.8
16.0
15.8
15.8
+30°C / +55°C
15.8
20.3
27.0
Wasseraustrittstemp. min. max.
°C
Min. Wasservolumenstrom
m3/h
3.1
4.1
5.4
6.1
8.2
9.4
10.7
13.1
14.3
16.3
20.0
24.0
26.3
29.0
32.0
Max. Wasservolumenstrom
m3/h
8.5
11.1
15.1
17.0
22.3
26.0
29.4
35.0
39.1
44.6
45.0
54.6
60.0
68.0
+30°C / +50°C
77.0
Wasseranschlüsse
∅
Max. Betriebsdruck
bar
10 Bar Wasserseite
Lagertemperatur
°C
-20°C / +50°C
Min. Wasservolumen
English
Kältemittelcharge
3
Deutsch
Ölmenge
4
POE 3MAF (32 cst).
Français
Anlauf
G 1"1/2
G 2"
G 2"1/2
DN80 PN16
DN100 PN16
DN125 PN16
l
226
299
197
222
292
286
279
454
217
274
457
364
457
451
565
Betriebshöhe ④
mm
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1681
1681
1681
1681
1681
Länge
mm
798
798
1492
1492
1492
1492
1492
1492
2380
2380
2200
2200
2200
2200
2200
Tiefe
mm
883
883
883
883
883
883
883
883
883
883
880
880
880
880
880
Leergewicht
kg
230
300
385
390
590
620
665
735
930
1125
1045
1223
1223
1321
1413
Gewicht in Betriebszustand
kg
240
312
400
406
617
650
703
780
990
1190
1128
1315
1315
1408
1509
Leistungen ermittelt mit:
➀ / Kühlbetrieb: +12°C/+7°C und +30°C/+35°C
➁ / Heizbetrieb: +40°C/+45°C und +12°C/+7°C
③ EER oder COP in Bruttowerten
③ Höhe außerhalb der Schwingungsdämpfer
45
Español
Schallleistung
374.15 413.10
DynaCiat® LGN
120Z 150Z 200Z 240Z 300Z 350Z 400Z 500Z 540Z 600Z 753Z 900Z 1000Z 1100Z 1200Z
Kälteleistung ➀
kW
28.0
41.0
55.0
67.0
81.0
95.0
110.0
134.0
150.0
162.0
204.0
245.0
268.0
296.0
327.2
Leistungsaufnahme
kW
7.0
11.0
15.0
19.0
22.0
27.0
30.0
37.0
41.0
45.0
55.0
67.0
73.0
81.7
90.0
Abgelehnte Macht ➀
kW
35.0
52.0
70.0
86.0
103.0
122.0
140.0
171.0
191.0
207.0
259.0
312.0
341.0
377.7
417.2
4.00
3.72
3.66
3.52
3.68
3.51
3.66
3.62
3.65
3.60
3.70
3.65
3.67
3.62
3.63
67
70
69
70
73
74
75
76
75
76
78
79
79
81
82
EER-Energieeffizienz ➁
Schallpegel
dB(A)
Verdichter
Hermetischer SCROLL-Verdichter 2900 U/mn
Anlaufmethode
Direktstart in Kaskade
Anzahl
1
2
Kälteöl
Ölmenge
4
4
POE ISO32-160SZ
l (Kreislauf1)
3.8
6.2
7.6
10.0
12.4
14.2
16.0
16.0
12.4
12.4
16.0
16.0
16.0
16.4
16.8
l (Kreislauf2)
-
-
-
-
-
-
-
-
10.0
12.4
8.0
16.0
16.0
16.4
16.8
Anzahl Kältekreisläufe
1
2
Kältemittel
R407C
Kältemittelfüllung
Elektrische Energieversorgung
3
POE ISO32-160SZ
Nicht geliefert kühlend (Aufgabe(Last) Stickstoff)
ph/Hz/V
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Erde
Nennstromaufnahme max.
A
19.5
30.0
39.0
49.0
59.0
68.0
77.0
95.0
108.0
118.0
142.6
172.4
190.0
208.0
224.0
Anlaufstrom
Anlaufstrom
Sonderaust. Soft Start
Nennbetriebsstrom
A
120.0
175.0
140.0
195.0
205.0
245.0
254.0
318.0
254.0
264.0
366.0
395.0
413.0
473.0
489.0
A
72.0
104.0
84.0
118.0
124.0
148.0
161.0
208.0
160.0
166.0
254.0
284.0
300.0
339.0
357.0
kA
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
100
100
100
100
100
Max. Kabelquerschnitt
E-Schrank Schutzart
mm2
50
50
50
50
50
95
95
95
95
95
185
185
185
185
185
Steuerkreisspannung
ph/Hz/V
Leistungsregelung
IP22
1~50Hz 230V (+6%/-10%) - montierter Transformator
%
100-0
100-0
10050-0
10040-0
10050-0
10043-0
l
2.3
2.3
4.5
5.7
5.7
6.8
Verdampfer
Wasserkapazität
Wasseraustritt-Temp., min. / max.
10050-0
100- 100-72- 100-75- 100-66- 100-72- 100-75- 100-78- 100-7550-0 45-18-0 50-25-0 33-0 50-22-0 50-25-0 50-22-0 50-25-0
°C
6.8
7.9
11.3
11.3
15.8
15.8
-10°C / +12°C
15.8
18.0
20.3
-8°C / +12°C
Wasservolumenstrom min.
m3/h
3.5
4.8
6.2
7.0
9.5
10.9
12.4
15.2
16.4
19.1
23.1
27.5
30.1
35.0
39.0
Wasservolumenstrom max.
m3/h
11.2
14.6
19.8
22.2
29.2
34.0
38.4
47.5
51.1
58.4
45.0
54.6
60.0
68.0
77.0
Wasseranschlüsse
∅
Betriebsdruck max.
bar
G 1"1/4
G 1"1/2
G 2"
G 2"1/2
Umkreis(Rundreise) Hochdruck
Verteilung Umkreis 1 / Umkreis 2
Ausweisung Gas
Flüssige Rückkehr
DN100 PN16
DN125 PN16
Ohne Kondensator
%
∅ (cir1)
100
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"3/8
1"5/8
1"5/8
2"1/8
54/46
50/50
67/33
56/44
50/50
50/50
50/50
2"1/8
1"3/8
1"5/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
∅ (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
1"5/8
1"5/8
1"3/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
∅ (cir1)
7/8”
7/8”
7/8”
1"1/8
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"3/8
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"1/8
1"1/8
1"5/8
1"5/8
∅ (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
1"1/8
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"3/8
1"5/8
1"5/8
Betriebsdruck max.
bar
Lagertemperatur
°C
Wasservolumen min.
DN80 PN16
10 bar WASSERseite
29.5 bar HP
-20°C / +50°C
l
158
233
153
148
227
227
309
376
144
221
370
293
368
353
442
Höhe ③
mm
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1202
1201
1201
1681
1681
1681
1681
1681
Breite
mm
788
788
1482
1482
1482
1482
1482
1482
2370
2370
2200
2200
2200
2200
2200
Tiefe
mm
873
873
873
873
873
873
873
873
873
873
880
880
880
880
880
Leergewicht
kg
223
284
375
436
518
548
586
591
835
954
975
1135
1135
1161
1229
Betriebsgewicht
kg
232
296
390
452
543
577
621
636
883
1008
1017
1177
1177
1203
1273
➀ Leistungen auf der Basis von: KÜHLBETRIEB : +12°C/+7°C und Verflüssiger +45°C
➁ EER in Bruttowerten
③ Höhe außerhalb der Schwingungsdämpfer
46
Betriebsprotokoll LG - LGN - LGP
Datum
Uhrzeit
bar
°C
bar
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
Français
°C
°C
V
V
A
Öl
Die Betriebswerte und die oben genannten Überprüfungen
mindestens zweimal jährlich messen bzw. durchführen. Bei
saisonalem Betrieb der Anlage diese Prüfungen unbedingt bei
jeder Inbetriebnahme vornehmen. Das Gerät sauber halten.
Wichtig: Um
den
ordnungsgemäßen
Betrieb
des
Kaltwassersatzes sicher zu stellen und die Garantie in
Anspruch nehmen zu können, empfehlen wir Ihnen, einen
Wartungsvertrag bei Ihrem Installateur oder einer
zugelassenen Wartungsfirma abzuschließen.
Die Öle für Kältemaschinen stellen keine Gefahr für die
Gesundheit dar, wenn sie ordnungsgemäß eingesetzt werden:
- Das unnötige Hantieren von ölverschmierten Bauteilen
vermeiden. Verwenden Sie Schutzcremes.
- Öle sind brennbar. Sie müssen sorgfältig gelagert und
umsichtig behandelt werden. Zum Reinigen verwendete
Lappen oder "Einwegtücher" müssen von offenem Feuer fern
gehalten und vorschriftgemäß entsorgt werden.
- Kanister sind verschlossen zu lagern. Vermeiden Sie den
Gebrauch von Öl in angebrochenen und unter schlechten
Bedingungen gelagerten Kanistern.
Wartung
Sicherheitshinweise
Die Betriebsprüfungen werden in Übereinstimmung mit den im
Land geltenden Vorschriften durchgeführt.
Nicht auf das Gerät steigen. Verwenden Sie eine Arbeitsbühne
für Arbeiten und Eingriffe in der Höhe.
Sämtliche Eingriffe auf der Elektrik oder der Kältetechnik sind
von einem qualifizierten und dazu berechtigten Techniker
vorzunehmen.
Absperrventile dürfen nur bei abgeschalteter Anlage betätigt
werden (Öffnen oder Schließen).
Das Flüssigkeitsventil (vor dem Filtertrockner) muss immer
ganz geöffnet sein, wenn der Kreislauf Kältemittel führt.
Eingriffe an Elektrobauteilen nur vornehmen, wenn die
allgemeine Stromversorgung zuvor mit dem Trennschalter
auf dem elektrischen Schaltschrank unterbrochen wurde.
Denn selbst wenn die Verdichter angehalten sind, befindet
sich der Leistungskreis weiterhin unter Spannung, wenn
der Trennschalter des Aggregats nicht geöffnet ist.
Die Flächen des Verdichters und die Leitungen können
sehr
heiß
werden
(über
100°C);
es
besteht
Verbrennungsgefahr. Unter bestimmten Bedingungen
können die Flächen des Verdichters ebenfalls sehr kalt
sein. In diesem Fall besteht Erfriergefahr (Frostbeulen).
Bei den Wartungsarbeiten deshalb Vorsicht walten lassen.
Die auf der Anlage tätig werdenden Techniker müssen
Schutzausrüstungen
tragen
(Schutzhandschuhe,
Schutzbrille, isolierende Kleidung, Sicherheitsschuhe …)
Kältemittel - Allgemeines
Beachten Sie stets, dass Kühlsysteme mit Druck
beaufschlagte Flüssigkeiten und Dämpfe führen.
Bei der teilweisen Öffnung des Systems sind alle
Vorsichtsmaßnahmen zu treffen.
Bei der partiellen Öffnung des primären Kältekreislaufs wird
immer eine bestimmte Menge Kältemittel in die Atmosphäre
freigesetzt.
Es ist sehr wichtig, diese Kältemittelmenge so gering wie
möglich zu halten. Durch Abpumpen oder Isolieren der Charge
in einem anderen Teil des Systems lässt sich dies
bewerkstelligen.
Das
Kältemittel
und
das
Schmieröl,
vor
allem
Niedrigtemperatur-Kältemittel, können auf Haut und Augen
entzündliche Reaktionen, ähnlich Verbrennungen, hervorrufen.
Beim Öffnen der Flüssigkeitsleitungen oder -behälter stets
Schutzbrille, Schutzhandschuhe, usw. tragen.
Überschüssiges Kältemittel ist in geeigneten Behältern zu
lagern und die Menge an Kältemittel, die in technischen
Räumen gelagert ist, muss limitiert sein.
Das Hantieren mit Kältemittelzylindern und -behältern hat mit
Umsicht zu erfolgen. Gut sichtbar angebrachte Warntafeln
müssen auf die Vergiftungs-, Feuer- und Explosionsgefahr in
Zusammenhang mit dem Kältemittel hinweisen.
Das Kältemittel wird am Ende seiner Standzeit gesammelt und
den Vorschriften gemäß entsorgt bzw. recycelt.
Lärm
Personen, die in der Nähe großer Lärmquellen arbeiten, wird
das Tragen eines Gehörschutzes empfohlen. Der Gehörschutz
darf das Tragen der weiteren Schutzausrüstungen in keiner
Weise behindern.
47
Deutsch
Wartung
English
°C
Español
Ansaugdruck
Ansaugtemperatur
Verdichter
Verflüssigungsdruck
Verflüssigungstemperatur
Druck-Eintrittstemperatur (Kältemittel)
Wassergekühlte Flüssigkeits-Austrittstemperatur
r Verflüssiger Wassereintrittstemperatur
Wasseraustrittstemperatur
Wassereintrittstemperatur
Verdampfer
Flüssigkeits-Eintrittstemperatur
Verdampfer-Austrittstemperatur
Nennspannung
Spannung an den Anschlussklemmen
Vom Verdichter aufgenommener Strom
Normaler Ölstand
Frostschutz-Auslösetemperatur
Mechanische Kontrolle: Rohre, Verschraubungen ...
Elektrische Anschlüsse fest verbunden
Überprüfung der Einstellungen
Überwachung der Dichtheit
Erfüllt die europäische Richtlinie Nr. 842/2006 CE für
bestimmte Treibhausgase.
Die Kältemittel vom Typ R410A ; R134a ; 407C sind Gase mit
folgenden Umweltauswirkungen:
1) Keine Auswirkung auf die Ozonschicht. Index:
ODP=0 (Ozone Depletion Potential)
2) Auswirkung auf den Treibhauseffekt: GWP (Global
Warming Potential) abhängig von eingesetzten Gas.
Ø R410A----------GWP=1975
Ø R407C----------GWP=1652
Ø R134a-----------GWP=1300
- Der Betreiber muss sicherstellen, dass eine regelmäßige
Dichtheitskontrolle von qualifiziertem Personal durchgeführt
wird. Hierbei gilt:
Ø Kontrolle alle 12 Monate bei Geräten mit 3 kg - 30
kg Kältemittel (2 kg in Frankreich laut Erlass und Verordnung
vom 7. Mai 2007).
Ø Kontrolle alle 6 Monate bei Geräten mit 30 kg - 300
kg Kältemittel.
Ø Kontrolle alle 3 Monate bei Geräten mit mehr als
300
kg
Kältemittel
(außerdem
Einrichtung
eines
Leckerkennungssystems).
- Bei allen Anwendungen mit > 3 kg Kältemittel (2 kg in
Frankreich) muss der Betreiber ein Register führen, in dem
Menge/Art des Kältemittels in den Anlagen sowie das
nachgefüllte und aufgefangene Kältemittel mit Datum und
Ergebnis der Dichtheitskontrollen aufgeführt sind. Die
ausführende Person und der Wartungsbetrieb sind ebenfalls
anzugeben.
- Bei einer Reparatur infolge eines Lecks muss nach einem
Betriebsmonat erneut eine Dichtheitskontrolle durchgeführt
werden.
- Es obliegt dem Betreiber, das Kältemittel zum Recycling,
Regenerierung oder Entsorgung aufzufangen.
Kältemittel auf der Basis von halogeniertem
Kohlenwasserstoff und teilhalogeniertem
Fluorchlorkohlenwasserstoff (FCKW)
Für sich genommen sind die Dämpfe der Kältemittel auf der
Basis
von
halogeniertem
Kohlenwasserstoff
und
teilhalogeniertem Fluorchlorkohlenwasserstoff nicht giftig. Sie
stellen jedoch eine Gefahr dar, da sie schwerer als Luft sind
und die (sauerstoffhaltige) Luft in den technischen Räumen
verdrängen können.
Setzen Sie bei ungewolltem Ausströmen von Kältemittel
Ventilatoren ein, um die Dämpfe zu beseitigen. Die
Exponierung am Arbeitsplatz muss auf das Nötigste begrenzt
sein und darf den anerkannten Grenzwert von 1000 Partikel
per Million (ppm) bei einem Arbeitstag von 8 Stunden und einer
Wochenarbeitszeit von 40 Stunden nicht überschreiten.
Obgleich die Kältemittel auf der Basis von halogeniertem
Kohlenwasserstoff
und
teilhalogeniertem
Fluorchlorkohlenwasserstoff nicht brennbar sind, ist offenes
Feuer (z.B. Zigarette) verboten, da Temperaturen über 300°C
die Dämpfe in Phosgen, Fluorwasserstoff, Chlorwasserstoff
und weitere giftige Substanzen zerlegen. Bei ungewollter
Aufnahme
(Einatmen, Verschlucken)
können
diese
Substanzen schwere Gesundheitsschäden verursachen.
Warnung: Die Dämpfe von R32 und zeotropen R32-haltigen
Kältemittelmischungen dürfen keiner offenen Flamme
(Zigaretten, usw.) ausgesetzt werden. Die Kältemittelleitungen
und -behälter vor allen Schneide- oder Schweißarbeiten
entleeren. Zum Aufspüren von undichten Stellen bei
halogenierten Kohlenwasserstoffkältemitteln wie R32 und
Derivaten nicht die Methode der Testlampe einsetzen.
HINWEIS:
Die Geräte DYNACIAT LG 100 bis 600 arbeiten mit dem
Kältemittel R410A. Zur Wartung sind unbedingt mit R410A
kompatible Werkzeuge zu verwenden. Der Betriebsdruck ist
etwa um das Eineinhalbfache größer als der von Geräten, die
mit R22 oder R407C arbeiten.
Wöchentliche Überprüfungen
Gerätbetrieb mit voller Leistung. Folgende Werte überprüfen:
- Verdichter-Ansaugdruck ND
- Verdichter-Verdichtungsdruck HP
- Wassereintrittsund
in
Wärmetauscherhöhe
- Kühlmittelcharge
am
Flüssigkeitsschauglas
und
Beschaffenheit der Charge mit Hilfe des Anzeigepapiers im
Schauglas.
- Ölstand und Aussehen. Bei Farbänderung die Qualität
überprüfen.
Ebenfalls die Sicherheitsgeräte überprüfen.
Monatliche Überprüfungen
Alle Werte aus dem Betriebsprotokoll auf der folgenden Seite
überprüfen.
Sämtliche
metallische
Teile
(Rahmen,
Karosserie,
Wärmetauscher, Elektrokästen) auf Korrosion prüfen.
Überprüfen, dass das Isoliermaterial weder abgelöst noch
gerissen ist.
Die Kühlmittel auf mögliche Verunreinigung überprüfen, die
Ursache für den Verschleiß oder die Korrosion der
Wärmetauscher sein können.
Die Dichtigkeit der verschiedenen Kreisläufe prüfen.
Die Funktionstüchtigkeit der Sicherheitsgeräte und jedes
Entspannungsventils überprüfen.
Jährliche Überprüfungen
Zusätzlich zu den Punkten aus der monatlichen Überprüfung
werden folgende Arbeiten durchgeführt:
Ölverschmutzungstest: wenn sich Säure, Wasser oder
Metallpartikel im Öl befinden, wird das Öl aus dem betroffenen
Kreislauf sowie aus dem Trockenfilter gewechselt. Für den
Wechsel der Ölfüllung wird ausschließlich frisches Öl
verwendet, das mit dem Originalöl identisch ist und einem bis
zum Einfüllen fest verschlossenen Kanister entnommen wird.
Zum Nachfüllen verwendet man Öl ICI Emkarate RL 32 CF
oder Mobil EAL Arctic 22 CC, wenn das Öl 3MAF für die
Geräte LG, LGP 100 bis 600 nicht zur Verfügung steht.
Den Filtertrockner auf Verschmutzung prüfen (den
Temperaturunterschied in Höhe der Kupferleitung am Eintrittund Austritt des Filtertrockners messen).
Die Verbindung und den Zustand der elektrischen Anschlüsse
überprüfen.
Die Isolierung des Motors und den Widerstand der Wicklungen
überprüfen.
Den Zustand der Kontakte überprüfen sowie die Stromstärke
bei voller Last auf den 3 Phasen.
Überprüfen, dass kein Wasser in den Stromkasten eindringt.
Den Wasserfilter reinigen und die Leitung entlüften.
Die Wärmetauscher reinigen und den Druckverlust in Höhe der
Wärmetauscher überprüfen.
Die Funktionstüchtigkeit des Strömungswächters überprüfen.
Die Wasserqualität bzw. den Zustand des Kühlmittels
überprüfen.
Die Konzentration des Frostschutzmittels überprüfen (MEG
oder PEG).
HINWEIS: Der Reinigungsabstand ist ein Anhaltspunkt und
muss auf jede Anlage abgestimmt werden.
Vorausgehende Hinweise
Die von den Sicherheitsgeräten festgestellten Fehler sind nicht
unbedingt auf eine sprunghafte Veränderung der überwachten
Messgröße zurückzuführen.
Regelmäßig durchgeführte Messungen der Betriebswerte
sollten die Vorausplanung der späteren Auslösungen
ermöglichen.
Stellt man fest, dass eine Messgröße vom Normalwert
abweicht und sich allmählich der Sicherheitsschwelle nähert,
werden die Überprüfungen aus der folgenden Tabelle
durchgeführt.
Wichtig: Die meisten Aggregatstörungen haben einfache und
meist sich wiederholende Ursachen, an die als erstes gedacht
werden sollte.
Dazu zählen insbesondere:
● verschmutzte Wärmetauscher
● Probleme auf den kalten oder warmen Flüssigkeitsleitungen
● Ausfälle elektrischer Bauteile, z.B. Relaisspule oder
Elektroventil, usw.
48
Störung
Mögliche Ursache
Abhilfe
Kaltwasserkreislauf führt Luft
Kaltwasserkreislauf entlüften
Ungenügender Kaltwasservolumenstrom
- Prüfen, dass die Ventile des Kaltwasserkreislaufs geöffnet sind
- Die Drehrichtung der Pumpe und das Fehlen von
Kavitationsblasen prüfen, und ob die Pumpe unterbemessen ist.
Kaltwasservolumenstrom ausreichend, aber
Kaltwassertemperatur zu niedrig
- Die Wärmebelastung neu berechnen und prüfen, ob das
Aggregat im Vergleich zu ihr nicht zu leistungsstark ist.
- Die Funktionstüchtigkeit des Reglers überprüfen
Es fehlt Kältemittel
Warmwasserkreislauf führt Luft
Die undichte(n) Stelle(n) suchen und Kältemittel nachfüllen
Warmwasserkreislauf entlüften.
Ungenügender Warmwasservolumenstrom
- Prüfen, dass die Ventile des Warmwasserkreislaufs geöffnet
sind
- Die Drehrichtung der Pumpe und das Fehlen von
Kavitationsblasen prüfen, und ob die Pumpe unterbemessen ist
Warmwasservolumenstrom ausreichend, aber
Warmwassertemperatur zu hoch
- Die Wärmebelastung neu berechnen und prüfen, ob das
Aggregat im Vergleich zu ihr nicht zu leistungsstark ist.
- Die Funktionstüchtigkeit des Reglers und die SollwertEinstellung überprüfen
- Die Funktionstüchtigkeit des Turms oder des Luftkühlers
überprüfen
Schlechter Betrieb des Turms oder des Luftkühlers
Die Kühlwasser-Temperaturregelung überprüfen.
Verflüssiger verschmutzt oder verkalkt
Die Verflüssigerröhren reinigen
Zuviel Kältemittel
Die Füllmenge kontrollieren und nachfüllen
Falsche Lüftung (Behinderung an der Ansaug- oder
Druckseite), Ventilatoren drehen in falscher Richtung (LGN)
Die Funktionstüchtigkeit der luftgekühlten Verflüssiger
überprüfen
Luft an Ansaugung zu heiß (Umwälzung) (LGN)
Die Funktionstüchtigkeit der luftgekühlten Verflüssiger
überprüfen
Nach Eingriffen wurde kein Öl nachgefüllt
Keine Strömung oder unter der Mindestströmung
Öl nachfüllen
Die Öffnung der Wasserventile prüfen und die Pumpe(n)
kontrollieren
Die korrekte Zeit zwischen den Anläufen einstellen.
Ölstand zu niedrig
Fehler Wasservolumenstrom
Anläufe in zu kurzen Abständen; die Anlaufbegrenzung ist
verstellt.
Fehler Motorwicklung
Thermorelais verstellt oder defekt.
Einstellen oder austauschen.
Versorgungsspannung zu niedrig.
Die Elektroinstallation überprüfen und gegebenenfalls den
Energieversorger heranziehen.
English
Deutsch
Verdichtungsdruck zu hoch
Français
Ansaugdruck zu niedrig
Der Sollwert des Reglers ist verstellt
Den Sollwert korrigieren
Die Wärmebelastung ist größer als die Aggregatleistung
Zwei Lösungen:
Den Wasservolumenstrom mit dem Regelventil auf den
gewünschten Wert einstellen.
Wasservolumenstrom zu hoch
Kühlmittel-Austrittstemperatur
zu hoch
Am Verdampfer einen By-pass legen, um bei einer geringeren
Strömung eine höhere Temperaturdifferenz am Verdampfer zu
schaffen
Elektronische Regelung defekt
Die Funktionstüchtigkeit der Temperatur- und Leistungsregler
überprüfen
b) Mit einem ND unter normal
Nicht genug Kältemittel
Undichte Stellen suchen und Kältemittel nachfüllen.
Schlechte Kältemittelversorgung des Verdampfers
Druckminderventil überprüfen (Elektroventil im Falle von LGN).
Eventuell prüfen, ob der Filtertrockner verschmutzt und der
Verdampfer eingefroren ist.
Der Verdichter saugt eine zu große Flüssigkeitsmenge an.
Die Kühlmittelbefüllung überprüfen und anpassen.
Temperatur auf der Druckseite zu
niedrig, sie erreicht fast den
Kondensationspunkt
Druckminderventil überprüfen
49
Español
a) mit einem ND über normal
Kundenseitiger Anschluss der
Fernbedienungsfunktionen
Steuerung Auswahl Heizbetrieb / Kühlbetrieb
Klemmleiste
Alarm allgemeine Störung
Den Kontakt "C3" auf die Klemmen der Klemmleiste der CPUKarte anschließen (potentialfreier Kontakt von guter Qualität).
● geöffneter Kontakt → KÜHLbetrieb
● geschlossener Kontakt → HEIZbetrieb
Klemmleiste
Steuerung Wasserpumpe
alarm
Fernbedienung
Die Meldung oder den Alarm für die allgemeine Störung des
Aggregats an die Klemmen der entsprechenden Klemmleiste
anschließen (siehe elektrischer Schaltplan).
Arbeitskontakt: 8A bei 230V
Klemmleiste
Pumpe
Relais
Anzeige für Betrieb mit voller Leistung
(wenn P111 = Pmax)
Pumpe
Relais
Die Pumpenspeisung zwischen die Klemmen der Klemmleiste
der Hauptkarte anschließen.
Klemmleiste
Steuerung der Funktion "Lastabwurf"
Klemmleiste
Stufe
Die Meldung für Gerätebetrieb mit voller Leistung an die
Klemmen 1 und der Klemmleiste auf der CPU-Karte
anschließen.
Arbeitskontakt: 8A bei 230V.
Klemmleiste
J5 (carte circuit 2)
Automatisierungssteuerung
Stufe
Klemmleiste
Die Kontakte 1 bis 4 auf den Klemmen der Klemmleiste der CPU-Karte in
Anzahl der Verdichter anschließen, auf denen Last abgeworfen werden soll,
1 Kontakt pro Verdichter (potentialfreier Kontakt von guter Qualität).
● geöffneter Kontakt → Normabetrieb
● geschlossener Kontakt → Lastabwurf
HINWEIS:
Den Parallelschaltung (Shunt) "CA" zwischen den Klemmen der
Aggregatklemmleiste entfernen (siehe elektrischer Schaltplan)
und an diese Klemmen den Kontakt "C1" anschließen
(potentialfreier Kontakt von guter Qualität).
● geöffneter Kontakt → Aggregat ausgeschaltet
● geschlossener Kontakt → Betrieb des Aggregats freigegeben
Steuerung Auswahl Sollwert 1 / Sollwert 2
Klemmleiste
Den Kontakt "C2" auf die Klemmen der Klemmleiste der CPUKarte anschließen (potentialfreier Kontakt von guter Qualität).
● geöffneter → Sollwert 1
● geschlossener Kontakt → Sollwert 2
● Die Anschlüsse werden vom Kunden am Standort vorgenommen.
● Die Sicherheitshinweise für die Anschlüsse sind dem Handbuch des
Regulierungsgeräts und den elektrischen Schaltplänen des Geräts zu
entnehmen .
Kommunikation
● Über ein örtliches Steuer- und Anzeigemodul ist eine Sofortprüfung
(Check-up) des Aggregates möglich. Es dient ebenfalls zur Kommunikation
mit dem Mikroprozessor, zum Konfigurieren des Aggregats und zur
Einstellung der Sollwerte.
● Elektronische Fernbedienung (Option):
Die im technischen Raum untergebrachte Fernbedienung wird mit dem
einem aus der Telephonie bekannten Kabelpaar mit dem Aggregat
verbunden (Reichweite max. 1000 m).
Das CONNECT-Handbuch beschreibt die Funktionen und den Anschluss.
● Relaiskarte(n) (Option):
Diese Karte ist in einem Schrank im technischen Raum installiert und kann
alle Betriebs- und Fehlerzustände des Aggregats auf ein entferntes System
durch Bereitstellung von potenzialfreien Schließerkontakten übertragen. Der
Anschluss an das Aggregat erfolgt mit einem aus der Telephonie bekannten
Kabelpaar (Reichweite max. 1000 m).
Das CONNECT-Handbuch beschreibt die Karten und den Anschluss.
● Kommunikation mit einer zentralisierten technischen Verwaltung (Option).
Die Möglichkeiten werden im CONNECT-Handbuch beschrieben.
50
Recepción del equipo
52
Garantía
52
Consejos de seguridad
52
Ubicación del grupo
52
Transporte e instalación
53
Límites de funcionamiento
54
Límites evaporador
54
Protección anticongelante agua glicolada
55
Conexiones hidráulicas
55
Diámetro de las conexiones de agua
56
Conexiones eléctricas
56
Conexiones frigoríficas Dynaciat LGN
56
Principales componentes del circuito frigorífico
57
Regulación y elementos de seguridad
57
Principales funciones
57
Gestión de las seguridades
58
Kit Válvula de 2 vías
58
Kit regulador de fase
58
Ubicación de las termistancias de seguridad
59
Ajuste de los elementos de regulación y de seguridad
59
Puesta en marcha
59
Características técnicas y eléctricas
61
Lecturas de funcionamiento
63
Mantenimiento
63
Manipulación
63
Análisis de las anomalías de funcionamiento
64
Conexión cliente de las funciones controladas a distancia
66
51
English
Français
52
D e u t s ch
PÁGINA
Español
ÍNDICE
Introducción
Introducción
Los grupos de producción de agua fría DYNACIAT serie LG,
LGN y las bombas de calor DYNACIAT serie LGP permiten
responder a las necesidades de climatización y calefacción de
los edificios colectivos y del sector terciario respondiendo
igualmente a las exigencias de los procesos industriales.
A fin de evitar los riesgos de accidentes durante la instalación,
la puesta en marcha y el ajuste, es obligatorio tener en
consideración las especificaciones del material, tales como:
Los grupos DYNACIAT LG, LGP son enfriadoras condensadas
por agua, que aseguran un funcionamiento fiable y seguro en
el ámbito de funcionamiento que ha sido establecido.
Todos los equipos han sido probados y verificados en
fábrica y se entregan con la carga de refrigerante
completa (salvo LGN).
Los equipos están conformes con las normas EN 60-204 - EN
378-2 y con las siguientes directivas:
- máquinas 98/37 CEE
- CEM 89/336 CEE
- DESP 97/23 CEE
-> categoría 2 (LG/LGP)
-> fuera de dominio DESP (LGN) conjunto incompleto
Las personas encargadas de la instalación, la puesta en
servicio, la utilización y el mantenimiento del grupo deberán
haber recibido la formación y las certificaciones necesarias y
conocer las instrucciones que contiene el presente manual, así
como las especificaciones técnicas del lugar de instalación.
Para la intervención en el circuito frigorífico, estas últimas
deberán ser conformes a la directiva CE N°842/2006.
Circuitos frigoríficos bajo presión Presencia de fluido frigorífico
Presencia de tensión
Sólo personal experimentado y cualificado puede intervenir en
estos equipos.
Es obligatorio respetar las recomendaciones y las
instrucciones que figuran en este manual y en los diferentes
planos suministrados con el grupo.
Los grupos incluyen componentes bajo presión, por lo que le
recomendamos consulte su sindicato profesional para conocer
la reglamentación que le concierne como explotador o
propietario de componentes bajo presión. Las características
de estos componentes están indicadas en las placas de
características o en la documentación reglamentaria incluida
con el producto
En estos equipos se instala, de serie, un elemento de
protección contra los riesgos de incendio. Dicho elemento
solamente se puede retirar si el riesgo de incendio está
completamente controlado y bajo la responsabilidad del
explotador.
IMPORTANTE: Antes de intervenir en el grupo, verificar que la
corriente de alimentación está cortada en el interruptor general
ubicado en el armario eléctrico del mismo.
Ubicación del grupo
Recepción del grupo
Cada equipo posee una placa de características con un
número de identificación. Verificarla a fin de cerciorarse de que
se trata del modelo correcto. El número de identificación se
debe utilizar en cada correspondencia.
Al recibir el grupo, se debe proceder a una inspección, a fin de
detectar cualquier daño. En caso de deterioro o si la entrega
no está completa, efectuar las observaciones usuales en el
albarán del transportista y confirmárselo a este último por
carta certificada dentro de los 3 días siguientes a la entrega.
La temperatura máxima de almacenamiento es de 50 °C.
De la misma forma, no almacenar el equipo en el exterior,
expuesto a la intemperie.
La utilización tipo de estos equipos es la refrigeración y no
requieren resistir a los seísmos. La resistencia a los seísmos
no ha sido pues verificada.
Antes de instalar el equipo, el instalador deberá verificar los
puntos siguientes:
- El equipo debe estar instalado en el interior y protegido de la
intemperie y las heladas.
- La superficie del suelo o de la estructura debe ser lo
suficientemente resistente para soportar el peso del equipo.
- El equipo debe estar perfectamente nivelado.
- Debe estar previsto un espacio suficiente alrededor y encima
del equipo para permitir las operaciones de servicio y
mantenimiento (ver plano de dimensiones incluido con el
equipo).
- El local debe estar conforme con la reglamentación EN 3783 y con las demás especificaciones vigentes en el lugar de
implantación.
- La ubicación elegida no debe estar sujeta a inundaciones.
Garantía
La duración de la garantía es de 12 meses a partir de la fecha
de puesta en servicio, si ésta se lleva a cabo dentro de los 3
meses siguientes a la fecha de facturación.
Importante: La temperatura ambiente no debe exceder los
50 °C durante los ciclos de paro del mismo.
Es de 15 meses a partir de la fecha de facturación del equipo
en los demás casos.
NOTA : para más información véanse
generales de venta.
las condiciones
52
El equipo dispone de 4 orificios de anclaje situados en los
extremos de los largueros de la base.
En el plano de dimensiones incluido con el equipo están
indicadas las coordenadas del centro de gravedad y la
posición de los puntos de anclaje.
El grupo puede manipularse sin riesgo con una carretilla
elevadora.
Atención:
- Colocar las eslingas únicamente utilizando los puntos de
anclaje previstos y señalados en el grupo.
- Utilizar eslingas con una capacidad suficiente y seguir las
instrucciones de elevación que figuran en los planos incluidos
con el grupo.
- Levantar y posar el grupo con cuidado de no inclinarlo
(inclinación máxima: 15°), lo que podría ser peligroso para su
funcionamiento.
- Utilizar eslingas textiles con anillas, a fin de no dañar la
carrocería.
- Utilizar riostras o un chasis para separar las eslingas de la
parte superior del grupo.
- No someter nunca los elementos de chapa del grupo
(paneles, perfiles, puerta de acceso frontal) a esfuerzos
durante la instalación, únicamente el chasis está diseñado
para ello.
- La elevación únicamente es segura si se respetan todas
estas instrucciones. En caso contrario, existe un riesgo de
deterioro del material y de accidente de personas.
Una vez instalado el grupo, retirar obligatoriamente los
tornillos de bloqueo (ver foto a continuación).
E
B
Français
Transporte e instalación
B = Placa de alimentación eléctrica
C = Sonda de temperatura exterior (Longitud
= 6 metros), necesaria para poder ajustar la
temperatura de consigna en función de la
temperatura exterior
English
A = Tornillo de transporte (rojo) a retirar
obligatoriamente antes de la puesta en
marcha
E = Placa características (situada en el panel
derecho, superior izquierda)
D
A
C
Español
B
C
Este esquema se suministra a título
indicativo. En todos los casos es
conveniente consultar los pictogramas
situados en el equipo y en el dossier
incluido con este último.
A
LG - LGN - LGP
Parte interior
Peso
A
B
C
D e u t s ch
D = Documentación a leer obligatoriamente
antes de la puesta en marcha
120
150
200
240
300
230
300
385
390
590
350
400
500
540
600
753
900
1000
1100
1200
620
665
735
930
1125
1045
1223
1223
880
1100
2100
1321
1413
883
1100
1700
53
=
810
=
Aisladores de vibración LG - LGP - LGN 753 a 1200
350
Espacio a prever alrededor del
equipo para el mantenimiento
Cota
753
A
B
C
D
E
LG - LGP
1000
900
1100
1200
753
LGN
1000
900
2200
880
1300
454
446
1100
1200
581
319
568
332
2200
880
1300
492
408
494
406
473
427
535
365
563
337
Límites de funcionamiento
DYNACIAT
LG
LGP
SI - 5 / 10
- El cliente deberá utilizar todos los medios necesarios
para obtener una temperatura de entrada de agua
mínima de 25 °C lado condensador.
Condensador de agua
Sin condensador
Temp. de condensación
Míni. C / Máxi. C
LGN
NO
SI
35 / 60 (R22)
35 /55 (R407C)
35/60 (R410a)
NO
Evaporador
ΔT mini. °C
ΔT maxi. °C
Variable según la temperatura de salida de agua
Ver curvas límites evaporador(es)
La temperatura ambiente máxima es de 50°C.
Límites evaporador
Δ T diferencia entrada
/ salida de agua admisible (ºC)
Las curvas siguientes representan las diferencias de temperatura mínimas y máximas admisibles en el agua fría o glicolada, en
función de la temperatura de salida.
Evaporador de
placas soldadas
Agua glicolada R22 / R407c
Ejemplo:
Para una salida de agua : + 5 C
Diferencia mínima: 2,6 C
Régimen de agua: 7,6 / 5
Diferencia máxima: 6 C
Régimen de agua: 11 / 5 C
Para las diferencias de temperatura no comprendidas entre las dos curvas,
consultar con nosotros.
Temperatura de salida de agua
Δ T de cálculo de las tablas de prestaciones
Caudal mínimo / máximo
El caudal en los intercambiadores debe estar comprendido siempre entre los siguientes valores.
LG - LGN - LGP
Evaporador
Condensador
mini m3/h
maxi m3/h
mini m3/h
maxi m3/h
120
150
200
240
300
350
400
500
540
600
753
900
3.5
11.2
3.1
8.5
4.8
14.6
4.1
11.1
6.2
19.8
5.4
15.1
7
22.2
6.1
17
9.5
29.2
8.2
22.3
10.9
34
9.4
26
12.4
38.4
10.7
29.4
15.2
47.5
13.1
35
16.4
51.1
14.3
39.1
19.1
58.4
16.3
44.6
23.1
45
20
45
27.5
54.6
24
54.6
54
1000 1100 1200
30.1
60
26.3
60
35
68
29
68
39
77
32
77
Protección anticongelante agua glicolada
La tabla y las curvas siguientes indican los porcentajes de glicol mínimos a prever en la instalación, en función del punto de
congelación.
ATENCIÓN: la concentración de glicol debe proteger el fluido al menos 12 °C por debajo de la temperatura de salida de agua
prevista en el evaporador, a fin de permitir un ajuste correcto del regulador de presión mínimo del evaporador.
Concentración
%
0
10
20
30
40
50
60
Etilenglicol
Propilenglicol
°C
0
0
-3,8
-2,7
-8,3
-6,5
-14,5
-11,4
-23,3
-20
-36,8
-33,3
-53
-50,5
ETILENGLICOL
Concentración en %
Concentración en %
PROPILENGLICOL
Punto de congelación en ºC
Punto de congelación en ºC
La conexión hidráulica se efectuará según el plano incluido
con el grupo, el cual muestra las posiciones y dimensiones de
las entradas y salidas de agua de los intercambiadores. La
conexión deberá realizarse respetando los puntos siguientes:
- Respetar el sentido de las conexiones de entradas y salidas
de agua indicadas en el grupo.
- Realizar un estudio de las dimensiones, a fin de respetar las
condiciones de funcionamiento (caudales y pérdidas de
carga); el diámetro de las tuberías podrá ser diferente del de
los intercambiadores.
- Las tuberías no deben transmitir ningún esfuerzo, ni axial ni
radial, a los intercambiadores ni ninguna vibración.
- El agua debe estar analizada y tratada, si es necesario, (se
recomienda
recurrir a un especialista cualificado en el
tratamiento de aguas). Este análisis permitirá saber si el agua
es compatible con los diferentes materiales del equipo en
contacto con ésta y evitar los fenómenos de pares
electrolíticos:
- Tubos de cobre al 99,9 % con soldaduras de cobre y plata
- Manguitos roscados de bronce o bridas planas de acero,
según los modelos de equipos
- Intercambiadores de placas y conexiones de acero inoxidable
AISI 316 - 1.4401 con soldaduras de cobre y plata
- El circuito de agua deberá presentar el menor número posible
de codos y tramos horizontales a diferentes niveles.
- Instalar las válvulas de corte cerca de las entradas y salidas
de agua, a fin de aislar los intercambiadores.
- Instalar los purgadores de aire manuales o automáticos en
los puntos altos del o de los circuitos.
- Instalar las conexiones de vaciado en todos los puntos bajos
del o de los circuitos.
- Instalar los accesorios indispensables para todo circuito
hidráulico (válvulas de equilibrado, depósito de expansión,
válvula de seguridad, tomas en la tubería para colocar un
termómetro …).
- Aislar las tuberías frías (una vez efectuados los test de
estanqueidad), a fin de reducir las pérdidas térmicas, impedir
las condensaciones y evitar los deterioros debidos a
congelación.
- Instalar resistencias calentadoras en todas las
canalizaciones susceptibles de estar expuestas a congelacion.
- El instalador deberá prever los dispositivos necesarios para
el llenado y el vaciado del fluido caloportador.
- No introducir en el fluido caloportador una presión estática o
dinámica, a fin de que la presión del circuito sea inferior a la
presión de servicio prevista.
55
Español
Conexión hidráulica
D e u t s ch
English
Français
°C
IMPORTANTE: A fin de evitar todo riesgo de atasco o de
deterioro de los intercambiadores de placas (evaporador y
condensador), es obligatorio instalar un filtro de tamiz en las
entradas de agua, lo más cerca posible de los
intercambiadores y en un lugar de fácil acceso para el
desmontaje y la limpieza. La abertura de malla de este filtro
será de 600 µm máximo (ver opcional en la lista de precios)
IMPORTANTE: Es obligatorio utilizar conexiones flexibles en
las tuberías hidráulicas (evaporador y condensador).
Las tuberías de instalación deberán estar obligatoriamente
fijadas al muro del edificio y no deberán, en ningún caso,
constituir una carga suplementaria para el grupo.
IMPORTANTE: El empleo de agua no tratada o tratada
incorrectamente puede ocasionar un depósito de sarro, algas
o lodo o provocar corrosión o erosión. La responsabilidad de la
sociedad CIAT no podrá verse comprometida por los daños
resultantes de la utilización de agua no tratada o tratada
incorrectamente o agua salina o salobre.
Cuando el equipo se utiliza en bomba de calor (DYNACIAT
LGP), la temperatura del agua de retorno de la instalación
será de 55 °C máximo. No conectar nunca el condensador
en serie con una red de agua de alta temperatura (caldera)
bajo pena de deterioro importante de la bomba de calor.
NOTA: la presión máxima de servicio, lado agua, será de 10
bares (evaporador y condensador).
El detector de caudal de agua se suministra montado en el
equipo. La o las bombas deberán estar obligatoriamente en
comunicación con la unidad frigorífica (contacto auxiliar de
marcha de la bomba a cablear). El paro de las bombas
provocará automáticamente la parada del equipo, a fin de
evitar todo riesgo de congelación. Si el circuito hidráulico
debe vaciarse por un periodo superior a un mes, será
necesario cargar todo el circuito con nitrógeno, a fin de
evitar todo riesgo de corrosión.
IMPORTANTE: Si el circuito no está protegido con una
solución anticongelante y si el grupo no funciona durante los
periodos de heladas, es obligatorio vaciar el evaporador y la
tubería exterior.
Diámetro de las conexiones de agua
Diámetro Entrada / Salida
Evaporador
Condensador de agua
LG - LGN - LGP
LG - LGP
120
150
200
240
300
350
400
500
540
600
753
900
1000
1100
1200
G 1” 1/4
G 1” 1/2
G 1” 1/2
G2”
G2” 1/2
Bridas PN16 DN80
Bridas PN 16 DN 100
Bridas PN 16 DN 125
Conexiones eléctricas
● Los grupos están diseñados conforme a la norma europea
EN 60204-1.
● Están conformes con las directivas máquinas y CEM.
● Todos los cableados deben estar realizados según la
reglamentación vigente en el lugar de instalación (en Francia,
la NF C 15100).
● En todos los casos, consultar el esquema eléctrico incluido
con el equipo.
● Respetar las características de la alimentación eléctrica
indicadas en la placa de características.
● La tensión debe estar comprendida dentro de la franja
indicada:
- Circuito de potencia:
400 V
+6%
- 10 %
+6%
- 10 %
- 3f - 50 Hz + Tierra
* 230 V
- 3f - 50 Hz + Tierra
* Instalación reglamentada en
Francia
● El desequilibrio de fase no debe exceder un 2 % para la
tensión y un 10 % para la corriente. Si no se respeta una de
estas condiciones, contactar inmediatamente con el proveedor
de energía y cerciorarse de que el grupo no se pone en
marcha antes de que se realicen las medidas correctivas. En
caso contrario, la garantía CIAT se anulará automáticamente.
El instalador deberá dimensionar el cableado en función de las
características y reglamentaciones propias del lugar de
instalación. Una vez seleccionado el tipo de cable, el instalador
deberá definir las eventuales adaptaciones a realizar in situ
para facilitar la conexión.
● La acometida se determinará en función de:
- La intensidad nominal máxima (consultar las "Características
eléctricas").
- La distancia entre la unidad y su origen de alimentación.
- La protección prevista en el origen.
- El régimen de explotación del neutro.
- Las conexiones eléctricas (consultar el esquema eléctrico
incluido con el equipo).
● Las conexiones eléctricas se realizarán como sigue:
- Conexión del circuito de potencia.
- Conexión del conductor de protección a la toma de tierra.
- Posibles conexiones de contacto seco de señalización de
fallo general y del mando automático.
- Realimentación de los compresores por el funcionamiento de
la bomba de circulación.
● El mando automático debe estar conectado por medio de un
contacto seco, libre de tensión.
● El seccionador tiene un poder de corte de 50 kA hasta el
modelo 600 y de 100 kA del modelo 753 al modelo 1000.
● La alimentación del grupo se efectúa en la parte superior
izquierda del cuadro eléctrico, gracias a una abertura que
permite el paso de los cables de alimentación.
Conexiones frigoríficas DYNACIAT
LGN
● Una vez instalado el equipo, efectuar las conexiones
frigoríficas entre el condensador de aire y la unidad. Los
componentes tales como: deshidratador, visor de líquido y
válvula solenoide están montados y cableados en fábrica.
● El trazado de las tuberías deberá realizarse
cuidadosamente, teniendo en cuenta las siguientes reglas:
- El retorno de aceite al compresor deberá estar asegurado.
Para asegurar dicho retorno por arrastre, el diámetro de las
tuberías deberá estar determinado de forma que la velocidad
del refrigerante permita dicho arrastre.
- Para facilitar el retorno de aceite (particularmente
funcionando en reducción de potencia), la longitud de la
tubería no deberá exceder los 15 metros, con un desnivel
máximo de 6 metros.
- Las pérdidas de carga en la descarga del compresor deben
estar limitadas, a fin de no degradar las prestaciones del
equipo (1 °C de pérdida de carga en la descarga degrada la
potencia en un 2 % y aumenta la potencia absorbida en un 3
%). Un aumento del diámetro de las tuberías limitará dichas
pérdidas de carga.
- Respetar escrupulosamente todas las reglas de instalación.
Evitar introducir contaminantes y efectuar todas las soldaduras
con un barrido de nitrógeno R.
- La apertura del circuito a la atmósfera deberá ser inferior a
media hora, a fin de evitar la contaminación del lubricante por
la humedad
- Proceder a un ensayo en presión
- Efectuar una búsqueda de fugas
- Realizar el vacío en la instalación
- Realizar la carga con fluido refrigerante
● La conexión y los ensayos deben realizarse conforme a la
EN 378-2 y 3 y a la DEP 97/23 CE.
ATENCIÓN, para el ensayo en presión
● Introducir en el circuito una mezcla de fluido frigorífico y
nitrógeno R hasta alcanzar una presión máxima de 10 bares.
● Utilizar siempre un reductor de presión entre la bombona de
nitrógeno y el circuito frigorífico
● No utilizar nunca oxígeno o acetileno en lugar del nitrógeno
R, ya que podría producirse una explosión violenta.
56
Principales componentes del circuito
frigorífico
Compresores
Los equipos LG, LGP y LGN utilizan compresores scroll
herméticos.
Aceite
Los compresores contienen un aceite poliéster (POE)
Maneurop 160SZ para las unidades LGN y un aceite poliéster
(POE) Copeland 3MAF (32 cSt) para las unidades LG, LGP.
En caso de necesidad, el complemento de aceite podrá
realizarse con aceite ICI Emkarate RL 32 CF o aceite Mobil
EAL Arctic 22 CC, si el 3MAF no está disponible para las
unidades LG, LGP.
Fluido frigorífico
Los equipos LG, LGP 120 a 160 funcionan con R410A y las
unidades LG, LGP 120 a 600 y LGN con R407C.
Intercambiadores
Los evaporadores y los condensadores son intercambiadores
de placas soldadas monocircuito.
Los evaporadores están provistos de un aislamiento térmico
de espuma de poliuretano de 10 mm de espesor.
El fluido caloportador debe filtrarse y deben realizarse
inspecciones internas.
Está prohibida cualquier reparación o modificación de los
intercambiadores de placas. Solamente está autorizada la
sustitución del intercambiador por una pieza original y por un
técnico cualificado. La sustitución del intercambiador deberá
reflejarse en el libro de mantenimiento.
Deshidratador
Todas las unidades están equipadas, de serie, con un filtro
deshidratador, cuya función es mantener el circuito frigorífico
limpio y sin humedad. Los deshidratadores están compuestos
de óxido de alúmina y de un tamiz molecular, lo cual les
permite neutralizar los ácidos que pueden encontrarse en el
circuito frigorífico.
El visor de líquido, en la línea de líquido, después del
deshidratador, permite controlar a la vez la carga del grupo y
la presencia de humedad en el circuito. La presencia de una
burbuja en el testigo significa que la carga de fluido frigorígeno
es insuficiente o que el circuito frigorífico contiene productos
no condensables.
La presencia de humedad se caracteriza por un cambio de
color del papel de control ubicado en el visor.
Français
Visor de líquido
Regulación y elementos de seguridad
Módulo electrónico de regulación y señalización
Todos los grupos de la gama DYNACIAT y derivados, están
equipados con un módulo electrónico de regulación y
señalización con microprocesador CONNECT.
El módulo electrónico acciona el funcionamiento de los
compresores. Así, en función de la diferencia de temperatura
del retorno de agua fría (o de agua caliente) con relación a la
consigna, el módulo electrónico activará la puesta en marcha
o el paro en cascada de los compresores.
En la configuración estándar, la sonda de regulación de agua
fría o de agua caliente está situada en el retorno de agua del
evaporador (utilización en producción de agua fría) o del
condensador (utilización de la bomba de calor).
Principales funciones
● Regulación de la temperatura de agua:
- agua fría evaporador
- agua caliente condensador (salvo LGN)
● Posibilidad de 3 tipos de regulación:
- diferencia en el retorno de agua.
- PIDT en la salida de agua.
- Regulación en función de la temperatura exterior
● En configuración estándar, los equipos están preparados
para una regulación en el retorno de agua fría. Para obtener
una regulación PIDT en la temperatura de salida de agua,
consultar el manual de regulación Connect
● Control de los parámetros de funcionamiento.
● Diagnóstico de fallos.
● Memorización de los fallos en caso de corte de corriente.
● Gestión e igualación automática del tiempo de
funcionamiento de los compresores (multi-compresores).
● Posibilidad de gestión a distancia (Marcha / Paro,
modificación de la temperatura de consigna, estados de
funcionamiento, fallo general) por medio de un mando a
distancia (OPCIONAL).
● Posibilidad de informar a distancia de los estados de
funcionamiento y de los fallos, por medio de un módulo de
interfaz (OPCIONAL).
● PARA LA DESCRIPCIÓN DETALLADA DE TODAS ESTAS
FUNCIONES, CONSULTAR EL MANUAL PRÁCTICO
CONNECT.
● Control de los ventiladores del condensador de aire
conectado a una unidad LGN: 2 etapas por circuito frigorífico.
57
English
Circuito
Diám. tubería
Diám. tubería
frigorífico
retroceso
líquido
120
C1
1”1/8
7/8”
150
C1
1”1/8
7/8”
200
C1
1”3/8
7/8”
240
C1
1”3/8
1”1/8
300
C1
1”5/8
1”1/8
350
C1
1”5/8
1”1/8
400
C1
2”1/8
1”3/8
500
C1
2”1/8
1”3/8
C1
1”5/8
1”1/8
540
C2
1”3/8
1”1/8
C1
1”5/8
1”1/8
600
C2
1”5/8
1”1/8
C1
2” 1/8
1” 3/8
753
C2
1” 3/8
1” 1/8
C1
900
C2
1” 3/8
C1
1000
C2
2” 1/8
C1
1100
C2
1” 5/8
C1
1200
C2
Tabla de diámetros de las tuberías de cobre para una
longitud equivalente máxima de 15 m y con un desnivel
máximo de 6 m:
C 1: circuito frigorífico n° 1 - C 2: circuito frigorífico n° 2
Estos equipos pueden conectarse, bien a un condensador de
agua o bien a un condensador de aire.
IMPORTANTE: En el caso de la conexión a un condensador
de aire separado, no suministrado por CIAT, el instalador debe
prever los contactores y protecciones de los motores de los
ventiladores, así como el sistema de regulación de presión de
condensación.
El sistema de regulación de presión de condensación debe
siempre poder asegurar una presión de condensación > 13
bares.
Si no está asegurada esta temperatura mínima, será necesario
utilizar agua glicolada en el circuito de agua fría.
LGN
Todas las unidades están equipadas con una válvula de
expansión termostática de concepción hermética compacta,
ajustada en fábrica para mantener un sobrecalentamiento de
5 a 7 °C en todas las condiciones de funcionamiento.
La válvula (MOP) tiene una carga de refrigerante en el bulbo
que permite obtener una presión de evaporación máxima, a fin
de proteger el compresor.
D e u t s ch
● No utilizar nunca el compresor como bomba de vacío, ya
que no está concebido para ello. Utilizar una bomba de vacío
capaz de crear un vacío de 1 mm de mercurio.
Válvula de expansión termostática
Español
ATENCIÓN, para el ensayo de puesta al
vacío
Gestión de las seguridades
Protección interna del compresor
Todas las seguridades del grupo están gestionadas por la
placa electrónica de la regulación. Si una seguridad se dispara
y detiene el grupo, es necesario buscar el fallo, rearmar la
seguridad si es necesario, y reiniciar el fallo con ayuda del
botón "RESET" en el panel de visualización.
Todos los modelos de la gama LG, LGP y LGN están
protegidos contra los recalentamientos del motor eléctrico y
las temperaturas de descarga excesivas.
El grupo arrancará de nuevo cuando haya pasado el tiempo
mínimo impuesto por el anti-corto-ciclo.
Para conocer los valores de los ajustes de los diferentes
elementos de seguridad y los procesos de anulación de los
diferentes fallos, consultar el manual de la regulación
CONNECT.
Control de baja presión
Cada grupo está equipado de serie con una sonda de presión
BP por circuito frigorífico. Dicha sonda permite al usuario
visualizar el valor de la BP y permite al módulo electrónico
asegurar una función de seguridad, cuidando de que el valor
de la BP no descienda por debajo del umbral de fallo
configurado en la regulación.
Control de alta presión
● Presostato de alta presión
Cada circuito frigorífico está equipado con un presostato AP
que cumple una función de seguridad. Así, cuando el valor de
la AP sobrepasa el valor preajustado del presostato, la
alimentación del o de los compresores del circuito frigorífico
afectado se corta y un LED señala el fallo en el panel de la
regulación.
Los presostatos AP son de rearme manual; el fallo será pues
anulado rearmando el presostato y pulsando el botón RESET
del panel.
Nota: ciertos equipos tienen dos presostatos por circuito
(conectados en serie eléctricamente).
● Sonda de presión alta presión
Cada equipo está equipado de serie con una sonda de presión
AP por circuito frigorífico. Dicha sonda permite al usuario
visualizar el valor de la AP y permite al módulo electrónico
asegurar a la vez una función de regulación del grupo y una
función de seguridad.
Los DYNACIAT LG, LGP, LGN 753 a 1200 están equipados
con compresores que poseen una protección interna, la cual
asegura una protección contra la falta de fase y la inversión de
fase.
Por lo que respecta a los modelos LG, LGP, LGN 120 a 600,
podrá añadirse un controlador de fases si el cliente lo desea.
Sonda de impulsión
Cada equipo está equipado de serie con una sonda de
impulsión por circuito frigorífico. Dicha sonda, ubicada en la
tubería de impulsión, permite al usuario visualizar el valor de
la temperatura de impulsión y permite al módulo electrónico
cumplir una función de seguridad.
En efecto, si el valor de la temperatura de impulsión sobrepasa
el umbral de temperatura máxima configurado en la
regulación, la alimentación del o de los compresores del
circuito frigorífico se corta y un LED señala el fallo en el panel
de la regulación.
Protección contra incendio
Cada circuito frigorífico de los equipos incorpora un dispositivo
de protección contra los riesgos de una sobrepresión debida a
un incendio.
Kit Válvula de 2 vías (modelos LG,
LGP 120 a 500)
En caso de un enfriamiento del condensador por agua de pozo
(agua de red), aconsejamos instalar el kit válvula de 2 vías
para regular la presión de condensación a un valor correcto
para el buen funcionamiento del grupo, así como para ahorrar
agua de refrigeración.
El kit está compuesto por:
- una válvula de 2 vías
- un servomotor
Protección antihielo del evaporador
- un disyuntor
La protección del evaporador contra el riesgo de congelación
está asegurada por dos sondas:
● Sonda salida agua fría del evaporador
Cada evaporador está equipado con una sonda antihielo
(situada a la salida de agua fría) que controla la temperatura
del fluido a refrigerar. Si dicha temperatura desciende por
debajo del valor ajustado en la regulación, la alimentación del
o de los compresores del circuito frigorífico afectado se corta y
un LED señala el fallo en el panel de la regulación.
Esta sonda cumple una función de seguridad y no deberá
pues ser desplazada por el cliente.
● Sonda freón entrada evaporador
Esta sonda controla la temperatura del refrigerante en la
entrada del evaporador. Si dicha temperatura desciende por
debajo del valor ajustado en la regulación, la alimentación del
o de los compresores del circuito frigorífico afectado se corta y
un LED señala el fallo en el panel de la regulación.
- un transformador 230V/24V + guía y tornillo de fijación
Controlador de circulación de agua del
evaporador
Cada equipo monta de serie un dispositivo de control de
circulación de agua. Así, si el caudal de agua es insuficiente,
la alimentación del o de los compresores se interrumpe y un
LED señala el fallo en el panel de la regulación.
- un manual de instalación
Los valores máximos de AP que corresponden
respectivamente a las señales 0 y 10V se configuran por
medio del mando CONNECT. Estos valores máximos
corresponden al inicio de apertura y a la completa apertura de
la válvula de 2 vías.
Ventajas:
La utilización de este kit tiene un doble objetivo:
- eliminar los problemas de arranque "en frío"
- reducir el consumo de agua ajustando el valor de la
temperatura de condensación al valor deseado.
A fin de reducir el consumo de agua de la instalación, se
aconseja ajustar el valor máximo de AP que corresponde a la
señal 10V a un nivel que garantice el mejor compromiso
posible entre la potencia absorbida por el equipo y el consumo
de agua. Cuanto más elevado sea este valor, mayor será la
potencia absorbida pero menor el consumo de agua.
Kit regulador de fase
El kit regulador de fase garantiza las funciones siguientes:
- control del sentido de rotación de las fases
- detección de ausencia total de una o más fases
- control de sobretensión o bajada de tensión
Este kit está compuesto por:
- un relé regulador de red + guía y tornillo de fijación
- cables de conexión
- un manual de instalación
58
Ubicación de los termistores de las seguridades
AGUA HELADA
SALIDA
ENTRADA
enrollada en
el armario B1
Opción
llave de agua
Válvula schrader
Circuito 2
Circuito 2
Órgano de
seguridad
contra incendio
Ajuste de los elementos de regulación y de seguridad
equipo
Sonda exterior
Sonda entrada agua fría
Sonda salida agua fría
circuito 1, circuito 2
Sonda salida agua fría colector
Sonda entrada agua caliente
Sonda impulsión circuito 1, circuito 2
Sonda freón entrada evaporador
circuito 1 y circuito 2
Presostato alta presión
Sonda de presión baja presión
Funciones
Ajustar la consigna en función de la temperatura exterior
Regulación del grupo en el retorno de agua
Regulación del grupo si regulación en salida de agua
(únicamente para sonda circuito 1).
Regulación del grupo si regulación en salida de agua
Regulación del grupo en funcionamiento calor
Protección compresores
Control del valor BP
Detección de fuga de fluido
Control del valor AP
Regulación del grupo por la AP
Regulación de presión de condensación
Verificaciones previas a la puesta en marcha
No proceder nunca a la puesta en marcha sin haber leído
previa e íntegramente el manual.
Ajuste
B3, B10
Regulación CONNECT
B11
B4
B7, B12
B8, B14
HP1, HP2
Seguridad compresores
Puesta en marcha
Símbolo
eléctrico
B1
B2
Umbral fallo AP :
R22 y R407C : 29 bares ± 0,7
R410A : 41,5 bares ± 0,7
rearme manual + botón Reset
BBP1, BBP2
Regulación CONNECT
BHP1, BHP2
- Verificar la protección contra los daños mecánicos.
- Estudiar los problemas del nivel sonoro específico de la
instalación.
Deben respetarse las reglamentaciones nacionales durante el
ensayo de la instalación.
- Una vez abiertas las válvulas del circuito de agua, cerciorarse
de que ésta circula por la enfriadora cuando la bomba está en
marcha.
Antes de la puesta en marcha, efectuar las siguientes
verificaciones:
- Purgar el aire del circuito hidráulico.
- Cotejar la instalación completa con los esquemas frigoríficos
y eléctricos.
- Verificar que todos los componentes estén conformes con las
especificaciones de los planos.
- Verificar que estén presentes todos los documentos y
equipamientos de seguridad requeridos por las normas
europeas vigentes.
- Verificar el paso libre por las vías de acceso y de emergencia.
- Verificar el montaje de las conexiones.
- Verificar la calidad de las soldaduras y de las juntas y
cerciorarse de la ausencia de fugas de fluido frigorífico.
- Verificar el funcionamiento del controlador de circulación.
- Verificar el apriete de las bridas de fijación de todas las
tuberías.
- Verificar el apriete de todas las conexiones eléctricas.
- Verificar la entrada de corriente a nivel de la conexión general
y cerciorarse de que la tensión suministrada está dentro de los
límites admisibles (-10 % a + 6 % con relación a la tensión
nominal)
LA UTILIZACIÓN DE MANGUITOS FLEXIBLES EN LAS
TUBERÍAS
HIDRÁULICAS
(EVAPORADOR
Y
CONDENSADOR) ES OBLIGATORIA.
59
D e u t s ch
Filtro
deshidratador
Regulador
Español
Circuito 2
ENTRADA
Circuito 2
English
AGUA CALIENTE
Visor
higroscópico
Français
SALIDA
Circuito 1
Puesta en marcha
- El arranque y la puesta en marcha deben ser efectuados por
un técnico cualificado.
- El arranque y los ensayos de funcionamiento deben
realizarse con una carga térmica y una circulación de agua en
los intercambiadores.
- Poner bajo tensión la placa principal
- Verificar que la máquina está configurada en mando local
(selección en la regulación)
- Seleccionar el modo de funcionamiento por medio del botón
(utilización en grupo de agua fría o de agua caliente)
- Efectuar el ajuste de los puntos de consigna: agua fría - agua
caliente
- Arrancar el grupo pulsando el botón Marcha / Paro
.
- Las seguridades internas están accionadas. Si se dispara
una seguridad, buscar el fallo, rearmar la seguridad si es
necesario y pulsar el botón RESET del panel para eliminar el
fallo.
- El arranque del equipo solamente puede realizarse
transcurrido un tiempo de 2 minutos (tiempo necesario para
examinar y verificar todas las seguridades). En función de la
demanda, las etapas de regulación se activarán en cascada.
Para parar el grupo, fuera de los casos de urgencia, es
necesario utilizar:
- bien el botón Marcha / Paro del panel
- o bien un contacto libre de tensión en el mando
automático.
No utilizar el interruptor general, ya que el cuadro eléctrico
debe permanecer con tensión (protección antihielo,
resistencia de cárter).
NOTA : Los DYNACIAT LG 100 a 600 son unidades que
funcionan con R410A; los técnicos deberán utilizar
obligatoriamente un material compatible con el R410A, cuya
presión de servicio es aproximadamente 1,5 veces más
elevada que la de los equipos que funcionan con R22 o con
R407C.
Puntos a verificar obligatoriamente
- Cerciorarse de que el sentido de rotación de cada compresor
sea correcto, verificando que la temperatura de impulsión se
eleva rápidamente, que la AP aumenta y que la BP disminuye.
Un sentido de rotación incorrecto es debido a un cableado
incorrecto de la alimentación eléctrica (inversión de fase). Para
reestablecer el sentido de rotación correcto, es necesario
invertir dos fases de la alimentación.
- Controlar la temperatura de impulsión del o de los
compresores con ayuda de una sonda de contacto.
- Cerciorarse de que la intensidad absorbida es normal.
- Verificar el funcionamiento de todos los elementos de
seguridad.
Ajuste del caudal de agua:
Al no conocerse con precisión la pérdida de carga total de la
instalación durante la puesta en marcha, es necesario ajustar
el caudal de agua con la válvula de regulación, hasta obtener
el caudal nominal deseado.
Esta válvula de regulación, gracias a la pérdida de carga que
genera en la red hidráulica, permite ajustar la curva de presión
/ caudal de la red, a la curva de presión / caudal de la bomba,
obteniendo así el caudal nominal que corresponde al punto de
funcionamiento deseado. La lectura de la pérdida de carga en
el intercambiador de placas (obtenida gracias al manómetro
conectado a la entrada y a la salida del intercambiador) se
utilizará como medio de control y de ajuste del caudal nominal
de la instalación. Respetar el siguiente proceso:
- Abrir completamente la válvula de regulación.
- Dejar funcionar la bomba durante 2 horas, a fin de eliminar
las eventuales partículas sólidas presentes en el circuito.
- Leer la pérdida de carga del intercambiador de placas al
poner en marcha la bomba y 2 horas más tarde.
- Si la pérdida de carga disminuye, significa que el filtro de
tamiz está atascado; será entonces necesario desmontarlo y
limpiarlo
- Repetir la operación hasta eliminar completamente el atasco
del filtro.
- Una vez eliminados del circuito los elementos contaminantes,
leer la pérdida de carga del intercambiador de placas y
compararla con la pérdida de carga teórica de la selección.
Si es superior al valor teórico, significa que el caudal es
demasiado elevado. La bomba suministra pues un caudal
demasiado elevado, teniendo en cuenta la pérdida de carga de
la instalación . En este caso, cerrar la válvula de regulación un
vuelta y leer la nueva pérdida de carga. Proceder así, por
tanteos sucesivos, cerrando la válvula de regulación hasta
obtener el caudal nominal en el punto de funcionamiento
deseado.
En cambio, si la pérdida de carga de la red es demasiado
elevada con relación a la presión estática disponible
suministrada por la bomba, el caudal de agua resultante
disminuirá y la diferencia de temperatura entre la entrada y la
salida del intercambiador será más importante; de ahí la
necesidad de minimizar las pérdidas de carga.
Control de la carga de fluido frigorífico:
Los grupos LG, LGP se suministran con una carga precisa de
fluido frigorífico.
A fin de verificar que la carga de fluido frigorífico es correcta,
proceder a las siguientes verificaciones, con el grupo
funcionando a plena potencia:
- controlar que no aparecen burbujas de gas en el testigo
líquido.
- controlar el valor del subenfriamiento real a la salida del
condensador, el cual debe estar comprendido entre 5 y 8 °C,
según el tipo de unidad.
En caso de una falta de carga importante, aparecen grandes
burbujas en el visor de líquido, la presión de aspiración
disminuye y el sobrecalentamiento en la aspiración de los
compresores es elevado. Debe pues recargarse la unidad una
vez detectada la fuga y vaciada completamente la carga de
fluido frigorífico con ayuda de una unidad de recuperación.
Efectuar las reparaciones y verificar la estanqueidad, cuidando
de no sobrepasar la presión máxima de servicio, lado baja
presión y recargar el grupo.
La carga se efectuará obligatoriamente en fase líquida por la
válvula de líquido. La cantidad de fluido frigorífico por circuito,
introducido en el equipo, deberá corresponder a los valores
indicados en la placa de características.
Deberán realizarse las mismas operaciones si el valor de
subenfriamiento es inferior a los valores especificados.
NOTA: Al poner en marcha el grupo, puede leerse, en
determinadas condiciones, una presión de aspiración
demasiado baja o una presión de condensación demasiado
elevada. Estos problemas pueden estar originados por varias
causas; consultar el párrafo "Análisis de las anomalías de
funcionamiento".
En el caso de un funcionamiento en régimen
negativo
A fin de optimizar el funcionamiento del equipo, es obligatorio:
- ajustar la carga de refrigerante.
- optimizar los ajustes del válvula de expansión.
- ajustar los parámetros de seguridad de la regulación al
régimen de funcionamiento
Caso de los DYNACIAT LGN
- Cerrar la válvula de líquido
- Conectar, sin apretar, la bombona de refrigerante a la válvula
de líquido
- abrir brevemente la llave de la bombona, a fin de purgar el
racor y apretar este último.
- Abrir la llave de la bombona y realizar la carga de refrigerante
en la instalación.
- Cerrar la llave de la bombona y abrir la válvula de líquido
- Efectuar los ajustes indicados en el párrafo "Puesta en
marcha"
(puesta en tensión de la placa principal,
funcionamiento en mando local, ajuste de las consignas frío y
antihielo, puesta en marcha)
- Verificar la circulación de líquido en el visor de líquido
- Controlar el sobrecalentamiento a la salida del evaporador, el
subenfriamiento a la salida del condensador y añadir, por
pequeñas dosis, el complemento de carga para ajustar el
sobrecalentamiento y el subenfriamiento.
- Una vez optimizada la carga para las condiciones de
funcionamiento deseadas, retirar los dispositivos de carga y
cerciorarse de que la válvula de líquido esté completamente
abierta (asiento hacia atrás)
60
DynaCiat® LG - LGP
120V 150V 200V 240V 300V 350V 400V 500V 540V 600V 753Z 900Z 1000Z 1100Z 1200Z
Potencia frigorífica ➀
kW
Potencia absorbida ➀
kW
Rendimiento EER ③
Potencia calorífica ➁
kW
Potencia absorbida ➁
kW
Rendimiento COP ③
dB(A)
45.6
61.5
69.0
91.3
105.1
119.3
147.8
159.6
182.4
208.0
249.0
272.0
315.2
347.0
7.5
9.6
13.0
15.2
19.2
22.3
25.4
32.0
34.4
38.4
55.0
67.0
74.0
78.35
85.5
4.62
4.75
4.73
4.53
4.75
4.71
4.69
4.62
4.63
4.75
3.78
3.72
3.67
4.02
4.06
39.9
52.7
70.4
79.4
105.3
120.6
137.7
163.9
184.1
205.0
250.0
301.0
330.0 374.15 413.10
9.3
11.9
16.4
18.8
23.9
27.4
31.3
39.1
42.6
48.2
68.0
83.0
92.0
96,5
105.0
4.29
4.42
4.29
4.22
4.40
4.40
4.39
4.19
4.32
4.25
3.67
3.62
3.58
3.87
3.93
67.0
70.0
69.0
70.0
73.0
74.0
75.0
76.0
75.0
76.0
78.0
79.0
79.0
81.0
82.0
Compresor
SCROLL hermético 2.900 r.p.m.
Directo en cascada
Número
1
2
Tipo de aceite frigorífico
3.25
4.14
6.50
6.50
8.28
8.84
9.76
11.24
8.28
8.28
16.0
16.0
16.0
16.4
16.8
l (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
6.50
8.28
8.0
16.0
16.0
16.4
16.8
13.3
14.2
16.8
16.8
224.0
1
2
Fluido frigorífico
R410A
kg (cir1)
kg (cir2)
3.1
4
-
6
-
6.7
-
-
9
R407C
11
-
-
ph/Hz/V
11.5
16.3
-
6.7
-
9.7
9.6
9.7
7.7
12.3
13.3
13.3
13.3
14.2
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Tierra
Intensidad nominal máxima
A
23.0
28.0
41.0
46.0
56.0
64.0
73.5
91.0
102.0
112.0
142.6
172.4
190.0
208.0
Intensidad de arranque
Opción Soft Start
Poder de corte
A
118.0
198.0
139.0
141.0
226.0
253.0
300.0
318.0
272.0
282.0
366.0
395.0
413.0
473.0 489 .0
A
81.0
118
90.0
104.0
146.0
163.0
191.0
209.0
192.0
202.0
254.0
284.0
300.0
339.0
357.0
185
185
kA
50
100
Protección caja
Sección máxima de cables
IP22
mm2
50
50
Tensión circuito mando
ph/Hz/V
Regulación de potencia
%
100-0
100-0
l
2.7
3.6
Salida de agua Míni / Máxi
50
50
95
4.8
5.3
9.9
11.3
m3/h
3.5
4.8
6.2
7.0
9.5
Caudal de agua máximo
m /h
11.2
14.6
19.8
22.2
29.2
Presión de servicio máxima
∅
95
185
185
185
12.8
15.7
15.2
19.8
15.8
15.8
G 1"1/4
G 1"1/2
15.8
12.4
15.2
16.4
19.1
23.1
27.5
30.1
34.0
38.4
47.5
51.1
58.4
45.0
54.6
60.0
G 2"
G 2"1/2
bares
18.0
20.3
35.0
39.0
68.0
77.0
-8°C / +12°C
10.9
DN80 PN16
DN100 PN16
DN125 PN16
10 bares lado AGUA
Condensador
Contenido de agua
95
-10°C / +18°C
Caudal de agua mínimo
Conexiones agua
95
100-50- 100-50- 100-50- 100
100 100-50- 100-72- 100-75- 100-66- 100-72- 100-75- 100-78- 100-750
0
0
43-0
37-0
0
50-22-0 50-25-0 33-0 50-22-0 50-25-0 50-22-0 50-25-0
Intercambiador de placas soldadas
°C
3
95
1~50Hz 230V (+6%/-10%) - transformador montado
Evaporador
Contenido de agua
50
l
3.0
4.1
5.1
5.8
°C
8.0
9.4
11.1
15.2
13.8
16.0
15.8
+30°C / +55°C
15.8
15.8
20.3
27.0
+30°C / +50°C
m3/h
3.1
4.1
5.4
6.1
8.2
9.4
10.7
13.1
14.3
16.3
20.0
24.0
26.3
29.0
32.0
m3/h
8.5
11.1
15.1
17.0
22.3
26.0
29.4
35.0
39.1
44.6
45.0
54.6
60.0
68.0
77.0
Conexiones agua
Temperatura de almacenamiento
Volumen de agua mínimo
English
Alimentación eléctrica
4
POE ISO32-160SZ
l (cir1)
Número de circuitos frigoríficos
Carga frigorífica
3
D e u t s ch
Cantidad de aceite
4
POE 3MAF (32 cst).
Français
Modo de arranque
∅
G 1"1/2
G 2"
G 2"1/2
bares
DN80 PN16
DN100 PN16
DN125 PN16
10 bares lado AGUA
°C
-20°C / +50°C
l
226
299
197
222
292
286
279
454
217
274
457
364
457
451
565
Altura en servicio ④
mm
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1681
1681
1681
1681
1681
Longitud
mm
798
798
1492
1492
1492
1492
1492
1492
2380
2380
2200
2200
2200
2200
2200
Profundidad
mm
883
883
883
883
883
883
883
883
883
883
880
880
880
880
880
Peso en vacío
kg
230
300
385
390
590
620
665
735
930
1125
1045
1223
1223
1321
1413
Peso en servicio
kg
240
312
400
406
617
650
703
780
990
1190
1128
1315
1315
1408
1509
Potencias basadas en:
➀ / FRÍO : +12°C/+7°C et +30°C/+35°C
➁ / CALOR : +40°C/+45°C et +12°C/+7°C
③ EER o COP en valores brutos
④ Altura sin accesorios de transporte
61
Español
Nivel de potencia sonora
34.7
DynaCiat® LGN
120Z 150Z 200Z 240Z 300Z 350Z 400Z 500Z 540Z 600Z 753Z 900Z 1000Z 1100Z 1200Z
Potencia frigorífica ➀
kW
28.0
41.0
55.0
67.0
81.0
95.0
110.0
134.0
150.0
162.0
204.0
245.0
268.0
296.0
Potencia absorbida
kW
7.0
11.0
15.0
19.0
22.0
27.0
30.0
37.0
41.0
45.0
55.0
67.0
73.0
81.7
90.0
Potencia calorífica a disipar ➀
kW
35.0
52.0
70.0
86.0
103.0
122.0
140.0
171.0
191.0
207.0
259.0
312.0
341.0
377.7
417.2
4.00
3.72
3.66
3.52
3.68
3.51
3.66
3.62
3.65
3.60
3.70
3.65
3.67
3.62
3.63
67
70
69
70
73
74
75
76
75
76
78
79
79
81
82
Rendimiento EER ➁
Nivel de potencia sonora
dB(A)
Compresor
SCROLL hermético 2.900 r.p.m.
Modo de arranque
Directo en cascada
Número
1
2
Tipo de aceite frigorífico
Cantidad de aceite
4
3
4
POE ISO32-160SZ
l (cir1)
3.8
6.2
7.6
10.0
l (cir2)
-
-
-
-
Número de circuitos frigoríficos
POE ISO32-160SZ
12.4
14.2
16.0
16.0
12.4
12.4
16.0
16.0
16.0
16.4
16.8
-
-
-
-
10.0
12.4
8.0
16.0
16.0
16.4
16.8
1
2
Fluido frigorífico
R407C
Carga frigorífica
Enfriador no surtido (carga nitrógeno)
Alimentación eléctrica
327.2
ph/Hz/V
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Tierra
Intensidad nominal máxima
A
19.5
30.0
39.0
49.0
59.0
68.0
77.0
95.0
108.0
118.0
142.6
172.4
190.0
208.0
224.0
Opción Soft Start
Poder de corte
A
120.0
175.0
140.0
195.0
205.0
245.0
254.0
318.0
254.0
264.0
366.0
395.0
413.0
473.0
489.0
A
72.0
104.0
84.0
118.0
124.0
148.0
161.0
208.0
160.0
166.0
254.0
284.0
300.0
339.0
357.0
kA
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
100
100
100
100
100
mm2
50
50
50
50
50
95
95
95
95
95
185
185
185
185
185
Sección máxima de cables
Protección caja
Tensión circuito mando
Regulación de potencia
IP22
ph/Hz/V
%
1~50Hz 230V (+6%/-10%) - transformador montado
100-0
100-0
10050-0
10040-0
10050-0
10043-0
Evaporador
Contenido de agua
l
2.3
2.3
4.5
5.7
5.7
°C
6.8
3.5
4.8
6.2
7.0
9.5
m /h
11.2
14.6
19.8
22.2
29.2
3
6.8
Línea de gas
Línea de líquido
Temperatura de almacenamiento
Volumen de agua mínimo
11.3
11.3
15.8
15.8
∅
G 1"1/4
G 1"1/2
15.8
10.9
12.4
15.2
16.4
19.1
23.1
27.5
30.1
34.0
38.4
47.5
51.1
58.4
45.0
54.6
60.0
G 2"
G 2"1/2
bares
18.0
20.3
35.0
39.0
68.0
77.0
-8°C / +12°C
DN80 PN16
DN100 PN16
DN125 PN16
10 bares lado AGUA
Circuito alta Presión
Repartición circuito 1 / circuito 2
7.9
-10°C / +12°C
m3/h
100- 100-72- 100-75- 100-66- 100-72- 100-75- 100-78- 100-7550-0 45-18-0 50-25-0 33-0 50-22-0 50-25-0 50-22-0 50-25-0
Conexiones agua
10050-0
Sin condenseur
54/46
50/50
67/33
56/44
50/50
50/50
50/50
∅ (cir1)
%
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"3/8
100
1"5/8
1"5/8
2"1/8
2"1/8
1"3/8
1"5/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
∅ (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
1"5/8
1"5/8
1"3/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
∅ (cir1)
7/8”
7/8”
7/8”
1"1/8
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"3/8
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"1/8
1"1/8
1"5/8
1"5/8
∅ (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
1"1/8
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"3/8
1"5/8
1"5/8
bares
29.5 bares HP
°C
-20°C / +50°C
l
158
233
153
148
227
227
309
376
144
221
370
293
368
353
442
Altura en servicio ③
mm
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1202
1201
1201
1681
1681
1681
1681
1681
Longitud
mm
788
788
1482
1482
1482
1482
1482
1482
2370
2370
2200
2200
2200
2200
2200
Profundidad
mm
873
873
873
873
873
873
873
873
873
873
880
880
880
880
880
Peso en vacío
kg
223
284
375
436
518
548
586
591
835
954
975
1135
1135
1161
1229
Peso en servicio
kg
232
296
390
452
543
577
621
636
883
1008
1017
1177
1177
1203
1273
➀ Potencias basadas en: FRÍO: +12°C/+7°C et condensation +45°C
➁ EER en valores brutos
③ Altura sin accesorios de transporte
62
Lecturas de funcionamiento LG - LGN - LGP
Fecha
Hora
bares
°C
bares
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
°C
V
A
°C
Mantenimiento
Realizar las lecturas de funcionamiento y los controles según
la tabla anterior al menos 2 veces al año y, obligatoriamente,
en cada puesta en marcha, para los grupos utilizados de forma
temporal. Mantener limpio el equipo
IMPORTANTE: para estar seguro de un buen funcionamiento
del grupo y gozar de la garantía: suscribir un contrato de
mantenimiento con el instalador o con una empresa de
mantenimiento autorizada
Manipulación
Los controles durante el funcionamiento se efectuarán de
acuerdo con la reglamentación nacional.
No subirse a la unidad, utilizar una plataforma para trabajar a
nivel.
Toda intervención en la parte eléctrica o frigorífica deberá ser
efectuada por un técnico cualificado y habilitado.
Toda manipulación (apertura o cierre) de una válvula de
aislamiento deberá realizarse con la unidad parada.
La válvula de líquido (ubicada justo antes del deshidratador)
debe estar siempre totalmente abierta si hay fluido frigorífico
en el circuito.
No intervenir en un componente eléctrico, cualquiera que
sea, sin cortar previamente la alimentación general de la
unidad por medio del seccionador situado en la caja
eléctrica. En efecto, aunque los compresores estén
parados, la tensión permanece en el circuito de potencia
mientras el seccionador del grupo no esté abierto.
Las superficies del compresor y las tuberías pueden
alcanzar temperaturas superiores a 100º C, provocando
quemaduras corporales. Del mismo modo, en ciertas
condiciones las superficies del compresor pueden
alcanzar temperaturas muy frías que pueden ocasionar
riesgos de congelación.
Se requiere una atención especial durante los trabajos de
mantenimiento.
Los técnicos que intervengan en el equipo deben utilizar
los equipamientos necesarios para su seguridad
(guantes, gafas, prendas aislantes, calzado de
seguridad...)
Ruido
Igualmente, se recomienda al personal que
trabaja cerca de las fuentes de ruido importante,
utilizar cascos antirruido. Dichos cascos
antirruido no deberán impedir, de ninguna
manera, el uso de otros dispositivos de
protección.
Aceite
Los aceites para máquinas frigoríficas no presentan apenas
peligro para
la salud si se utilizan respetando las
precauciones de uso:
- Evitar toda manipulación inútil de los componentes
impregnados de aceite. Utilizar cremas de protección.
- Los aceites son inflamables y deben almacenarse y
manipularse con cuidado. Los paños o trapos "desechables"
utilizados para la limpieza deben mantenerse alejados de las
llamas al descubierto y eliminarse según los procedimientos.
- Los bidones deben almacenarse tapados. Evitar utilizar
aceite de un bidón ya empezado y almacenado en malas
condiciones.
D e u t s ch
V
English
Français
°C
Refrigerantes - Generalidades
No olvidar nunca que los sistemas de refrigeración contienen
líquidos y gases bajo presión.
Deberán tomarse todas las medidas de seguridad necesarias
durante la apertura parcial del sistema : asegurarse de la
ausencia de presión en la parte de circuito afectada.
La apertura parcial del circuito de refrigeración primario
conlleva la descarga de una cierta cantidad de refrigerante en
la atmósfera.
Es esencial limitar al mínimo esta cantidad de refrigerante
perdida, bombeando y aislando la carga en otra parte del
sistema.
El refrigerante y el aceite lubricante, en particular el
refrigerante líquido a baja temperatura, pueden ocasionar
lesiones inflamatorias semejantes a las quemaduras al entrar
en contacto con la piel o con los ojos.
Utilizar siempre gafas de protección, guantes, etc. al abrir
canalizaciones o cubas que puedan contener líquidos.
El exceso de refrigerante debe almacenarse en recipientes
apropiados y la cantidad de refrigerante almacenado en los
locales técnicos debe ser limitada.
Los bidones y los depósitos de refrigerante deben manipularse
con precaución y deben colocarse carteles de advertencia
bien a la vista para llamar la atención sobre los riesgos de
intoxicación, incendio y explosión vinculados al refrigerante.
Al final de su vida útil, el refrigerante debe ser recuperado y
reciclado según los reglamentos en curso.
63
Español
Presión de aspiración
Temperatura de aspiración
Compresor
Presión de condensación
Temperatura de condensación
Temperatura entrada impulsión
Condensador Temperatura salida líquido
de agua
Temperatura entrada de agua
Temperatura salida de agua
Temperatura entrada de agua
Temperatura salida de agua
Evaporador
Temperatura entrada líquido
Temperatura salida evaporador
Tensión nominal
Tensión en los bornas
Intensidad absorbida por el compresor
Nivel de aceite normal
Temperatura activación del antihielo
Control mecánico: tubos, tornillería
Control de apriete conexiones eléctricas
Control de la regulación
Control de estanqueidad
De conformidad con el reglamento CE n°842/2006 sobre
ciertos gases de efecto invernadero.
Los fluidos de tipo R410A, R134a y 407C son gases cuyo
impacto en el medioambiente son:
1) Impacto nulo sobre la capa de ozono. Tienen un índice
ODP = 0 (Ozone Depletion Potential)
2) Impacto sobre el calentamiento atmosférico: GWP (Global
Warming Potential) relativo a cada gas.
- R410A GWP = 1.975
- R407C GWP = 1.652
- R134a GWP = 1.300
- Los propietarios deben realizar, por medio de personal
cualificado, un control periódico de la estanqueidad en función
de la carga de refrigerante:
- Cada 12 meses para los equipos que contienen de
3 a 30 kg de refrigerante (2 kg en Francia, decreto y orden del
7 de mayo de 2007)
- Cada 6 meses para los equipos que contienen de
30 a 300 kg de refrigerante.
- Cada 3 meses para los equipos que contienen más
de 300 kg de refrigerante (implantación de un sistema de
detección de fugas).
- Para todas las aplicaciones > 3 kg de refrigerante (2 kg en
Francia), el propietario tiene la obligación de mantener un
registro donde debe indicar las cantidades / tipos de fluidos
contenidos en la instalación, añadidos y recuperados, la fecha
y los resultados de los controles de estanqueidad, así como la
identificación del técnico y de la empresa interviniente.
- Si se debe realizar una reparación tras una fuga, es preciso
efectuar un nuevo control de estanqueidad transcurrido un
mes.
- La propiedad es responsable de recuperar el fluido
refrigerante para proceder a su reciclaje, regeneración o
destrucción.
Refrigerantes con halocarbonos e
hidrofluorocarbonos
Aunque no tóxicos, los vapores de los refrigerantes con
halocarbonos e hidrofluorocarbonos son sin embargo
peligrosos, ya que son más pesados que el aire y pueden
expulsar el aire de los locales técnicos.
En caso de descarga accidental de refrigerante, utilizar
ventiladores para eliminar estos vapores. Los niveles de
exposición en el lugar de trabajo deben estar limitados a un
mínimo práctico y no deben, en ningún caso, exceder el
umbral reconocido de 1.000 partículas por millón (ppm) para
una jornada de 8 horas y una semana de 40 horas.
Aunque
los
refrigerantes
con
halocarbonos
e
hidrofluorocarbonos no son inflamables, las llamas al
descubierto (por ejemplo: los cigarrillos) se deben prohibir, ya
que las temperaturas superiores a 300 ºC provocarán la
descomposición de estos vapores y la formación de fosgeno,
fluoruro de hidrógeno, cloruro de hidrógeno y otros
compuestos tóxicos. Estos compuestos pueden tener
consecuencias fisiológicas graves en caso de absorción
accidental.
Advertencia: No exponer los vapores de R32 y las mezclas
zeotrópicas de refrigerantes que contengan R32 a las llamas
al descubierto (cigarrillos, etc.). Los refrigerantes deben
purgarse de las canalizaciones o de las cubas antes de
cualquier trabajo de corte o de soldadura. No emplear el
método de la lámpara testigo para descubrir las fugas de
refrigerantes con halocarbonos, tales como el R32 y sus
derivados.
NOTA:
Los DYNACIAT LG 100 a 600 son máquinas que funcionan con
R410A; los técnicos deberán imperativamente utilizar un
material compatible con el R410A, cuya presión de servicio es
aproximadamente 1,5 veces más elevada que la de los
equipos que funcionan con R22 o con R407C.
Controles semanales
Con la unidad funcionando a plena potencia, verificar los
siguientes valores :
- Presión de aspiración compresor BP
- Presión de impulsión compresor AP
- Las temperaturas de entrada y salida de agua a nivel de los
intercambiadores.
- La carga a nivel del visor de líquido y el estado de la carga
con ayuda del indicador de color del visor.
- El nivel de aceite y su aspecto. En caso de cambio de color,
verificar su calidad.
Verificar igualmente el funcionamiento de los elementos
de seguridad.
Controles mensuales
Proceder al control de todos los valores que figuran en la tabla
"Lectura de funcionamiento" de la página siguiente. Efectuar
un control de corrosión de todas las partes metálicas (chasis,
carrocería, intercambiadores, cajas eléctricas …)
Verificar que la espuma de aislamiento no esté despegada o
rasgada.
Verificar en los fluidos caloportadores la presencia eventual de
impurezas que podrían originar desgaste o corrosión en el
intercambiador.
Verificar la estanqueidad de los diferentes circuitos.
Verificar el funcionamiento de los elementos de seguridad y
del o de las válvulas de expansión.
Controles anuales
Proceder a las mismas verificaciones que para los controles
mensuales.
Efectuar un test de contaminación del aceite: en caso de
presencia de ácido, de agua o de partículas metálicas,
reemplazar el aceite del circuito afectado, así como el
deshidratador. En caso de cambio de la carga de aceite, se
utilizará exclusivamente aceite nuevo, idéntico al aceite
original y tomado de un bidón herméticamente cerrado hasta
el momento de la carga.
La carga se efectuará con aceite ICI Emkarate RL 32 CF o
aceite Mobil EAL Arctic 22 CC si la 3MAF no está disponible
para las unidades LG, LGP 120 a 600.
Verificar la suciedad del filtro del deshidratador (midiendo la
diferencia de temperatura a nivel de la tubería de cobre, en la
entrada y en la salida del deshidratador).
Verificar la conexión y el estado de las conexiones eléctricas.
Controlar el aislamiento del motor y la resistencia de los
bobinados.
Verificar el estado de los contactos y la intensidad en las 3
fases a plena carga.
Verificar que no hay penetración de agua en la caja eléctrica.
Limpiar el filtro de agua y purgar el aire del circuito.
Limpiar los intercambiadores y controlar la pérdida de carga a
nivel del intercambiador.
Verificar el funcionamiento del controlador de circulación de
agua.
Controlar la calidad del agua o el estado del fluido
caloportador.
Verificar la concentración de la protección anticongelante
(MEG o PEG).
NOTA: la periodicidad de limpieza se menciona a título
indicativo, debiendo adaptarse a cada instalación.
Análisis de las anomalías de
funcionamiento
Consejos preliminares
Consejos preliminares
Los fallos detectados por los elementos de seguridad no
provienen forzosamente de una variación brutal de la magnitud
vigilada.
Las lecturas, regularmente efectuadas, deben permitir prever
los fallos futuros.
Cuando se observa que una magnitud se aparta del valor
normal y se acerca progresivamente al umbral de seguridad,
es necesario proceder a las verificaciones indicadas en la
tabla siguiente.
Importante: Antes de nada, no hay que olvidar que la mayoría
de los fallos que pueden producirse en los grupos tienen un
origen simple, que es a menudo el mismo, hacia el que hay
que orientarse prioritariamente.
Citaremos en particular:
● La suciedad de los intercambiadores
● Los problemas en los circuitos de fluidos de calor o frío
● Los fallos de elementos eléctricos, tales como bobina de
relé o de electroválvula.
64
Análisis de las anomalías de funcionamiento
Presión de impulsión
demasiado elevada
Nivel de aceite demasiado bajo
Fallo caudal de agua
Fallo bobinado motor
Caudal de agua fría insuficiente
- Verificar la apertura de las válvulas del circuito de agua fría
- Verificar el sentido de rotación de la bomba, la ausencia de
cavitación y si la bomba no está subdimensionada
Caudal de agua fría suficiente, pero temperatura de agua fría
demasiado baja
Falta fluido frigorífico
- Recalcular la carga térmica y verificar que el grupo no sea
demasiado potente con relación a ésta.
- Verificar el funcionamiento de la regulación.
Buscar la(s) fuga(s) y efectuar un complemento de carga
Presencia de aire en el circuito de agua caliente
Purgar el circuito de agua caliente
Caudal de agua caliente insuficiente
- Verificar la apertura de las llaves del circuito de agua caliente
- Verificar el sentido de rotación de la bomba, la ausencia de
cavitación y si la bomba no está subdimensionada
Caudal de agua de refrigeración suficiente, pero temperatura
de agua demasiado elevada
- Recalcular la carga térmica y verificar que el grupo no sea
demasiado potente con relación a ésta
- Verificar el funcionamiento de la regulación y el ajuste del
punto de consigna
- Verificar el funcionamiento de la torre o del aero-refrigerante
Funcionamiento incorrecto de la torre o del aero-refrigerante
Controlar la regulación de la temperatura del agua de
refrigeración
Condensador sucio o con sarro
Limpiar los tubos del condensador
Exceso de fluido frigorífico
Controlar y ajustar la carga
Ventilación incorrecta (obstáculo en la aspiración o en la
impulsión), ventiladores girando en sentido incorrecto (LGN)
Verificar el funcionamiento del condensador de aire
Aire demasiado caliente en la aspiración (reciclaje) (LGN)
Verificar el funcionamiento del condensador de aire
No se ha completado el aceite después de la intervención
Ausencia de caudal de agua o caudal inferior al mínimo
Arranques demasiado cercanos, anti-corto ciclo desajustado
Completar la carga de aceite
Verificar la apertura de las válvulas del circuito de agua y
controlar la(s) bomba(s)
Ajustar el tiempo correcto entre dos arranques
Térmico desajustado o defectuoso
Ajustar o reemplazar el térmico
Tensión de alimentación demasiado baja
Verificar la instalación eléctrica y contactar eventualmente con
el proveedor de electricidad
Français
Instrucciones
Purgar el circuito de agua fría
English
Presión
de aspiración demasiado baja
Causas probables
Presencia de aire en el circuito de agua fría
D e u t s ch
Anomalías
Punto de consigna del regulador desajustado
Corregir el valor de la consigna
Carga térmica superior a la potencia del grupo
Caudal de agua demasiado importante
Dos soluciones:
Ajustar el caudal de agua al valor previsto con ayuda de la
válvula de regulación
Instalar un by-pass en el evaporador a fin de obtener una
diferencia de temperatura más importante con un caudal más
débil en el evaporador
Temperatura de salida de fluido
demasiado elevada
Verificar el funcionamiento de los reguladores de temperatura
y de potencia
Regulación electrónica defectuosa
b) Con una BP inferior a la normal
Falta fluido frigorífico
Efectuar una búsqueda de la fuga y completar la carga
Alimentación incorrecta de fluido frigorífico del evaporador
Verificar la válvula de expansión, (la electroválvula en caso de
los LGN)
Cerciorarse de que el filtro del deshidratador no esté atascado
y que el evaporador no esté helado
El compresor aspira líquido en cantidad demasiado importante Verificar y ajustar la carga de refrigerante
Temperatura de impulsión
demasiado baja y cercana a la
temperatura de condensación
Controlar la válvula de expansión
65
Español
a) Con una BP superior a la normal
Conexión cliente de las funciones
Mando selección calor / frío
conector
Alarma de fallo general
Conectar un contacto "C3" en las bornas del conector de la
placa CPU (contacto libre de tensión y de buena calidad)
● contacto abierto → funcionamiento FRÍO
● contacto cerrado → funcionamiento CALOR
conector
Mando bomba de agua
alarma
controladas a distancia
conector
Conectar la señalización o la alarma de fallo general del grupo
a las bornas de la regleta de bornas de éste (ver esquema
eléctrico).
Contacto trabajo: 8 A con 230 V.
bomba
relé
Señalización de funcionamiento a plena
potencia (si P111 = Pmax)
bomba
relé
Conectar la alimentación de la bomba entre las bornas del
conector de la placa principal.
conector
Mando de la función "Deshabilitación"
conector
etapa
Conectar la señalización de funcionamiento del grupo en
potencia máxima a las bornas 1 y 2 del conector de la placa
CPU. Contacto trabajo: 8 A bajo 230 V.
conector
J5 (Tarjeta circuito 2)
Mando automático
etapa
conector
Retirar el puente "CA" entre las bornas de la regleta de bornas
del grupo (ver esquema eléctrico) y conectar en estas bornas
un contacto "C1" (contacto libre de tensión y de buena calidad).
● contacto abierto → grupo parado
● contacto cerrado → grupo autorizado a funcionar
Mando selección consigna 1 / consigna 2
conector
Conectar un contacto "C2" en las bornas del conector de la
placa CPU (contacto libre de tensión y de buena calidad)
● contacto abierto → consigna 1
● contacto cerrado → consigna 2
Conectar de 1 a 4 contactos a las bornas del conector de la
placa CPU, según el número de compresores que se desea
deshabilitar, 1 contacto por compresor (contacto libre de
tensión y de buena calidad).
● contacto abierto → funcionamiento normal
● contacto cerrado → funcionamiento deshabilitado
NOTA:
● Conexión a realizar in situ por el cliente,
● Precauciones de conexión, ver manual de la regulación y
esquema eléctrico del equipo.
Comunicación
● En local, un panel de mando y de visualización permite
realizar un chequeo instantáneo del grupo. Permite también al
usuario comunicar con el microprocesador, configurar el grupo
y ajustar las consignas.
● Mando electrónico a distancia (opcional):
Instalado en el local técnico, está conectado al grupo por
medio de un par de hilos de tipo telefónico (distancia máxima
1.000 m)
Descripción de las funciones de conexión: ver el manual
CONNECT.
● Placa(s) de relés (opcional):
Esta tarjeta está instalada en un armario del local técnico y
puede enviar a distancia todos los estados de funcionamiento
y de fallos del grupo, ya que dispone de contactos de cierre,
libres de tensión. Deberá conectarse al grupo por medio de un
par de hilos de tipo telefónico (distancia máxima 1.000 m).
Descripción de las placas y conexiones: ver manuales
CONNECT.
● Comunicación con gestión técnica centralizada (opción): ver
posibilidad en el manual CONNECT
66
SOMMARIO
PAGINA
Introduzione
69
Ispezione alla consegna
69
Garanzia
69
Avvisi di sicurezza
69
Posizionamento del gruppo
69
Movimentazione e installazione
70
Limiti di funzionamento
71
Limiti evaporatore
71
Protezione antigelo con acqua glicolata
72
Collegamento idraulico
72
Diametro dei collegamenti lato acqua
73
Collegamenti elettrici
73
Collegamenti frigoriferi Dynaciat LGN
73
Principali componenti del circuito refrigerante
74
Regolazione e dispositivi di sicurezza
74
Funzioni principali
74
Gestione dei dispositivi di sicurezza
75
Kit valvola a 2 vie
75
Kit controllore di fase
75
Ubicazione dei termistori di sicurezza
76
Settaggio dei dispositivi di regolazione e di sicurezza
76
Messa in servizio
76
Caratteristiche tecniche e elettriche
78
Rilevamento dei valori di funzionamento
80
Manutenzione
80
Manutenzione
80
Analisi delle anomalie di funzionamento
81
Collegamenti cliente delle funzioni controllate da remoto
82
68
Introduzione
Avvisi di sicurezza
I gruppi di produzione di acqua refrigerata DYNACIAT serie
LG, LGN e le pompe di calore DYNACIAT serie LGP
permettono di soddisfare le necessità di climatizzazione e di
riscaldamento dei complessi residenziali e del settore terziario,
nonché le esigenze dei processi industriali.
Per evitare rischi di incidenti durante l'esecuzione delle
operazioni di installazione, di messa in servizio e di
regolazione, è obbligatorio tener conto delle specificità del
prodotto, quali:
- PED 97/23 CEE
-> categoria 2 (LG/LGP)
->
incompleto
fuori
ambito
direttiva
PED
(LGN)
gruppo
Il personale incaricato dell'installazione, della messa in
servizio, dell'utilizzo e della manutenzione del gruppo dovrà
avere la formazione e le certificazioni necessarie e dovrà
conoscere le istruzioni riportate nel presente manuale nonché
le caratteristiche tecniche specifiche del luogo di installazione.
Per gli interventi sul circuito refrigerante è richiesta la
conformità alla Direttiva CE N° 842/2006.
Ispezione alla consegna
Ogni apparecchio ha una targhetta segnaletica che riporta un
numero di identificazione. Controllare la targhetta segnaletica
del gruppo per accertarsi che si tratti del modello giusto. Il
numero di identificazione andrà indicato su tutta la
corrispondenza.
Alla consegna, ispezionare il gruppo per verificare che non
presenti danni. Se il gruppo ha subito danni o la consegna è
incompleta, notificare le riserve d'uso sulla bolla di consegna e
confermarle al trasportatore tramite lettera raccomandata entro
tre giorni dalla data di consegna.
La temperatura massima di stoccaggio è di 50°C.
L'apparecchio non deve essere conservato in un luogo esterno
esposto alle intemperie.
Garanzia
La durata della garanzia è di 12 mesi dalla data di messa in
servizio, se effettuata nei 3 mesi successivi alla data di
fatturazione.
È obbligatorio rispettare le raccomandazioni e le istruzioni
riportate nel presente manuale e nei vari schemi forniti insieme
al gruppo.
Per i gruppi comprendenti equipaggiamenti o componenti sotto
pressione, raccomandiamo di consultare la propria
associazione di categoria per conoscere la regolamentazione
che siete tenuti a rispettare in qualità di utilizzatori o di
proprietari di equipaggiamenti o componenti sotto pressione.
Le caratteristiche di questi dispositivi o componenti sono
riportate sulle targhette segnaletiche o sulla documentazione
normativa fornita con il prodotto.
Sui gruppi è installata di serie una protezione antincendio. La
rimozione di questo componente può avvenire esclusivamente
se il rischio di incendio è completamente sotto controllo e viene
fatto sotto la responsabilità dell'utilizzatore.
IMPORTANTE: prima di intervenire sul gruppo, accertarsi che
sia esclusa la corrente a livello del sezionatore generale posto
nel quadro elettrico dell'apparecchio.
Posizionamento del gruppo
L'utilizzo tipico di questi apparecchi è la refrigerazione e non
richiede alcuna resistenza antisismica. Di conseguenza, la
resistenza antisismica di questi apparecchi non è stata testata.
Prima di procedere all'installazione, l'installatore è tenuto a
verificare i seguenti punti:
Français
- CEM 89/336 CEE
Solo il personale qualificato ed esperto è autorizzato ad
intervenire su questi apparecchi.
English
- Macchine 98/37 CEE
- Presenza di tensione
Deutsch
Gli apparecchi sono conformi alle normative EN 60-204 -EN
378-2 e alle seguenti direttive:
- Presenza di fluido refrigerante
- L'apparecchio deve essere posizionato all'interno di locali e al
riparo dalle intemperie e dal gelo.
- La superficie del suolo o della struttura deve essere
sufficientemente resistente da sopportare il peso
dell'apparecchio.
- L'apparecchio deve essere perfettamente a livello.
- Prevedere uno spazio libero sufficiente intorno e al di sopra
dell'apparecchio, per consentire lo svolgimento degli interventi
di assistenza e di manutenzione (vedere i disegni di ingombro
forniti con l'apparecchio).
Español
Tutti gli apparecchi vengono testati e verificati in fabbrica.
Vengono forniti con la carica di refrigerante completa
(eccetto la serie LGN).
- Circuiti frigoriferi sotto pressione
- Il locale deve essere conforme alla normativa EN 378-3 e alle
altre specifiche in vigore nel luogo di installazione.
- Il luogo di installazione prescelto non deve essere allagabile.
IMPORTANTE: La temperatura ambiente non deve superare i
50°C durante i cicli di arresto dell'apparecchio.
In tutti gli altri casi, la garanzia ha una durata di 15 mesi a
partire dalla data di fatturazione dell'apparecchio.
NOTA: per ulteriori informazioni, consultare le nostre
condizioni generali di vendita.
69
Italiano
I gruppi DYNACIAT LG, LGP sono refrigeratori di liquido
condensati ad acqua che garantiscono un funzionamento
affidabile e sicuro nell'ambito delle applicazioni per le quali
sono stati progettati.
Movimentazione e installazione
L'apparecchio dispone di 4 fori di ancoraggio situati
sull'estremità dei longheroni di base.
Nei disegni di ingombro forniti con l'apparecchio sono indicate
le coordinate del centro di gravità e la posizione dei punti di
ancoraggio.
Il gruppo può essere movimentato senza rischi usando un
carrello elevatore.
Attenzione:
- Fissare le cinghie di sollevamento solo ai punti di ancoraggio
previsti allo scopo e segnalati sul gruppo.
- Utilizzare cinghie di sollevamento di capacità adeguata e
attenersi alle istruzioni di sollevamento riportate nei disegni
forniti con il gruppo.
- Sollevare e depositare il gruppo con cautela, facendo
attenzione a non inclinarlo (inclinazione max.: 15°);
l'inclinazione può nuocere al suo funzionamento.
- Utilizzare cinghie di sollevamento in tessuto con maniglie in
modo da non danneggiare la carrozzeria.
- Usare dei distanziali o un telaio per allontanare le brache
dalla parte superiore dell'apparecchio.
- Non sottoporre a sollecitazione le parti metalliche del gruppo
(pannelli, montanti, sportello d'accesso frontale); solo il telaio è
progettato per supportare le sollecitazioni da movimentazione.
- Le operazioni di sollevamento del gruppo sono sicure solo se
eseguite nel rispetto delle istruzioni sopra indicate. In caso
contrario, l'apparecchio potrebbe riportare dei danni, oppure si
potrebbero verificare lesioni alle persone.
Una
volta
posizionato
il
gruppo,
togliere
obbligatoriamente le viti di bloccaggio (vedere foto in
basso).
E
B
A = vite di trasporto (rossa) da togliere
obbligatoriamente prima della messa in
funzione
B = piastra di alimentazione elettrica
C = sonda
di
temperatura
esterna
(lunghezza 6 m) / necessaria per la
realizzazione di una regolazione con
compensazione climatica in funzione della
temperatura esterna
D
=
Documentazione
da
leggere
obbligatoriamente prima della messa in
servizio
D
A
E = Targhetta segnaletica (situata
pannello destro in alto a sinistra)
C
sul
B
C
Lo schema è riportato solo a titolo
indicativo; fare sempre riferimento ai
pittogrammi apposti sull'apparecchio o
riportati nella documentazione fornita con
l'apparecchio.
A
LG - LGN - LGP
Parte interna
Peso
A
B
C
120
150
200
240
300
230
300
385
390
590
350
400
500
540
600
753
900
1000
1100
1200
620
665
735
930
1125
1045
1223
1223
880
1100
2100
1321
1413
883
1100
1700
70
=
810
=
Supporti antivibranti LG - LGP - LGN 753 - 1200
350
Dimension
e
753
A
B
C
D
E
LG - LGP
1000
900
1100
1200
753
LGN
1000
900
2200
880
1300
454
446
1100
1200
581
319
568
332
2200
880
1300
492
408
494
406
473
427
535
365
563
337
Français
Spazio libero da prevedere intorno
all'apparecchio per la manutenzione
Limiti di funzionamento
LGP
LGN
English
LG
Condensatore ad acqua
ΔT min. °C / ΔT max. °C
SÌ - 5 / 10
- Il cliente dovrà mettere in atto tutti i mezzi necessari
per fare in modo di ottenere una temperatura di
mandata dell'acqua minima di 25 °C sul lato del
condensatore.
No
Senza condensatore
Temp. di condensazione
Min. C / Max. C
No
SÌ
35 / 60 (R22)
35 /55 (R407C)
35/60 (R410a)
Evaporatore
ΔT min. °C
ΔT max. °C
Variabile a seconda della temperatura di uscita acqua
Vedere curve limiti evaporatore/i
La temperatura ambiente max. è di 50°C.
Limiti evaporatore
ΔT variazione mandata/uscita acqua
ammissibile (C°)
Le curve riportate sotto rappresentano le variazioni di temperatura, minima e massima, consentite per l'acqua refrigerata o
glicolata in funzione della temperatura di uscita.
Deutsch
DYNACIAT
a
sim
mas
ΔT
Acqua glicolata R22 / R407c / R410a
a
ΔT minim
Italiano
Esempio:
Per un'uscita acqua: + 5 C
Variazione minima: 2,6 C
Regime acqua: 7,6 / 5 C
Variazione massima: 6 C
Regime acqua: 11 / 5 C
Per variazioni di temperatura non comprese tra le due curve, si prega di consultarci.
Temperatura di uscita acqua (C°)
ΔT di calcolo delle tabelle delle prestazioni
Portata minima / massima
Controllare che la portata negli scambiatori sia sempre compresa entro i valori sotto indicati.
LG - LGN - LGP
Evaporatore
Condensatore
min. m3/h
max. m3/h
min. m3/h
max. m3/h
120
150
200
240
300
350
400
500
540
600
753
900
3,5
11.2
3.1
8.5
4.8
14.6
4,1
11.1
6.2
19.8
5.4
15.1
7
22.2
6.1
17
9.5
29.2
8.2
22.3
10.9
34
9.4
26
12.4
38.4
10.7
29.4
15.2
47.5
13.1
35
16.4
51.1
14,3
39.1
19.1
58.4
16.3
44.6
23.1
45
20
45
27.5
54.6
24
54.6
71
Español
Evaporatore a piastre
saldobrasate
1000 1100 1200
30.1
60
26.3
60
35
68
29
68
39
77
32
77
Protezione antigelo con acqua glicolata
Le tabelle e le curve riportano le percentuali minime di glicole da prevedere nell'impianto in funzione del punto di congelamento.
Attenzione: la concentrazione di glicole deve proteggere il fluido ad almeno 12 °C al di sotto della temperatura prevista di uscita
acqua dall'evaporatore, al fine di consentire un'impostazione corretta del regolatore di pressione min. dell'evaporatore.
Concentrazione
%
0
10
20
30
40
50
60
Glicole etilenico
Polipropilene glicole
°C
0
0
-3,8
-2,7
-8,3
-6,5
-14,5
-11,4
-23,3
-20
-36,8
-33,3
-53
-50,5
°C
GLICOLE PROPILENICO
Concentrazione in %
Concentrazione in %
GLICOLE ETILENICO
Punto di congelamento in °C
Punto di congelamento in °C
Collegamento idraulico
Il collegamento idraulico dovrà essere realizzato in modo
conforme al disegno fornito insieme al gruppo che mostra le
posizioni e le dimensioni delle entrate e delle uscite acqua
degli scambiatori.
Il collegamento dovrà essere effettuato rispettando i seguenti
punti:
- Rispettare il senso dei collegamenti di entrata e di uscita
acqua indicati sul gruppo.
- Deve essere effettuato un dimensionamento al fine di
rispettare le condizioni di funzionamento (portate e perdite di
carico); il diametro delle tubazioni potrà perciò essere diverso
da quello sugli scambiatori.
- Le tubazioni non devono trasmettere alcuna sollecitazione
assiale o radiale agli scambiatori né vibrazioni.
- L'acqua deve essere analizzata e, se necessario, trattata (si
consiglia di rivolgersi ad uno specialista qualificato nel
trattamento delle acque). Questa analisi permetterà di
conoscere se l'acqua è compatibile con i vari componenti
dell'apparecchio con i quali è a contatto ed evitare problemi di
coppia elettrolitica:
- Tubi in rame al 99,9% con saldobrasatura rame e argento
- Manicotti filettati in bronzo o flange piatte in acciaio, in
funzione del modello dell'apparecchio
- Scambiatori a piastre e connessioni in acciaio inossidabile
AISI 316 - 1.4401, con saldobrasatura rame e argento
- Il circuito d'acqua dovrà avere pochi gomiti e sezioni
orizzontali a diversi livelli.
- Installare delle valvole di intercettazione in prossimità di
mandate e ritorni acqua per escludere gli scambiatori.
- Installare degli sfiati d'aria manuali o automatici nei punti
superiori del/dei circuito/i.
- Installare dei raccordi di scarico in tutti i punti bassi del/dei
circuito/i.
- Installare gli accessori indispensabili per ogni circuito
idraulico (valvole di equilibratura, vaso di espansione, valvola
di sicurezza, pozzetti termometrici, ecc.).
- Isolare le tubazioni fredde (dopo avere effettuato i test di
tenuta) in modo da ridurre le dispersioni termiche, impedire la
formazione di condensa ed evitare deterioramenti causati dal
gelo.
- Installare delle resistenze termiche su tutte le tubazioni che
potrebbero essere esposte al gelo.
- Rientra nei compiti dell'installatore prevedere i dispositivi
necessari al riempimento e allo scarico dei fluidi termovettori.
- Fare attenzione a non immettere nel circuito termico una
pressione statica o dinamica in modo che la pressione del
circuito rimanga inferiore alla pressione di esercizio prevista.
72
120
150
200
240
300
350
400
500
540
600
753
900
1000
1100
1200
G 1” 1/4
G 1” 1/2
G 1” 1/2
G2”
G2” 1/2
Flange PN16 DN80
Flange PN 16 DN 100
Flange PN 16 DN 125
Collegamenti elettrici
● I gruppi sono progettati in conformità con la normativa
europea EN 60204-1.
● Sono conformi con le Direttive Macchine e CEM.
● Tutti i cablaggi devono essere realizzati in conformità con la
normativa vigente presso il luogo di installazione
(in Francia, la normativa NF C 15100).
● In tutti i casi, fare riferimento allo schema elettrico fornito con
l'apparecchio.
● Rispettare le caratteristiche dell'alimentazione elettrica
indicate sulla targhetta segnaletica.
● La tensione deve essere compresa
entro l'intervallo indicato:
+6%
- Circuito di potenza: 400 V - 10 % - trifase - 50 Hz + Terra
+6%
* 230 V - 10 % - trifase - 50 Hz + Terra
* Installazione secondo la normativa francese
● Lo squilibrio di fase non deve superare il 2% per la tensione
e il 10% per la corrente.
● Una volta posizionato l'apparecchio, effettuare i collegamenti
frigoriferi tra il condensatore ad aria e l'unità. I componenti
come il deidratatore, l'indicatore fluido e la valvola a solenoide
sono montati e cablati presso la fabbrica.
● Il percorso delle tubazioni dovrà essere effettuato con
attenzione, tenendo conto dei seguenti obblighi:
- Il ritorno dell'olio verso il compressore dovrà essere
assicurato. Il ritorno dell'olio è assicurato tramite
trascinamento, pertanto il diametro delle tubazioni dovrà
essere determinato in modo che la velocità del refrigerante
permetta di assicurare tale trascinamento.
- Per facilitare il ritorno dell'olio (in particolare con
funzionamento in modalità riduzione di potenza), la lunghezza
della tubazione non dovrà superare i 15 metri con un dislivello
di 6 metri al massimo.
- Le perdite di carico alla mandata del compressore
devono essere limitate, per evitare di far calare le prestazioni
dell'apparecchio (1°C di perdita di carico alla mandata
diminuisce la potenza del 2% e aumenta la potenza assorbita
del 3%). Un aumento del diametro delle tubazioni limiterà
queste perdite di carico.
- Rispettare scrupolosamente tutte le regole di montaggio.
Evitare di introdurre contaminanti e effettuare tutte le brasature
con sfiato di azoto R.
- L'apertura del circuito all'atmosfera dovrà essere inferiore alla
mezz'ora, per evitare che il lubrificante venga contaminato
dall'umidità.
- Effettuare una prova in pressione.
- Effettuare una ricerca di eventuali perdite.
- Procedere al tiraggio a vuoto dell'installazione.
- Effettuare la carica di fluido refrigerante.
● Il collegamento e le prove devono essere eseguiti
in modo conforme alla norma EN 378-2 e 3 alla DEP 97/23 CE.
ATTENZIONE, per la prova in pressione:
● Introdurre nel circuito una miscela di fluido refrigerante e
azoto R fino a una pressione max. di 10 bar.
● Usare sempre un riduttore di pressione tra il serbatoio
di azoto e il circuito refrigerante
● Non usare mai ossigeno o acetilene al posto dell'azoto
R = potrebbe verificarsi una violenta esplosione.
73
Français
English
Deutsch
Diametro Mandata / Uscita
Evaporatore
Condensatore ad acqua
LG - LGN - LGP
LG - LGP
Collegamenti frigoriferi
DYNACIAT LGN
Español
Diametro dei collegamenti lato acqua
Se una delle suddette condizioni non è rispettata, contattare
immediatamente l'azienda elettrica locale e accertarsi che il
gruppo non venga messo in funzione finché non sono state
adottate le idonee misure di rettifica. In caso contrario, la
garanzia CIAT sarà automaticamente annullata.
Il dimensionamento dei cavi sarà realizzato dall'installatore in
funzione delle caratteristiche e delle normative vigenti nel
luogo di installazione. Una volta scelto il cavo, l'installatore
dovrà definire gli eventuali adattamenti da realizzare sul posto
per facilitare il collegamento.
● Il cavo sarà scelto in base a:
- L'intensità nominale massima (vedere la sezione
"Caratteristiche elettriche").
– Distanza tra l'unità e la fonte di alimentazione.
– Protezione prevista all'origine.
– Regime di neutro.
– Collegamenti elettrici (vedere lo schema elettrico fornito con
l'apparecchio).
● I collegamenti elettrici devono essere realizzati nel seguente
modo:
– Collegamento del circuito di potenza.
- Collegamento del conduttore di protezione sul terminale di terra.
– Eventuali collegamenti del contatto pulito di segnalazione di
guasto generale e del comando di automatismo.
– Asservimento dei compressori al funzionamento della pompa
di circolazione.
● Il comando di automazione deve essere collegato attraverso
un contatto pulito libero da ogni potenziale.
● Il sezionatore ha un potere di interruzione di 50 kA fino al
modello 600 e di 100 kA per i modelli da 753 a 1000.
● L’alimentazione del gruppo viene effettuata attraverso la
parte superiore sinistra del quadro elettrico; un'apertura
permette il passaggio dei cavi di alimentazione.
Italiano
IMPORTANTE: Per evitare rischi di incrostazione o di
deterioramento degli scambiatori a piastre (evaporatore e
condensatore), è obbligatorio installare un filtro fine a rete sulle
mandate dell'acqua in prossimità degli scambiatori e in un
punto facilmente accessibile per le operazioni di smontaggio e
di pulizia. L'apertura di rete di questo filtro sarà di 600 µm
massimo (vedere opzioni nel listino prezzi)
IMPORTANTE: L'impiego di raccordi flessibili sulle tubazioni
idrauliche (evaporatore e condensatore) è obbligatorio.
Le tubazioni dell'impianto dovranno essere fissate
obbligatoriamente al muro dell'edificio e non dovranno in
nessun caso costituire un carico supplementare per il gruppo.
IMPORTANTE: L'utilizzo di acqua non trattata, o non
correttamente trattata, può causare depositi di calcare, alghe o
fango oppure può provocare corrosione ed erosione. CIAT
declina ogni responsabilità relativamente ai danni risultanti
dall'utilizzo di acqua non trattata o non correttamente trattata,
di acqua salina o salmastra.
Se l'apparecchio viene usato come pompa di calore
(DYNACIAT LGP), la temperatura di uscita acqua
dell'impiantosarà di 55°C max. Non collegare mai il
condensatore in serie con una rete d'acqua ad alta
temperatura (caldaia), per evitare di provocare gravi danni
alla pompa di calore.
NOTA: la pressione massima di servizio sul lato acqua sarà di
10 bar (evaporatore e condensatore).
Il rilevatore di portata d'acqua viene fornito già montato
sull'apparecchio.
La o le pompe devono essere obbligatoriamente asservite
al gruppo refrigerante (contatto ausiliario di funzionamento
della pompa da cablare). L'arresto delle pompe comporterà
automaticamente l'arresto del gruppo per evitare ogni
rischio di congelamento.
Quando si deve svuotare il circuito idraulico per un
periodo superiore ad un mese, è necessario mettere
l'intero circuito sotto azoto in modo da evitare rischi di
corrosione.
IMPORTANTE: Se il circuito non è protetto con una soluzione
antigelo e se il gruppo non funziona durante i periodi di gelo, è
obbligatorio svuotare l'evaporatore e la tubazione esterna.
ATTENZIONE, per la prova di messa sotto
vuoto:
● Non usare mai il compressore come pompa a vuoto, non è
progettato per tale scopo. Usare una pompa a vuoto capace di
creare un vuoto di 1 mm di mercurio.
Circuito
Diam. tubazione Diam. tubazione
LGN
refrigerante
mandata
liquido
120
C1
1”1/8
7/8”
150
C1
1”1/8
7/8”
200
C1
1”3/8
7/8”
240
C1
1”3/8
1”1/8
300
C1
1”5/8
1”1/8
350
C1
1”5/8
1”1/8
400
C1
2”1/8
1”3/8
500
C1
2”1/8
1”3/8
C1
1”5/8
1”1/8
540
C2
1”3/8
1”1/8
C1
1”5/8
1”1/8
600
C2
1”5/8
1”1/8
C1
2” 1/8
1” 3/8
753
C2
1” 3/8
1” 1/8
C1
900
C2
1” 3/8
C1
1000
C2
2” 1/8
C1
1100
C2
1” 5/8
C1
1200
C2
Tabella dei diametri delle tubazioni di rame
per una lunghezza sviluppata massima di 15
m con un dislivello massimo di 6 m.:
c 1: circuito refrigerante n° 1 - c 2: circuito refrigerante n° 2
Questi apparecchi possono essere collegati sia a un
condensatore ad acqua sia a un condensatore ad aria.
IMPORTANTE: Nel caso del collegamento su un
condensatore ad aria separato esterno alla fornitura CIAT, i
contattori e le protezioni dei motori dei ventilatori e il sistema di
regolazione della pressione di condensazione devono essere
previsti dall'installatore.
Il sistema di regolazione della pressione di condensazione
deve sempre poter assicurare una pressione di condensazione
> 13 bar.
Se questa temperatura min. non è assicurata, è necessario
aggiungere glicole al circuito dell'acqua refrigerata.
Principali componenti del circuito
refrigerante
Compressori
Gli apparecchi LG, LGP, LGN utilizzano compressori Scroll
ermetici.
Olio
I compressori contengono un olio poliestere (POE) Maneurop
160SZ per le unità LGN e un olio poliestere (POE) Copeland
3MAF (32 cSt) per le unità LG, LGP.
In caso di necessità, il rabbocco dell'olio potrà essere
effettuato usando dell'olio ICI Emkarate RL 32 CF o Mobil EAL
Arctic 22 CC qualora non sia disponibile l'olio 3MAF per le
unità LG, LGP.
Fluido refrigerante
Gli apparecchi LG, LGP 120 - 600 funzionano con R410A e gli
apparecchi LG, LGP 753 - 1200 e LGN con R407C.
Scambiatori
Gli evaporatori e i condensatori sono degli scambiatori a
piastre brasate con un solo circuito.
Gli evaporatori sono dotati di coibentazione termica in schiuma
di poliuretano con uno spessore di 10 mm.
I fluidi termovettori devono essere filtrati e sottoposti ad
ispezioni interne.
È vietato riparare o modificare gli scambiatori a piastre. È
unicamente consentito sostituire lo scambiatore con un
ricambio originale che dovrà essere installato da un tecnico
qualificato. La sostituzione dello scambiatore dovrà essere
annotata sul rapportino di manutenzione.
Valvola di espansione termostatica
Tutte le unità sono dotate di valvola di espansione termostatica
di tipo ermetico monoblocco regolata presso la fabbrica, per
mantenere un surriscaldamento da 5 a 7°C in tutte le
condizioni di funzionamento.
Le valvole di espansione hanno una carica bulbo termostatico
(MOP) che permette di ottenere una pressione di evaporazione
massima, al fine di proteggere il compressore.
Deidratatore
Tutti gli apparecchi sono dotati di serie di filtro deidratatore che
ha il compito di mantenere pulito ed esente da umidità il
circuito refrigerante. I deidratatori sono composti da ossido di
alluminio e da setacci molecolari che permettono loro di
neutralizzare gli acidi eventualmente presenti nel circuito
refrigerante.
Indicatore fluido
La spia liquido posta sulla linea liquido dopo il deidratatore
permette di controllare sia la carica del gruppo sia la presenza
di umidità nel circuito. La presenza di bolle in corrispondenza
della spia indica che la carica di fluido refrigerante è
insufficiente, o che nel circuito refrigerante sono presenti fluidi
non condensabili.
Il cambiamento di colore del foglio indicatore all'interno della
spia indica la presenza di umidità.
Regolazione e dispositivi di sicurezza
Modulo elettronico di regolazione e di
segnalazione
Tutti i gruppi della gamma DYNACIAT e derivati sono dotati di
modulo elettronico di regolazione e di segnalazione con
microprocessore CONNECT.
Il modulo elettronico controlla il funzionamento dei
compressori. In base alla variazione della temperatura di uscita
dell'acqua refrigerata (o dell'acqua riscaldata) rispetto al setpoint impostato, il modulo elettronico richiederà l'avvio o
l'arresto in sequenza dei compressori.
La sonda di regolazione dell'acqua fredda o dell'acqua calda è
posizionata, in una configurazione standard dell'apparecchio,
sull'uscita dell'acqua dell'evaporatore (utilizzo per produzione
di acqua refrigerata) o del condensatore (utilizzo come pompa
di calore).
Funzioni principali
● Regolazione della temperatura dell'acqua:
- acqua refrigerata
evaporatore
- acqua calda condensatore (eccetto LGN)
● Sono possibili 3 tipi di regolazioni:
- differenza di temperatura sull'uscita acqua.
- PIDT sull'uscita acqua.
- Regolazione in funzione della temperatura esterna
● Nella configurazione standard, gli apparecchi sono previsti
con una regolazione sull'uscita dell'acqua refrigerata. Per
configurare gli apparecchi con regolazione PIDT sulla
temperatura di uscita dell'acqua, vedere le istruzioni del
regolatore Connect.
● Controllo dei parametri di funzionamento.
● Diagnosi delle anomalie.
● Memorizzazione delle anomalie in caso di interruzione della
corrente.
● Gestione e bilanciamento automatico dei tempi di
funzionamento dei compressori (multi-compressori).
● Possibilità di comando a distanza (avvio/arresto, modifica
della temperatura di set-point, stati di funzionamento, anomalia
generale) attraverso un comando a distanza (OPZIONALE).
● Possibilità di segnalazione a distanza degli stati di
funzionamento e delle anomalie attraverso un modulo
d'interfaccia (OPZIONALE).
PER LA DESCRIZIONE DETTAGLIATA DI TUTTE QUESTE
FUNZIONI, VEDERE IL MANUALE PRATICO DEL
REGOLATORE CONNECT.
● Comando dei ventilatori del condensatore ad aria collegato
a un'unità LGN: 2 stadi per circuito refrigerante.
74
Gestione dei dispositivi di sicurezza
Protezione interna compressore
Tutti i dispositivi di sicurezza del gruppo sono gestiti dalla
scheda elettronica del regolatore. Se un dispositivo di
sicurezza si attiva arrestando il gruppo, ricercare l'anomalia,
riarmare il dispositivo di sicurezza, se necessario, quindi
azzerare l'anomalia premendo il tasto "RESET" sulla scheda di
visualizzazione.
Tutti i modelli della gamma LG, LGP e LGN sono protetti
contro i surriscaldamenti del motore elettrico e le temperature
eccessive di mandata.
Allo scadere del tempo minimo impostato per l'anti corto-ciclo,
il gruppo si riavvierà.
Per conoscere i valori delle regolazioni dei diversi dispositivi di
sicurezza e le procedure di azzeramento delle anomalie,
consultare il manuale di istruzioni del regolatore CONNECT.
Per i modelli LG, LGP, LGN 120 - 600, potrà essere aggiunto
un controllore di fasi, se il cliente lo desidera.
NOTA: alcuni apparecchi hanno due pressostati per circuito
(collegati in serie elettricamente).
● Sensore alta pressione
Ogni apparecchio è dotato di serie di un sensore di alta
pressione per circuito refrigerante. Questo sensore permette
all'utente di visualizzare il valore di alta pressione e consente
al modulo elettronico di svolgere sia una funzione di
regolazione del gruppo, sia una funzione di sicurezza.
Protezione antigelo dell'evaporatore
il
Ogni circuito refrigerante degli apparecchi comprende un
dispositivo di protezione contro i rischi di sovrapressione dovuti
a un incendio.
Kit valvola a 2 vie
(modelli LG, LGP 120 - 500)
Nel caso di un raffreddamento del condensatore attraverso
acqua reflua (acqua di città), consigliamo di installare il kit
valvola a 2 vie per regolare la pressione di condensazione a un
valore adeguato per il corretto funzionamento del gruppo, e per
risparmiare l'acqua di raffreddamento.
Il kit è composto da:
- una valvola a 2 vie
- un servomotore
- un disgiuntore
rischio
di
● Sonda uscita acqua refrigerata evaporatore
Tutti gli evaporatori sono dotati di sonda antigelo (posta
sull'uscita acqua refrigerata) che controlla la temperatura del
fluido da raffreddare. Se la temperatura scende al di sotto del
valore impostato sul regolatore, viene esclusa l'alimentazione
al/ai compressore/i del circuito refrigerante interessato e
l'anomalia viene segnalata da un LED sul quadro di comando
del regolatore.
- un trasformatore 230V/24V + guida e vite di fissaggio
- istruzioni di montaggio
I valori limite dell'alta pressione corrispondenti rispettivamente
ai segnali 0 e 10V possono essere configurati per mezzo del
regolatore CONNECT. Questi limiti corrispondono all'inizio
dell'apertura e all'apertura completa della valvola a 2 vie.
Vantaggi:
L'uso di questo kit presenta un doppio vantaggio:
- eliminazione dei problemi di avvio "a freddo"
Questa sonda svolge una funzione di sicurezza e non deve
pertanto essere spostata dal cliente.
- riduzione del consumo di acqua regolando il valore della
temperatura di condensazione al valore desiderato
● Sonda refrigerante entrata evaporatore
Al fine di ridurre al minimo il consumo di acqua dell'impianto, si
consiglia di regolare il limite dell'alta pressione corrispondente
al segnale 10V a un livello in grado di assicurare il migliore
compromesso possibile tra la potenza assorbita dalla
macchina e il consumo di acqua. Più questo valore è elevato,
più la potenza assorbita è maggiore, mentre il consumo di
acqua risulta più basso.
Questa sonda controlla la temperatura del refrigerante
sull'entrata dell'evaporatore. Se la temperatura scende al di
sotto del valore impostato nel regolatore, l'alimentazione
del/dei compressore/i del circuito refrigerante interessato viene
interrotta e l'anomalia viene segnalata attraverso un LED
situato sul quadro di comando del regolatore.
Controllore di circolazione dell'acqua
evaporatore
Ogni apparecchio è dotato di serie di un dispositivo di controllo
della circolazione dell'acqua. Se la portata d'acqua è
insufficiente, l'alimentazione del/dei compressore/i viene
interrotta e un LED segnala l'anomalia sul quadro di comando
del regolatore.
English
I pressostati AP sono a riarmo manuale; per azzerare
l'anomalia, riarmare il pressostato e premere il pulsante
RESET sul quadro comandi.
Protezione antincendio
Deutsch
● Pressostato alta pressione
Ogni circuito refrigerante è dotato di pressostato alta pressione
che svolge una funzione di sicurezza. Quando il valore AP
supera il valore impostato sul pressostato, viene esclusa
l'alimentazione del/dei compressore/i del circuito refrigerante
interessato e l'anomalia viene segnalata da un LED sul quadro
comandi del regolatore.
Se il valore della temperatura di mandata supera la soglia di
temperatura max. configurata sul regolatore, viene esclusa
l'alimentazione del/dei compressore/i del circuito refrigerante
interessato e l'anomalia viene segnalata dall'accensione di un
LED sul quadro comandi.
Kit controllore di fase
Il kit controllore di fase assicura le seguenti funzioni:
- controllo del senso di rotazione delle fasi
- rilevamento dell'assenza totale di una o più fasi
- controllo di sovratensione o sottotensione
Questo kit è composto da:
- relè controllore di rete + guida e vite di fissaggio
- cavi di connessione
- istruzioni di montaggio
75
Español
Controllo dell'alta pressione
Tutti gli apparecchi sono dotati di serie di una sonda di
mandata per ogni circuito refrigerante. Questa sonda posta
sulla tubazione di mandata permette all'utilizzatore di
visualizzare il valore della temperatura di mandata e consente
al modulo elettronico di assicurare una funzione di sicurezza.
Italiano
Ogni apparecchio è dotato di serie di un sensore di bassa
pressione per circuito refrigerante. Questo sensore permette
all'utilizzatore di visualizzare il valore di bassa pressione e
consente al modulo elettronico di svolgere una funzione di
sicurezza controllando che il valore di bassa pressione non
scenda al di sotto della soglia preimpostata nel regolatore.
Français
Sonda di mandata
Controllo della bassa pressione
La protezione dell'evaporatore contro
congelamento è assicurata da due sonde:
Gli apparecchi DYNACIAT LG, LGP, LGN 753 - 1200 sono
equipaggiati con compressori dotati di una protezione interna
contro la mancanza di fase e l'inversione di fase.
Ubicazione dei termistori di sicurezza
ACQUA REFRIGERATA
USCITA
AVVOLTA NEL
QUADRO
MANDATA
OPZIONE
VALVOLA
ACQUA
Valvola Schrader
CIRCUITO 2
CIRCUITO 2
USCITA
CIRCUITO 1
ACQUA CALDA
INDICATORE DI
UMIDITÀ
CIRCUITO 2
CIRCUITO 2
Valvola di espansione
FILTRO
DEIDRATATORE
MANDATA
ORGANO
DI SICUREZZA
INCENDIO
Settaggio dei dispositivi di regolazione e di sicurezza
Apparecchi
Sonda esterna
Sonda mandata acqua refrigerata
Sonda uscita acqua refrigerata
circuito 1, circuito 2
Funzione
Regolare il valore di set-point in funzione della temperatura esterna
Regolazione del gruppo sull'uscita acqua
Regolazione del gruppo in caso di regolazione sulla mandata acqua
(solo per sonda circuito 1)
Regolazione del gruppo in caso di regolazione sulla mandata acqua
Regolazione del gruppo in modalità di funzionamento caldo
Protezione compressori
Sonda uscita acqua refrigerata collettore
Sonda mandata acqua calda
Sonda di mandata circuito 1, circuito 2
Sonda refrigerante mandata evaporatore circuito 1 e
circuito 2
Pressostato alta pressione
circuito 1 e circuito 2
Sensore bassa pressione
Sensore alta pressione
Sicurezza compressori
Controlli da eseguire prima della messa in
servizio
Prima di mettere in funzione l'apparecchio, leggere
attentamente il manuale per intero.
Rispettare le regolamentazioni nazionali in vigore durante il
collaudo dell'impianto.
Regolazioni
B3, B10
B11
B4
B7, B12
Regolatore CONNECT
B8, B14
HP1, HP2
Controllo del valore bassa pressione
Rilevamento di perdita di fluido
Controllo del valore alta pressione
Regolazione del gruppo attraverso l'alta pressione
Regolazione della pressione di condensazione
Messa in servizio
Simbolo
elettrico
B1
B2
Limite impostato alta pressione:
R22 e R407C: 29 bar ± 0,7
R410A: 41,5 bar ± 0,7
riarmo manuale + tasto Reset
BBP1,
BBP2
BHP1,
BHP2
Regolatore CONNECT
controllare che non vi siano perdite di fluido refrigerante
- Controllare la presenza delle protezioni contro eventuali
danni meccanici
- Studiare i problemi di livello sonoro specifici dell'impianto.
- Dopo avere aperto le valvole del circuito d'acqua, controllare
che l'acqua circoli nel refrigeratore quando la pompa è in
funzione
- Sfiatare l'aria dal circuito idraulico
Prima della messa in servizio, effettuare le seguenti verifiche:
- Verificare il funzionamento del controllore di circolazione
- Confrontare l'intero impianto con gli schemi frigoriferi ed
elettrici.
- Verificare il serraggio delle fascette di fissaggio di tutte le
tubazioni
- Controllare che tutti i componenti siano conformi alle
specifiche degli schemi
- Verificare il serraggio di tutti i collegamenti elettrici
- Controllare che siano disponibili tutti i documenti e i dispositivi
di sicurezza richiesti dalle normative europee in vigore
- Controllare che il passaggio delle vie di accesso e di
emergenza sia sgombro da ostacoli
- Verificare il montaggio dei raccordi
- Controllare l'arrivo di corrente al livello del collegamento
generale e accertarsi che la tensione fornita rimanga entro i
limiti consentiti (da -10% a +6% rispetto alla tensione
nominale)
L'USO DI MANICOTTI FLESSIBILI SULLE TUBAZIONI
IDRAULICHE (EVAPORATORE E CONDENSATORE) È
OBBLIGATORIO.
- Verificare la qualità delle saldature e delle guarnizioni e
76
Punti che devono essere obbligatoriamente
verificati
- Accertarsi che il senso di rotazione di ogni compressore sia
corretto, controllando che la temperatura di mandata si alzi
rapidamente, che l'alta pressione aumenti e che la bassa
pressione diminuisca. Un senso di rotazione scorretto è dovuto
a un cablaggio sbagliato dell'alimentazione elettrica
(inversione di fase). Per ristabilire un senso di rotazione
corretto, invertire le due fasi di alimentazione.
- Controllare la temperatura di mandata del/dei compressore/i
usando una sonda a contatto
- Assicurarsi che l'amperaggio assorbito sia normale
- Controllare il funzionamento di tutti i dispositivi di sicurezza
Regolazione della portata d'acqua:
Poiché al momento della messa in servizio non si conosce con
precisione la perdita di carico totale dell'impianto, è necessario
regolare la portata d'acqua con la valvola di regolazione in
modo da ottenere la portata nominale desiderata.
Infatti, questa valvola di regolazione permette, grazie alla
perdita di carico da essa generata sulla rete idraulica, di
registrare la curva di pressione / portata della rete sulla curva
di pressione / portata della pompa e di ottenere in tal modo la
portata nominale corrispondente al punto di funzionamento
desiderato.
La lettura della perdita di carico nello scambiatore a piastre
(ottenuta dal manometro collegato all'entrata e all'uscita dello
scambiatore) verrà utilizzata come riferimento per il controllo e
la regolazione della portata nominale dell'impianto.
Osservare la seguente procedura:
- Aprire completamente la valvola di regolazione
- Lasciare in funzione la pompa per 2 ore in modo da eliminare
le eventuali particelle solide presenti nel circuito
- Leggere la perdita di carico dello scambiatore a piastre
quando si mette in servizio la pompa e dopo 2 ore
- Se la perdita di carico è diminuita, significa che il filtro fine a
rete è intasato; in tal caso, deve essere smontato e pulito
- Proseguire fino ad eliminare tutte le incrostazioni dal filtro
- Dopo avere rimosso dal circuito gli elementi contaminanti,
rilevare la perdita di carico dello scambiatore a piastre e
I gruppi LG, LGP sono forniti con una carica precisa di fluido
refrigerante.
Per verificare che la carica di fluido refrigerante sia corretta,
eseguire i seguenti controlli con il gruppo in funzione a piena
potenza:
- controllare che non vi siano bolle di gas a livello della spia
liquido
- controllare il valore reale del sotto raffreddamento sull'uscita
del condensatore. Il valore deve essere compreso tra 5 e 8°C
in funzione del tipo di unità.
In presenza di una carenza importante di carica, sulla spia
liquido compaiono delle grosse bolle, la pressione di
aspirazione diminuisce e il surriscaldamento sul lato
aspirazione dei compressori è elevato. In tal caso, sarà
necessario ricercare la perdita, svuotare completamente la
carica di refrigerante con l'ausilio di un'unità di recupero per
caricarla di nuovo. Procedere alle riparazioni, eseguire il test di
tenuta facendo attenzione a non oltrepassare la pressione
max. di servizio lato bassa pressione, quindi ricaricare il
gruppo.
La carica dovrà obbligatoriamente avvenire in fase liquida sulla
valvola liquido. La quantità di refrigerante immesso per circuito
nell'apparecchio dovrà corrispondere ai valori riportati sulla
targhetta segnaletica.
Si dovranno eseguire queste stesse operazioni anche quando
il valore del sotto raffreddamento è inferiore ai valori specificati.
NOTA: Alla messa in funzione del gruppo, può essere rilevata
talvolta una pressione di aspirazione troppo bassa o una
pressione di condensazione troppo elevata. Questo problema
può essere dovuto a molteplici cause; fare riferimento al
paragrafo Analisi delle anomalie di funzionamento.
Quando il modo operativo è invertito
Per ottimizzare il funzionamento dell'apparecchio, è
necessario:
- regolare la carica di refrigerante
- ottimizzare le regolazioni della valvola di espansione
- regolare i parametri di sicurezza del regolatore al regime di
funzionamento
Caso delle unità DYNACIAT LGN
- Chiudere la valvola fluido
- Collegare senza serrare il serbatoio di refrigerante alla
valvola fluido
- Aprire brevemente il rubinetto del serbatoio per spurgare il
raccordo, poi richiudere
- Aprire il rubinetto del serbatoio e procedere alla carica di
refrigerante dell'installazione
- Chiudere il rubinetto del serbatoio e aprire la valvola fluido
- Effettuare le regolazioni indicate nel paragrafo Messa in
funzione (messa sotto tensione della scheda principale,
funzionamento con comando locale, regolazione dei valori di
set-point freddo e antigelo, accensione)
- Verificare lo scorrimento del fluido al livello dell'indicatore
fluido
- Controllare il surriscaldamento all'uscita dell'evaporatore, il
sotto-raffreddamento all'uscita del condensatore e procedere a
piccole dosi al rabbocco della carica per regolare il
surriscaldamento e il sotto-raffreddamento
- Quando la carica è ottimizzata per le condizioni di
funzionamento desiderate, togliere i dispositivi di carica e
accertarsi che la valvola fluido sia completamente aperta (sede
rivolta verso la parte posteriore)
77
Français
- Avviare il gruppo premendo il pulsante di avvio/arresto
.
- I dispositivi di sicurezza interni sono attivati. Se un dispositivo
di sicurezza scatta, cercare l'anomalia, riarmare il dispositivo di
sicurezza, se necessario, e premere il pulsante RESET sul
quadro di comando per azzerare l'anomalia.
- Prima di riavviare l'apparecchio attendere 2 minuti (tempo
necessario per l'identificazione e la registrazione di tutti i
dispositivi di sicurezza). In funzione della richiesta, vengono
attivate in sequenza le fasi di regolazione.
Per arrestare il gruppo al di fuori di una condizione
d'emergenza, utilizzare:
- il pulsante Avvio/Arresto del quadro di comando
– un contatto pulito sul comando di automazione.
Non usare l'interruttore generale, perché il quadro elettrico
deve restare alimentato (protezione antigelo, resistenza
carter).
NOTA:
Le unità DYNACIAT LG 100 - 600 sono macchine funzionanti
con R410A; i tecnici dovranno obbligatoriamente usare del
materiale compatibile con il R410A, la cui pressione di servizio
è circa 1,5 volte più elevata rispetto a quella degli apparecchi
funzionanti con R22 o con R407C.
Controllo della carica del fluido refrigerante:
English
(utilizzo come gruppo per produzione di acqua refrigerata
)
o di acqua calda
- Regolare i set-point: acqua refrigerata - acqua riscaldata
Deutsch
- Selezionare la modalità di funzionamento usando il pulsante
confrontarla con la perdita di carico teorica della selezione.
Se il valore riscontrato è superiore a quello teorico, significa
che la portata è troppo elevata. La pompa fornisce dunque una
portata eccessiva tenuto conto della perdita di carico
dell'impianto. In tal caso, chiudere la valvola di regolazione di
un giro e leggere la nuova perdita di carico. Ripetere la
procedura e chiudere la valvola di regolazione fino ad ottenere
la portata nominale sul livello operativo desiderato.
Al contrario, se la perdita di carico della rete è troppo elevata
rispetto alla prevalenza utile disponibile fornita dalla pompa, la
portata d'acqua risultante diminuirà e lo scarto di temperatura
tra l'entrata e l'uscita dallo scambiatore sarà più rilevante, da
qui la necessità di minimizzare le perdite di carico.
Español
- L'avviamento e la messa in funzione devono essere eseguiti
da un tecnico qualificato.
- L'avviamento e i test di funzionamento devono essere
eseguiti con carico termico e circolazione d'acqua negli
scambiatori.
- Alimentare la scheda principale
- Controllare che l'apparecchio sia configurato in modalità di
controllo locale (selezione su regolatore)
Italiano
Messa in funzione
DynaCiat® LG - LGP
120V 150V 200V 240V 300V 350V 400V 500V 540V 600V
753Z
900Z 1000Z 1100Z 1200Z
Potenza frigorifera ➀
kW
34.7
45.6
61.5
69.0
91.3
105.1
119.3
147.8
159.6
182.4
208.0
249.0
272.0
315.2
347.0
Potenza assorbita ➀
kW
7.5
9.6
13.0
15.2
19.2
22.3
25.4
32.0
34.4
38.4
55.0
67.0
74.0
78.35
85.5
4.62
4.75
4.73
4.53
4.75
4.71
4.69
4.62
4.63
4.75
3.78
3.72
3.67
4.02
4.06
Efficienza EER ③
Potenza termica ➁
kW
39.9
52.7
70.4
79.4
105.3
120.6
137.7
163.9
184.1
205.0
250.0
301.0
330.0
Potenza assorbita ➁
kW
9.3
11.9
16.4
18.8
23.9
27.4
31.3
39.1
42.6
48.2
68.0
83.0
92.0
96,5
105.0
4.29
4.42
4.29
4.22
4.40
4.40
4.39
4.19
4.32
4.25
3.67
3.62
3.58
3.87
3.93
67.0
70.0
69.0
70.0
73.0
74.0
75.0
76.0
75.0
76.0
78.0
79.0
79.0
81.0
82.0
Prestazioni COP ③
Livello di potenza acustica
dB(A)
Compressore
SCROLL ermetico 2900 g/min.
Modo di avvio
Diretto in sequenza
Numero
1
2
Tipo di olio compressore
Quantità d'olio
4
3
4
POE 3MAF (32 cst).
l (cir1)
3.25
4.14
6.50
6.50
l (cir2)
-
-
-
-
N. di circuiti frigoriferi
POE ISO32-160SZ
8.28
8.84
9.76
11.24
8.28
8.28
16.0
16.0
16.0
16.4
16.8
-
-
-
-
6.50
8.28
8.0
16.0
16.0
16.4
16.8
1
2
Fluido refrigerante
Carica refrigerante
374.15 413.10
R410A
R407C
kg (cir1)
3.1
4
6
6.7
9
11
11.5
16.3
6.7
9.6
7.7
12.3
13.3
14.2
16.8
kg (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
9.7
9.7
13.3
13.3
13.3
14.2
16.8
Alimentazione elettrica
ph/Hz/V
Intensità nominale max.
A
23.0
28.0
41.0
46.0
56.0
64.0
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Terra
73.5
91.0
102.0
112.0
142.6
172.4
190.0
208.0
224.0
Intensità all'avvio
Intensità all'avvio opzione
Soft Start
Potenza di interruzione
A
118.0
198.0
139.0
141.0
226.0
253.0
300.0
318.0
272.0
282.0
366.0
395.0
413.0
473.0
489 .0
A
81.0
118
90.0
104.0
146.0
163.0
191.0
209.0
192.0
202.0
254.0
284.0
300.0
339.0
357.0
185
185
kA
50
100
Protezione quadro
Sezione max. cavi
Tensione circuito
comando
Regolazione di potenza
IP22
mm2
50
50
50
50
50
ph/Hz/V
95
95
95
95
95
185
185
1~50Hz 230V (+6%/-10%) – trasformatore montato
%
100-0
100-0
l
2.7
3.6
100-50- 100-50- 100-500
0
0
100
43-0
Evaporatore
4.8
5.3
3
m /h
3,5
4.8
6.2
7.0
9.5
10.9
12.4
15.2
16.4
19.1
23.1
27.5
Portata d'acqua massima
m3/h
11.2
14.6
19.8
22.2
29.2
34.0
38.4
47.5
51.1
58.4
45.0
54.6
°C
∅
Pressione di servizio max.
bar
9.9
11.3
100 100-50- 100-72- 100-75- 100-66- 100-72- 100-75- 100-78- 100-7537-0
0
50-22-0 50-25-0 33-0 50-22-0 50-25-0 50-22-0 50-25-0
Scambiatore a piastre brasate
Capacità d'acqua
Temperatura uscita acqua
min. max.
Portata d'acqua minima
Collegamenti acqua
12.8
15.7
15.2
19.8
15.8
15.8
-10°C / +18°C
G 1" 1/4
G 1" 1/2
G 2"
15.8
18.0
20.3
30.1
35.0
39.0
60.0
68.0
77.0
-8°C / +12°C
G 2"1/2
DN80 PN16
DN100 PN16
DN125 PN16
10 bar lato ACQUA
Condensatore
Capacità d'acqua
185
l
3.0
4,1
5,1
5.8
8.0
9.4
11.1
15.2
13.8
16.0
15.8
15.8
+30°C / +55°C
15.8
20.3
27.0
Uscita acqua min. max.
°C
m3/h
3.1
4,1
5.4
6.1
8.2
9.4
10.7
13.1
14,3
16.3
20.0
24.0
+30°C / +50°C
26.3
29.0
32.0
m3/h
8.5
11.1
15.1
17.0
22.3
26.0
29.4
35.0
39.1
44.6
45.0
54.6
60.0
68.0
77.0
Collegamenti acqua
∅
bar
10 bar lato ACQUA
Temperatura stoccaggio
°C
-20°C / +50°C
G 1" 1/2
G 2"
G 2"1/2
DN80 PN16
DN100 PN16
DN125 PN16
Volume acqua min.
l
226
299
197
222
292
286
279
454
217
274
457
364
457
451
565
Altezza in servizio ④
mm
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1681
1681
1681
1681
1681
Lunghezza
mm
798
798
1492
1492
1492
1492
1492
1492
2380
2380
2200
2200
2200
2200
2200
Profondità
mm
883
883
883
883
883
883
883
883
883
883
880
880
880
880
880
Peso a vuoto
Peso ordine di
funzionamento
kg
230
300
385
390
590
620
665
735
930
1125
1045
1223
1223
1321
1413
kg
240
312
400
406
617
650
703
780
990
1190
1128
1315
1315
1408
1509
Potenze basate su:
➀ / FREDDO: +12°C/+7°C e +30°C/+35°C
➁ / CALDO: +40°C/+45°C e +12°C/+7°C
③ EER o COP in valori lordi
④ Altezza fuori morsetti-attacchi di movimentazione
78
DynaCiat® LGN
120Z
150Z
200Z
240Z
300Z
350Z
400Z
500Z
540Z
600Z
753Z
900Z 1000Z 1100Z 1200Z
Potenza frigorifera ➀
kW
28.0
41.0
55.0
67.0
81.0
95.0
110.0
134.0
150.0
162.0
204.0
245.0
268.0
296.0
327.2
Potenza assorbita
kW
7.0
11.0
15.0
19.0
22.0
27.0
30.0
37.0
41.0
45.0
55.0
67.0
73.0
81.7
90.0
Potenza rifiutata ➀
kW
35.0
52.0
70.0
86.0
103.0
122.0
140.0
171.0
191.0
207.0
259.0
312.0
341.0
377.7
417.2
4,00
3.72
3.66
3.52
3.68
3.51
3.66
3.62
3.65
3.60
3.70
3.65
3.67
3.62
3.63
67
70
69
70
73
74
75
76
75
76
78
79
79
81
82
Efficienza EER ➁
dB(A)
Compressore
SCROLL ermetico 2900 g/min.
Diretto in linea in sequenza
Numero
1
2
Tipo di olio compressore
3
4
POE ISO32-160SZ
l (cir1)
3.8
6.2
7.6
10.0
12.4
14.2
16.0
16.0
12.4
12.4
16.0
16.0
16.0
16.4
16.8
l (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
10.0
12.4
8.0
16.0
16.0
16.4
16.8
N. di circuiti frigoriferi
1
2
Fluido refrigerante
R407C
Carica refrigerante
Refrigerante non fornito (carica azoto)
ph/Hz/V
Intensità nominale max.
A
19.5
30.0
39.0
49.0
59.0
68.0
77.0
95.0
108.0
118.0
142.6
172.4
190.0
208.0
224.0
Intensità all'avvio
Intensità all'avvio opzione
Soft Start
Potenza di interruzione
A
120.0
175.0
140.0
195.0
205.0
245.0
254.0
318.0
254.0
264.0
366.0
395.0
413.0
473.0
489.0
A
72.0
104.0
84.0
118.0
124.0
148.0
161.0
208.0
160.0
166.0
254.0
284.0
300.0
339.0
357.0
kA
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
100
100
100
100
100
mm2
50
50
50
50
50
95
95
95
95
95
185
185
185
185
185
Tensione circuito
comando
Regolazione di potenza
IP22
ph/Hz/V
%
1~50Hz 230V (+6%/-10%) – trasformatore montato
100-0
100-0
10050-0
10040-0
10050-0
10043-0
Evaporatore
Capacità d'acqua
l
2.3
2.3
4.5
5.7
5.7
°C
m3/h
3,5
4.8
6.2
7.0
9.5
m /h
11.2
14.6
19.8
22.2
29.2
3
Collegamenti acqua
∅
bar
Circuito alta pressione
Suddiv. circuito. 1 / circuito.
%
2
∅ (cir1)
Mandata gas
100-72- 100-75- 100-66- 100-72- 100-75- 100-78- 100-7545-18-0 50-25-0 33-0 50-22-0 50-25-0 50-22-0 50-25-0
6.8
6.8
7.9
11.3
11.3
15.8
15.8
-10°C / +12°C
G 1" 1/4
G 1" 1/2
15.8
18.0
20.3
-8°C / +12°C
10.9
12.4
15.2
16.4
19.1
23.1
34.0
38.4
47.5
51.1
58.4
45.0
G 2"
G 2"1/2
DN80 PN16
27.5
30.1
35.0
39.0
54.6
60.0
68.0
77.0
DN100 PN16
DN125 PN16
10 bar lato ACQUA
Senza condensatore
100
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"3/8
1"5/8
1"5/8
2"1/8
54/46
50/50
67/33
56/44
50/50
50/50
50/50
2"1/8
1"3/8
1"5/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
∅ (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
1"5/8
1"5/8
1"3/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
2"1/8
∅ (cir1)
7/8”
7/8”
7/8”
1"1/8
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"3/8
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"1/8
1"1/8
1"5/8
1"5/8
∅ (cir2)
-
-
-
-
-
-
-
-
1"1/8
1"1/8
1"1/8
1"3/8
1"3/8
1"5/8
1"5/8
bar
Temperatura stoccaggio
°C
Volume acqua min.
10050-0
Uscita acqua min. max.
Uscita liquido
10050-0
Deutsch
Sezione max. cavi
Protezione quadro
3~50Hz 400V (+6%/-10%) + Terra
English
Alimentazione elettrica
29.5 bar HP
Español
Quantità d'olio
4
POE ISO32-160SZ
Français
Modo di avvio
-20°C / +50°C
l
158
233
153
148
227
227
309
376
144
221
370
293
368
353
442
Altezza in servizio ③
mm
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1201
1202
1201
1201
1681
1681
1681
1681
1681
Lunghezza
mm
788
788
1482
1482
1482
1482
1482
1482
2370
2370
2200
2200
2200
2200
2200
Profondità
mm
873
873
873
873
873
873
873
873
873
873
880
880
880
880
880
Peso a vuoto
Peso ordine di
funzionamento
kg
223
284
375
436
518
548
586
591
835
954
975
1135
1135
1161
1229
kg
232
296
390
452
543
577
621
636
883
1008
1017
1177
1177
1203
1273
➀ Potenze basate su: FREDDO: +12°C/+7°C e condensazione +45°C
➁ EER in valori lordi
③ Altezza fuori morsetti-attacchi di movimentazione
79
Italiano
Livello di potenza acustica
Rilevamento dei valori di funzionamento serie LG - LGN - LGP
Data Ora
Pressione aspirazione
bar
Temperatura aspirazione
°C
Pressione di condensazione
bar
Temperatura di condensazione
°C
Temperatura entrata
°C
Temperatura uscita liquido
°C
Temperatura entrata acqua
°C
°C
Temperatura entrata acqua
°C
°C
Temperatura entrata liquido
°C
Temperatura uscita evaporatore
°C
Compressore
Condensatore ad
acqua
Evaporatore
Tensione nominale
V
Tensione ai morsetti
V
Intensità assorbita compressore
A
Livello dell'olio normale
Temperatura di attivazione dell'antigelo
°C
Controllo meccanico: tubi, viteria...
Controllo serraggio collegamenti elettrici
Controllo della regolazione
Manutenzione
Olio
Effettuare i rilevamenti dei valori di funzionamento e i controlli
seguenti riportati nella tabella precedente almeno 2 volte
all'anno e tutte le volte che si mette in servizio un gruppo
utilizzato in modo stagionale. Tenere pulito l'apparecchio.
IMPORTANTE: per avere la sicurezza di un funzionamento
corretto del gruppo e beneficiare della garanzia: sottoscrivere
un contratto di manutenzione con il proprio installatore o con
una società di manutenzione autorizzata.
Gli oli per le macchine frigorifere non presentano alcun
pericolo per la salute, se utilizzati nel rispetto delle precauzioni
di utilizzo:
- Evitare di toccare inutilmente componenti lubrificati con olio.
Utilizzare delle creme protettive.
- Gli oli sono infiammabili e vanno pertanto conservati e
manipolati con cautela. Gli stracci o strofinacci monouso
utilizzati per la pulizia devono essere tenuti lontano da fiamme
vive e smaltiti secondo le appropriate procedure.
- Le latte devono essere conservate ben chiuse. Evitare di
utilizzare l'olio di un bidone già aperto e conservato in condizioni
non idonee.
Manutenzione
Avvisi di sicurezza
I controlli con il gruppo in servizio dovranno essere effettuati in
conformità con la normativa nazionale.
Non salire sulla macchina; utilizzare una piattaforma per
lavorare a livello.
Qualsiasi intervento sulla parte elettrica o frigorifera dovrà
essere eseguito da un tecnico qualificato e autorizzato.
Qualsiasi intervento (apertura o chiusura) di una valvola di
intercettazione dovrà essere eseguito ad unità spenta.
Se nel circuito è in circolazione del fluido refrigerante, la
valvola liquido (posta proprio prima del filtro deidratatore) deve
essere sempre completamente aperta.
Non intervenire sui componenti elettrici senza aver prima
escluso l'alimentazione generale dell'apparecchio con il
sezionatore nel quadro elettrico. Anche se i compressori
sono fermi, il circuito di potenza rimane alimentato fino a
che non viene aperto il sezionatore del gruppo.
Le superfici del compressore e le tubazioni possono
raggiungere temperature superiori ai 100°C e causare
ustioni. Analogamente, in presenza di determinate
condizioni è possibile che le superfici del compressore
raggiungano delle temperature molto basse e causare
ustioni da congelamento.
Procedere sempre con molta attenzione quando si
eseguono degli interventi di manutenzione.
Il personale che interviene sull'apparecchio dovrà
indossare indumenti di sicurezza (guanti, occhiali,
indumenti isolanti, scarpe antiscivolo …).
Rumore
Si raccomanda l'utilizzo di cuffie anti-rumore per tutto il
personale che lavora nelle vicinanze di sorgenti di rumore
elevato. Le cuffie anti-rumore non devono intralciare in alcun
modo l'utilizzo di altri dispositivi di protezione.
Refrigeranti - generale
Si tenga sempre presente che i sistemi di refrigerazione
contengono liquidi e vapori sotto pressione.
In caso di apertura parziale del sistema, devono essere
adottate tutte le misure necessarie: accertarsi dell'assenza di
pressione nella parte del circuito interessata.
L'apertura parziale del circuito primario di refrigerazione
comporterà il passaggio di una certa quantità di refrigerante
nell'atmosfera.
È importante limitare al minimo la quantità di refrigerante
dispersa pompando e isolando la carica di refrigerante in
un'altra parte del sistema.
Il refrigerante e l'olio lubrificante, e in particolare il refrigerante
liquido a bassa temperatura, possono causare lesioni
infiammatorie simili a ustioni al contatto con la pelle o con gli
occhi.
Indossare sempre degli occhiali di protezione, dei guanti, ecc.
quando si aprono dei canali o serbatoi che possono contenere
dei liquidi.
Il refrigerante in eccedenza deve essere conservato in appositi
contenitori, facendo attenzione a limitare al massimo la
quantità di refrigerante stoccato nei locali tecnici.
I cilindri e i serbatoi di refrigerante devono essere maneggiati con
cautela e dei cartelli di avvertenza devono essere posizionati ben in
vista per attirare l'attenzione sui rischi di intossicazione, di incendio
e di esplosione associati al refrigerante.A fine vita, il refrigerante
deve essere recuperato e smaltito secondo le normative in
vigore.
80
¾ Ogni 12 mesi per le macchine che contengono da 3 kg a 30
kg di refrigerante. (2 kg in Francia, decreto e ordinanza del 7 maggio
2007)
¾ Ogni 6 mesi per le macchine che contengono da 30 kg
a 300 kg di refrigerante.
¾ Ogni 3 mesi per le macchine che contengono più di 300
kg di refrigerante. (installazione di un sistema di rilevamento di
perdite)
- Per tutte le applicazioni > di 3 kg di refrigerante (2 kg in
Francia), l'utilizzatore è obbligato a tenere un registro sul quale
dovrà annotare le quantità / i tipi di fluidi contenuti nell'impianto,
aggiunti e recuperati, data e risultati dei controlli di tenuta.
Identificazione del tecnico e dell'azienda che è intervenuta.
- In caso di una riparazione richiesta per rimediare ad una
perdita, è necessario eseguire di nuovo il test di tenuta a
distanza di un mese.
- L'utilizzatore deve recuperare il fluido refrigerante per il
riciclaggio, la rigenerazione o lo smaltimento.
Refrigeranti ai fluorocarburi e
idrofluorocarburi
Anche se non sono tossici, i vapori dei refrigeranti ai fluorocarburi
FC e idrofluorocarburi HFC sono tuttavia pericolosi perché sono
più pesanti dell'aria e possono pertanto espellere l'aria dai locali
tecnici.
In caso di scarica accidentale di refrigerante, usare dei ventilatori
per eliminare questi vapori. I livelli di esposizione sul luogo di lavoro
devono essere limitati al minimo possibile senza mai superare la
soglia
riconosciuta
di
1000 particelle per milione (ppm) per una giornata di 8 ore e una
settimana di 40 ore.
Anche se i fluorocarburi e idrofluorocarburi non sono infiammabili,
devono essere evitate le fiamme libere (ad esempio: le sigarette)
dato che le temperature superiori a 300°C comportano la
decomposizione di questi vapori e la formazione di fosgene,
fluoruro di idrogeno, cloruro di idrogeno e altri composti tossici.
Queste sostanze possono causare complicanze gravi in caso di
assorbimento accidentale.
Avvertimento: Non esporre a fiamme libere (sigarette, ecc.) i
vapori di R32 e le miscele zeotropiche dei refrigeranti che
contengono R32. Prima di qualsiasi intervento di taglio o di
saldatura, scaricare i refrigeranti dai tubi o dai serbatoi. Non
utilizzare lampade spia per il rilevamento delle perdite degli FC
e HFC come l'R32 e i suoi derivati.
NOTA:
Le unità DYNACIAT LG 100 - 600 sono macchine funzionanti
con R410A; i tecnici dovranno obbligatoriamente usare del
materiale compatibile con il R410A, la cui pressione di servizio
è circa 1,5 volte più elevata rispetto a quella degli apparecchi
funzionanti con R22 o con R407C.
Controlli settimanali
Con unità in funzione a piena capacità, controllare i seguenti
valori:
- Pressione di aspirazione compressore BP
- Pressione di mandata compressore AP
- Le temperature di entrata e di uscita acqua al livello degli
scambiatori
- La carica al livello dell'indicatore fluido e lo stato della carica
Controllare tutti i parametri riportati nella tabella Rilevamento
dei valori di funzionamento della pagina seguente.
Controllare la corrosione di tutte le parti metalliche del gruppo
(telaio, carrozzeria, scambiatori, quadri elettrici...)
Verificare che la coibentazione non sia scollata o danneggiata.
Verificare nei fluidi termovettori l'eventuale presenza di
impurità che potrebbero causare usura o corrosione dello
scambiatore.
Verificare la tenuta impermeabile dei vari circuiti.
Verificare il funzionamento dei dispositivi di sicurezza e della/le
valvola/e di espansione.
Controlli annuali
Eseguire le stesse verifiche dei controlli mensili.
Eseguire un test di contaminazione dell'olio: in presenza di
acido, acqua o particelle metalliche, cambiare l'olio del circuito
interessato e il filtro deidratatore. In caso di cambio dell'olio,
utilizzare unicamente dell'olio nuovo, identico a quello originale
e prelevato da un bidone rimasto chiuso ermeticamente fino a
quel momento. La carica sarà effettuata con olio ICI Emkarate
RL 32 CF o con olio Mobil EAL Arctic 22 C qualora non sia
disponibile il tipo 3MAF per le unità LG, LGP 120 - 600.
Verificare la presenza di intasamento sul filtro deidratatore
(misurando la differenza di temperatura a livello della
tubazione in rame in entrata e in uscita dal deidratatore).
Verificare il collegamento e le condizioni dei collegamenti
elettrici.
Controllare l'isolamento del motore e la resistenza degli
avvolgimenti.
Verificare lo stato dei contatti e l'intensità a pieno carico sulle 3
fasi.
Verificare che non vi siano infiltrazioni d'acqua nel quadro
elettrico.
Pulire il filtro con acqua e sfiatare il circuito.
Pulire gli scambiatori e controllare la perdita di carico a livello
dello scambiatore.
Verificare il funzionamento del controllore di circolazione
dell'acqua.
Controllare la qualità dell'acqua o lo stato del fluido
termovettore.
Verificare la concentrazione della protezione antigelo (MEG o
PEG)
NOTA: la tempistica di pulizia è indicata a titolo indicativo e
deve essere adattata ad ogni impianto.
Analisi delle anomalie di
funzionamento
Raccomandazioni preliminari
le anomalie rilevate dai dispositivi di sicurezza non sono
necessariamente riconducibili a una forte variazione del
parametro monitorato.
I rilevamenti, effettuati regolarmente, devono permettere di
prevedere eventuali anomalie future.
Se si riscontra che un parametro si scosta notevolmente dal
valore nominale e si avvicina progressivamente alla soglia di
sicurezza, eseguire i controlli riportati nella tabella successiva.
Importante: La maggior parte delle anomalie che possono
verificarsi sui gruppi hanno origini semplici e in molti casi
identiche; nell'analisi di un'anomalia, considerare innanzitutto
queste cause.
In particolare:
● L'incrostazione degli scambiatori
● I problemi sui circuiti dei fluidi caldo o freddo
● I malfunzionamenti di componenti elettrici quali la bobina
relè o la valvola elettrica, ecc.
81
Français
2) Impatto sull'effetto serra: GWP (Global Warming
Potentiel) relativo ad ogni Gas.
¾ R410A . . . . . GWP = 1975
¾ R407C . . . . . GWP = 1652
¾ R134a . . . . . GWP = 1300
- Gli utilizzatori sono tenuti a far eseguire da personale
qualificato un controllo periodico della tenuta in funzione della
carica di refrigerante:
Controlli mensili
English
1) Impatto nullo sullo strato di OZONO; hanno un indice
ODP
=
0 (Ozone Depleting Potentiel)
Deutsch
I fluidi di tipo R410A; R134a; 407C sono gas i cui effetti
sull'ambiente sono:
servendosi dell'indicatore colorato della spia
- Il livello dell'olio e il suo aspetto. In caso di cambiamento di
colore, verificare la qualità.
Verificare anche il funzionamento dei dispositivi di
sicurezza.
Español
In conformità con la normativa CE n°842/2006 su determinati
Gas ad effetto serra.
Italiano
Controlli della tenuta impermeabile
Analisi delle anomalie di funzionamento
Anomalie
Cause possibili
Sfiatare il circuito dell'acqua refrigerata
Portata d'acqua refrigerata insufficiente
- Verificare l'apertura delle valvole del circuito d'acqua
refrigerata
- Controllare il senso di rotazione della pompa, l'assenza di
cavitazione e verificare anche che la pompa non sia sotto
dimensionata
La portata d'acqua refrigerata è sufficiente ma la temperatura
dell'acqua refrigerata è troppo bassa
- Ricalcolare il carico termico e controllare che il gruppo non
sia troppo potente rispetto al carico termico
- Verificare il funzionamento del regolatore
Assenza di fluido refrigerante
Presenza di aria nel circuito acqua calda
Individuare la/le perdita/e ed eseguire un rabbocco del carico
Sfiatare il circuito dell'acqua calda
Portata d'acqua calda insufficiente
- Verificare l'apertura delle valvole del circuito dell'acqua calda
- Controllare il senso di rotazione della pompa, l'assenza di
cavitazione e verificare anche che la pompa non sia sotto
dimensionata
La portata dell'acqua di raffreddamento è sufficiente ma la
temperatura dell'acqua è troppo elevata
- Ricalcolare il carico termico e controllare che il gruppo non
sia troppo potente rispetto al carico termico
- Verificare il funzionamento del regolatore e la regolazione del
valore di set-point
- Verificare il funzionamento della torre o dell'aerorefrigerante
Funzionamento scorretto della torre o dell'aerorefrigerante
Controllare la regolazione della temperatura dell'acqua di
raffreddamento
Condensatore intasato o incrostato
Pulire i tubi del condensatore
Eccesso di fluido refrigerante
Controllare e regolare la carica
Ventilazione scorretta (ostacolo all'aspirazione o alla
mandata), i ventilatori ruotano nel senso sbagliato (LGN)
Verificare il funzionamento del condensatore ad aria
Aria troppo calda all'aspirazione (ricircolo) (LGN)
Verificare il funzionamento del condensatore ad aria
Pressione
di aspirazione troppo bassa
Pressione di mandata troppo
elevata
Livello d'olio troppo basso
Anomalia portata d'acqua
Anomalia avvolgimento motore
Istruzioni
Presenza di aria nel circuito acqua refrigerata
Apporti non eseguiti dopo l'intervento
Aggiungere olio
Assenza di portata d'acqua o portata inferiore a quella minima Verificare l'apertura delle valvole del circuito d'acqua e
controllare la/le pompa/e
Avvii troppo ravvicinati, anti corto-ciclo regolato non
Impostare il tempo corretto tra due avvii
correttamente
Interruttore magnetotermico difettoso o regolato non
correttamente
Regolare o sostituire l'interruttore magnetotermico
Tensione di alimentazione troppo bassa
Controllare l'impianto elettrico e, se necessario, contattare
l'azienda elettrica locale
a) Con una BP superiore al normale
Temperatura di uscita fluido
troppo elevata
Set-point del regolatore non correttamente impostato
Correggere il valore di set-point
Carico termico superiore alla potenza del gruppo
Portata d'acqua eccessiva
Due soluzioni:
Regolare la portata d'acqua sul valore previsto con l'ausilio
della valvola di regolazione
By-passare l'evaporatore in modo da ottenere una differenza
di temperatura maggiore con una portata più debole
sull'evaporatore
Regolazione elettronica difettosa
Verificare il funzionamento dei regolatori di temperatura e di
potenza
b) Con una BP inferiore al normale
Assenza di fluido refrigerante
Temperatura di mandata troppo
bassa e vicina alla temperatura di
condensazione
Ricercare eventuali perdite e procedere al rabbocco del
refrigerante
Alimentazione insufficiente di fluido refrigerante all'evaporatore Controllare la valvola di espansione (la valvola elettrica nel
caso delle unità LGN)
Controllare che il filtro deidratatore non sia incrostato e che
l'evaporatore non sia gelato
Il compressore aspira una quantità di liquido eccessiva
Controllare e regolare il carico di refrigerante
Controllare la valvola di espansione
82
Collegamenti cliente delle funzioni
controllate da remoto
Comando selezione caldo / freddo
connettore
Allarme anomalia generale
Collegare un contatto “ C3 ” ai terminali del connettore della
scheda CPU (contatto libero da ogni polarità e di buona qualità)
● contatto aperto → funzionamento in modalità FREDDO
● contatto chiuso → funzionamento in modalità CALDO
connettore
Comando pompa acqua
allarme
Controllo a distanza
Pompa
Relè
Segnalazione di funzionamento a piena
potenza (se P111 = Pmax)
Pompa
Relè
Français
connettore
Collegare il sistema di segnalazione o l'allarme di anomalia
generale del gruppo ai morsetti della morsettiera di
quest'ultimo (vedere schema elettrico).
Contatto operativo: 8 A a 230 V.
Comando della funzione di "Interruzione a
distanza"
connettore
fase
Collegare la segnalazione di funzionamento del gruppo a
potenza max. ai terminali 1 e 2 del connettore della scheda
CPU.
Contatto operativo: 8 A a 230 V.
fase
connettore
Rimuovere lo shunt "CA" tra i terminali della morsettiera del
gruppo (vedere lo schema elettrico) e collegare a questi
terminali un contatto "C1" (contatto libero da ogni polarità e di
buona qualità).
● contatto aperto → gruppo in arresto
● contatto chiuso → gruppo autorizzato a funzionare
Comando di selezione set-point 1 / set-point 2
connettore
Collegare un contatto “C2 ” ai morsetti del connettore della
scheda CPU (contatto libero da ogni polarità e di buona
qualità)
● contatto aperto → valore set-point 1
● contatto chiuso → valore set-point 2
Collegare da 1 a 4 contatti ai morsetti del connettore della
scheda CPU in funzione del numero di compressori per i quali
si desidera attivare il comando di interruzione a distanza, 1
contatto per compressore (contatto libero da ogni polarità e di
buona qualità).
● contatto aperto → funzionamento normale,
● contatto chiuso → compressore interrotto a distanza.
NOTA:
● Collegamento da eseguire sul posto a cura del cliente,
● Precauzioni per il collegamento, vedere il manuale del
regolatore e lo schema elettrico dell'apparecchio.
Comunicazione
● In locale, un pannello di comando e di visualizzazione
consente di effettuare una verifica istantanea del gruppo e
permette all'utilizzatore di comunicare con il microprocessore,
di configurare il gruppo e di regolare i valori di set-point.
● Comando elettronico a distanza (opzionale):
Installato nel locale tecnico, il comando dovrà essere collegato
al gruppo mediante un doppino di tipo telefonico (distanza
max. 1000 m).
Per la descrizione delle funzioni e del collegamento, vedere il
manuale del regolatore CONNECT.
● Scheda/e relè (opzionale):
Questa scheda è installata in un quadro elettrico del locale
tecnico e può segnalare da remoto tutti gli stati di
funzionamento e le anomalie del gruppo mediante contatti
liberi da ogni potenziale quando chiusi. La scheda dovrà
essere collegata al gruppo mediante un doppino di tipo
telefonico (distanza max. 1000 m).
Per la descrizione delle schede e del collegamento, vedere i
manuali del regolatore CONNECT.
● Comunicazione con la gestione tecnica centralizzata
(opzionale).Vedere le diverse possibilità nei manuali del
regolatore CONNECT.
83
Español
Comando di automazione
Deutsch
Connettore J5 (scheda
circuito 2)
Italiano
connettore
English
Collegare l'alimentazione della pompa tra i terminali del
connettore della scheda principale.
CIAT Service
Tel. : +33 (0)4 79 42 42 90 - Fax : +33 (0)4 79 42 42 13
Siège social & Usines
Avenue Jean Falconnier B.P. 14 - 01350 Culoz - France
Tel. : +33 (0)4 79 42 42 42 - Fax : +33(0)4 79 42 42 10
[email protected] - www.ciat.com
Compagnie Industrielle d’Applications Thermiques
S.A. au capital de 26.000.000 d’euros - R.C.S. Belley B 545.620.114
SYSTEME QUALITE CERTIFIE ISO 9001
CERTIFIED ISO 9001 QUALITY SYSTEM
QUALITÄTSMANAGEMENT - SYSTEM
NACH ISO 9001 ZERTIFIZIERT
SISTEMA DE CALIDAD CERTIFICADO ISO 9001
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d’améliorer son matériel,
CIAT se réserve le droit de
procéder sans préavis à toutes
modifications techniques.
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the thought of material
improvement always in mind,
CIAT reserves the right, without
notice, to proceed with any
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cualquier modificación técnica sin
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