FOXPAPA , construction amateur d`avions, ULM

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FOXPAPA , construction amateur
d’avions, ULM
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La construction d’une hélice
composite
lundi 3 novembre 2003, par Pierre
Traduction de Al wick Home page . Par Pierre Saunier
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Ce qui suit décrit les étapes nécessaires à la construction d’une hélice
composite sur une structure de base en pin. Chaque pale comporte 4 renforts,2
sur chaque face. Le prototype a un bon nombre d’heures de vol sur canard
sans incident constaté. Un canard est un banc d’essai sévère,ce qui tend à
confirmer la qualité de cette hélice .
Il ne m’a fallu que 3 heures pour tailler chaque pale avec précision. Cout
total:120 $,ça a volé 110 heures sans problème.
La construction d’une hélice intimide la plupart des constructeurs,ils ont du mal
à imaginer comment maitriser une surfaçe qui change constamment dans les 3
dimensions. La vitesse de rotation de l’hélice fait craindre des contraintes
extrèmes . J’espere que ce qui suit est suffisement détaillé pour dissiper ces
craintes,sinon vous pouvez toujours utiliser ces informations pout faire une
hélice décorative à accrocher dans le salon.
DANS LA MEME RUBRIQUE :
Faire son hélice . :-)
Equilibrez votre hélice par Gary
Sublette
Une hélice à pas variable
automatique .
Pose d’un cône d’hélice
Fais ton Hélice .
Equilibrage hélice Airplast ULM
pendulaires
Montage d’un cône d’hélice.
THEMES ABORDES :
Helice
Une machine a fabriquer des
hélices
Le moment d’inertie d’une hélice
Mon plateau d’hélice a un diamètre de centrage de 625 inch (15,87 mm) Ce
petit diamètre de centrage est nécessaire pour permettre aux renforts de pales
d’entourer le moyeu tout en évitant les trous de fixation de l’hélice. Il y a peut
être d’autres solutions,que je n’ ai pas encore étudiées. Je ne suis pas
l’inventeur du systeme,j’en ai vu le mérite attribué à un certain nombre de
gens ,mais j’ai obtenu tous les détails de Nigel Fields.
Materiaux nécessaires :
Espace Rédaction
Fibre de verre des deux sortes : unidirectionnel (RA7715) et bi directionnel
(RA7725)
Fibre de verre pour le renfort unidirectionnel (RA5177)
Pin de premiere qualité 25mm x 146mm (j’ai utilisé 11 metres linéaires au
~ inscription ~ total) qu’on peut trouver chez certains marchands de bois.
Résine époxi (probablement n’importe laquelle serait bonne,pourvu que les
proportions
de mélange ne soient pas de 1 pour 1
"Avertissement : J'ai eu de
Flox (le Flox consiste en fibres de coton hachées,c’est une charge pour la
graves problèmes avec mes
profs de français :o( Si vous résine, qui a une bonne tenue.
Tube alliage alu 2024 t6 de 19 de diametre extérieur par 1,65
voyez un bug ou une faute ,
d’épaisseur,153 mm suffisent.
écrivez moi SVP"
Matériel nécessaire :
Ecrivez moi
Plane
vastringue (spoke shave) (rabot pour tailler les rayons)
Perçeuse à colonne (ou perçeuse d’établi)
scie à ruban
Roulements à faible couple résistant(2)
Systeme de serrage pour le collage des planches de pin,(tiges filetées et
traverses)
Logiciel Bates
logiciel dessin (autocad ou autre ,voir plus bas)
Methode
Conception de l’helice :
Le logiciel Bates est recommandé,C’est pas un programme tres facile et on
peut se tromper,mais c’est tres bon pour sortir les dimensions de la pale. On
doit y entrer le diametre d’helice,et une serie de nombres de tours par rapport à
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la puissance en cv,ce qui permet au programme de définir un pas d’ helice
optimisé pour votre avion,Tout le reste des données qu’on peut entrer dans le
programme peuvent etre obtenus de la part des autres utilisateurs du
programme.
Le programme va d’abord sortir les coordonnées pour vos 9 gabarits
nécessaires à la taille de l’hélice , et de plus les prévisions des performances et
plein d’ autres choses interressantes en prime.
Choisir le bois
Il faut coller ensemble 5 planches de pin pour chaque pale, Vous devez utiliser
des planches de la meilleure qualité (sans noeuds) 25 mm x 153 (s’assurer des
dimensions suivant gabarits isssus du programme) Vous aurez probablement à
essayer plusieurs marchands de bois. Ils vous sera normallement possible
d’acheter 6 metres de planche pour avoir les pieces de la la meilleure qualité
possible. Plus le grain est serré,et sans noeuds,meilleure est la résistance.
Donc pourquoi ne pas s’en donner la peine,meme si meme si le bois ne
contribue que dans une tres faible mesure à la solidité totale de l’hélice . Un
des résultats fournis par Bates program s’intitule "Blade section block
summary". Cela donne les dimensions qui vous aident à savoir l’épaisseur de
planches qu’ il faut mettre a chaque position déterminée de la pale. Une helice
de 1,73 m de pas 2,13 m nécessite 2 planches de 0,86 m, une planche de 0,7
m ,une planche de 0,5 m, une planche de0,25 m . Ceci pour chacune des 3
pales.
Si votre moteur demande plus de pas ou un plus grand diametre,ces longueurs
de planches vont alors changer.
Eventuellement vous pourriez vous contenter d’utiliser 5 planches de 0, 86 m
pour ne pas vous embeter avec l’épaisseur dégressive,mais il y aura plus de
travail au rabotage.
1) Collage des planches
Il va vous falloir un moyen simple pour serrer les planches quand l’époxy va
durcir. Ce serait parfait que la surface soit plane : un dessus de table ferait tres
bien l’ affaire,ainsi que des bouts de tiges filetées d’env 203 mm de longueur
avec des traverses. Ces fixations également espacées conviennent bien.
Utiliser de l’ époxy avec un peu de flox pour coller les planches. Ne pas lésiner
sur la colle. Mettre un papier ciré pour éviter le collage des fixations,voir figure.
Montage de fixation pour collage . Une ébauche collée en avant plan
Creation d’ un gabarit par CAO
Le logiciel Bates fournit une serie de coordonnées pour définir la coupe de la
pale à chacune des 9 sections (stations) Il faut maintenant utiliser un logitiel de
dessin industriel CAO pour dessinner chaqune des 9 coupes. Des logiciels de
CAO gratuits sont disponibles sur internet. Il faut entrer les valeurs X et Y
fournies par le programme Bates ,en fait vous entrez la valeur X fournie et
ensuite la valeur YU,puis vous entrez la valeur X avec la valeur YL.Il reste à
faire tourner l’ image de l’angle spécifié pour cette section (station) Vous n’
avez pas besoin d’être un expert pour réussir ça . Envoyez l’image CAO à votre
imprimante,et la coller sur un carton plat . Un emballage de céréales fait l’
affaire. J’utilise une colle en spray 3M ,il ne faudrait pas une colle à l’ eau qui
etende le papier ! Apres ceci vérifier sur l’image, avec un compas ou une regle
précise que les dimensions en X et Y fournies par l’ imprimante sout
justes,Certaines imprimantes pourraient etirer l’image en X ou Y provoquant
une erreur non négligeable sur votre gabarit.
3) Préparation de la découpe bord d’attaque et bord de fuite
A quelle position placer le plus petit gabarit ? Je mets le bord d’attaque sur
l’axe de symetrie de l’ébauche ce qui fait que la pale va avoir de la fleche (bord
d’ attaque arrondi) J’utilise le programme CAO pour mesurer la distance entre
bord d’ attaque et bord de fuite à niveau de ce gabarit je marque alors ces deux
points sur l’ébauche . Voir photo .
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Ou mettre le plus grand gabarit ? Vous allez penser qu’il vaut mieux le
centrer sur l’ébauche . C’est ce que j’ ai fait pour ma premiere hélice. Toutefois
vous remarquerez sur les photos qui suivent,que sur cette hélice, j’ai déplacé
ce gabarit vers le bord de fuite . J’ai mesuré la distance bord d’attaque bord de
fuite avec le programme CAO,multiplié cette valeur par 0,72 ,et placé le bord de
fuite à cette distance de l’ axe de symetrie de l’ébauche. Si vous avez des
doutes sur le positionnement de ces deux gabarits, vous pouvez aussi bien
placer les centres des gabarits sur l’axe de symetrie de l’ébauche ce qui
eliminera la fleche et donnera une allure plus conventionnelle à l’hélice . En fait
Bates recommande cette méthode plus simple .
Relier les 2 points du bord de fuite par une ligne droite,le coté bord de
chacun des 9 gabarits viendra coincider avec cette ligne,sachant la distance
bord de fuite bord d’attaque de chacun des gabarits va vous permettre de
marquer chacun des points sur l’ ébauche.(voir la cote 1,742 de l’image CAO
sur une des photos plus bas). Relier maintenant tous les points et vous allez
etre prêt pour découper entierement bord d’ attaque et bord de fuite.
4) Traçage du moyeu pour découpe :
En utilisant le logiciel CAO traçer la surface du moyeu de l’hélice,Le sortir sur
imprimante et utiliser une pointe pour marquer le point de centre sur chaque
ébauche.Voir photo
Nota : Il faut vous assurrer que vous n’allez pas construire votre hélice à
l’envers.Mon hélice tourne dans le sens horaire,donc le bord d’attaque de la
pale en haut va vers la droite quand on le regarde depuis l’arriere de l’avion. De
plus le coté plat de la pale d’ hélice est toujours vers l’arriere de l’avion.
Revérifiez bien.
AUTEUR :
Pierre
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L = Le bord d’attaque
TE = bord de fuite
Behind Plane = Arrière de l’Avion
Flate side of Prop = Côté plat de la pale
Utiliser une scie à ruban pour définir/découper les bord d’ attaque et bord de
fuite ,ne laissez pas de matiere en exces ,faites au plus juste !
5) approche de l’épaisseur de pale (dégrossir)
En utilisant le logiciel CAO,je calcule l’epaisseur maximum à chacune des 9
positions(stations).Elles sont marquées pour le bord d’attaque et le bord de
fuite pour chaque position. Alors prendre une scie à main et couper jusqu’aux
points marqués. Ca prend seulement 45 mn par pale.
6) enlever le bois en trop du coté plat de la pale
J’utilise le logiciel CAO pour trouver l’ intersection du bord d’ attaque et du coté
plat de la pale (intrados de la pale).Pour la position 34 (34 pouces du centre de
l’ hélice)Cette cote est 0,739 pouce. Voir le dessin ci dessous. Donc je fais une
marque de crayonsur le bord d’ attaque à cette hauteur. Je fais de meme pour
chacune des 9 positions(stations). La je prends ma scie à main et coupe
jusqu’aux marques de crayon pour chacune des 9 positions(stations).
Utiliser un serre joint pour maintenir l’ébauche sur un établi,puis se servir de la
plane pour enlever tout le bois qui dépasse des traits de scie. Ca prend
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seulement 35 mn par pale.
La maitrise de la plane :
Bien sur, elle doit etre affutée,Je l’affute à la pierre régulierement,par endroit la
lame va accrocher dans le bois . Dans ce cas retourner l’ébauche de 180° et
attaquer le bois dans l’autre sens.
7) Taillage de la forme définitive en accord avec les gabarits,
Avant de commencer à tailler la forme définitive,s’assurrer que les BA et BF
sont bien terminés. Si vous laissez de la matiere en trop ,ça va vous tromper.
De meme faites attention à ne pas laisser de matiere en trop en avant et en
arriere de l’ hélice. Pourquoi ? Pour tailler à la bonne forme , ça aide beaucoup
de savoir que les 4 surfaces déja taillées sont à la position définitive. Ca vous
evitera d’enlever de la matiere la ou il n’aurait pas fallu. Utilisez la demie partie
plate du calibre (intrados de la pale) pour assurrer l’angle juste de la pale pour
chacune des 9 positions. C’est seulement apres avoir terminé le coté plat de la
pale (intrados ,arriere de l’avion )qu’on peut attaquer l’extrados de la pale
(avant), coté convexe. J’ai trouvé qu’on met env 40 mn pour tailler chaque coté
de la pale à sa forme définitive.
Taillage des bords :
Commencer par le coté moyeu de l’hélice et continuer de station en station
jusqu’a arriver au bout,tailler à la plane jusqu’a env,1,5 mm de la surface
définitive. La vastringue photo ci dessus est le meilleur outil pour terminer la
forme. A la fin on peut prendre une cale à poncer avec un abrasif 60 (tres gros)
pour approcher et égaliser. Une ponçeuse à bande est l’outil parfait pour le
raccordement du moyeu à la premiere station. En fin de compte j’ai trouvé que
la ponçeuse à bande pouvait remplacer la vastringue. J’applique le gabarit juste
sur la station ou suis en train de tailler et marque les points hauts avec un
crayon,puis j’efface ma marque avec la vastringue puis encore j’applique le
gabarit et je remarque.
Quand j’ai terminé sur cette station je la marque d’ un X de façon à ne plus y
retoucher accidentellement. Ca serait malheureux de tailler la forme en se
trompant de gabarit. Il peut arriver qu’on ne sache plus à quel endroit il faut
enlever de la matiere. Dans ce cas garder en mémoire qu’on ne doit jamais
enlever de matiere au bord d’attaque ni au bord de fuite .Garder aussi en
mémoire que vous avez défini le point haut à chaque station dans l’étape
précédente.
8) Collage des 3 pales
Mesurer la longueur de chaque pale, ajuster le bout si nécessaire pour
obtenir des longueurs égales.
Les pales seront collées ensemble,leur coté plat vers le bas. Trouver une
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surface parfaitement plane. Verifier en utilisant un niveau de 3 pieds (90 cm).
Vous pouvez voir sur la photo que j’ai du caler une pale pour pour obtenir les 3
pales au meme niveau par rapport au centre du moyeu.
Verifier que les pales sont également espacées en mesurant au metre ruban
les écarts des extrémités des pales. Voir photo. Les écarts entre les extrémités
de pales doivent etre identiques.
Mélanger une quantité généreuse d’ époxy,ajouter du flox et appliquer sur
les joints du moyeu. Attention à ne pas mettre trop de flox. On veut un melange
de colle qui soit malléable. Ca serait difficile de comprimer les joints
convenablement si le mélange était trop épais. Verifier deux fois que les pointes
des vés de chaque pale coincident bien. Ignorer le défaut de coincidence des
diametres extérieurs de moyeu. Vous pouvez apercevoir que sur mon hélice il y
a env 9 mm de décalage entre pales. Cela vient de mon décalage du plus
grand gabarit au paragraphe 3b. J’ ai utilisé une bonne longueur de fil de fer
passant aux extrémités de chaque pale. On tord le fil de fer pour pour forcer les
pales ensemble vers le centre,sans ça il subsisterait des vides dans le collage.
Laisser durcir une nuit.
9) Perçage
Toutes les opérations de perçage devront etre effectuées avec une perçeuse à
colonne ou une fraiseuse qui soit "parfaitement d’équerre" |
Il est important de respecter l’ ordre dans la plupart des opérations suivantes.
Utiliser une scie cloche (note du traducteur :une scie cloche n’usine pas le
fond du chambrage,voire à utiliser un ciseau à bois ou, se fabriquer, ou se
procurer une fraise à bois) Pour percer 2 chambrages de 45 mm(1 3/4")par 9,5
mm(3/8")de profondeur,ces chambrages doivent etre bien au centre de l’ helice
de chaque coté du moyeu,il seront remplis plus tard par la fibre des renforts de
pales.
Percer un trou de diametre 3/4" (19,05 mm ) au centre,position et equerrage
précis,la face d’ appui de l’ hélice sur la table de perceuse devra etre la face qui
viendra en appui sur le moyeu moteur de façon a optimiser la précision,Cela s’
inverse dans le cas d’ une hélice tractrice ou d’ une hélice propulsive.
Couper un bout de tube de tube alu (6061 ou 2024 T6) de diametre 3/4
(19,05 mm) x epaisseur ,058" (1,47 mm) d’ une longueur équivalente à
l’épaisseur du moyeu en bois de l’ hélice . Faites un mélange liquide de flox et
d’ époxy et collez ce tube au centre du moyeu,Laisser durcir une nuit,Ce tube
va servir de centrage à l’hélice,et il subira aussi les efforts de traction des
renforts à la flexion de l’ hélice.
10) Premiere phase d’équilibrage
Placer 2 roulements à billes dans le tube central du moyeu d’ hélice et
suspendre comme indiqué sur la photo ci-dessus. Utiliser varlingue et cale à
poncer pour enlever de la matiere sur la pale la plus lourde jusque ça soit
équilibré. En collant un post-it sur une des pales on peut constater que le
procédé d’équlibrage est suffisement sensible,et que l’ hélice est correctement
équilibrée,(les pales étant d’ un poids égal) Un post-it collé sur n’ importe quelle
pale la fait descendre,mes roulements proviennent d’ une tete de camescope
hors d’ usage,ils sont vraiement à faible couple.|
11) Percer les chambrages à l’ emplacement des boulons d’ hélice,
Ces chambrages servent juste à répartir la pression sur le bois quand serre les
boulons d’ helice. Utiliser une meche à bois de 1" (25,4 mm) pour chambrer
chaque position de trou sur une profondeur de 3/8"(9,52 mm),de chaque coté
de l’ hélice.
J’ ai simplement épinglé mon gabarit papier du moyeu (généré par le logiciel
cao) sur le moyeu de l’ hélice,puis pointé le centre de chacun des 6
chambrages à travers le papier. On remplira ces 12 chambrages ,avec résine et
flox ,plus tard à l’operation 12
On laissera durcir avec du papier ciré et une plaque lestée dessus. La précision
de ces chambrages n’ est pas critique,on percera les trous de boulons d’ hélice
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plus tard.
12) Mise en place des renforts,
Deux renforts de fibre de verre sont montés sur 40% de la longueur de chaque
pale. Puisque mes pales ont une longueur de 34"(863 mm),mes renforts auront
une longueur de 13,6"(345 mm), sur la photo ci dessus on voit deux lignes au
crayon partant du centre jusqu’ a une distance de 13,6". Une piece de tole ou
un reglet appliques sur la pale permettent de tracer une ligne droite.
Entre ces deux lignes je fais une encoche de 1/4(6,35 mm) de large par 1/4 de
profondeur. Seule la premiere de ces encoches a une profondeur de 1/4"(6,35
mm) les autres diminuent progressivement pour etre proche de zéro à la
position 13,6"(345 mm). Il y a surement une meilleure technique pour usiner
cette rainure, mais jusqu’ ici ma meilleure methode est d’ utiliser ma Dremmel
avec une fraise cylindrique,puis je continue avec une fraise conique,la rainure
n’est pas belle ,mais ça marche, |
Numéroter les pales1,2,3, avec une pointe feutre. On appliquera 2 meches de
fibre de verre imprégnées de résine à chaque fois. La meche part de la position
13,6" tourne autour du tube central et revient à la position 13,6" Ainsi on pose 2
meches sur la pale 1,2 sur la pale 2,2 sur la pale 3,et puis on recommence. On
veut un renfort d’ une épaisseur progressive pour répartir les contraintes,(eviter
un" point dur"). Donc la premiere fois qu’ on pose la premiere meche(sur
chacune des 3 pales) elle atteint la position 13,6 ,mais à la 2 eme passe ,elle s’
arretera à la position 12" ,puis ensuite peut etre à 10",etc ...
Ne pas oublier de faire la meme chose sur l’ autre face de la pale,On termine
avec 4 renforts par pale,2 de chaque coté,Laisser durcir,puis poncer ce qui
dépasse jusqu’ au profil correct de la pale.
13) Appliquer la fibre de verre du coté plat de l’ hélice (intrados des
pales) :
On ne vitrifie que le coté plat de l’ hélice,on ne passera à l’ extrados qu’apres
avoir renforcé le bord de fuite plus tard. La premiere couche de verre sera
appliquée sur les 3 pales, cela fait, on peut poser la 2eme couche. Comment
orienter les fibres du tissus unidirectionnel : tout unidirectionnel aura les fibres
paralleles au boud de fuite. Bidirectionnel : tous bidirectionnels ont les fibres à
45° du bord de fuite. Ce n’ est pas naturel,les ciseaux doivent découper à un
angle de 45° par rapport au rouleau de tissu,et le coté coupé doit s’aligner sur
le bord de fuite.
La couche n°1 est en tissage bidirectionnel (RA 7725) sur toute la longueur
de la pale. Donc pour ma pale de 34"(864 mm),la piece de tissu fait 38"x6",
(965x152)
Nota : si la puissance du moteur dépasse 120 cv ajouter une couche
supplémentaire de ce meme tissu. J’ ai considéré nécessaire d’ en mettre une
sur l’ extrados de mon hélice pour une puissance de 165 cv.
La couche n°2 est en tissage unidirectionnel(RA7715) sur toute la longueur
de la pale.
La couche n°3 est en tissage unidirectionnel sur 50% de la longueur de la
pale.
La couche n°4 est en tissage unidirectionnel sur 25% de la longueur de la
pale.
La couche n°5 est en tissage bidirectionnel sur 15% de la longueur de la
pale.
La couche n°6 est en tissage bidirectionnel sur 15%.
Avant le durcissement de la résine,il faut s’appliquer à faire adherer les fibres
de verre autour du bord d’ attaque d’ un demi pouce (env 13 mm). Vous allez
avoir envie de retourner l’helice,ne le faites pas ,ce serait pire , de toutes
façons ,c’ est une galere. Il faut faire la chasse aux bulles qui ne manqueront
pas d’ apparaitre à cause de la forte courbure que les fibres doivent suivre.
Pourquoi ce recouvrement ? Il assure la liaison entre intrados et extrados et
senble améliorer la résistance à la torsion de la pale. Apres durcissement
dégager les fibres imprégnées en exces sur les bords. Puis mettre l’ hélice sur
le coté bombé,(extrados ou coté avant). Le bois au bord de fuite ne va pas
résister à l’ usage prévu,donc nous allons l’enlever. Je me suis servi d’ une
meule Dremmel pour enlever le plus gros du bois sur 0,2"(5mm),puis d’ un
ciseau à bois pour enlever les dernieres fibres de pin. Un bout de planche placé
en dessous s’est avéré utile pour soutenir pendant le travail. Ensuite appliquer
une bonne couche de flox pour remplacer le bois enlevé. Laisser durcir et
poncer pour retrouver le bon profil.
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A cette étape j’ ai trouvé utile de contre percer le centre de l’hélice. Parce que
c’est difficile de retrouver le centre apres que l’ autre coté est recouvert de
fibres,De la meme façon,j’ ai marqué au crayon les joints de contact des 3
pales,J’uliliserai ces tracés plus tard pour éviter que les trous de boulons d’
hélice n’ entament pas les renforts de pales. Nous sommes maintenant prets à
appliquer les couches de fibres de verre sur l’avant de l’hélice (coté bombé ou
extrados). Même nombre et qualités que citées précédement.
14) Percage des trous de montage :
Utiliser la contreplaque de serrage d’hélice comme gabarit de percage,utiliser le
gabarit obtenu par CAO pour éviter de percer dans les renforts en fibre de
verre. Avec une perceuse à colonne,percer completement les 6 trous. Percer a
partir de la face qui viendra en appui sur le plateau d’helice (face de référence).
Agir
en
mécanicien
consciencieux,propreté
des
surfaces
d’appui,perpendicularité entre le foret et le plateau de la perceuse gabarit de
percage bien maintenu en place.
Il y a deux surfaces de références primordiales sur les hélices. La surface plane
qui viendra en appui sur le plateau d’hélice,Le tube central qui est la référence
pour le centrage et l’équilibrage.
L’equilibrage est primordial. Le "traking"(l’extrémité de chaque pale passe au
meme endroit quand on regarde tourner l’hélice de profil)est important. L’angle
de la pale est important,ainsi que le respect de la forme (profil) du bord d’
attaque. Toutes les autres sont d’importance mineure.
15) Equilibrage de l’hélice
L’hélice est poncée,tout est percé,on est presque prêt pour la peinture. C’est le
moment pour un autre équilibrage préliminaire comme décrit par la photo au
paragraphe 10.On va surement trouver une des pales beaucoup plus legere
que les autres. C’est une bonne méthode que de définir la pale la plus
légere,puis d’ ajouter un petit morceau d’ unidirectionnel sur la face plane de la
pale. Quand c’ est durci,poncer jusqu’a ce que l’helice soit bien équilibrée.Noter
que les extrémités de pales ont déja une couche de plus que nécessaire. Donc
on peut poncer pres des extrémités sans trop de soucis. Les derniers 6 pouces
(15 cm) des extrémités ne nécessitent qu’une couche de verre.
16) Regler le tracking (coplanéité ,ou battement )
Serrer completement au couple. Je ne connais pas la valeur idéale. Je serre à
25 pieds-livres (env 3,5 m-k). Resserrer apres 2 heures. Laisser stabiliser
24h,ensuite resserrer au couple et mesurer le tracking (l’écart de coplanéité des
pales). Ce tracking change à mesure que le bois s’ écrase sous la pression
avec le temps. C’est pour ça qu’ il faut attendre Je mets un seau sur le sol pres
de la pale et je fais passer chaque pale pres du seau. La variation de distance
maximum est le défaut de tracking. Nous parlons d’ écarts vers l’avant ou vers
l’arriere,pas des écarts radiaux (qui devraient etre 0). On devrait trouver moins
de 1/16". Mon hélice avait 0,375"(9,5mm) de défaut. J’ai donc mis 3 couches de
verre sur la surface de montage de l’hélice. J’ai réparti sur une grande partie de
la surface pour incliner suffisement l’ ensemble.
Le calcul ?
Diametre d’hélice de 66" divisé par 6 qui est le rapport entre le diametre de la
surface de montage 11,33 et le diametre de l’hélice 68. Le défaut de 0,375"
divisé par le coef 11,33 donne l’épaisseur de verre à appliquer sur la surface de
montage=0,033" (0,83 mm). Une couche de verre fait 0,01"(0,25mm) donc il me
faut 3 couches.
Clair comme du jus de chique !Non ?
Il n’ est pas question d’ esperer voler avec cette hélice avant 24 h apres le
montage,Tant que le couple ne s’ est pas avéré stable , ne pas voler.
Laisser le temps aux fibres de bois pour se comprimer
En pratique,je serre au couple 20ft-lbs,j’attends 24 h,resserre au couple,essai
au sol,resserrage,attente de 24 h,resserrage,vol d’essai,resserrage,puis
contrôle du couple avant chaque vol ,jusque a ce que le couple de serrage
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s’avere stable. Pensez vous que je suis trop prudent avec le couple de
serrage ? Ce que je veux dire par resserrer au couple ? : Je resserre à peine
plus fort pour vérifier que j’ai au moins 20 ft-lbs. Il faut tourner la vis pour savoir
son couple. Ne vous laissez pas aller à dépasser 20 ft-lbs,vous n’ en finiriez
pas d’ écraser les fibres du bois.
17) Peinture
J’utilise Superfill pour enduire les fibres. De l’ epoxy avec du microballon ferait
l’affaire. Laisser durcir et poncer doucement. J’utilise aussi de l’ enduit auto
lissant pour égaliser le tissage. Poncer avec du 120 puis ré équilibrer.
J’ai trouvé agréable d’utiliser un primaire ponçable et des bombes de laque. Je
monte l’hélice sur mon systeme d’équilibrage (cf parag, 10) puis peindre la pale
la plus légere. Je place un écran de papier devant le roulement la peinture
pouvant rapidement modifier la mobilité du roulement. C’est rassurant de voir
tourner l’hélice quand le poids de la peinture la déséquilibre. Quand j’ai fini je
vérifie en collant un postit sur une pale et constatant que la pale tourne vers le
bas par son poids.
Je n’ai pas éprouvé le besoin de mettre un revetement de bord d’attaque,donc
je ne le fais pas. Mes extrémités d’ hélice sont bien en dessous de la vitesse du
son,donc je ne m’ embete pas à recouvrir les bouts de pales avec du graphite.
Répondre à cet article
Il y a 5 contribution(s) au
forum.
La construction d’une hélice composite
31 janvier 2006, par Tigrou [retour au début des forums]
Bonjour,
1) Pour info le site http://www.jcpropellerdesign.cjb.net/ n’existe plus mais vous pouvez
acceder au nouveau site à l’adresse suivante http://www.jcpropellerdesign.com
2) Je suis étudiant en 4ème année à l’ESTACA (Ecole Superieure des Techniques
Aéronautiques et de Construction Automobile)où je suis la spécialité "Structure et Matériaux"
dans la dominatnte aéronautique. L’un de nos projet s’intitule "Méthode de calcul d’une hélice
propulsive carénée et application à la propulsion de l’avion étudié les années précedentes".
Mon équipe et moi sommes donc à la recherche de tous documents susceptibles de nous
aider dans ce projet. De plus, ce projet amenera à développer un prototype, je serais donc
heureux de recevoir le moindre petit conseil de constructeur amateur.
La construction d’une
hélice composite
(1/3) 31 janvier 2006, par
Tigrou
> La construction d’une
hélice composite
(2/3) 21 juillet 2005, par tim
> La construction d’une
hélice composite
(3/3) 11 mars 2004, par jjancel
Merci à vous. Thibaut.
Répondre à ce message
> La construction d’une hélice composite
21 juillet 2005, par tim [retour au début des forums]
j’aimes bien ce que vous faites avec vos doigts.moi je fabrique des a380 avec des feuilles de
papiers.un jour on en reparlera.
11 mars 2004, par jjancel [retour au début des forums]
La construction d’une hélice composite
Intéressant, mais les liens ne fonctionnent pas !
A corriger SVP
" le texte original ICI Le logiciel Bates dans Kitplanes,voir : ici L’image HELICE2.JPG "
Un article qui met l’eau à la bouche, mais pour pouvoir aller plus loin, pourriez vous nous
fournir les liens qui manquent ?
12 mars 2004, par robert [retour au début des forums]
En effet, les liens ne fonctionnent plus , je les supprime donc.
Amitiés, Robert
12 mars 2004, par Pierre [retour au début des forums]
jc propeller design
Les sites de Alwick et de Bates ne répondent plus.
27/04/2006
Page 10 sur 10
Ci dessous un autre logiciel qui devrait remplacer Bates http://www.jcpropellerdesign.cjb.net/
Pierre
27/04/2006

FOXPAPA , construction amateur d`avions, ULM

Transcription

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