Brèves -76 Juin 2012

 LES BREVES INNOVATION N° 76 Informations rassemblées et compilées par A. Momtaz 1. Nouveaux PRODUITS, nouveaux MATERIAUX Un élastomère thermoplastique "Wet-­‐grip" Comment faire de "bons" plastiques ? IMRE Researchers Develop Innovative Anti-­‐reflective Plastics Based-­‐
on Nanotechnology 2. Techniques de synthèse: matières premières, procédés, outils Uhde Inventa-­‐Fischer Launches Advance Polycondensation Process for Production of Green PBS 3. Techniques de MISE en ŒUVRE et ADDITIFS de formulation Une trompette en composite Optimiser le moulage par injection par une spectrométrie online Du Plastique anti-­‐reflets imprimé comme du papier 4. Polymères biosourcés, biopolymères, biocarburants Rhodia positions its PA6,10 as a substitute for PA-­‐12 Green Matter: Bio-­‐based plastics stand up to sustainability scrutiny University researchers develop plastics from biomass Polyplastics développe de nouveaux biopolymères Des bioplastiques à partir de CO2 ii Juin 2012 Specialty bio-­‐based nylon makes mark in China Siemens Develops Green Composite Material as an Alternate to ABS Used for Consumer Galactic to Research on Lactic Acid Production from Algal Waste to Yield PLA Bridgestone Corp., Ajinomoto Co., Inc. Jointly Develop Synthetic Rubber from Biomass for Car Tires 5. Techniques d'ANALYSE, de CALCUL et de CARACTERISATION, études TOXICOLOGIQUES Emerging Theoretical Framework May Guide Researchers Through the Complex World of Multiblock Polymers 6. APPLICATIONS des Polymères a.
Systèmes intelligents Connaissez-­‐vous la plastronique ? The polymer gel can contract like an intestine Un polyuréthane à mémoire de forme b.
Polymères pour l’électroninque Scientists develop conductive graphene-­‐based material Samsung: Full OLED TV details plus “premium range” reveal in August Transistors flexibles à base de graphène iii Juin 2012 Arkema et le CEA créent deux nouveaux laboratoires communs dédiés à la micro-­‐électronique et à l’électronique organique c.
Des nano-­‐fibres plastiques hautement conductrices qui se construisent « toutes seules » Revêtement de surface Un revêtement qui repousse les huiles Fabrication Method Can Affect the Use of Block Copolymer Thin Films Car finish: higher gloss and fewer scratches Des surfaces auto-­‐cicatrisantes d.
Energie Avancée dans les batteries lithium-­‐soufre Une peinture photovoltaïque e.
Transport Plastic Omnium helps make the Peugeot greener Porsche isole ses compartiments moteurs avec du basotec Des élastomères hautes performances chez dupont Les pneus verts de Lanxess roulent aux terres rares f.
Textile Développement d'un textile technique auto-­‐réparant pour les activités professionnelles en mer iv Juin 2012 Acetal grade offers durable solution for vehicle safety g.
Bâtiment Economie d’énergie avec des façades thermoplastiques h.
Médical, santé DSM sees big future in regenerative medicine, resorbable plastics 7. RECYCLAGE, ENVIRONNEMENT, REGLEMENTATIONS Nano-­‐structured polymer-­‐based materials from scrap 8. Enseignement et Recherche D'étonnantes nano-­‐fibres plastiques fortement conductrices Scientists create plastic that emits light when pulled 9. ECHOS de l'INDUSTRIE Solvay pourrait vendre le PVC dans quelques années-­‐DG Russian fluoropolymer producer establishes operations in the U.S. Lanxess invests €75m in high-­‐tech plastics plant LES BREVES INNOVATION N° 76 Informations rassemblées et compilées par A. Momtaz 1. Nouveaux PRODUITS, nouveaux MATERIAUX Un élastomère thermoplastique "Wet-­‐grip" Teknor Apex vient de lancer un nouvel élastomère thermoplastique soft-­‐touch qui garde ses propriétés anti-­‐glisse même lorsqu'il est humide. Les plastiques et élastomères soft-­‐touch sont désormais classiques dans de nombreuses applications comme des poignées, des manches, des boutons… Mais malheureusement, ils perdent leur fonction "grip" lorsqu'ils sont mouillés par la pluie, l'humidité, la transpiration, l'eau de vaisselle..; ils deviennent glissants et plus durs. Teknor Apex vient de lancer un nouvel élastomère thermoplastique (TPE) soft-­‐touch qui garde ses propriétés anti-­‐glisse, son comportement caoutchouteux, son élasticité et ses propriétés mécaniques même lorsqu'il est humide. Il s'agit d'un compound copolymère styrénique bloc appelé Monprene Wet Grip. Il est disponible dans des duretés de 10-­‐45 Shore A et est mis en oeuvre par injection two-­‐shots, coinjection, moulage sur insert … Son coefficient de friction est 25% plus grand dans l'eau pure et 175% plus grand dans l'eau savonneuse que celui d'un TPE classique. Les applications sont les rasoirs, les brosses à dents, les stylos, les pinceaux, les outils électriques manuels, les ustensiles de cuisine, les râteaux et pelles, les ciseaux… jusqu'aux clubs de golf. Source : Sirris, Fabienne Windels www.teknorapex.com Comment faire de "bons" plastiques ? La sagesse populaire veut que les matières plastiques doivent être biodégradables pour diminuer la pollution et préserver la planète. Mais une solution apportée par l'Université 2 Juin 2012 de Tel Aviv pour produire une version plus résistante d'un plastique non-­‐biodégradable, le polypropylène, pourrait finir par être tout aussi respectueuse de l'environnement. S'appuyant sur les principes de la chimie verte -­‐ un champ qui prône l'utilisation plus efficace d'énergie et la production de déchets moins dangereux -­‐, le Pr Moshe Kol, titulaire de la chaire Bruno Landsberg en chimie verte de la Faculté des Sciences Exactes Raymond et Beverly Sackler, développe de nouvelles versions de l'une des matières plastiques les plus courantes dans le monde. Le polypropylène, caractérisé par sa résistance et sa durabilité, est en effet utilisé dans de nombreuses applications, y compris les textiles et les emballages -­‐ par exemple pour la création de contenants hermétiques pour la conservation des aliments. A ce jour, aucune des alternatives biodégradables qui ont été développées ne peuvent reproduire la résilience (capacité d'un matériau à revenir à sa forme initiale après avoir subi un choc) du polypropylène avec le défi de le rendre aussi "vert" que possible. En réponse à ce problème, le Pr Kol, ainsi que son équipe de chercheurs, a réussi à développer de nouveaux catalyseurs pour la fabrication du polypropylène, conduisant à la production de la version la plus résistante de ce matériau à ce jour. Cette percée majeure a de nombreuses ramifications pour les applications futures du polypropylène, en particulier dans la fabrication des voitures. Représentant un dixième du poids de l'acier, le polypropylène dans sa version améliorée pourrait remplacer des pièces automobiles métalliques et conduire à des voitures moins lourdes et qui consommeraient donc moins de carburant. Par conséquent, bien que n'étant pas biodégradable, ce polypropylène amélioré a pour objectif d'économiser de grandes quantités d'énergie -­‐ compte tenu notamment du nombre grandissant d'automobilistes dans des pays comme la Chine et l'Inde -­‐ redéfinissant ainsi le concept de matériau "vert". Source : http://www.bulletins-­‐electroniques.com/actualites/70023.htm IMRE Researchers Develop Innovative Anti-­‐reflective Plastics Based-­‐
on Nanotechnology SINGAPORE -­‐-­‐ Researchers from A*STAR's Institute of Materials Research and Engineering (IMRE) and their commercial partners have developed a new plastic that reflects just 0.09 — 0.2% of the visible light hitting its surface. This matches or betters existing anti-­‐reflective and anti-­‐glare plastics in the market, which typically have reported reflectivity of around 1% of visible light. Such plastics are used in anything from TV displays to windows and even solar cells. Because of the unique nanotechnology method used, the new plastic developed by IMRE maintains very low reflectivity (<0.7%) at angles up to 45°. This means that TV viewers can have wider viewing angles with less glare and organic solar cells have larger areas for light absorption. "The new plastic was made possible because of the unique nanoimprint expertise that we have developed at IMRE," said Dr Low Hong Yee, the senior scientist who is leading 3 Juin 2012 the research. Several companies are in the process of licensing the anti-­‐reflective nanostructure technology from Exploit Technologies Pte Ltd, the technology transfer arm of A*STAR. "We are also developing complementary research that allows the technology to be easily ramped-­‐up to an industrial scale," explained Dr Low. This plastic material is the first successful result of the IMRE-­‐led Industrial Consortium On Nanoimprint (ICON), which partners local and overseas companies to promote the manufacturing of nanoimprint technology. Nanoimprinting relies on engineering the physical aspects of the plastics rather than using harmful chemicals to change the properties of the plastic. The technology has allowed the researchers to create very unique, complex hierarchical 'moth eye-­‐like' anti-­‐reflective structures where nanometer-­‐sized structures are placed on top of other microstructures — different from how other similar plastics are made. This formed special patterns that are better at reducing glare and reflection and provides wider viewing angles than the current available plastics. "This is an exciting innovation — mimicking nature through the nanoimprint technology to solve real world problems. I am very pleased that the collaboration with industry has helped move this R&D from the laboratory to application in the industry, said Prof Andy Hor, IMRE's Executive Director. He adds, "The development of the new plastic is a testament to the strength of Singapore's advanced R&D capabilities, the benefits of nanoimprint technology and the confidence that companies place on our technologies." "The outstanding results from this consortium work will benefit our company's expansion into new markets such as in the touchscreen panel and solar business sectors," said Mr Wilson Kim Woo Yong, Director, Global Marketing from Young Chang Chemical Co., Ltd. "We have been very impressed with the developed technology and with the excellent team of researchers working on the anti-­‐reflective structures", said Mr Tatsuo Shirahama, President from Innox Co. Ltd. "The results from the consortium work are key in the decision making for our future strategic planning," said Dr Yuji Akatsu, Business Unit Manager from the Nanotechnology business unit, Advanced Products Business Headquarters, NTT-­‐AT. Source : http://www.omnexus.com/news/news.aspx?id=30490&lr=dom12820la5&li=6101226
3 2. Techniques de synthèse: matières premières, procédés, outils Uhde Inventa-­‐Fischer Launches Advance Polycondensation Process for Production of Green PBS The engineering company Uhde Inventa-­‐Fischer — a leader in polycondensation technology — has expanded its product range to include the state-­‐of-­‐the-­‐art 4 Juin 2012 polybutylene succinate (PBS) technology. The PBS biopolymer is produced from succinic acid and butanediol in a continuous polycondensation process. The technology uses Uhde Inventa-­‐Fischer's proprietary patented 2-­‐reactor process, which includes the two reactors, ESPREE® and DISCAGE®, and enables high-­‐quality granulate to be produced in an energy-­‐efficient and resource-­‐conserving manner. Uhde Inventa-­‐Fischer offers its customers plants with a production capacity of at least 40,000 tons of PBS polymer a year. The fact that PBS can be produced either completely or partially from renewable resources deserves special mention. The polymer is biodegradable and has properties comparable to those of polyolefins, polypropylene and polyethylene. Thanks to a melting point of 120°C, good barrier properties and high material stability, PBS is perfectly suited for the production of packaging materials, films, textiles and engineering plastics. Tailored properties can be achieved by compounding the material to be produced. In addition to Uhde Inventa-­‐Fischer's PBS technology, the ThyssenKrupp Uhde group has also developed a succinic acid technology in cooperation with US-­‐based Myriant Corporation and is currently building a pilot plant for the production of succinic acid from glucose in Leuna, Germany. The plant is due to come on-­‐stream in the third quarter of 2012. Source: http://www.omnexus.com/news/news.aspx?id=30503&lr=dom12821la1&li=6101226
3 3. Techniques de MISE en ŒUVRE et ADDITIFS de formulation Une trompette en composite Un Centre suisse fabrique une trompette en composite par RTM avec un noyau fusible. L'institut Suisse IWK a développé une trompette en composite renforcé de fibres de carbone pour DaCarbo, fabricant d'instruments depuis plus de 30 ans. Elle a été réalisé par RTM (Resin Transfer Molding) dans un moule en deux parties en aluminium. Le noyau est en alliage Bi-­‐Sn, fondu dans un bain d'eau chaude après réticulation de la résine et ensuite récupéré pour un autre cycle. La préforme est constituée de tresses de fibres de carbone. La trompette est robuste, plus légère que les équivalents en alliages de cuivre et moins sensible à la corrosion. Elle se désaccorde moins, est moins sensible à l'humidité. Les musiciens professionnels n'ont pas noté de différence dans la qualité du son par rapport aux modèles classiques. La trompette en composite est plus facile à jouer parce qu'elle demande moins de 5 pression d'air. Les vibrations dans les tubes sont éliminées. Source: Sirris, Fabienne Windels, [email protected] Juin 2012 Optimiser le moulage par injection par une spectrométrie online Une équipe de chercheurs développe un système de spectroscopie IR et VIS qui mesurera en ligne, dans le polymère fondu, plusieurs caractéristiques de la matière et des paramètres du process en vue d'augmenter la qualité des pièces injectées. Le moulage par injection est un processus complexe. Les propriétés de la pièce produite dépendent directement de la qualité de la matière première et des paramètres de process comme les pressions, températures et vitesses. Mais jusqu'ici, ces données sont mesurées une à une avec des capteurs spécialisés et la pièce fait l'objet d'un contrôle de qualité a posteriori et off line. Cette méthodologie peut mener à des rebuts qui représentent jusqu'à 15% de la production, ce qui entraîne une réduction des marges de l'injecteur. D'autre part, les relations entre les variables ne peuvent pas être prises en compte. On sait que les techniques spectroscopiques ont déjà été utilisées en ligne (dans la machine d’injection) pour le contrôle de la dégradation de la matière, pour la mesure de la couleur, pour le calcul de la teneur en humidité, de la concentration en certains additifs et charges…. Le projet européen OPTIJECT développe sur ces bases un nouveau dispositif de spectrométrie dans les domaines du proche infra-­‐rouge et du visible qui donnera accès simultanément à de nombreux paramètres et fournira une méthodologie de calibration. Basé sur l'intelligence artificielle, le traitement des données mettra en relation les informations de manière à prédire la conformité des pièces avec les spécifications de qualité. Les développements sont très encourageants et des essais devraient débuter en ligne dans des PME spécialistes en injection. Optim Test Center SA est le partenaire industriel belge du projet. Les travaux devraient déboucher d'ici deux ans sur la commercialisation d’un équipement accessible aux PME qui leur permettra de réduire les déchets, d'augmenter la qualité des pièces injectées et d'améliorer la productivité de leurs machines. Source: Sirris, Fabienne Windels www.optiject.eu Du Plastique anti-­‐reflets imprimé comme du papier La structure du matériau imite les motifs présents à la surface des yeux du papillon de nuit. 6 Juin 2012 L’Institute of Materials Research and Engineering (IMRE) de Singapour annonce avoir développé un plastique avec des propriétés anti-­‐reflets cinq à dix fois supérieures à la concurrence. Son procédé de fabrication a l’avantage de se passer de produits chimiques. Le revêtement des prochains téléviseurs et autres surfaces lumineuses pourrait mieux lutter contre les reflets, grâce à une innovation de l’Institute of Materials Research and Engineering (IMRE) annoncée dans un communiqué du 23 mai 2012. Le matériau mis au point dans les laboratoires de Singapour se distingue de ses concurrents du fait qu’il n’emploie pas de produits chimiques. C’est en effet grâce à sa structure qu’il lutte contre le phénomène de réfléchissement. Les chercheurs se sont inspirés pour cela d’un insecte réputé pour ses propriétés anti-­‐reflets, le papillon de nuit. Ils ont reproduit les motifs présents à la surface de l’œil de l’insecte à même le film plastique, grâce à une d’imprimante high-­‐tech. Les résultats sont parlants : seul 0,09 à 0,2 % du spectre visible qui frappe la surface est réfléchi, contre 1 % généralement. Les performances sont maintenues à des angles inclinés, la réflectivité restant inférieure à 0,7 % à 45 degrés. Plusieurs industriels chercheraient actuellement à breveter le plastique anti-­‐reflets de l’IMRE. Un autre débouché important concerne le revêtement des panneaux solaires. Source: http://www.industrie.com/it/du-­‐plastique-­‐anti-­‐reflets-­‐imprime-­‐comme-­‐du-­‐
papier.13238?emv_key=AJ5QmugnaTq78yA9MA#xtor=EPR-­‐25 Pour en savoir plus : http://www.imre.a-­‐star.edu.sg 4. Polymères biosourcés, biopolymères, biocarburants Rhodia positions its PA6,10 as a substitute for PA-­‐12 The automotive industry continues to scramble to locate a suitable alternative material to replace PA-­‐12 in applications such as tubing and hoses in brake lines, and injection molded components such as fuel quick connectors and other under-­‐the-­‐hood applications. While many material suppliers are working to find substitute materials to promote to the market during the shortage of PA-­‐12, Rhodia Engineering Plastics division of Solvay Group, says it has a material alternative that has already proven its suitability as a drop-­‐in solution for a variety of applications where PA-­‐12 is typically used. In an interview with PlasticsToday, Alan Dubin, Business Development and Technical Service Manager for Rhodia in North America, explained that the company began evaluating its TechnyleXten PA6,10 about 18 months ago, and finds that the material is a "versatile alternative to long chain polyamides such as PA-­‐12." 7 Juin 2012 "Technyl eXten is a bio-­‐sourced material that is 65% synthesized from sources not using fossil fuel," Dubin said. "While some customers are interested in this as a part of their sustainability solutions, more recent interested has been generated by the shortage of PA-­‐12." When compared directly to PA-­‐12, some of the properties are maintained but not all. "It's not an exact duplicate," stated Dubin. "It is a different material and customers and customers are aware of the differences and the benefits. In applications such air brake and pneumatic tubing, Technyl eXten comes close to the benefits of PA-­‐12. For many existing PA-­‐12 applications, we bring a true drop-­‐in solution that will do the job. However, in applications involving gas and aggressive fuels it's still being evaluated. " For injection molding applications, Dubin noted that about 18 months ago -­‐ long before the PA-­‐12 shortage -­‐ the company used a 30% glass-­‐filled PA6.10 and dropped it into a mold designed for PA-­‐12 and "it worked virtually flawlessly -­‐ dimensionally and functionally." For extrusion applications shrink is less of a concern, he added. "If there's any difference at all it can easily be accounted for in the die that makes the tubing," he said. Technyl eXten grades are available for either extrusion and injection molding, and are specifically suited to the manufacture of flexible tubes for the power-­‐assisted control systems market and fittings and adapters for the engine fuel systems market, and bring improved mechanical property and chemical resistance performance as compared to PA-­‐12. The benefits of using Technyl eXten also include cost savings and to be able to have an alternative material so that OEMs are not dependent on one material. "Price-­‐wise it's definitely less expensive, so there is a substantial cost saving if they can make the switch," Dubin said. "If you understand the differences in the PA6,10 and PA-­‐12, you'll see the differences are not major so for most customers, it hasn't been a huge obstacle making that material switch." Source: http://www.plasticstoday.com/articles/rhodia-­‐positions-­‐its-­‐pa610-­‐substitute-­‐
pa-­‐12-­‐043020121 Green Matter: Bio-­‐based plastics stand up to sustainability scrutiny A new study published in the Journal of Cleaner Production has, for the first time, attempted to make a qualitative evaluation of the general sustainability of the different bioplastics that are commercially available or soon to be on the market. The authors looked at environmental, health and safety impacts throughout the life cycles of these materials within the context of the 12 principles for sustainable biomaterials compiled by the Sustainable Biomaterials Collaborative (SBC), a coalition of organizations that advances the introduction and use of biobased products. Lire la suite: http://www.plasticstoday.com/blogs/green-­‐matter-­‐bio-­‐based-­‐plastics-­‐
8 stand-­‐sustainability-­‐scrutiny-­‐042720121 Juin 2012 University researchers develop plastics from biomass A team of chemical engineers from the University of Massachusetts Amherst and the University of Delaware claims it has discovered a new way to make plastic bottles from biomass rather than petroleum. Researchers that made the discovery are part of the Catalysis Center for Energy Innovation (CCEI), which is comprised of more than 20 faculty members working together to create new technologies for the production of biofuels and chemicals from plant biomass. The center is funded by the U.S. Department of Energy. Paul Dauenhauer, chemical professor at UMass Amherst, told PlasticsToday one of the major goals of the center is to effectively utilize sugars for the production of renewable polymers including PET. The new discovery demonstrates an efficient, renewable way to produce the chemical p-­‐
xylene, or paraxylene, according to the news release. "You can mix our renewable chemical with the petroleum-­‐based material and the consumer would not be able to tell the difference," Dauenhauer said. The first step in the process is the conversion of lignocellulosic biomass such as trees or grasses to sugars such as glucose, Dauenhauer said. The team then removes some of the oxygen from the sugar to produce a new molecule called dimethylfuran. The final step includes the addition of dehydrated ethanol, which results in the chemical, p-­‐xylene. At this point, p-­‐xylene can be directly blended into existing PET processes for production of plastic products, he said. The researchers called this a major breakthrough since other methods of producing renewable p-­‐xylene are either expensive or inefficient due to low yields. "Our discovery shows remarkable potential for green plastics, particularly those used to distribute soft drinks and water," said Dion Vlachos, director of the University of Delaware's CCEI. "This technology could significantly reduce production costs for manufacturers of plastics from renewable sources." A key to the success of the new process is using a catalyst specifically designed to promote the p-­‐xylene reaction over other less desirable reactions. The catalyst and chemical reactor were developed specifically to combine two molecules together. "We discovered that the performance of the biomass reaction was strongly affected by the nanostructure of the catalyst, which we were able to optimize and achieve a 75% yield," said Wei Fan, assistant professor of chemical engineering at UMass Amherst. 9 Juin 2012 The research team believes further modifying the process could potentially boost the yield and make it even more economically attractive. There are other processes designed to produce biobased PET bottles. For example, biotechnology developer Avantium touts its PEF material will become the next-­‐generation biobased polyester, as it's designed to become a drop-­‐in replacement for PET. PEF is made with Avantium's YXY technology, a chemical-­‐catalytic method to convert non-­‐food based carbohydrates produced from plants, grains, energy crops, lignocellulosic matter, waste streams, waste paper or agricultural residues, into a wide variety of biobased polymers. Dauenhauer said what makes the CCEI process unique is the group actually produces p-­‐
xylene rather than a functional alternative. "For this reason, our process will lead to a plastic product with identical properties to existing PET plastics," he said. "Our process is entirely thermochemical and does not require fermentation. Finally, our process only produces p-­‐xylene and not other xylene isomers. Competing technologies produce a mixture called BTX, of which a fraction of the BTX is p-­‐xylene." One opportunity to quickly implement this discovery would be to license the technology to a biomass company, which could implement the group's technology within an existing biomass production facility, Dauenhauer said. Source: http://www.plasticstoday.com/articles/University-­‐researchers-­‐develop-­‐
plastics-­‐from-­‐biomass-­‐0503201202 Polyplastics développe de nouveaux biopolymères La société Polyplastics Co a mis au point trois nouveaux biopolymères, chacun destiné à des applications différentes. Ils ont en commun la particularité d'être synthétisés à partir d'au moins 20 à 25% de produits issus de la biomasse. Le premier, constitué de polyacétal renforcé par des fibres de cellulose, est destiné à être utilisé comme matériau pour les pièces coulissantes en raison de son faible coefficient de friction et son faible poids, plus faible que celui du polyacétal renforcé par des fibres de verre qui est utilisé actuellement. Le second biopolymère est constitué d'un mélange de polyoléfine d'origine naturelle et de polybutylène térephtalate (PBT). Il est bien plus léger, plus résistant aux chocs et d'une plus faible permittivité électrique que le PBT renforcé aux fibres de verre. Ces propriétés ouvrent à ce matériau de nombreuses applications, comme par exemples la protection aux impacts ou une utilisation dans des environnements de champs électriques à haute fréquence. Enfin le dernier polymère est un mélange entre le PBT et l'acide polylactique. Il est aussi dotée d'une importante résistance mécanique équivalent au PBT renforcé aux fibres de 10 verre. Source: http://www.bulletins-­‐electroniques.com/actualites/69848.htm Juin 2012 Des bioplastiques à partir de CO2 Utiliser les gaz issus de la combustion du charbon et d'autres procédés industriels pour fabriquer de nouveaux matériaux est l'idée retenue par les chercheurs du projet "utiliser le CO2 comme composant des polymères". Ce projet qui rassemble des chercheurs de Siemens, BASF, et des Universités de Hambourg et de Munich (Bavière) a été financé pendant trois ans par le Ministère fédéral de l'enseignement et de la recherche (BMBF). Durant ces trois années, les chercheurs ont testé les possibilités de remplacer le thermoplastique traditionnel ABS (acrylonitrile butadiène styrène) en employant des bases de polystyrène. Le matériau obtenu est un mélange poly-­‐X-­‐hydroxybutyrate (PHB), issu d'huile de palme ou d'amidon, qui est rendu malléable par l'ajout de Poly-­‐
propylène-­‐carbonate (PPC). Le PPC utilisé est composé à 43% de sa masse par du CO2 issu de la combustion de charbon ou de gaz provenant des centrales thermiques. Finalement, 70% du matériau est issu de matière renouvelable. Cette alternative à l'ABS est utilisable dans de nombreux équipements électroménagers. Ainsi, Bosch s'est associé à Siemens, sous le label BSH, pour produire en série des coques d'aspirateur. Les partenaires du projet "utiliser le CO2 comme composant des polymères" poursuivent leurs travaux de recherche afin d'augmenter encore le nombre de composants remplaçables par du CO2. Source: http://www.bulletins-­‐electroniques.com/actualites/69956.htm Specialty bio-­‐based nylon makes mark in China Chinese compounder Kingfa Sci. & Tech. Co. (Guangzhou) has been supplying polyamide 10T for several years now. Its Vicnyl semi-­‐aromatic resin features better resistance to hydrolysis compared with PA 9T and PA 46 and employs a naturally-­‐derived monomer. PA 10T is based on decanediamine, a renewable raw material derived from castor beans, and terephthalic acid. The bio-­‐based carbon content in Vicnyl ranges between 40%-­‐60% by weight. The polymer is produced at a 2000-­‐tonnes/yr plant. Vicnyl PA10T has the lowest water absorption among commercialized semi-­‐aromatic polyamides according to supplier Kingfa. “Thermal properties are superior to both PA 46 and PA 9T says Patrick Xu,” sales supervisor for South China. Better tensile strength and flexural modulus retention in hot water is also evident from tests, while dimensional changes are also smaller. Other advantages are said to be low warpage, high melt flow, and smooth surface finish. According to the supplier, Vicnyl materials are suited for a wide range of applications in 11 Juin 2012 the electrical and electronics, automotive, and metal-­‐replacement fields. Two grades are currently available: Vicnyl650 glass-­‐fiber reinforced PA 10T (50% glass fiber content) with heat-­‐deflection temperature under load (HDTUL; ISO 75-­‐2) of 280°C, water absorption (ISO 62) of 0.15% (23°C/24 hours immersion in water), and a Ul 94 HB rating at 0.4-­‐3 mm thickness; and Vicnyl630 with HDTUL of 240°C, water absorption of 0.6% and UL 94 rating of HB. Source: http://www.plasticstoday.com/articles/specialty-­‐bio-­‐based-­‐nylon-­‐makes-­‐
mark-­‐china Siemens Develops Green Composite Material as an Alternate to ABS Used for Consumer In cooperation with various project partners, Siemens researchers have developed a new recipe for plastic made primarily of renewable resources and CO2. The new material is an alternative to standard polystyrene-­‐based acrylonitrite-­‐butadiene-­‐styrene (ABS) polymer. The new polymer is much "greener" than ABS even though the physical properties of the two materials are similar. In order to demonstrate how practical the new polymer is, scientists used it to create a vacuum cleaner cover. The new material is the result of a three-­‐year project on research into CO2 as an ingredient for polymers. The project, which was recently completed, was funded by the German Research Ministry. Until now, plastic has mostly been made from fossil fuels such as natural gas or oil. However, according to experts, plastic will increasingly be made of renewable raw materials in order to improve its environmental performance and conserve resources. Many of these organic polymers are already available on the market, where they are used for food packaging, for example. Their properties do not fully match those of technical polymers, which is why they sometimes have to be optimized in line with the application in question. In cooperation with project partners from BASF, Munich Technical University, and the University of Hamburg, scientists at Siemens' global research unit Corporate Technology developed an alternative for the standard polymer ABS, which is frequently used for consumer products. The new composite material is a competitive alternative to ABS. It is a mixture containing poly-­‐hydroxybutyrate (PHB), which is made from renewable raw materials such as palm oil and starch. Since PHB is brittle, polypropylene carbonate (PPC) from BASF is added to make it softer. PPC consists of 43 percent carbon dioxide (by weight), which is obtained from power plant emissions using a separation process. In addition to being transparent, biodegradable, and resistant to light, PPC can be easily processed. More than 70 percent of the new mixture is made of green polymers. The new material is a suitable alternative for ABS in practice, as demonstrated by Bosch-­‐Siemens-­‐
Hausgeräte (BSH), which used it to make a vacuum cleaner cover under series-­‐
production conditions. In cooperation with BSH and BASF, the Siemens researchers now want to examine whether they can replace other types of plastic used by BSH with CO2-­‐
12 Juin 2012 based composite materials. Source: http://www.omnexus.com/news/news.aspx?id=30442&lr=dom12816la2&li=6101226
3 Galactic to Research on Lactic Acid Production from Algal Waste to Yield PLA Galactic is to be actively involved in the ECLIPSE project launched by the European Community as part of the 7th Framework Programme. The aim of this project is to use microalgae 'waste' from the biodiesel process as a raw material for producing lactic acid by fermentation, which in turn will be used to produce PLA (polylactic acid). The project was chosen over several others because of its scientific excellence. At an estimated cost of 5 million EUR it will bring together 13 industrial players and research centers. Nowadays, raw materials employed in the production of lactic acid require the use of 'food' crops. First-­‐generation biomass consists of beet and cane sugar, or corn and wheat starch-­‐based glucose. For this reason third-­‐generation biomass, which is based on microalgae, appears to be the most interesting option. This type of biomass, which is produced in an aquatic environment, has no need for fertile land and provides a high yield per hectare. Nevertheless, it does require the addition of nutrients and a CO2 source as well as sunlight. Galactic has already carried out research on second-­‐generation biomass (lignocellulosic biomass) which consists in redeploying the residual non-­‐edible parts of crops. Unfortunately, second-­‐generation biomass is still linked to 'food' crop market dynamic and does not provide a higher yield than cane sugar for example. "We are very confident about this new type of fermentation. Current results show that the production cost of lactic acid would be much lower than it is right now" says Benoît Moreau, Research Manager at Galactic. Lactic acid produced in this way would be polymerized by Futerro (a joint venture between Galactic and Total) into PLA. Plastic products manufactured using this bioplastic would be expected to have an exceptionally low carbon footprint. However, the level of greenhouse gas emissions attributed to the products themselves (PLA, algal biodiesel) will have a strong bearing on how the environmental performance of the algal-­‐based PLA product is perceived. Source: http://www.omnexus.com/news/news.aspx?id=30511&lr=dom12822la6&li=6101226
3 Bridgestone Corp., Ajinomoto Co., Inc. Jointly Develop Synthetic Rubber from Biomass for Car Tires TOKYO -­‐-­‐ Bridgestone Corporation announced that it has successfully polymerized*1 high-­‐cis polyisoprene (IR*2) synthetic rubber from isoprene*3 provided by Ajinomoto 13 Juin 2012 Co, Inc., a partner in synthetic rubber development for tires. Isoprene is produced with biomass. Synthetic rubber from biomass feedstock (high-­‐cis polyisoprene) Demand for tires is expected to increase in tandem with rising car ownership worldwide, and the Bridgestone Group is committed to promoting the development of technologies and business models that contribute to greater use of recyclable and renewable resources in order to build a sustainable society. The Bridgestone Group is promoting a variety of initiatives for creating "100% sustainable materials*4" by 2050, but IR extracted from crude oil feedstock is a market with limited potential for supply. The Group has been searching for ways to procure raw materials from renewable resources to ensure the supply of sustainable resources. Polymerized IR has been successfully polymerized at this time using isoprene produced with biomass by Ajinomoto, which has the world's most advanced fermentation technologies. This development could be a major catalyst for achieving the Group's goal of a sustainable society. In addition, IR bonded with isoprene from biomass feedback using the Group's proprietary polymerization catalyst*5 technologies can verify the practical feasibility of IR. Since IR can replace natural rubber in some cases, the Group expects it to be one of the means of diversifying raw material sources for tires. Looking ahead, the Bridgestone Group aims to promote IR bioengineering technologies while confirming its rubber properties and further enhancing polymerization catalyst technologies for developing IR with more advanced performance features. Through efforts such as the research into biomaterials, for both natural and synthetic rubber, the Bridgestone Group is working to develop tires using "100% sustainable materials" (renewable and recyclable resources). The Group is involved in other efforts to develop technologies and processes that reduce, reuse and recycle resources as well as projects to develop concept tires made from "100% sustainable materials". Overview of Polymerized synthetic rubber that is successfully polymerized Uses biomass as raw material Fermentation technology from Ajinomoto Co, Inc. applied for creating isoprene Bridgestone polymerization catalyst technology used for producing polymerized synthetic rubber Source: http://www.omnexus.com/news/news.aspx?id=30547&lr=dom12826la6&li=6101226
3 14 Juin 2012 5. Techniques d'ANALYSE de calcul et de CARACTERISATION, études TOXICOLOGIQUES Emerging Theoretical Framework May Guide Researchers Through the Complex World of Multiblock Polymers Thanks to advances in polymer chemistry and a wide variety of monomer constituents to choose from, the world of multiblock polymers is wide open. These polymers can result in an astonishing array of materials, customizable to almost any specification. However, the flood of options could be overwhelming, without a theoretical framework to guide research. UC Santa Barbara scientists Glenn Fredrickson and Kris Delaney address that issue in their paper, "Multiblock Polymers: Panacea or Pandora's Box?" The paper appears in the latest edition of the journal Science. Polymers are large molecules comprised of repeating sequences of monomers. When more than one monomer type is present and the dissimilar monomers are organized and chemically bound into "blocks," the resulting multiblock polymers can serve as the basis for a multitude of materials, to be used in applications as diverse as tennis shoes and solar cells. Since the genesis of polymer science in the 1950's, when scientists had only limited numbers of monomers, and, methods to choose from in creating multiblock polymers, the field has expanded. Scientists may now create materials using monomers from a variety of sources, from petroleum to renewable feedstocks such as sugar or cellulose. "The Pandora's box is that you have so many monomers that you can put together and in so many block sequences," said Fredrickson, a professor of chemical engineering, explaining that the properties will vary according to sequence and by virtue of the interactions among the blocks. Because multiblock copolymers can "self-­‐assemble" into nanometer-­‐sized domains, these materials can exhibit remarkable combinations of properties, such as soft, strong, and elastic –– as in tennis shoe soles or skateboard wheels. For higher-­‐tech applications, the researchers are currently partnering with the company Intel to develop multiblock polymers that will enable patterning of microelectronic devices at finer scales and lower cost. The problem, say Fredrickson and Delaney, a project scientist in the Department of Engineering, has become the sheer number of possible combinations for these monomers. There are now so many, that choosing what multiblock polymer to make –– and what monomers to make it from –– has become an issue. "It is a counting problem," said Fredrickson, referring to the potential for millions of different polymers that could be created with today's chemistry, a number that increases by leaps and bounds for every new block and monomer species added to the selection. The researchers, who also include scientists from the University of Minnesota and the University of Texas, suggest an approach that addresses materials performance needs by combining predictive computer simulation methods with advanced synthetic and structural characterization tools. 15 Juin 2012 "Our simulation methods for predicting the self-­‐assembled structures of multiblock polymers are quite advanced, and we are getting better at relating those nano-­‐structures to the properties of the material," said Fredrickson. "Multiblock polymers are extremely versatile –– there is enormous latitude of design freedom, and it's very promising in terms of developing materials with truly unique properties." Source: http://www.ia.ucsb.edu/pa/display.aspx?pkey=2708 6. APPLICATIONS des Polymères a. Systèmes intelligents Connaissez-­‐vous la plastronique ? Nouvelle discipline à mi-­‐chemin entre la plasturgie et l'électronique, la plastronique a pour but d'apporter de l'intelligence aux pièces plastiques. Apporter de la valeur ajoutée: c'est l'expression à la mode qui revient sitôt qu'un secteur industriel se trouve en difficulté. Pour rester compétitif, un produit doit régulièrement intégrer de nouvelles fonctions. Dans ces conditions, pourquoi ne pas viser d'emblée le stade ultime, en rendant les produits intelligents ? C'est justement ce que propose la plastronique, une nouvelle discipline qui associe plasturgie et électronique. Son principe : se débarrasser des cartes électroniques pour intégrer leurs fonctions directement à l'intérieur des pièces plastiques. Selon Maël Moguedet, le responsable de l'activité plastronique au Pôle européen de plasturgie (PEP), "c'est le principal défi que devront relever les plasturgistes français ces prochaines années". Le PEP a d'ailleurs déposé un dossier dans le cadre du grand emprunt. La réponse est attendue dans les jours qui viennent. Le projet en question consiste à créer une plate-­‐forme technologique baptisée S2P ("smart plastic products") pour apprendre cette nouvelle discipline aux industriels français. Lire la suite: http://www.usinenouvelle.com/article/connaissez-­‐vous-­‐la-­‐
plastronique.N173853 Polymer gel squeezes and strains like an intestine A reaction best known for the attractive swirling patterns it produces in a Petri dish is more than just a pretty face, chemists in Japan have shown. The researchers have found that the oscillating chemical waves of the Belousov-­‐Zhabotinsky reaction are strong enough to carry a cargo, driving it along a length of smart polymer tubing using contractions -­‐ just like an intestine. 16 Juin 2012 Belousov-­‐Zhabotinsky reactions were first discovered in the 1950s and are an eye-­‐
catching example of a chemical mixture out of thermodynamic equilibrium. As the reaction's colourful components oscillate from starting material to product and then back again, spirals radiate across the Petri dish as the different components diffuse through the reaction mixture. The polymer gel can contract like an intestine To put the Belousov-­‐Zhabotinsky reaction to work, Yusuke Shiraki and Ryo Yoshida at the University of Tokyo have incorporated a key component, the ruthenium catalyst, into an N-­‐isopropylacrylamide polymer gel. When the researchers drop this gel into a solution of malonic acid, sodium bromate and nitric acid, the oscillating reaction mixture causes muscle-­‐like contractions to travel in waves through the gel. The phenomenon is driven by redox swings in the reaction mixture, as ruthenium(II) is first oxidised to ruthenium(III) by bromate and reduced back again by malonic acid. Because ruthenium(III) increases the polymer's hydrophobicity, the gel swells at that point. Ryo first harnessed the Belousov-­‐Zhabotinsky reaction within a smart polymer in the mid-­‐1990s. At the time he was studying responsive polymer gels that reacted to external stimuli such as temperature change or pH change, for applications such as drug delivery systems and actuators. 'I thought it would be very interesting if I can cause periodical swelling-­‐deswelling of gels without any on-­‐off switching of external stimuli,' he says. Driving reaction The redox swings of the Belousov-­‐Zhabotinsky reaction turned out to be ideal for driving the process. 'So far we have already achieved the oscillation on several scales between nanometre and centimetre, from polymer chain to bulk gel,' Ryo says. The team's latest research shows that by coating the ruthenium-­‐impregnated polymer onto the internal surface of a glass capillary, they can form a tubular self-­‐oscillating gel that swells and shrinks in waves. Stripping away the glass template using hydrofluoric acid, and immersing the tube in the Belousov-­‐Zhabotinsky mixture, the team showed that the tube's peristaltic motion could drive a bubble through the tubing. 'It's a logical extension of the work that these researchers have done before with oscillating gels -­‐ this time potentially putting it to good use,' says Geoffrey Spinks, who researches polymer-­‐based actuators and sensors at the Intelligent Polymer Research Institute at Wollongong University, Australia. 'You could see clearly a directional pumping action inside these tubes, moving fluids and bubbles at a controlled speed.' The most immediate use for the material could be within lab-­‐on-­‐a-­‐chip devices. 'Autonomous mechanical pumping systems in microchannels to transport an inner fluid or materials might be the most realistic application,' says Ryo. So far, the researchers have only demonstrated that the reaction mixture itself can be pumped along the tube, but it should be possible to modify the polymer so that the Belousov-­‐
Zhabotinsky reaction mixture fuelling the process sits outside of the tubing and another liquid is pumped through the centre. 17 Un polyuréthane à mémoire de forme Juin 2012 'It seems logical that you could overcome that problem,' says Spinks. 'For microfluidic, lab-­‐on-­‐a-­‐chip type applications, this would be pretty useful, because the tubes act as the plumbing but also as a pump, so you don't need a separate pumping chamber,' he says. In the longer term, the gel tubing's autonomous peristaltic pumping motion also hints at other potential applications. 'The intriguing part is, can it also eventually have medical applications, used as intestines or arteries and so-­‐on,' Spinks says. In the mean time, Ryo is working on more practical considerations. 'The next step is to design the chemical and physical structure of the gel more precisely for more effective oscillation,' he says. Source: http://www.rsc.org/chemistryworld/News/2012/May/belousov-­‐
zhabotinsky-­‐reaction-­‐artificial-­‐intestine.asp L'entreprise Bayer MaterialScience a développé, avec le BAM Federal Institute for Materials Research and testing, un polymère à mémoire de forme à base de polyuréthane thermoplastique. Un brevet d'application a été déposé pour une application dans le domaine des serres. Une application a également été trouvée par BAM dans le domaine des QR code, qui ne pourront être lus que lorsque l'objet est dans sa forme finale, ce qui évite les contrefaçons. Source: http://www.ardi-­‐rhonealpes.fr/web/guest/actualites-­‐materiaux/detail/-­‐
/journal_content/56_INSTANCE_swR2/10136/1022692 b. Polymères pour l’électronique Scientists develop conductive graphene-­‐based materia Scientists at the University of Exeter have developed a new material which could be used in wearable electronics. GraphExeter is a graphene-­‐based material, which was originally developed as a flexible alternative for indium tin oxide (ITO). To overcome the problem of conductivity in graphene, the team sandwiched a layer of ferric chloride molecules between two sheets of the material. The new substance could also be used in smart materials and mirrors, such as an embedded mp3 player, according to the website Gizmag. The team is now working on a spray on version of the material to increase its potential use in such applications. Source: http://www.plusplasticelectronics.com/smartfabricstextiles/scientists-­‐
develop-­‐conductive-­‐graphene-­‐based-­‐material-­‐54588.aspx 18 Juin 2012 Des nano-­‐fibres plastiques hautement conductrices qui se construisent « toutes seules » Deux équipes du CNRS et de l'Université de Strasbourg, menées par Nicolas Giuseppone et Bernard Doudin, ont réussi à fabriquer des fibres plastiques fortement conductrices, de quelques nanomètres d'épaisseur. Ces nano-­‐fils, qui font l'objet d'un brevet déposé par le CNRS, se construisent « tout seuls » sous la seule action d'un flash lumineux ! Peu coûteux à obtenir et faciles à manipuler contrairement aux nanotubes de carbone3, ils allient les avantages des deux matériaux utilisés à ce jour pour conduire le courant électrique: les métaux et les polymères organiques plastiques. En effet, leurs remarquables propriétés électriques sont proches de celles des métaux. De plus, ils sont légers et souples comme les plastiques. De quoi relever l'un des plus importants défis de l'électronique du 21e siècle : miniaturiser ses composants jusqu'à l'échelle nanométrique. Ces travaux sont publiés le 22 avril 2012 dans l'édition en ligne avancée de la revue Nature Chemistry. Prochaine étape : démontrer que ces fibres peuvent être intégrées industriellement dans des appareils électroniques comme les écrans souples, les cellules solaires, etc. Lors de précédents travaux publiés en 20105, Nicolas Giuseppone et ses collègues étaient parvenus à obtenir pour la première fois des nano-­‐fils. Pour ce faire, ils avaient modifié chimiquement des molécules de synthèse utilisées depuis plusieurs dizaines d'années dans l'industrie pour le processus de photocopie Xerox® : les « triarylamines ». A leur grande surprise, ils avaient observé qu'à la lumière et en solution, leurs nouvelles molécules s'empilaient spontanément de manière régulière pour former des fibres miniatures. Ces fils longs de quelques centaines de nanomètres (1 nm = 10-­‐9 m, soit un milliardième de mètre), sont constitués par l'assemblage dit «supramoléculaire » de plusieurs milliers de molécules. Les chercheurs ont ensuite étudié en détail, en collaboration avec l'équipe de Bernard Doudin, les propriétés électriques de leurs nano-­‐fibres. Cette fois-­‐ci, ils ont mis leurs molécules en contact avec un microcircuit électronique comportant des électrodes en or séparées de 100 nm. Puis ils ont appliqué un champ électrique entre celles-­‐ci. Vue d'artiste établie à partir d'une image réelle de microscopie à force atomique (AFM) montrant des fibres supramoléculaires conductrices piégées entre deux électrodes d'or séparées par une distance de 100 nm. Chaque fibre plastique est composée de plusieurs fibrilles, et capable de transporter les charges électriques avec la même efficacité qu'un métal. Premier résultat important : sous l'action d'un flash lumineux, les fibres se construisent uniquement entre les électrodes. Seconde donnée surprenante : ces structures aussi légères et flexibles que les plastiques se sont révélées capables de transporter des densités de courant extraordinaires, supérieures à 2.106 Ampère par centimètre carré (A.cm-­‐2), approchant celles des fils de cuivre. Cela, avec des résistances d'interfaces avec les métaux6 très faibles: 10 000 fois inférieures à celle des meilleurs polymères organiques actuels. 19 Juin 2012 Désormais, l'objectif des chercheurs est de démontrer que leurs fibres peuvent être intégrées industriellement dans des appareils électroniques miniaturisés tels que les écrans souples, cellules solaires, transistors, nano-­‐circuits imprimés, etc. Source: http://www2.cnrs.fr/presse/communique/2571.htm Samsung: Full OLED TV details plus “premium range” reveal in August Samsung will haul its Organic Light Emitting Diode OLED HDTV to IFA 2012 in late August, the company has confirmed, giving the 55-­‐inch set its official launch along with a new, premium range of TVs. The OLED TV was first shown off at CES back in January 2012, with incredibly narrow bezels, a super-­‐slim depth panel and, of course, the vivid colors and great contrast ratio that we’re used to from OLED screens. Samsung has been coy with pricing, though. Meanwhile, there’s also news on a cloud upgrade for AllShare. In fact, so far Samsung has only said that it will put the OLED set on sale sometime in 2012. LG’s counterpart set, also shown at CES 2012, is believed to be launching with a roughly $7,900 tag, though, and so we’re expecting something similarly eye-­‐watering from Samsung. We’ll know for sure at IFA 2012, along with details of the Korean company’s new flagship range. Samsung only dropped vague hints about that new line-­‐up, though described it as even “more premium” than the OLED model. We’re guessing that means in terms of functionality and design rather than screen technology, unless Samsung has some serious surprises up its collective engineering sleeves. What both should support is the newest iteration of Samsung AllShare, which adds in a cloud element to what until now has been a local DLNA-­‐based service. A free 5GB cloud account for device buyers will allow for automatic upload of photos, audio and video shot on gadgets like the Galaxy Tab series of tablets or Galaxy phones, and then remote access and streaming playback on other phones, tablets, or TVs. That will be followed by a remote login system later in 2012, which Samsung describes as allowing its users to access any of the company’s devices they own, no matter where they are in the world – providing they have a data connection – with a single Samsung account login. Laptops, phones, tablets and more will be supported; the company will detail the system further at IFA 2012 in late August. Source: http://www.slashgear.com/samsung-­‐full-­‐oled-­‐tv-­‐details-­‐plus-­‐premium-­‐range-­‐
reveal-­‐in-­‐august-­‐13222756/ Transistors flexibles à base de graphène Des chercheurs ont mis au point un nouveau procédé de fabrication de transistors 20 Juin 2012 flexibles à partir de graphène solubilisé. Pour la première fois, des scientifiques du CEA, du CNRS de l’université de Lille1 et de celle de Northwestern ont fabriqué des transistors flexibles sur des substrats de polyimide en utilisant du graphène solubilisé. La voie de synthèse utilisée permet de ne sélectionner que des feuillets monocouches plutôt qu’un mélange de graphène monocouches et multicouches, assurant ainsi les meilleures propriétés électroniques. Ces travaux ont fait l’objet d’une publication dans la revue Nano Letters en mars 2012. On y découvre que le procédé mis au point utilise la technique de diélectrophorèse (DEP), qui permet de maîtriser la direction du dépôt du graphène afin d’obtenir localement une forte densité de feuillets déposés, et donc de très bonnes performances à haute fréquence, avec notamment une mobilité des charges dans les transistors fabriqués d’environ 100cm²/V.s, et la possibilité d’atteindre des très hautes fréquences jusqu’ici inatteignable avec des semi-­‐conducteurs organiques classiques, jusqu’à 8 GHz. Ces travaux mettent en lumière l’intérêt d’utiliser du graphène sous sa forme solubilisée, et ouvrent la voie à une nouvelle génération de transistors flexibles pour des applications comme les écrans souples, l’électronique intégré dans les textiles ou encore les étiquette RFID. Source: http://www.techniques-­‐ingenieur.fr/actualite/materiaux-­‐
thematique_6342/transistors-­‐flexibles-­‐a-­‐base-­‐de-­‐graphene-­‐
article_72427/?utm_source=ABO&utm_medium=alerte&utm_campaign=tiThematique_6
342 Arkema et le CEA créent deux nouveaux laboratoires communs dédiés à la micro-­‐électronique et à l’électronique organique Arkema et le CEA élargissent à la micro-­‐électronique et à l’électronique organique leur collaboration déjà effective dans le domaine du photovoltaïque, en créant deux laboratoires communs de recherche. Ces laboratoires mixtes publics/privés permettront le développement de nouveaux matériaux de très haute performance et leur intégration dans les procédés de fabrication dans des secteurs porteurs de la filière électronique française. Ces deux laboratoires réuniront l’expertise d’Arkema dans le design et la production de polymères haute performance avec les compétences des chercheurs du CEA dans la conception et les procédés d’élaboration de composants électroniques. Les laboratoires CEA-­‐Leti (Laboratoire d'Electronique et de Technologie de l'Information) et CEA-­‐Liten (Laboratoire d’Innovation pour les Technologies des Energies Nouvelles et les nanomatériaux) constituent des centres de recherche appliquée de renommée mondiale, en microélectronique et en technologies de l’information pour le premier, et dans les nouvelles technologies de l'énergie pour le deuxième. Dans la cadre de sa collaboration avec le Leti, Arkema s’appuiera sur son expertise en nano-­‐structuration des polymères pour produire de nouveaux matériaux qui 21 Juin 2012 permettront d’optimiser les performances des composants silicium et de réduire de façon significative leurs coûts de fabrication dans les prochaines générations de circuits intégrés. Dans le cadre de sa collaboration avec le Liten, Arkema, qui dispose d’une famille de polymères techniques de choix (polymères fluorés, piézoélectriques, thermoplastiques nanostructurés) répondra aux enjeux technologiques du secteur de l’électronique imprimée grande surface (écrans souples, emballages et textiles intelligents, panneaux photovoltaïques), tels que la durée de vie des systèmes, le coût de fabrication ou l’intégration de plusieurs fonctions sur un même support. En effet, l’utilisation de matériaux organiques, plutôt que le silicium, permet de concevoir un nouveau champ de composants imprimables, transparents et souples qui sont intégrés sur des produits électroniques imprimés grandes surfaces. « Ces partenariats entre Arkema et le CEA sont parfaitement adaptés au développement de nouveaux matériaux utilisés en lithographie et en électronique organique. Ces collaborations illustrent aussi un nouvel axe de recherche de notre groupe, la micro-­‐
électronique, et concrétisent notre aptitude à innover dans des domaines d'applications à forte valeur ajoutée », se félicite Christian Collette, directeur de la recherche & développement d’Arkema. « La mise en place de ces deux laboratoires communs illustre pleinement la mission du CEA dans son soutien au développement de filières industrielles françaises », commente Jean Therme, directeur de la recherche technologique du CEA. « L’association des moyens technologiques du CEA, dans les domaines de la micro-­‐électronique et des énergies renouvelables, avec Arkema, l’un des leaders mondiaux de la chimie de spécialité, sera génératrice d’innovations, et à terme de compétitivité ». Ces deux structures de recherche contribueront à renforcer l’offre technologique de la filière électronique française et sa compétitivité à l’échelle internationale. Source: http://www.cea.fr/presse/liste_des_communiques/arkema_et_le_cea_creent_deux_nouv
eaux_laboratoir-­‐81355 c. Revêtement de surface Un revêtement qui repousse les huiles Des chercheurs allemands développent un coating simple et bon marché qui repoussent l'eau mais aussi les huiles et graisses et les solvants. Les premières applications sont les verres de lunettes et les écrans tactiles. Depuis quelques années, de nombreux chercheurs travaillent sur la fabrication de surfaces superhydrophobes, caractérisées, pour l'eau, par un angle de contact de plus de 150° et un angle de roll-­‐off inférieur à 10°. Elles sont basées sur des surfaces à faible tension superficielle et des rugosités à nano et microéchelle. Mais d'une part, ces 22 Juin 2012 microstructures sont difficiles et coûteuses à fabriquer et d'autre part, si elles repoussent l'eau, elles sont toujours mouillées par des liquides organiques comme des alcools, des alcanes, des surfactants, qui ont une tension de surface bien inférieure à celle de l'eau. Des chercheurs du Max Planck Institute for Polymer Research ont développé une méthode bon marché et simple pour recouvrir une surface de manière à la rendre superamphiphobe (ou superomniphobe) c'est-­‐à-­‐dire apte à repousser tous les liquides. Le template du revêtement a été obtenu par un dépôt de suie : les chercheurs ont utilisé une bougie pour déposer un film poreux constitué de sphères de 30-­‐40 nm à raison de 20% de particules et de 80% de vides. De telles particules de carbone sont disponibles commercialement et donc cette étape est facilement industrialisable. Le revêtement est ensuite fixé par un dépôt de silice de 25 nm d'épaisseur obtenu en phase vapeur avec un composé de Si volatil et de l'ammoniac. L'ensemble est ensuite calciné à 600°C et devient transparent. Après silanisation avec un composé de fluor, la surface, caractérisée par une nanostructure sphérique et des pores désordonnés, est superamphiphobe et le reste même lorsque la couche supérieure est soumise à un sablage. Le coating fonctionne sur le verre mais aussi sur l'aluminium, l'acier ou le cuivre, et garde ses fonctionnalités à haute température, ce qui ouvre la porte à toutes sortes d'applications. Les premières sont les verres de lunettes ou les écrans tactiles, toujours maculés d'empreintes digitales grasses. Mais bien d'autres secteurs sont intéressés, y compris le biomédical et la microfluidique. Aujourd'hui, la technique passe par un dépôt en phase vapeur et des fours à haute température. Pour réduire les coûts, les chercheurs travaillent à l'obtention du revêtement à partir d'une solution. Sources: Sirris, Fabienne Windels, [email protected] www.mpg.de Video sur www.eurekalert.org Fabrication Method Can Affect the Use of Block Copolymer Thin Films A new study by a team including scientists from the National Institute of Standards and Technology (NIST) indicates that thin polymer films can have different properties depending on the method by which they are made. The results* suggest that deeper work is necessary to explore the best way of creating these films, which are used in applications ranging from high-­‐tech mirrors to computer memory devices. Thin films spread atop a surface have many applications in industry. Inexpensive organic solar cells might be made of such films, to name one potential use. Typically they're made by dissolving the polymer, and then spreading a small amount of the liquid out on a surface, called a substrate. The solution becomes a film as the solvent dries and 23 Juin 2012 the remainder solidifies. But as this happens, stresses develop within the film that can affect its structure. Manufacturers would like to know more about how to control these stresses to ensure the film does what they want. But scientists who study film formation often use a different method of casting films than a manufacturer would. One method used in industry is "flow coating"—similar to spreading frosting across a cake. Another method is "spin casting"—placing a drop of liquid on a substrate that spins rapidly and spreads the droplet out evenly by centrifugal force. Both methods create smooth films generally, but the team decided to examine whether the two methods create different effects in finished films consisting of a self-­‐assembling block copolymer. "It's an important question because some proposed applications intend to take advantage of these effects," Douglas says. The team's comparison led to results that surprised them. Although the rapid spinning of spin casting is very dynamic, suggesting it would convey more stress to the resulting film, it actually led to fewer residual stresses than flow coating did. As previous studies have shown that leftover solvent can lead to stresses in the film, the team's new theory is that because the solvent evaporates from the developing film more slowly in flow coating, this solvent discourages the film solids from arranging themselves into the equilibrium structure. For one example, the practical benefits of this understanding could help manufacturers who propose making computer memory devices from thin films in which the solids arrange themselves as tiny cylinders in the film. Such devices would require the cylinders to stand on end, not lay down flat. "We find we can get them to stand up much more easily with one casting method than another," Douglas says. "If we can get better results simply by varying the mode of film casting, we need to explore more deeply what happens when you make films by different methods." Source: http://www.nist.gov/mml/polymers/films-­‐050212.cfm#.T64LSSehWVg.mailto X. Zhang, J.F. Douglas and R.L. Jones. Influence of film casting method on block copolymer ordering in thin films. Soft Matter, Mar. 21, 2012. doi:10.1039/C2SM07308K. Car finish: higher gloss and fewer scratches The color and gloss of an automotive finish play a major role in a potential car buyer’s decision. Estimates suggest that one out of four car buyers is prepared to switch car makes due to a particularly attractive finish. However, even the prettiest finish suffers from the many external impacts to which it is subjected over its lifetime. They include climatic influences such as sun, rain, snow and temperature fluctuations, as well as road salt, sap and bird droppings, all of which attack the paintwork. A further problem are the tiny scratches on the surface primarily caused in the car wash by the brushes and dirt on the car body. If the scratches multiply over 24 Juin 2012 time, the automotive finish can look dull and unattractive. The job of the clearcoat, the uppermost of the four layers of an automotive finish, is to offer protection from this mechanical wear and from climatic influences. In order for the clearcoat to fulfill its protective function, it must not be too hard or too soft. If the finish is too hard, it won’t offer sufficient weathering resistance, and it will become brittle and quickly flake off. On the other hand, if it is too soft, it mostly stops protecting the finish from microscratches and chemicals such as fuels, which might wet the coating during refueling. With the innovative iGloss, BASF has developed an automotive clearcoat that offers the best of both worlds, providing the car with a glossy appearance for significantly longer than conventional coatings. Lire la suite: http://www.basf.com/group/corporate/en/function/conversions:/publish/content/ne
ws-­‐and-­‐media-­‐relations/news-­‐releases/downloads/2012/iGloss_en.pdf Des surfaces auto-­‐cicatrisantes Des chercheurs ont développé une nouvelle technique pour réparer les surfaces endommagées. Elle est basée sur une approche "Repair and Go" inspirée des processus biologiques et combine encapsulation et nanoparticules. Les globules blancs du sang peuvent identifier et cicatriser des tissus blessés ou malades. Sur ce modèle, des chercheurs des universités du Massachusetts et de Pittsburgh ont développé une nouvelle technique pour réparer les surfaces endommagées. Cette approche inspirée des processus biologiques a été appelée "Repair and Go". Les chercheurs ont créé des microcapsules flexibles à base d'huile, remplies d'une solution de nanoparticules. Ils ont utilisé un surfactant polymère pour stabiliser les gouttes d'huile dans l'eau et encapsuler des nanoparticules de séléniure de cadmium. Ce procédé donne des capsules à parois très minces, du même ordre de grandeur que le diamètre des nanoparticules elles-­‐mêmes. Les capsules sont entraînées par un flux et glissent ou roulent sur la surface de l'objet. Celle-­‐ci est hydrophile, mais l'intérieur des défauts est hydrophobe, comme les nanoparticules. Les capsules s'y arrêtent; elles sont trop grosses pour pénétrer dans les fissures, mais leurs parois flexibles leur permettent de s'insinuer et d'adhérer temporairement à l'intérieur de celles-­‐ci. Des forces entropiques les forcent à libérer des nanoparticules. Une fois que la réparation a eu lieu ou que les conditions d'écoulement changent, les capsules repartent dans le flux et se déplacent ensuite vers le défaut suivant. Les chercheurs ont indiqué que le dépôt sélectif des nanoparticules était possible grâce à l'épaisseur faible des parois flexibles et grâce aux interactions hydrophobes-­‐
hydrophobes entre nanoparticules et surface endommagée. Le principal intérêt de cette technique est d'agir localement, dans les zones 25 Juin 2012 endommagées, sans qu'il ne soit nécessaire de déposer un revêtement réparateur et/ou protecteur sur toute la surface. La même technique peut être utilisée aussi comme outil de diagnostic lorsque les substances libérées sont des marqueurs. Le CdSe, par exemple, est fluorescent. Le mécanisme mis au point pourra s'appliquer à des produits de toutes sortes, des ailes d'avion aux composants microélectroniques ou aux implants biologiques. Source: Sirris, Fabienne Windels Pour en savoir plus: http://www.umass.edu/newsoffice/newsreleases/articles/144533.php d. Energie Avancée dans les batteries lithium-­‐soufre Les batteries lithium-­‐soufre (Li-­‐S) figurent parmi les candidats les plus prometteurs pour les nouvelles générations de batteries. Toutefois, le soufre ou les composés organiques en contenant (polysulfures), créés lors de la réaction électrochimique de charge et de décharge de la batterie, sont fortement isolants aux courants électriques et ioniques. Pour contourner ce problème et maintenir le contact entre la cathode et les composés conducteurs électriques, l'équipe du Département de Chimie de l'Université de Waterloo (Canada) a élaboré une cathode carbone-­‐soufre nanostructurée et fortement ordonnée. Dans le cadre de la poursuite de ces travaux, une équipe menée par le Centre d'excellence "Nanosystems Initiative Munich" (NIM -­‐ Bavière), en collaboration avec le Département de Chimie de l'Université de Waterloo, a étudié la synthèse de structures conductrices en carbone mésoporeuses nanostructurées. Les chercheurs sont parvenus à créer une structure présentant une densité de pores de 2,32 cm3/g avec une surface de 2.445 m2/g, ce qui constitue vraisemblablement un record. Les atomes de soufre peuvent se répartir de manière homogène à l'intérieur des pores, qui possèdent un diamètre compris entre 3 et 6 nm. La quasi-­‐totalité des atomes de soufre se trouvent alors disponibles pour accepter les ions lithium, tout en se trouvant à proximité du carbone conducteur. Les batteries ainsi développées possèdent une capacité de 1.200 mAh/g, avec une bonne stabilité lors des cycles de charge/décharge. De plus, la structure de carbone réduit le problème relatif aux polysulfures apparaissant lors de la charge et de la décharge de la batterie et pouvant altérer ces derniers. Or, le carbone reste lié aux polysulfures jusqu'à leur transformation en sulfures de dilithium, inoffensif pour la batterie. De plus, les chercheurs ont pu incruster une couche d'oxyde de silicium à l'intérieur de la structure de carbone, protégeant la batterie des polysulfures sans altérer la conductibilité. Source: http://www.bulletins-­‐electroniques.com/actualites/69859.htm 26 Juin 2012 Polymer-­‐graphene nanocomposites as high-­‐rate “green” electrodes for Li-­‐ion batteries Voltage profile of poly(anthraquinonyl sulfide) (PAQS)-­‐graphene (left) and polyimide (PI)-­‐graphene (right) at different C-­‐rates. Credit: ACS, Song et al. Click to enlarge. A team of researchers from the US and China have developed novel polymer−graphene nanocomposites as high-­‐rate cathode materials for rechargeable lithium batteries. Compared to the pure polymer, the polymer-­‐graphene nanocomposites possess much higher active material utilization ratios and superior ultrafast-­‐charge and -­‐discharge ability; one of the materials maintained a discharge capacity of 100 mAh/g even at 100 C, when the whole discharge process takes only 16 seconds. The team, including researchers from Penn State University, the University of New Mexico, SUNY Binghamton, General Motors Technical Center, Wuhan University (China), and Pacific Northwest National Laboratory, combined graphene with two promising polymer cathode materials, poly(anthraquinonyl sulfide) (PAQS) and polyimide (PI), to improve their high-­‐rate performance. A paper on their work appears in the ACS journal Nano Letters. Lire la suite: http://www.greencarcongress.com/2012/04/song-­‐
20120415.html?utm_source=feedburner&utm_medium=feed&utm_campaign=Feed%3A
+greencarcongress%2FTrBK+%28Green+Car+Congress%29&utm_content=FeedBurner Une peinture photovoltaïque Des chercheurs ont développé une technique pour obtenir en une étape des cellules solaires nanocristallines (quantum dots) à partir d'une peinture. De nombreux chercheurs évaluent des solutions pour obtenir des cellules photovoltaïques bon marché. Parmi celles-­‐ci, les cellules à base de semiconducteurs nanocristallins (quantum dots) rencontrent un succès croissant parce que, capturant la quasi-­‐totalité du spectre dans le visible, elles peuvent atteindre de hauts rendements, contrairement au silicium qui est plafonné à 30%. Mais la plupart des techniques de préparation de cellules solaires à quantum dots nécessitent plusieurs étapes, qui prennent du temps. Pour rendre ces cellules commercialement viables, il faut simplifier le process. Une équipe de l’Université Notre-­‐Dame (USA) a mis au point une peinture photovoltaïque à base de quantum dots nanocristallins. "Sun-­‐Believable" est composée de nanoparticules de dioxyde de titane recouvertes de sulfure ou de séléniure de cadmium en suspension dans un mélange d'alcool et d'eau. La pâte est appliquée en une seule couche, sans équipement particulier et dans les conditions ambiantes, sur un substrat transparent conducteur et constitue la 27 Juin 2012 photoanode de cellules photochimiques comprenant une contre-­‐électrode graphène–
Cu2S et un couple rédox sulfure Na2S/polysulfure. La cellule se prépare en une heure plutôt qu'en quelques jours comme les autres PV nanocristallines. Avec les électrodes CdS/TiO2–CdSe/TiO2, les chercheurs ont mesuré une tension de 600 mV et un courant de 3.1 mA/cm2. Le rendement de conversion de l''énergie solaire est de plus de 1%. De nombreuses étapes restent encore à parcourir avant d'obtenir des dispositifs efficaces, complètement solides et de grande surface. Source: Sirris, Fabienne Windels e. Transport New silica material enables higher performance adhesives for automotive and related industries Cabot Corporation has developed a new performance additive, CAB-­‐O-­‐SIL(R) ULTRABOND(TM) 5760 fumed silica, that will help the transportation industry achieve more aggressive weight-­‐reduction goals and improve fuel efficiency. The new hydrophobic silica material benefits adhesives systems by reducing the application viscosity without compromising sag resistance. Cabot's CAB-­‐O-­‐SIL ULTRABOND 5760, now available for sale globally, is a high-­‐
performance surface treated fumed silica that maximizes adhesive performance, particularly in epoxy formulations. The material can be used in adhesives for use in a wide range of industries including automotive, aerospace, construction, electronics and flooring, among others. The fastest growing application is for structural adhesives used in vehicle construction where the additive is used in adhesives that replace traditional welding or riveting to bond two parts together. The use of structural adhesives for building automobiles has steadily increased over the years, and offers advantages over classic bonding techniques, including the ability to use lightweight design components with improved mechanical strength. "Increasingly, today's vehicles are using more lightweight components such as plastics and composites materials," said Valdemir Prodocimo, Cabot global segment manager, Adhesives and Composites. "These materials work well for reducing the weight of a vehicle and improving fuel efficiency, but they also present a challenge during the assembly process. When you have to integrate a non-­‐metal component to a metal component, you need to bond the parts together using a powerful adhesive." CAB-­‐O-­‐SIL ULTRABOND 5760 fumed silica is a performance additive that delivers 28 Juin 2012 benefits to both adhesive manufacturers and users. When adhesive producers use Cabot's new silica in their formulations, they achieve significant time and energy savings during the adhesive manufacturing process. Because CAB-­‐O-­‐SIL ULTRABOND 5760 fumed silica provides higher sag resistance, adhesives producers can reduce their silica loading by 10 to 15 percent, resulting in a lower viscosity adhesive. The lower loading and lower viscosity allows adhesive producers to save time, energy, and money in their production processes. For automotive manufacturers and other end users, the dynamic viscosity profile of adhesives using CAB-­‐O-­‐SIL ULTRABOND 5760 fumed silica enables a faster application of the material, regardless of the choice of dispensing device. The silica also delivers higher sag resistance creating stable bond lines of the adhesives as the viscosity of the adhesives using CAB-­‐O-­‐SIL ULTRABOND 5760 snaps back to a higher level once the shear forces of application have been removed. CAB-­‐O-­‐SIL ULTRABOND 5760 fumed silica enables a more than 50 percent faster viscosity recovery rate when compared to competitive silica grades. "As our society continues to drive toward reducing fuel costs and greater energy-­‐
efficiency, we are developing products that enable end users to better address these issues and provide the necessary materials to deliver maximum performance," said Prodocimo. Source: http://investor.cabot-­‐corp.com/phoenix.zhtml?c=94559&p=irol-­‐
newsArticle&ID=1686497&highlight= Plastic Omnium helps make the Peugeot greener Peugeot is using recycled PP for its bumpers The Peugeot 208 features a rear bumper from Plastic Omnium that is made from 100% recycled materials. The French supplier’s Greenlene is made from crushed PP taken from scrapped vehicles and is sourced to 208s made at Peugeot’s two plants in France. In total, 25% of the 208 is made using recycled or natural materials while its predecessor, the 207, contained just 7%. In addition to the rear bumper, Plastic Omnium also supplies the new Peugeot subcompact’s spoiler. Peugeot started making the 208 at its plant in Trnava, Slovakia, in November 2011. Source: http://www.prw.com/subscriber/newsmail2.html?id=938 PORSCHE ISOLE SES COMPARTIMENTS MOTEURS AVEC DU BASOTEC Le constructeur de Stuttgart utilise la mouse de mélamine de BASF pour isoler le 29 Juin 2012 compartiment moteur de sa Panamera Diesel. Ses capacités d’isolation thermique et phonique ainsi que sa résistance à la chaleur ont fait la différence. Grâce au Basotect, la mousse de mélamine à structure alvéolaire de BASF, le moteur de la Porsche Panamera Diesel peut rugir en silence. Cette mousse est utilisée dans la version quatre portes grand tourisme à la fois pour l'isolation thermique et pour l'insonorisation dans le compartiment moteur, le tunnel de transmission et l'habillage à proximité du moteur. En plus de ses très bonnes propriétés phoniques et thermiques, c'est surtout la légèreté de la mousse qui a attiré les ingénieurs du développement du fabricant automobile de luxe basé à Stuttgart. Le Basotect est utilisé pour l'absorption des sons dans les véhicules, partout où règnent des températures de fonctionnement élevées pendant de longues durées, notamment dans les parois qui séparent le compartiment moteur de l'intérieur du véhicule, le revêtement du capot moteur, les cache-­‐moteurs et les tunnels de transmission. Le Basotect est réputé pour ses propriétés acoustiques exceptionnelles. Grâce à sa structure alvéolaire ouverte et fine, la mousse possède de très bons coefficients d'absorption des sons dans les moyennes et hautes fréquences. Conducteurs et passagers de la Panamera peuvent profiter pleinement du son légendaire qui fait la particularité des moteurs Porsche – sans être importunés par des bruits intempestifs. Avec une densité de 9 kg/m3, Basotect est plus léger que les matériaux d'isolation conventionnels généralement utilisés pour le revêtement du capot moteur. Cela confère une réduction à la fois la consommation de carburant et les émissions de CO2. Travailler à 180°C Les propriétés de résistance thermique très élevées de la mousse ont également joué un rôle important dans sa sélection comme matériau. Le Basotect offre une résistance thermique à long terme à plus de 200° C. Jürgen Ochs, responsable NVH Body (Noise, Vibration, Harshness) chez Porsche, explique qu'avec : « son moteur diesel six cylindres 184kW/250 ch, le compartiment moteur de la Porsche Panamera est régulièrement exposé à des températures pouvant atteindre 180 degrés. Et le Basotect est parfaitement en mesure de résister à des conditions aussi extrêmes ». Le Basotect peut être utilisé pour concevoir des composants sophistiqués en 3D et des éléments sur mesure pour des espaces très réduits. La mousse en résine mélamine peut être découpée à la lame ou au fil sur des machines de précision et peut également être sciée et fraisée – de cette façon, il est facile de produire des composants aux dimensions et contours personnalisés avec une grande exactitude et une grande précision. Le Basotect est également compatible avec les procédés de thermoformage à condition que la mousse ait été imprégnée au préalable. Convaincu par les propriétés du matériau, Porsche envisage d'utiliser le Basotect dans le développement de futures pièces automobiles. 30 Juin 2012 Pour mémoire le Basotect est une mousse à structure alvéolaire ouverte qui présente un ensemble unique de propriétés : grâce à sa matière de base, elle est difficilement inflammable, abrasive et peut s’employer jusqu’à 240 °C tout en conservant ses propriétés sur un large intervalle de températures. Sa structure alvéolaire ouverte la rend légère, insonorisante, flexible même à basse température et thermiquement isolante. Source: http://www.industrie.com/it/porsche-­‐isole-­‐ses-­‐compartiments-­‐moteurs-­‐avec-­‐
du-­‐basotec.13236?emv_key=AJ5QmugnaTq78yA9MA#xtor=EPR-­‐25 DES ÉLASTOMÈRES HAUTES PERFORMANCES CHEZ DUPONT DuPont présentera au salon des caoutchoucs de Nuremberg un nouveau grade d’élastomère éthylène acrylique hautes performances, le Vamac Ultra HT. Il est destiné à l’automobile pour les tuyaux et conduits d’air suralimenté à 180°C. DuPont Performance Polymers (DPP) présentera en juillet lors du Salon des caoutchoucs de Nuremberg, DKT 2012, sa gamme d’élastomères hautes performances permettant aux concepteurs automobiles de réduire le poids des véhicules et de concevoir des moteurs suralimentés plus petits, afin d’accroître l’efficacité du groupe motopropulseur et du châssis – d’où une diminution de la consommation de carburant et des émissions. Lors de ce salon sera plus particulièrement mis en exergue le Vamac Ultra HT, un nouveau grade d’élastomère éthylène acrylique (AEM) qui vient étoffer sa famille d’élastomères hautes performances Vamac Ultra. Ce nouveau grade offre une plus grande résistance thermique en service continu : jusqu’à 180°C, avec des pointes jusqu’à 200°C, soit une performance largement supérieure à celle des AEM standard, qui lui permet d’être utilisé dans des applications automobiles exigeantes telles que tuyaux et conduits d’air suralimenté. Le Vamac Ultra HT présente également de meilleures propriétés mécaniques : plus résistant à la fatigue en flexion, il est aussi plus flexible à basse température et offre une résistance supérieure aux acides dans les environnements de recirculation des gaz d’échappement. Enfin, sa viscosité plus élevée améliore la mise en œuvre par rapport aux grades d’AEM standard, offrant une plus grande force à cru du fondu et une meilleure résistance au grillage pour les procédés par extrusion. Enfin, DuPont mettra aussi l’accent lors de ce salon sur le Viton, l’élastomère fluoré le plus fréquemment spécifié, qui renforce sa gamme de caoutchoucs de haute performance. Assurant l’étanchéité des systèmes de carburant sur une plage de température allant de -­‐ 40°C à + 230°C, cet élastomère offre une plus grande résistance à l’essence, au gazole, aux nouveaux biocarburants et aux condensats d’acides provenant de la recirculation des gaz blow-­‐by ou d’échappement. De nombreux exemples d’applications de tuyaux et joints d’étanchéité en Viton utilisés dans les systèmes de carburant seront présentés sur le stand. 31 Juin 2012 Source: http://www.industrie.com/it/des-­‐elastomeres-­‐hautes-­‐performances-­‐chez-­‐
dupont.13264?emv_key=AJ5QmugnaTq78yA9MA#xtor=EPR-­‐25 Les pneus verts de Lanxess roulent aux terres rares Le fabricant de caoutchouc synthétique allemand mise gros sur les pneus verts, dont il souhaite augmenter la production dans les prochaines années. Leur élaboration repose notamment sur le néodyme, un des éléments de la famille des terres rares les plus sous tension. Mais le chimiste se veut rassurant quant à son approvisionnement. En guise de célébration de son cinquantième anniversaire, l’usine Lanxess de Port-­‐
Jérôme, à Lillebonne (76), a mis sous verre une balle de caoutchouc. Pas n’importe laquelle, puisqu’il s’agit de la cent millionième balle produite par le site normand. Avec une capacité de 140 000 tonnes par an, l’usine de Port-­‐Jérôme compte parmi les plus importants sites de production de Lanxess en Europe. Environ 60 % des produits de Port-­‐Jérôme se destinent à la mobilité verte, et 80 % à l’export. Il s’agit principalement de deux molécules, le butadiène catalysé au néodyme (NdBR), et le styrène butadiène polymérisé en solution (S-­‐SBR), qui entrent dans la composition des pneus verts. Suite à la cérémonie, le PDG de Lanxess, Axel C. Heitman, a expliqué l’importance du marché des pneus verts pour le groupe. « Une série de nouvelles technologies peuvent rendre les véhicules plus économes en carburant. La technologie de pneu vert est la plus robuste pour réduire la consommation ». L’économie de carburant escomptée par rapport à un pneu conventionnel est de l’ordre de 30 %, soit 10 % en considérant l’ensemble du véhicule. D’ici 2015, le fabricant de caoutchouc souhaite réaliser 2,7 milliards d’euros de chiffre d’affaires grâce au marché de la mobilité verte. Dans le même délai, le site de Port-­‐
Jérôme recevra un investissement de 30 millions d’euros, surtout pour mettre à niveau les procédés de fabrication. Lanxess compte également poursuivre la R&D sur les pneus verts, pour améliorer encore les propriétés des caoutchoucs synthétiques. La recherche de catalyseurs autres que le néodyme, terre rare à l’approvisionnement problématique, n’est pas d’actualité. « Nous aurons assez de néodyme et de butadiène pour assurer la production de nos molécules de valeur ajoutée », a tranché le PDG, durant la conférence de presse. Source: http://www.industrie.com/it/les-­‐pneus-­‐verts-­‐de-­‐lanxess-­‐roulent-­‐aux-­‐terres-­‐
rares.13273?emv_key=AJ5QmugnaTq78yA9MA#xtor=EPR-­‐25 Acetal grade offers durable solution for vehicle safety Seat belt system manufacturer Key Safety Systems (KSS; Sterling Heights, MI) has adopted the latest impact-­‐modified generation of Hostaform S polyoxymethylene (POM) for the safety system in the subcompact VW up! The material is supplied by Ticona 32 Juin 2012 (Sulzbach, Germany). KSS made the ratchet wheel of their new seat belt retractor system using Hostaform S9364 XAP². The deciding factor in favor of this particularly low-­‐emission grade is its well-­‐balanced set of properties. Due to its high-­‐level impact toughness and rigidity, the new material is able to absorb very high G forces while retaining its high strength and stability. The ejector in the belt buckle was also made from the same material. Emissions of Hostaform XAP² are lower than the limits demanded by the automotive industry today. Furthermore, the enhanced low-­‐emission material possesses the same tried and tested properties as a material for vehicle interiors such as chemical and scratch resistance and high-­‐temperature dimensional stability. It also retains its good mechanical properties over a wide temperature range. Hostaform S 9364 grades are a very special class of their own among the impact-­‐
modified POM grades according to their supplier. They set a new scale for impact toughness and weld line strength. This mix of properties allows molded part designs to be optimized further and material to be saved. "The new generation of materials allows us to offer tailored material solutions that specifically meet the challenging requirements of the automotive industry. Its impact toughness, stability and joint line strength mix in a remarkable way that may help to enhance efficiency of molded part designs and, thus, to reduce the costs per part. When it comes to meeting stricter requirements in the future, its special combination of properties may translate into cornerstones of innovative solutions," says Michael Hörr, project manager of Ticona's Automotive Business Unit.-­‐[email protected] Source: http://www.plasticstoday.com/articles/acetal-­‐grade-­‐offers-­‐durable-­‐solution-­‐
vehicle-­‐safety-­‐POM-­‐emissions-­‐low-­‐120531a f. Bâtiment Economie d’énergie avec des façades thermoplastiques Facile à installer et pratiquement incassable, un nouveau système de plaques emboîtables transparentes en polycarbonate de 50 mm d’épaisseur, destiné aux façades et bardages, offre un coefficient U d’isolation thermique capable de réduire la consommation énergétique de près de 17 % par rapport au double vitrage traditionnel. "Le bardage et les façades exercent une influence majeure sur le caractère d’un bâtiment qui, s’il est bien conçu offre une expérience de grande qualité, notamment en termes de température, de lumière et de contrôle sonore. Le système de plaques emboîtables Lexan Thermoclick de SABIC Innovative Plastics est un matériau qui répond véritablement aux besoins de nos clients en termes d’esthétisme, avec toute une gamme de couleurs et d'effets, de facilité d’assemblage et de réduction potentielle de l’énergie nécessaire à l’éclairage intérieur et à l’isolation. Avec ce produit, nous sommes à l’avant-­‐
garde de la croissance des façades thermoplastiques dans l’industrie du bâtiment et de 33 Juin 2012 la construction ", déclare Paul Hakvoort, directeur général et copropriétaire de Hakvoort Daglicht B.V, société hollandaise de construction qui utilise actuellement ce système de plaques pour le bardage et les façades de nouveaux bâtiments résidentiels et commerciaux visant à diffuser la lumière du jour naturelle et à accroître le rendement énergétique par rapport aux panneaux en verre. D’où un environnement plus silencieux et plus confortable. Le nouveau système de plaques emboîtables et pratiquement incassables Lexan Thermoclick de 50 mm d’épaisseur en polycarbonate (PC) de 1.000 mm de large, deux fois plus que ses concurrents, offre un coefficient U d’isolation thermique très bas (1,0 W/ m2 K), assurant ainsi un excellent rendement énergétique. Il est d’ailleurs capable de réduire la consommation énergétique de près de 17 % par rapport à un double vitrage traditionnel. En fait, " ce nouveau produit suit deux tendances majeures de l’industrie de la construction : des performances énergétiques améliorées pour un coût abordable et une approche du système visant à éviter la complexité liée à l’approvisionnement en composants multiples ", affirme Peter van den Bleek, chef de produit mondial, Specialty Film and Sheet, SABIC Innovative Plastics. Tout d’abord, la largeur du produit permet d'utiliser moitié moins de panneaux de largeur traditionnelle, ce qui réduit la main d’œuvre et permet de réaliser de précieuses économies de temps. Ensuite, en raison de ses excellentes performances mécaniques, le produit nécessite moins d’éléments de soutien, tels que les poutres et les pattes de fixation, ce qui réduit également les coûts. En outre, le système de plaques transparentes à 9 parois avec structure en X délivre des performances globales et une excellente durabilité, une résistance aux impacts élevée, une protection contre les UV sur la surface extérieure, une transmission et une diffusion de la lumière excellentes et un large éventail de couleurs et d’effets. Avec un profilé de connexion à joints en V spécialement conçu, comprenant une rainure et un système d’accrochage intelligent des deux côtés, le système d’interconnexion des plaques Lexan Thermoclick élimine le recours aux profilés verticaux, réduisant ainsi les coûts et améliorant l’aspect esthétique. De même, ce nouveau concept de connexion à rainure et languette assure une rigidité élevée et moins de profilés de contreventement horizontaux. Garantis pendant 10 ans contre les conditions de vieillissement climatique à long terme, les panneaux Lexan Thermoclick sont les premiers produits de plaques SABIC Innovative Plastics proposés en tant que systèmes complets, avec profilés et accessoires. Source: http://www.techniques-­‐ingenieur.fr/actualite/environnement-­‐securite-­‐
energie-­‐thematique_191/economie-­‐d-­‐energie-­‐avec-­‐des-­‐facades-­‐
thermoplastiques-­‐
article_7308/?utm_source=PROS&utm_medium=newsletter&utm_content=ITO27
&utm_campaign=ITOC27 34 g.
Juin 2012 Textile Développement d'un textile technique auto-­‐réparant pour les activités professionnelles en mer En Norvège, l'industrie est largement concernée par les activités maritimes. Depuis plusieurs années, des entreprises norvégiennes se spécialisent en innovation dans la conception de vêtements de travail techniques et étanches adaptés à la pêche et aux activités offshore. Dans le cadre du projet européen Safe@sea [1], visant à améliorer la sécurité des travailleurs en mer, SINTEF, en collaboration avec la société Helly Hansen, a choisi de travailler sur les problèmes de perte d'étanchéité suite à une déchirure. Le but est d'assurer une protection maximale à un pécheur, par exemple, si sa combinaison venait à se déchirer lors d'une chute à la mer. L'objectif de SINTEF est de réaliser une première mondiale avec un textile dont l'étanchéité serait réparée suite à une déchirure ou à une perte d'imperméabilité à force d'usure. L'idée de Susie Jahren et de son équipe à été d'incorporer sous forme liquide une couche de polyuréthane, composée de microcapsules contenant elles même une substance gluante. En cas de déchirure ou d'usure prononcée de la couche superficielle, ces microcapsules libèrent un liquide qui va se durcir au contact de l'eau et de l'air pour former un joint étanche. Les premiers résultats sont très prometteurs et ont permis de faire face à de petites déchirures. Les travaux vont maintenant porter sur les propriétés de la colle afin de réussir à combler des déchirures plus importantes et de s'assurer que l'eau de mer n'affaiblira pas le joint ainsi formé. Ce projet se poursuivra jusqu'à la fin de l'année 2012. Source: http://www.bulletins-­‐electroniques.com/actualites/69991.htm h.
Médical, santé DSM sees big future in regenerative medicine, resorbable plastics DSM, the Dutch plastics giant, is making a $360 million bet that biomaterials and regenerative medicine will play an important role in future medical care. The acquisition continues a trend at DSM away from commodities and toward specialties, particularly in the life sciences. Kensey Nash Corp. (Exton, PA) announced today that it has entered into a definitive agreement in which DSM will acquire all of its stock for $38.50 per share in cash. "We are very pleased to have entered into the merger agreement with DSM, as the transaction will deliver significant value to our stockholders. The price to be paid to our stockholders represents a premium of 33% over our closing price on May 2, 2012," said 35 Juin 2012 Joe Kaufmann, president and CEO of Kensey Nash, which develops devices based on resorbable materials such as collagen, synthetic polymers, and extracellular matrices. Kaufmann continued: "When completed, the transaction will also be a great event for our strategic partners, customers and employees. DSM is a global Life Sciences and Materials Sciences company with sales around €9 billion and 22,000 employees worldwide. Their presence in biomedical materials markets comes from a unique convergence between their expertise in life sciences and materials sciences. Our employees will benefit from the growth and expansion that DSM envisions will occur from this combination of capabilities and resources." Over 25 years ago Kensey Nash developed what is now considered the leading arterial closure device in the world using resorbable collagen, synthetic polymer technologies and device engineering expertise. Emerging businesses DSM Biomedical is one of the company's three emerging business areas. Its goal is €1 billion ($1.3 billion) in sales by 2020 in its combined emerging business areas. Earlier this year DSM established a joint venture for cellulosic bio-­‐ethanol with POET in another growth platform, DSM Biobased Products & Services. An important strategic reason for the Kensey Nash acquisition is that it gives DSM access to the company's U.S. customer base. Its key customers include St. Jude Medical, Arthrex, Orthovita (now part of Stryker), Synthes, Johnson & Johnson, Medtronic, Devicor Medical Products, and Zimmer. But the real motivation is to fast track DSM's technology development in regenerative medicine—the ability to heal through use of a patient's own stem cells. One of Kensey Nash's specialties is biomaterials that treat, augment, or replace tissue, organs or body functions. Feike Sijbesma, CEO and Chairman of the DSM Managing Board, said: "As life expectancy continues to increase and people want to remain physically active, growth in the biomedical materials market is expected to remain high. Biomedical is one of the key areas where DSM is able to fully leverage its unique science-­‐based expertise." Vascular closure device Kensey Nash dates to 1984 and is a pioneer in the field of arterial puncture closure, as the inventor and original developer of the Angio-­‐Seal Vascular Closure Device (Angio-­‐
Seal), which is exclusively licensed to St. Jude Medical. Today, the Angio-­‐Seal device is considered the leading arterial puncture closure product in the world with approximately 17 million units having been sold since its market introduction. Kensey Nash has manufactured key resorbable components for the Angio-­‐Seal device and received an approximate 6% royalty on end-­‐user sales. Kensey Nash is building a pipeline of proprietary products in the soft tissue and 36 Juin 2012 orthopedic markets. Its first extracellular matrix (ECM) products, Medeor Matrix, made from porcine dermis (pig's skin), received 510(k) clearance from the U.S. Food and Drug Administration in 2009 and CE Mark approval in 2010. Medical device OEMs are increasingly looking at the potential for resorbable biomaterials' products in cardiology, orthopedic, urological, cosmetic and dental applications. A major reason is that they allow for the regeneration and remodeling of natural tissue as the resorbable biomaterial implant resorbs over time. They also provide the potential for staged and sustained release of biologically active agents, including drugs, cells and growth factors and biologics. Biomaterials' manufacturing powerhouse Kensey Nash describes itself in SEC filings as one of the largest manufacturers of biomaterials in the world. Some of the biomaterials are based on cow and pig tissue, while others are synthetic plastics, such as polylactic acid (PLA), polyglycolic acid (PGA), poly-­‐lactic-­‐co-­‐glycolic acid (PLGA) and others. There is significant technology in controlling the molecular architecture of resorbable plastics, both through synthesis and processing. Resorbable biomaterials-­‐based products can be very challenging to consistently manufacture on a large scale. Variations in materials and material properties require tight control. That's one specific area where DSM could play an important role in future development. Source: http://www.plasticstoday.com/articles/dsm-­‐sees-­‐big-­‐future-­‐regenerative-­‐
medicine-­‐resorbable-­‐plastics0503201201 7. RECYCLAGE, ENVIRONNEMENT, REGLEMENTATIONS Nano-­‐structured polymer-­‐based materials from scrap EU researchers developed polymer blends and processing techniques facilitating recovery of scrap from industrial processes. Advances in this area have the potential to decrease costs and waste while protecting the environment. Ads by Google Scrap materials, including those left over from consumption as well as those left over from production but not useful for a variety of reasons, comprise a vast range of reclaimable materials of potential use in other products. European researchers supported by funding of the ‘Innovative molecular modelling approach to upgrade polymeric materials from post industrial rejects’ (MOMO) project sought to develop tailor-­‐made multi-­‐component polymer blends from so-­‐called post-­‐
industrial rejects, thereby extending their life-­‐cycle and diminishing their negative environmental impact. Reclamation of scrap was seen as an important part not only of 37 Juin 2012 recycling but of cost reduction and elimination of waste. The properties of nanocomposites change significantly depending on the types of matrix and filler used as well as their amounts. Polymer blends of interest included polycarbonates (PCs), polymethyl methacrylate (PMMA) and acrylonitrile butadiene styrene (ABS). Investigators focused on embedding nanoparticles in the polymer matrices to obtain novel materials with thermal resistance and stability together with transparency and mechanical strength. In particular, nanofillers such as nanoclays or nanopowders were of interest to improve mechanical properties and mouldability. MOMO researchers developed modelling protocols for pure polymers, polymer blends, polymer nanocomposites and nanoclays. With the simulation tools, investigators evaluated the dispersion of nanoclays in polymers and polymeric blends and studied how production technologies including injection moulding, fibre spinning and extrusion could be used to process novel nanocomposites in a cost-­‐effective and optimal manner. The MOMO consortium developed four demonstrators to assess project outcomes and facilitate commercialisation. Results are of particular importance to the lighting, automotive, construction and textile industries. Commercial exploitation could thus provide a competitive edge to numerous sectors of the European economy as well as enhance sustainability and help the planet. Source: http://phys.org/news/2012-­‐05-­‐nano-­‐structured-­‐polymer-­‐based-­‐materials-­‐
scrap.html Provided by CORDIS 8. Enseignement et Recherche D'étonnantes nano-­‐fibres plastiques fortement conductrices En modifiant chimiquement des molécules de synthèse utilisées depuis plusieurs dizaines d'années dans l'industrie pour le processus de photocopie Xerox, les triarylamines, et en observant celles-­‐ci à la lumière et en solution, Nicolas Giuseppone et ses collègues de l'Institut Charles Sadron avaient réussi en 2010 à obtenir pour la première fois des nanofils. Longs de quelques centaines de nanomètres, ces fibres sont constituées par l'assemblage dit "supramoléculaire" de plusieurs milliers de molécules. Au cours d'une seconde étape, ces chercheurs ont étudié, en collaboration avec l'équipe de Bernard Doudin, de l'Institut de Physique et Chimie des Matériaux de Strasbourg (IPCMS) les propriétés électriques de ces nanofils. Et pour ce faire, ils les ont mis en contact avec un microcircuit électronique comportant des électrodes en or séparées de 100 nanomètres et ont appliqué un champ électrique entre celles-­‐ci. Or ils ont observé que sous l'action d'un flash lumineux, les fibres se construisent uniquement entre les électrodes. De plus, ces structures, qui s'avèrent aussi légères et flexibles que les 38 Juin 2012 plastiques, se sont révélées capables de transporter des densités de courant extraordinaires, supérieures à 2.106 Ampère par centimètre carré, approchant ainsi celles des fils de cuivre, qui plus est avec des résistances d'interface avec les métaux très faibles, 10.000 fois inférieures à celle des meilleurs polymères organiques actuels. Reste à présent pour ces chercheurs à démontrer que ces fibres peuvent être intégrées industriellement dans des appareils électroniques miniaturisés (écrans souples, cellules solaires, transistors, nano-­‐circuits imprimés ...). Les résultats de ces travaux ont été publiés le 22 avril dernier dans l'édition en ligne avancée de la revue Nature Chemistry. Source: http://www.bulletins-­‐electroniques.com/actualites/70167.htm Scientists create plastic that emits light when pulled Scientists at TU/e for the first time succeeded in creating a plastic that emits light when pulled. The researchers can make the plastic emit red, yellow, blue and green light. The results were published online in Nature Chemistry this week. The researchers incorporate an additional element in the plastic molecules, a molecular ring called dioxetane. When the plastic is pulled hard enough, the ring breaks open and emits light. The plastic only gives light as long as it is pulled. When the plastic is completely torn apart, a flash of light is seen because a lot of molecular rings break at the same time. Tensile strength The research has mainly been driven by fundamental scientific questions. The researchers were looking for possibilities of mechanical forces to unlock new types of chemistry, says Professor of Supramolecular Polymer Chemistry Rint Sijbesma. However, he does see a very suitable application of the invention. The transmitted light makes it possible to very accurately see where, when and how polymers break. In this way the collapse behaviour of polymers can be studied in detail. Luminous rods are different The principle is quite different, by the way, from that of the luminous rods that are used at concerts, et cetera. When these rods are bend and broken inside, two liquids mix, creating a new chemical substance. This material starts to fall apart spontaneously, at the same time emitting light. 'Mechanically induced chemiluminescence from polymers incorporating a 1,2-­‐dioxetane unit in the main chain'. DOI: 10.1038/NCHEM.1358. Yulan Chen, Jolanda Spiering, S. Karthikeyan, Gerrit Peters, Bert Meijer en Rint Sijbesma. All authors work for the Institute for Complex Molecular Systems at Eindhoven University of Technology. 39 Juin 2012 Source: http://www.tue.nl/en/university/news-­‐and-­‐press/news/scientists-­‐create-­‐
plastic-­‐that-­‐emits-­‐light-­‐when-­‐pulled/ 9. ECHOS de l'INDUSTRIE Solvay pourrait vendre le PVC dans quelques années-­‐DG BRUXELLES, 8 mai (Reuters) -­‐ Solvay pourrait envisager de vendre son activité PVC "dans quelques années", a déclaré mardi son futur directeur général Jean-­‐Pierre Clamadieu. "Mettons-­‐nous au travail, améliorons le positionnement stratégique de l'entreprise, sa compétitivité, sa capacité à générer du cash et nous verrons", a-­‐t-­‐il dit, lorsqu'on lui a demandé s'il songeait à vendre le PVC. "Je suis très ouvert concernant ce qui pourrait se produire dans quelques années", a-­‐t-­‐il dit à la presse, en marge d'une AG des actionnaires du groupe chimique à Bruxelles.
Source: http://fr.reuters.com/article/frEuroRpt/idFRL5E8G8CQT20120508 Russian fluoropolymer producer establishes operations in the U.S. HaloPolymer Holding, a Russian manufacturer of fluorinated products, has set up operations in the U.S., establishing the first foreign office for the company. The U.S. headquarters, HaloPolymer Trading, Inc., is located in Houston, TX while its warehouses are in Houston and New York, NY. HaloPolymer CEO M.V. Doroshkevich told PlasticsToday the opening of the office is a strategic move aimed at expanding its customer base. Historically, the U.S. market is one of the main fluoroplastic consumers worldwide, processing more than 20% of the total world output, he said. "Despite significant production capacity in the country, a significant portion of consumption is covered by imports," Doroshkevich said. For example, according to Doroshkevich, in 2011 the U.S. kept a dominant position in terms of total fluoroplastic imports worldwide and confirmed its position of one of the global market leading net importers. "Not only the growth of the market and its import sector within the recovery period in 2010, but the positive changes in both values in 2011 are the key factors," he said. "That is why the U.S. is a key dynamic market for us and priority for the company expansion." 40 Juin 2012 HaloPolymer is one of the world largest manufacturers of fluorinated products, primarily fluorinated polymers. The company owns 9% of the world's fluoropolymers market, and it ranks fourth in the world for the production of fluoropolymers. The main task of the U.S. office is to increase sales of the PTFE grades as well as development of prospective fuse fluoropolymers sales to customers from North and South America, the company said. "The opening of HaloPolymer representative office in the U.S. will provide advantages for company customers, such as a fixed price at the time of the transaction, no need to carry out customs formalities, and a significant reduction of products delivery time," Doroshkevich said. He said the U.S. locations were chosen due to their proximity to potential clients. The company's key sectors include chemical and petrochemical, mechanical engineering, electrical engineering and electronics, construction, and the oil industry. "The opening of HaloPolymer Trading provides a competitive market presence advantage, which makes it possible to increase sales, build business relationships and to strengthen the presence in the global fluoroplastic market," Doroshkevich said. "The employees of the U.S. representative office will rely on the existing connections and will establish new partnership relations in order to provide the consumers with quality products." He said the Houston office plans to actively participate in leading exhibitions and conferences in the region. Source: http://www.plasticstoday.com/articles/Russian-­‐fluoropolymer-­‐producer-­‐
establishes-­‐operations-­‐in-­‐the-­‐U-­‐S-­‐0523201201 Lanxess invests €75m in high-­‐tech plastics plant Materials maker Lanxess is spending €75m (£60m) on building a new polymerisation plant in Antwerp, Belgium, as part of its global expansion plans. The plant has capacity of 90,000 tonnes and is scheduled to begin production in 2014. The building of the new plant is part of Lanxess’ plans to expand its production network for high-­‐tech plastics, and the company is already building other plants in Gastonia, the US, and Porto Feliz, Brazil. In recent months the firm has built new plant in India and expanded production in Hamm-­‐Uentrop, Germany. The new plant is being built next to the company’s current caprolactam facility in Antwerp. Worldwide demand for high-­‐tech plastics is expected to rise 5-­‐6% each year until 2020, says the company. 41 Juin 2012 Axel Heitmann, chairman of the board, said in a statement: “This investment is yet another milestone on our way towards profitable growth, and a clear commitment to our Antwerp site. "High-­‐tech plastics play a critical role in our global strategy. Our plans for growth depend on innovations and technologies that support the global megatrends,” he added. One key application for the materials from the plant is automotive, as Lanxess materials can be used to replace metal, reducing fuel consumption and emissions. A lightweight design can reduce weight by 10-­‐50%, depending on the component, said Lanxess. Source: http://www.prw.com/subscriber/newsmail2.html?id=978