Fabrication des enrobés à chaud en continu – L`expérience

Sétra
service d'Études
techniques
des routes
et autoroutes
mars 2006
Guide technique
Fabrication des enrobés à chaud en continu
L’expérience française
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Guide technique
Fabrication des enrobés à chaud en continu
L’expérience française
Edité par le Sétra, réalisé par le Comité français pour les techniques routières (CFTR)
Le CFTR est une structure fédérative qui réunit les différentes
composantes de la communauté routière française afin d’élaborer
une doctrine technique partagée par tous et servant de référence
aux professionnels routiers dans les domaines des chaussées, des
terrassements et de l’assainissement routier.
Actions principales du CFTR
• établissement de documents exprimant l’état de l’art,
• élaboration d’avis techniques sur l’aptitude à l’emploi de procédés, produits et
matériels, ainsi que de documents de qualification pour les matériels,
• délivrance d’agréments pour les laboratoires routiers,
• mise en œuvre de procédures de certification et de conformité aux normes.
Association régie par la loi du 1er juillet 1901 depuis juin 1998,
Son siège est localisé au :
46 avenue Aristide Briand - BP 100 - 92225 Bagneux Cedex - France
téléphone : 33 (0)1 46 11 31 53 - télécopie : 33 (0)1 46 11 36 96
internet : http://www.cftr.asso.fr
Ce guide technique a été rédigé, dans le cadre des
activités du comité sectoriel "méthodologie" du
Comité français pour les techniques routières (CFTR),
par un groupe de travail constitué de représentants
du réseau scientifique et technique du ministère des
Transports, de l'Équipement, du Tourisme et de la
Mer, des directions techniques des entreprises et des
producteurs dans le domaine routier.
Sommaire
Sommaire
1. Bref historique de la technique
1970-1976
1979
1984-1988
1990
1995
1997
2. Types de fabrications à chaud
3. Description des matériels
3.1 Dosage des granulats
3.2 Débitmètre de bande (table de pesée)
3.3 Méthode de calibrage des doseurs
3.4 Cœur du système : le tube sécheur enrobeur
3.5 Gestion du dosage bitume
3.6 Traitement des fines de récupération et des fines d’apport
3.7 Stockage des enrobés
3.8 Automatismes
3.9 Le continu et l’environnement
3.10 La mobilité
4. Exemples de stratégies possibles face aux marchés
4.1 Chantier autoroutier de rase campagne à fort tonnage
4.2 Chantier autoroutier en zone urbaine : les travaux d’entretien des chaussées du
boulevard périphérique parisien
4.3 Fabrication des recyclés : prise en compte de l’environnement
5. Guide de l’investisseur routier
6. Bibliographie : référentiel normatif
6.1 Normes de définition des matériels
6.2 Normes d’essais sur les matériels
6.3 Normes de réception des matériels
6.4 Normes de calibrage
6.5 Normes de fabrication et de mise en œuvre
6.6 Fiches et notes d'information
6.7 Principales méthodes de référence homologuées et expérimentales pour les
émissions gazeuses de sources fixes
Son contenu a fait l'objet d'une enquête de validation
auprès des différents adhérents du CFTR.
Comité de rédaction :
• Robert Baroux, Laboratoire Central des Ponts et Chaussées
• Jacques Bonvallet, Groupe Fayat
• Jacques Chardon, Colas
• Michel Ducasse, Eurovia
• Luc Amaury George, Cofiroute
• Christine Leroy, Ville de Paris
• Jack Oudin, Centre d’Études Techniques de l’Équipement Normandie-Centre.
• Robert Tasky, Centre d’Études Techniques de l’Équipement Normandie-Centre.
2
Fabrication des enrobés à chaud en continu – L’expérience française
Sommaire
1. Bref historique de la technique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2. Types de fabrications à chaud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3. Description des matériels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.1 Dosage des granulats . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2 Débitmètre de bande (table de pesée) . . . . . . . . . .
3.3 Méthode de calibrage des doseurs . . . . . . . . . . . .
3.4 Cœur du système : le tube sécheur enrobeur . . . . . .
3.5 Gestion du dosage bitume . . . . . . . . . . . . . . .
3.6 Traitement des fines de récupération et des fines d’apport
3.7 Stockage des enrobés . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.8 Automatismes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.9 Le continu et l’environnement . . . . . . . . . . . . .
3.10 La mobilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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4. Exemples de stratégies possibles face aux marchés . . . . . . . . . . . . . . . . 17
4.1 Chantier autoroutier de rase campagne à fort tonnage . . . . . . . . . . . . 17
4.2 Chantier autoroutier en zone urbaine :
les travaux d’entretien des chaussées du boulevard périphérique parisien . . 19
4.3 Fabrication des recyclés : prise en compte de l’environnement . . . . . . . . 21
5. Guide de l’investisseur routier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6. Bibliographie : référentiel normatif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
Normes de définition des matériels . . . . . . . . . . . . . .
Normes d’essais sur les matériels . . . . . . . . . . . . . . .
Normes de réception des matériels . . . . . . . . . . . . . .
Normes de calibrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Normes de fabrication et de mise en œuvre . . . . . . . . . .
Fiches et notes d'information . . . . . . . . . . . . . . . . .
Principales méthodes de référence homologuées
et expérimentales pour les émissions gazeuses de sources fixes .
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Le réseau routier français se structure et se développe
après la seconde guerre mondiale, avec une accélération
dans les années 60. Les années 70 voient l’émergence
de grands programmes nationaux : travaux neufs et
entretien ; programmes autoroutiers ; renforcements
coordonnés des principaux axes routiers (réseau des
routes nationales) pour leur mise hors gel et une
structuration moderne des chaussées ayant pour
composantes principales la fabrication de forts
tonnages d’enrobés bitumineux (plusieurs centaines
de milliers de tonnes par chantier) et la limitation à
une formule d’enrobé par couche de chaussée.
En novembre 1972, le colloque « Contrôle de qualité
en construction routière » réunit les divers acteurs de la
route en France et jette les bases des démarches qualité
dans les entreprises dans le cadre d’une coopération
entre maîtrise d’ouvrage, entreprise et constructeur
de matériels. Une commission du matériel est ainsi
créée pour contribuer à l’évolution des techniques
de construction des chaussées. Parallèlement, se
développe une élaboration de plus en plus précise
des granulats dans toutes les carrières et une mise
au point élaborée des compositions d’enrobés
afin de répondre aux exigences de pérennité des
infrastructures routières. Pour faire face à ces besoins,
les entreprises routières vont rapidement orienter
une partie de leurs investissements vers les centrales
mobiles de type continu à forte capacité de débit
horaire. Les contraintes environnementales inciteront
les constructeurs à faire évoluer les matériels proposés
sur le marché.
Une école française s’est ainsi développée : une
trentaine d’années plus tard, le constat est que la
technique est très largement employée et validée. La
moitié de la production d’enrobés à chaud est faite
en continu, ce qui a incité la commission du matériel
du CFTR, dans la continuité de celle créée en 1973, à
rédiger ce document, reflet de l’expérience française.
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Fabrication des enrobés à chaud en continu – L’expérience française
1. Bref historique de la technique
La fabrication à chaud
des enrobés aux liants
h y d r o c a r b o n é s s’ e s t
développée de manière
industrielle autour des
années 1930. Elle a connu en France une progression
spectaculaire à la fin des années 1960 en raison des
grands plans d’aménagements routiers.
La France est
historiquement l’un des
foyers du développement de
la technique du continu.
La technique de l’enrobage a toujours porté sur deux
types de fabrication, le continu et le discontinu.
Aujourd’hui, le parc français de centrales d’enrobage
à chaud, encore appelées postes d’enrobage, comporte
près d’un demi millier d’unités, dont 20 % en poste
mobile et le reste en fixe. L’ensemble se répartit pour
moitié sur chacun des deux types.
Les centrales de type continu sont aujourd’hui, pour
l’essentiel, constituées de centrales TSE (Tambour
Sécheur Enrobeur). La technologie des TSE, née en
1910 aux USA, s’est développée en Europe à partir
des années 1970.
Au cours des trois dernières décennies, leur évolution
s’est déroulée de la façon suivante :
1979
Les premiers TSE
européens à anneau de
recyclage permettent
l’utilisation d’agrégats
d’enrobés de récupération
au sein des compositions
d’enrobés à chaud.
L’apparition de l’anneau
de recyclage est une
étape impor tante, et le
début d’une technologie
typiquement française, avec
allongement des tubes,
maîtrise de la température,
contrôle des fillers.
1984-1988
Les tambours sécheurs enrobeurs, TSE européens et en
particulier les TSE français, sont allongés dans le but
d’éloigner la zone d’enrobage de la zone de combustion
afin de supprimer les risques de vieillissement des liants
hydrocarbonés par surchauffe (émission de fumées
bleues). En 1984, l’allongement des tubes est de 15 %,
puis de 10 % supplémentaires en 1986, et enfin de
12 % en 1988. En tout, cela fait près de 40 %. Cette
avancée technologique conduit à des températures de
gaz voisines de celles des enrobés : 170° C.
* équicourant = déplacement des gaz à l’intérieur du
tube sécheur, parallèlement à celui des matériaux et
dans le même sens ; appelé également TSE à courant
parallèle
Durant cette période, d’autres transformations
concourent à l’amélioration de la qualité des produits
fabriqués :
• la création d’une zone de brassage forcé, en sortie
de tube, au moyen de palettes de malaxage dont la
disposition s’oppose à l’avancement des matériaux ;
• l’injection des fines d’apport et des fines de
récupération de dépoussiérage, dans la zone d’enrobage
par vis ou canne pneumatique entrant par l’arrière des
tubes.
Figure 1.1 : tambour sécheur enrobeur équicourant
Figure 1.2 : allongement du tambour
1970-1976
Les premiers TSE équicourants * sont importés puis
fabriqués en Europe.
décembre 2005
5
1990
La technologie TSE s’enrichit du type à contre
courant (contre courant = déplacement des gaz
inverse à celui des matériaux dans le tambour). Cette
technique permet d’obtenir des rejets de gaz dans les
normes environnementales les plus sévères tout en
autorisant :
• des températures d’enrobage, si nécessaire, plus
élevées, pouvant aller jusqu’à 200 °C ;
• des capacités de recyclage d’agrégats d’enrobés
jusqu’à 50 % du produit final ;
• la défillérisation éventuelle des granulats, grâce à
l’intensité du dépoussiérage.
Les constructeurs
américains arrêtent
brutalement le
développement de l’anneau
de recyclage pour des
raisons de protection
industrielle à la fin des
années 1980.
1995
La technique équicourant présente une partie de
brassage (palettes de malaxage) allongée en sortie de
tube afin de parfaire l’homogénéité des matériaux en
optimisant les échanges thermiques.
1997
Les évolutions des TSE équicourants sont transposées
aux TSE à contre courants.
Parallèlement à ces évolutions, les progrès effectués en
informatique ont permis de faire évoluer les procédés
de fabrication. Ils permettent d’intégrer tous les
déphasages entre les constituants et leur progression
au sein même du tambour sécheur enrobeur durant
toute la période de fabrication, y compris durant les
changements de débits ou de composition.
Aujourd’hui les postes mobiles sont majoritairement
continus, et la part des postes continus fixes représente
35 % du parc en France et 90 % en Amérique du
Nord.
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Fabrication des enrobés à chaud en continu – L’expérience française
La maîtrise des
températures est totale
en équicourant comme en
contre courant depuis les
années 1990.
Figure 1.3 : tambour sécheur enrobeur à contre courant
2. Types de fabrications à chaud
La fabrication des enrobés
à chaud en mode continu se
différencie de la fabrication
en mode discontinu
principalement par son
mode de malaxage.
Deux modes de fabrication
cohabitent.
Le mode continu est pratiqué dans un malaxeur
ouvert où les flots des constituants granulaires, liant
hydrocarboné et additifs éventuels, sont continus.
Le mode discontinu procède d’une fabrication
par gâchées constituées de doses pondérales des
constituants successivement introduites dans un
malaxeur fermé.
En amont du malaxeur, la composition granulaire peut
être définitivement établie par les doseurs à granulats
réglés pour respecter la formule de composition du
produit. Cette opération peut être effectuée dans le
mode discontinu, par un criblage et un classement
granulaire à chaud lorsque les composants n’ont pas de
granulométries respectant les normes. Dans ce dernier
cas, c’est l’opération de criblage qui doit conditionner
la recomposition par pesage du produit final.
Photo 2.1 : centrale de fabrication en mode discontinu
En aval du malaxeur, la livraison du produit
hydrocarboné peut être faite de façon similaire pour
les deux modes : soit directement dans les camions,
soit par l’intermédiaire de silos de stockage.
Le mode continu est particulièrement adapté aux
chantiers de tous tonnages à mono formule d’enrobés
avec des composants granulaires conformes aux
normes.
Photo 2.2 : centrale de fabrication en mode continu
Figure 2.1 : schéma de principe de fonctionnement
mode discontinu
mode continu
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3. Description des matériels
Les processus industriels en continu sont basés sur la
constance des flux qui permettent de minimiser les
interventions régulatrices. Une attention particulière
est donc portée aux systèmes de dosage et aux
interactions entre eux.
Le dosage granulaire est
techniquement maîtrisé
depuis longtemps, mais la
qualité des granulats est
une nécessité absolue.
3.1 Dosage des granulats
3.1.1 Précision d’un doseur unitaire
Les extracteurs à granulats sont contrôlés
électroniquement plusieurs fois par seconde. Les
résultats de la scrutation sont comparés à la consigne
de débit. Si les écarts ou les tendances ne sont pas
conformes à cette consigne, un actionneur intervient
et régule les dispositifs de l’extracteur isolé, ou des
extracteurs les uns par rapport aux autres. La figure 3.1
illustre le principe interactif de la régulation, qui peut
être soit du type volumétrique, soit du type pondéral.
Ce dernier type est obligatoire pour les sables.
La figure 3.2 est un enregistrement en continu du débit
réel d’un extracteur. L’augmentation ou la diminution
de débit est également contrôlée de sorte que les
paramètres évoluent linéairement dans un ratio de
l’ordre de 1 à 10.
3.1.2 Conjugaison des débits
Les variations de débit
doivent s’effectuer avec un
gradient de vitesse maîtrisé.
La consigne de débit propre à chaque extracteur évolue
conjointement avec celles des autres extracteurs, afin
de respecter les proportions relatives des constituants
fixées par la formule de composition du mélange. La
figure 3.3 explicite le principe de la conjugaison qui
permet d’obtenir d’une part une sommation égale à
100 % des constituants, de l’autre des variations de
débit proportionnelles.
Un écrêteur à froid de sécurité élimine les éléments
indésirables accidentels.
Figure 3.1 : principe de régulation du dosage
vibreur
codeur
peser
Micro
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Fabrication des enrobés à chaud en continu – L’expérience française
Figure 3.2 : relevé de dosage
Photo 3.1 : groupe de dosage fixe
3.1.3 Notion de tranches homogènes
3.2 Débitmètre de bande (table de pesée)
Le résultat d’un processus
L’existence de tranches
de dosage continu est la
granulaires homogènes
constitution de couches est un avantage industriel
homogènes de matériaux
considérable limitant
déposés sur le tapis
le temps du processus
collecteur placé sous les
d’homogénéisation avant
introduction des liants.
doseurs dans les justes
proportions de la formule
(formule humide, sans liant). Ceci est un avantage
industriel considérable limitant le temps du processus
d’homogénéisation avant introduction des liants. (voir
photo 3.1 d’une batterie de doseurs à granulats)
Le débitmètre de bande
permet de mesurer en
continu le débit cumulé
humide des granulats
entrant dans le tube
sécheur.
Figure 3.3 : le dosage granulaire
Photo 3.2 : débitmètre de bande
Le débit humide est
corrigé automatiquement
de la teneur en eau par
l’automatisme. Une sonde
de mesure de teneur en eau
est recommandée.
La photo 3.2 représente un débitmètre de bande,
intégré au tapis transporteur. La précision des tables
de pesée est similaire à celle des tapis extracteurs.
Bien entendu le débitmètre de bande est un outil
indispensable et il est normativement obligatoire.
doseur pondéral
doseurs volumétrique
alarme lumineuse
vibreur de paroi
indicateur de niveau
palpeur de veine
table de pesage
codeur
x%
y%
(x + y + z + t = 100)
z%
t%
100 % + bitume
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3.3 Méthode de calibrage des doseurs
Le processus de régulation
« calibrage » est effectué
des extracteurs doit être Lepour
différents types de
contrôlé en continu pour
granulats et à différents
s’assurer de la justesse des
débits.
dispositifs de pesage. Ce
contrôle, opéré régulièrement pour les centrales fixes
et après chaque transfert pour les centrales mobiles,
est appelé « calibrage » des doseurs. La méthode est
normalisée. Il est d’usage en France d’utiliser un
tapis enfourneur inverseur, qui permet de rester en
situation réelle d’approvisionnement et de contrôler les
débits sur une période de temps significative. Le tapis
enfourneur inverseur doit permettre de positionner un
camion pour charger 5 tonnes au minimum.
Figure 3.4 : procédé de calibrage
La figure 3.4 illustre ce processus. Le chargement
opéré, le camion est pesé avec son chargement sur un
pont bascule homologué et les deux quantités sont
comparées.
Cette opération est répétée afin d’établir la courbe de
calibrage sur chaque doseur, courbe qui sera ensuite
utilisée par le système de pilotage de la machine pour
assurer la précision des débits des doseurs.
Cette opération est une spécificité française qui
nécessite un équipement spécial, comportant ce
tapis inverseur autorisant le chargement camion.
La grande majorité des matériels disponibles sur le
marché mondial n’a pas cette faculté et interdit le
contrôle direct.
Figure 3.5 : Tambour Sécheur Enrobeur équicourant
10
Fabrication des enrobés à chaud en continu – L’expérience française
Figure 3.6 : Tambour Sécheur Enrobeur à contre courant
3.4 Cœur du système : le tube sécheur
enrobeur
3.4.1 Fonctions
Séchage, chauffage,
malaxage et enrobage,
éventuellement recyclage,
le tube est véritablement un
outil multifonctions.
Le tube sécheur enrobeur
chauffe les granulats
humides jusqu’à 150° C
en général, de sorte que la teneur en eau résiduelle
soit inférieure à 0,5 % (référence normative). C’est
aussi un dispositif de mélange et d’homogénéisation
des constituants granulaires, dans un premier temps,
puis d’enrobage des granulats secs avec le liant
hydrocarboné.
Photo 3.3 : Rotomix
Les deux types de tubes sécheurs sont équicourant et
à contre courant (figures 3.5 et 3.6).
Les progrès concernant les
connaissances des bitumes
ont considérablement
amélioré les résultats.
Il n’y a pas de différences
qualitatives entre deux
enrobés fabriqués en
continu ou en discontinu.
Figure 3.7 : Retrobatch
La vitesse des gaz doit être contrôlée pour éviter un
trop grand départ de fines, spécialement à contre
courant. En effet l’un des avantages de l’équicourant
est de produire environ 10 fois moins de fines que son
homologue à contre courant, les particules étant pour
la plus grande partie collées au bitume.
L’allongement des tubes est une spécificité française,
du moins dans ces proportions. Tous les constructeurs,
sous la pression des entrepreneurs désirant éliminer
les fumées bleues et autres composants toxiques, ont
allongé les tubes. La voie explorée en France a permis
de ne pas avoir de différentiel de température entre
les gaz et les granulats, donc d’éviter le phénomène de
cracking des bitumes si décrié aux USA.
L’introduction de palettes de malaxage, dans la zone
d’enrobage du tube, mais aussi en sortie de tube,
fut une avancée importante dans la recherche de
l’homogénéité des mélanges. Ce dispositif (photo 3.3
montrant un exemple de palettage en bout de tube et
dans la zone d’enrobage), génère un cisaillement du
même type que celui des malaxeurs classiques.
Enfin, il faut signaler
une dernière évolution,
La gestion des débuts
consistant à obturer la et fins de cycles a nécessité
des por tes de retenue.
porte de sortie des enrobés
pendant un temps suffisant,
en début de cycle, pour
éviter la production incontrôlée de « blancs ». La
figure 3.7 est un système de retenue (Retrobatch) qui
équipe classiquement les centrales françaises.
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Photo 3.4 : recyclage en TSM
3.4.2 - Recyclage en continu
Quelle solution : recyclage à contre courant ou à
équicourant ?
L’anneau de recyclage
Le recyclage en mode
est une s o l u t i o n d é j à
continu est la méthode
la plus économique,
ancienne qui a contribué
tant en investissement
grandement à l’essor du
qu’en exploitation.
recyclage. Le principe
consiste à introduire les
agrégats d’enrobés dans le tambour loin de la
flamme et, en tout état de cause, dans une zone où la
température des gaz n’est pas excessive. L’allongement
des tambours a permis cette disposition. Il est
manifeste que les dispositifs à contre courant facilitent
cette introduction dans la mesure où l’anneau est situé
à l’aval de la flamme. C’est la raison pour laquelle
les taux de recyclage réalisables à contre courant
sont classiquement plus élevés que ceux des courants
parallèles. Les moyens nécessaires au recyclage sont
peu onéreux et symbolisés figure 3.8. La photo 3.4
représente une installation de recyclage classique.
L’équicourant est économique, et permet sans difficulté
d’atteindre 25 %. L’usage qui consiste à recycler à
faible taux, mais d’une façon constante, par exemple
à 10 % à 15 %, se généralise et présente l’avantage de
ne pas nécessiter de contrôle de laboratoire importants
sur les agrégats d’enrobés réutilisés et d’étude de
formulation.
La technique de la fabrication en continu est
incontestablement une excellente solution pour
recycler à fort taux et à faible coût. Usuellement, on
retient 25 % à 30 % en équicourant et de 35 % à 40 %
en contre courant. Les taux de 50 % sont possibles,
mais sont obtenus dans des conditions particulières, à
savoir : avec une limitation
de la teneur en eau des
La traçabilité des
agrégats d’enrobés lors
matériaux et une baisse du
de la déconstruction est
débit instantané.
essentielle et commence à
la première pose.
12
Fabrication des enrobés à chaud en continu – L’expérience française
Le contre courant est la
La précision de la teneur
solution sûre et écologique en liant est garantie dans
le cadre des variations
par excellence que l’on
autorisées au sens de la
recommande dans deux
norme.
cas : quand les taux de
recyclage sont élevés et d’une façon permanente
Figure 3.8 : moyens nécessaires au recyclage
supérieure à 25 %. Il faut remarquer que la notion de
traçabilité est essentielle et tend à se développer dans
le cadre de ce qui est appelé la déconstruction.
3.5 Gestion du dosage bitume
Les systèmes automatisés comprennent une batterie
de récepteurs et d’actionneurs (débitmètre de bande,
débitmètre à liant, variateurs de fréquence) qui
permettent instantanément de corriger la teneur en
liant en intégrant le décalage spatio-temporel, mais
aussi les variations de débit granulaires : phase de
démarrage, phase de décroissance, arrêt provisoire.
On se reportera à la figure 3.9 concernant le système
de régulation automatisé classiquement utilisé.
La maîtrise des dosages en phase transitoire est
fondamentale pour garantir la qualité. L’essor des
automatismes a grandement contribué à industrialiser
une technique ancienne.
3.6 Traitement des fines de récupération et
des fines d’apport
1 à 10, les quantités étant plus fortes avec les tambours
à contre courant. Dans ce cas, le retour contrôlé des
fines de récupération est essentiel pour respecter les
objectifs de la formule. Ce contrôle intègre les phases
transitoires (augmentation et diminution de débit)
comme les phases permanentes.
Dans certains pays ou certaines régions, une
défillérisation est nécessaire. Elle peut facilement
être opérée à l’aide d’un système by-pass situé sur le
retour des fines.
Les filtres à manches modernes possèdent fréquemment
des trémies de réception et de stockage intégrées,
qui facilitent le traitement, notamment en régime
transitoire.
On appelle fines d’apport les fines exogènes qui
sont ajoutées à la formule par opposition aux fines
récupérées. Celles-ci sont stockées dans des silos situés
à proximité du tambour.
La réintroduction des fines de récupération et
l’introduction des fines d’apport se fait directement
dans le tambour après l’introduction du bitume.
Le doseur à fines d’apport est optionnel et fonction
des objectifs. Il est implanté conformément au schéma
de la figure 3.10.
Les fines récupérées sont
Récupérées ou d’appor t,
le résultat du processus
les fines jouent un rôle
déterminant dans la
de séchage et sont plus
compacité et l’indice des
ou moins importantes
vides. Le continu permet
quantitativement suivant
un excellent contrôle "en
le type de tambour et
ligne".
de la teneur en eau des
granulats. Le pourcentage peut varier dans un ratio de
On accorde une grande
compacité et l’indice des
importance à la précision La
vides jouent, bien entendu,
du dosage des fines d’apport un rôle essentiel en matière
o u d e r é c u p é r a t i o n , de lutte contre l’orniérage.
précision justifiée car leur
action est primordiale dans le comportement des
enrobés sur chaussée sous traffic.
Figure 3.9 : dosage temporel : gestion des déphasages
Figure 3.10 : traitement des fines
décembre 2005
13
Photo 3.5 : poste mobile avec un stockage de 60 tonnes
3.7 Stockage des enrobés
3.8 Automatismes
Les postes peuvent avoir des
dispositifs de chargement
direct ou des stockages
intermédiaires.
Les grandes avancées
Le recours à la
de l’informatique et
télé-maintenance et à la
d u m u l t i p l e x a g e o n t télé-assistance permettent
transformé le pilotage des
aux entrepreneurs de
processus de fabrication
sécuriser leurs activités.
en intégrant tous
les paramètres de décalage, d’anticipation et de
modélisation des phases transitoires, en permettant
des arrêts et redémarrages en charge.
Les dispositifs de
chargement sont en général
de type continu (élévateur à
raclettes) et alimentent un
ou plusieurs silos.
Les trémies antiségrégation équipent
systématiquement les dispositifs de chargement.
Elles sont dimensionnées en fonction du débit de
la centrale. Toujours pour éviter la ségrégation, la
hauteur de chute est minimisée spécialement lors du
chargement des camions.
Ces stockages peuvent être de type longue durée. Dans
ce cas les silos de stockage sont équipés de systèmes
anti-oxydation.
En mode mobile, les unités de stockage comportent
1 à 2 compartiments. En mode fixe, il n’y a pas de
différence significative entre ces stockages et ceux
utilisés en discontinu.
14
Fabrication des enrobés à chaud en continu – L’expérience française
La traçabilité de la production, l’amélioration
de la qualité et la gestion des stocks sont les
conséquences principales d’une évolution similaire à
celle qui caractérise tous les processus modernes de
production.
On retiendra la très grande fiabilité des procédés et
la traçabilité, comme deux grandes avancées dues à la
technologie informatique.
Photo 3.6 : cabine de commande
3.9 Le continu et l’environnement
Les points les plus significatifs sont liés aux émissions,
de bruit, de poussière et de fumées :
• s’agissant du bruit, les avancées sont spectaculaires.
Le concept de fabrication du type linéaire, et non
pas du type « tour », évite les transferts verticaux
et les retombées bruyantes. L’absence de criblage,
la puissance installée moindre que dans le cas du
discontinu concourent à la baisse des nuisances
sonores. Les brûleurs fermés et munis de silencieux
se généralisent ;
• concernant l’émission de poussière, il n’y a pas de
différence entre le continu et le discontinu, en poste
fixe ou mobile. Tous les postes, y compris les plus
gros postes mobiles (500 t/h et plus), sont équipés
de filtres à manches monobloc, montés sur une seule
semi-remorque et garantissant les émissions dans le
respect des normes les plus sévères ;
décembre 2005
15
• en dernier lieu, le
problème concernant les Les technologies utilisées
conduisent à une production
fumées, observé durant
d’enrobés propres et
les années 80, est résolu
écologiques.
depuis longtemps. Un
faisceau d’amélioration a
convergé vers la solution faisant appel à différentes
spécialités :
– le type de bitume est parfaitement contrôlé et
conforme à une normalisation ;
– les brûleurs longs et fermés ont des paramètres
de combustion bien maîtrisés ;
– l’accroissement de la longueur des tubes est
incontestablement le facteur principal : il permet
la mise en place d’un rideau protecteur de matériau
faisant office de bouclier thermique.
Le résultat est une différence minime entre la
température des gaz et celle des enrobés, et ce quelque
soit le procédé.
3.10 La mobilité
Le concept se décline
en différentes versions :
transférabilité, mobilité,
hypermobilité, etc.
Le poste d’enrobés à chaud
continu est le plus facile
à transpor ter du fait de sa
conception horizontale.
Tous les besoins des entrepreneurs sont couverts à
l’aide de différentes solutions, où les constructeurs
rivalisent d’ingéniosité.
On retiendra que les postes mobiles peuvent nécessiter
une grue pour l’installation, que les supermobiles sont
autoérectables et que les hypermobiles ont des liaisons
rapides, tant électriques que thermiques.
Le concept a été particulièrement développé en France
et peut ne comporter que trois ou quatre colis précablés,
pratiquement immédiatement opérationnels.
Le problème historique de fumées bleues et autres
émissions n’est plus un problème dès lors que les
prescriptions sont respectées. De nombreux tests le
prouvent.
Photo 3.7 : poste hypermobile monopack
16
Fabrication des enrobés à chaud en continu – L’expérience française
Photo 3.8 : TSE à forte capacité 550 t/h hypermobile
4. Exemples de stratégies possibles face aux marchés
4.1 Chantier autoroutier de rase campagne
à fort tonnage
4.1.1 Description du contexte géographique avec ses
contraintes spécifiques
(A 85 – Section Romorantin Lanthenay / Saint
Romain-sur-Cher)
Ce chantier d’autoroute neuve fait partie de la liaison
Vierzon-Tours, concédée à Cofiroute par l’État
français par décret du 26/9/1995. Il s’agit donc d’une
autoroute financée par le péage.
Cofiroute, société concessionnaire d’autoroutes
entièrement privée, a confié à ses maîtres d’œuvre Scao
et Socaso la réalisation de cette section, dans le cadre
d’un marché de conception – réalisation, forfaitaire.
Il s’agit d’une section de 32 km à 2 x 2 voies, mise en
service le 12 décembre 2003 et dont les chaussées ont
été réalisées entre octobre 2002 et 2003.
Photo 4.1 : vue aérienne de l’autoroute A85
Elle se situe en partie en zone boisée (Sologne) puis
en zone agricole, et n’a pas présenté de difficultés
particulières de terrassements. La nature des sols
(argiles sableuses essentiellement) a nécessité de
recourir au traitement des sols d’une part, et à des
emprunts extérieurs.
Caractéristiques
• Déblais :
2 800 000 m3
dont remblais 2 500 000 m3
traités à la chaux ou au liant routier
• Fabrication et mise en œuvre
250 000 tonnes de grave bitume
100 000 tonnes de béton bitumineux
• 16 passages supérieurs
dont 3 passages à animaux sauvages
• 13 passages inférieurs
dont 4 passages piétons
et 1 pour animaux sauvages
Au total :
30 ouvrages hydrauliques rétablissent les écoulements
naturels et 26 bassins de stockage et de traitement
assurent la protection du milieu naturel.
Le trafic est modéré (6 000 véhicules / jour dont 20 %
de poids lourds) ce qui a conduit Cofiroute à prévoir
une chaussée évolutive permettant des investissements
progressifs.
décembre 2005
17
4.1.2 Formulation
Fondation / Base
Grave-bitume
Roulement
Béton bitumineux mince
0/14
0/10
Origine des granulats
Massive (grande carrière)
Massive (grande carrière)
Nature minéralogique
Diorite Bleu
Diorite Bleu
LA* 9 à 13 MDE* 9 à 12
Masse vol. = 2,85
LA* 9 à 13 MDE* 9 à 12
Masse vol. = 2,85 CPA* = 0,50
69
69
Contrôle externe
SCAO
SCAO
Contrôle extérieur
CETE Angers
CETE Angers
35/50
35/50
Pénétration – Bille & Anneau
Pénétration – Bille & Anneau
Formulation
Granulométrie 0/D
Caractéristiques intrinsèques
Propreté du sable (Valeur au bleu)
Catégorie du bitume
Essais réalisés
LA Essai Los Angeles ; MDE Essai
Micro Deval en présence d’eau ;
CAP Coefficient de Polissage
Accéléré
Tableau n° 1
4.1.3 Structure type de la chaussée
4.1.4 Réalisation pratique et le suivi qualité
Fabrication & contrôle
Formules
Entreprise
Matériel d’enrobage
Constructeur / Type / Modèle
Granulats 10/14
Granulats 6/10
Sable 2/6
Sable 0/2
Fines calcaire
Bitume 35/50
Roulement
Béton bitumineux mince
30 %
17 %
22 %
29 %
2 %
4,4 %
68,5 %
Sable 0/2
Fines calcaire
Bitume 35/50
29,0 %
2,5 %
5,3 %
Mobile
ERMONT TSM 25 MAJOR
550 t/h
Organisme de contrôle
CEBTP
Fabrication des enrobés à chaud en continu – L’expérience française
Granulats 6/10
SCAO
Débit horaire
Tableau n° 2
18
Fondation / Base
Grave bitume
Mise en œuvre & contrôle
Grave bitume & béton bitumineux mince
Entreprise
SCAO
Matériels
Alimentateur FRANEX
1 Finisseur Vögele 2500
Mode de répandage
Compactage de la grave bitume
Compactage de l’enrobé
Poutres 18 m
2 compacteurs à pneus lourds & 3 compacteurs vibrants
4 compacteurs vibrants
Débit horaire
Répandu par jour
550 t/h
Grave bitume entre 2500 & 3400 t/j
Béton bitumineux entre 2000 & 3000 t/j
Contrôle de l’entreprise (Méthode)
SCAO (Carottages + Pesées hydrostatiques)
Contrôle des enrobes par laboratoire extérieur (Méthode)
CEBTP (Carottage + Gamma densimètre)
Contrôle de l’uni et de la profondeur moyenne de texture (Hauteur au sable)
Laboratoire des Ponts & Chaussées
Tableau n° 3
4.1.5 Conclusion
ainsi que la continuité du trafic, par rapport aux
travaux eux-mêmes.
Sur un chantier autoroutier tel que celui décrit cidessus, il est clair que l’utilisation d’une centrale
continue à fort débit, fonctionnant avec le minimum
de variation des paramètres, apporte au maître
d’ouvrage un plus en terme de qualité globale et de
durée de chantier.
Les travaux sur chaussées sont réalisés de nuit. La
tranche horaire utilisée doit être impérativement
respectée par les intervenants qui ne doivent être
présents sur le chantier qu’entre 22 heures et 5 heures
du matin.
4.2 Chantier autoroutier en zone urbaine :
les travaux d’entretien des chaussées du
boulevard périphérique parisien
4.2.1 Contexte des travaux d’entretien
Le boulevard périphérique
Le périphérique parisien
de Paris est une voierie est l’une des voies les plus
exceptionnelle par son
chargées de France, avec
trafic et ses spécificités 130 000 poids lourds par
jour.
(1 100 000 véhicules par
jour, dont 12 % de poids
lourds). D’une longueur de 35 kilomètres, cet
itinéraire circulaire présente une surface de chaussée
de 1 000 000 m 2 distribuée sur 2 à 6 voies de
circulation, dont 20 % sur ouvrages d’art et 17 %
en tranchées couvertes. S’y ajoutent 380 000 m2 de
voies d’accès réparties en 147 bretelles, 6 échangeurs
et 44 diffuseurs.
La « Section Ouvrages d’Art et Périphérique » (SOAP)
de la direction de la voirie et des déplacements de la
mairie de Paris a en charge la surveillance et l’entretien
du boulevard périphérique, dont le statut est celui
d’une voie communale.
Toute intervention de renforcement ou d’entretien des
chaussées nécessite donc une procédure particulière
privilégiant la sécurité des usagers et des intervenants,
4.2.2 Les séquences de travaux
L’entretien des chaussées du boulevard périphérique
consiste à fraiser une ou plusieurs voies sur une
épaisseur variable par passes comprises entre 25 et
120 mm, et à remettre en œuvre, selon les mêmes
épaisseurs, des couches de roulement en enrobés
correspondant à deux structures types :
La fabrication des
BBME est réalisée depuis
l’an 2000 par une centrale
mobile de type TSM 17
Major, installée sur l’aire
de Lagny-le-Sec.
Depuis plus de vingt ans,
les enrobés bitumineux mis
en œuvre sur le boulevard
périphérique parisien
proviennent de centrales
continues.
Avant l’an 2000, une centrale fixe également continue,
située à Gennevilliers, fournissait les enrobés.
décembre 2005
19
4.2.3 Des enrobés aux performances spécifiques
4.2.4 Perspective d’emploi d’agrégats enrobés
Les enrobés appliqués sur le boulevard périphérique
sont particuliers.
Dans le cadre de son marché, la ville de Paris indique
qu’elle se réserve le droit de disposer de ses fraisats
d’enrobés issus du chantier du boulevard périphérique.
Elle demande donc à l’entreprise de les stocker dans
un dépôt dans un rayon maximum de 40 km autour
de Paris. Cette procédure a fait l’objet d’un schéma
d’organisation et de suivi de l’évacuation de déchets
(Sosed) dans le cadre du plan d’assurance qualité du
chantier.
En 20 ans, la commande est passée du BBSG 0/14
au BBME 0/10. Ces enrobés bitumineux sont mis en
œuvre sur les voies lourdes du boulevard périphérique,
là où circulent habituellement les poids lourds. Une
excellente résistance à l’orniérage est nécessaire.
La réduction de la classe granulaire est due à une
contribution à la réduction des nuisances sonores.
Sur les voies où circulent les véhicules légers est
appliqué un BBM 0/14, devenu aujourd’hui un
BBM 0/10 pour cette même raison.
BBME 0/10 (le plus souvent utilisé) :
Les granulats employés
doivent être de couleur
claire.
L’ensemble des tests et
contrôles effectués est
satisfaisant et confirme la
qualité de la production et
le respect des spécifications
des formulations.
Le CCTP impose des seuils
de valeurs de tests de
clarté au sens de la norme
NF X 08-000, de façon à améliorer la résistance à
l’orniérage.
La formulation du BBME 0/10 est donc aujourd’hui
la suivante :
quartz clair 6/10 : 57 %
quartz clair 2/6 : 13 %
rhyolite 0/2 :
27 %
filler d’apport :
3%
bitume spécial multigrade : 5,9 ppc
BBM de type A 0/10 :
Comme pour le cas du BBME 0/10, les granulats
utilisés proviennent des mêmes carrières.
La formulation du BBM de type A 0/10 est la formule
discontinue suivante :
quartz clair 6/10 : 65 %
rhyolite 0/2 :
32 %
filler d’apport :
3%
bitume spécial multigrade : 5,8 ppc
20
Fabrication des enrobés à chaud en continu – L’expérience française
Cette organisation, opérationnelle en 2001, a permis
au maître d’ouvrage (la ville de Paris) de régler le
problème de l’évacuation des déchets de fraisage de ses
voiries sans avoir à gérer leur destination finale.
Au titre du Sosed, l’entreprise a dû s’engager sur un
certain nombre de principes :
• mettre à disposition
une aire de stockage à
Le suivi des chantiers
proximité de la centrale
depuis plus de 20 ans
d’enrobage réservée aux donne une bonne traçabilité.
seuls fraisats d’enrobés du
boulevard périphérique,
• ne pas mélanger les différents fraisats de manière à
assurer la traçabilité des matériaux,
• cribler et calibrer les fraisats à 0/10 mm pour obtenir
un agrégat d’enrobé recyclable.
Ces agrégats sont destinés à être incorporés aux
matériaux constitutifs des futures couches de
chaussées.
Une étude de formulation
avec agrégats d’enrobés à
granulats neufs a permis
d’évaluer les performances
mécaniques d’un mélange
selon plusieurs taux de
matériaux recyclés.
La démolition sélective,
ou déconstruction,
est un principe imposé
par le Sosed.
Le TSM 17 Major est équipé d’un anneau de recyclage
qui permet d’envisager ce type d’opération sur le
chantier en cours.
En septembre 2002, une première expérimentation a
été réalisée avec succès sur un chantier du boulevard
périphérique, en couche de roulement avec le
BBME 0/10.
4.2.5 Conclusion
enrobées, ce qui constitue le facteur limitatif du taux
de recyclage pour ce type de centrale.
L’expérience acquise depuis 20 ans est basée sur une
mise en œuvre d’enrobés produits en mode continu,
à la satisfaction de la ville de Paris.
4.3.2 Émissions gazeuses à l’atmosphère
La perspective d’une utilisation accrue partielle
d’agrégats d’enrobés donne à l’entreprise comme
aux maîtrises d’œuvre et d’ouvrage l’opportunité de
progresser dans les techniques du recyclage et de lui
procurer une nouvelle expérience dans ce domaine.
En cas de recyclage à chaud dans un TSE équicourant,
les liants anciens contenus dans les agrégats d’enrobés
peuvent subir des élévations de température plus
importantes que les liants neufs utilisés dans le cycle
normal de fabrication d’un enrobé.
4.3 Fabrication des recyclés : prise en
compte de l’environnement
Dans ce contexte, des analyses ont été réalisées sur
une centrale de type TSM 17 Ermont fonctionnant
au gaz naturel, pour des fabrications classiques et
avec recyclage d’agrégats d’enrobés selon plusieurs
taux (≤ 30 %). Le liant utilisé a toujours été un liant
classique (35/50).
Une centrale d’enrobage à chaud est une installation
classée soumise à des dispositions (en France, Arrêté
du 2 février 1998) concernant la protection de
l’environnement.
Il est admis que les centrales d’enrobage à contre
courant avec ou sans recyclage, ne posent pas de
problèmes environnementaux compte tenu des
dispositions particulières du tambour.
Dans le cas des tambours sécheurs enrobeurs à
équicourant, les émissions gazeuses comprennent des
gaz provenant du chauffage du bitume d’apport et
des émissions de composés organiques provenant du
chauffage des agrégats d’enrobés lors du recyclage.
Des tests effectués lors d’un chantier pilote ont permis
d’étudier l’évolution des ratios de gaz et de particules
émis lorsque le taux de recyclage augmente.
4.3.1 Émissions de particules solides à l’atmosphère
Les émissions de particules solides font depuis
longtemps l’objet d’une réglementation. Si le
dépoussiéreur est à média filtrant et en bon état, le seuil
actuel de 50 mg/Nm3 pour les centrales est respecté.
Les résultats habituels en la matière sont en dessous
de 20 mg/ Nm3.
Dans ce domaine, le fait de recycler est sans incidence
notable sur les rejets à l’atmosphère. Signalons que
pour les TSE équicourants, la quantité de particules
solides à traiter par le dépoussiéreur diminue lorsque
la fabrication comporte des agrégats d’enrobés et varie
en sens inverse du taux de recyclage. Les particules
à traiter comprennent cependant des particules
Les investigations ont porté sur les gaz suivants : gaz
carbonique (CO2), oxyde d’azote (NOx), composés
organiques volatiles (COV), et spécifiquement les
hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) avec
détermination élémentaire de ceux-ci. Les principales
méthodes de référence homologuées et expérimentales
pour les émissions gazeuses de sources fixes sont
rappelées chapitre 7 avec les normes.
Les résultats ont montré :
• une évolution du CO 2 conditionnée par les
différences de teneur en eau entre granulats naturels
et agrégats d’enrobés ;
• des émissions d’oxyde d’azote en dessous des valeurs
réglementaires ;
• que les HAP décelés ne posent pas de problème
particulier. Nous n’avons par ailleurs pas détecté la
présence des constituants considérés comme les plus
dangereux ;
• que le fait de recycler n’induit pas de différences
significatives pour les émissions de COV totaux ou
COV non méthaniques.
L’interprétation stricte de ces polluants reste
conditionnée par l’harmonisation en matière de
teneur en oxygène des rejets gazeux (paramètre fixant
le taux de dilution des rejets et normalement précisé
dans l’arrêté d’autorisation).
En conclusion, dans l’état actuel des connaissances,
ces analyses et tests montrent que ce type de centrale
permet de respecter les critères en matière de rejets
polluants à l’atmosphère.
décembre 2005
21
5. Guide de l’investisseur routier
Sur la base de critères qualitatifs adaptés aux différentes
méthodes, on peut donner les conseils d’orientation
et de choix suivants :
Postes fixes
Tonnage annuel
Débit instantané
Nombre de changement de formules
Recyclage
Economie
Discontinu
avec criblage
Discontinu
sans criblage
(by pass)
Continu
Postes
mobiles
continus (*)
élevé
-
+
+
++
faible
=
=
+
+
élevé
=
=
++
++
faible
=
=
+
+
élevé
++
-
-
-
faible
+
+
+
+
10 à 20 %
=
=
+
+
20 à 50 %
=(***)
-
++
++
d’investissement
-
-
=
+
d’exploitation
-
=
+
+
+
-
+ (**)
+ (**)
Qualité du contrôle
*
La mobilité des postes discontinus étant très médiocre, en postes mobiles, seuls les postes continus ont été retenus dans ce tableau.
**) En poste mobile continu, le contrôle qualité en ligne, du fait du stockage d’enrobés limité, est direct, et donc d’un niveau supérieur.
(
***) Réalisable avec tambour supplémentaire.
( )
(
Tableau n° 4
Les évolutions récentes des techniques des
postes continus TSE (cf. § précédents) en font des
installations respectueuses de l'environnement.
Les avantages confirmés par la pratique française des
postes continus sont essentiellement liés à :
• des débits instantanés élevés et très élevés (de
50 à 100 % supérieurs à la moyenne des postes
discontinus ;
• des coûts de production inférieurs à niveau
d'investissement égal ;
• la mobilité, qui constitue un avantage décisif tant
pour la réalisation de chaussées neuves que pour
l'entretien ;
• des possibilités de recyclage à différents taux, très
facilement mis en œuvre, et ce jusqu'à 50 %.
22
Fabrication des enrobés à chaud en continu – L’expérience française
6. Bibliographie : référentiel normatif
6.1 Normes de définition des matériels
6.4 Normes de calibrage
Matériels pour la construction et l'entretien des routes.
Centrales de traitement de matériaux. Terminologie
et performances. Norme NF P 98-701. A FNOR ,
mai 1993
Matériels de construction et d'entretien des routes.
Calibrage et vérification des réglages sur chantier
des doseurs continus des centrales de production
de matériau. Partie 1 : débitmètre de bande pour
courroie transporteuse. Norme NF P 98-744-1. AFNOR,
novembre 1993
6.2 Normes d’essais sur les matériels
Matériel de construction et d'entretien des routes.
Doseurs en continu des granulats. Banc et méthode
d'essai de la mesure du débit. Norme NF P 98-721.
AFNOR, juin 1992
Matériel de construction et d'entretien des routes.
Doseurs en continu des pulvérulents. Banc et méthode
d'essai de la mesure du débit. Norme NF P 98-722.
AFNOR, juin 1992
Matériels de construction et d'entretien des routes.
Pompes à liants hydrocarbonés. Partie 1 : banc et
méthode d'essai. Norme NF P 98-723-1, A FNOR ,
juillet 1994
Matériels de construction et d'entretien des routes.
Compteurs de liants hydrocarbonés. Méthodes et
matériels d'essais. Norme NF P 98-724, A FNOR ,
décembre 1991
Matériels de construction et d'entretien des routes.
Débitmètre de bande. Banc et méthode d'essai. Norme
NF P 98-725. AFNOR, juillet 1994
6.3 Normes de réception des matériels
Matériels de construction et d’entretien des routes.
Centrales de fabrication de matériaux hydrocarbonés
à chaud – Définition des éléments constitutifs, des
niveaux et vérification des réglages initiaux. Partie 1 :
Centrales d’enrobage en mode continu. Norme NF P
98-728-1. AFNOR, 2004
Matériels de construction et d'entretien des routes.
Calibrage et vérification des réglages sur chantier,
des doseurs continus des centrales de production de
matériaux. Partie 2 : doseur pondéral à granulats. Norme
NF P 98-744-2 – AFNOR, octobre 1996
Matériels de construction et d'entretien des routes.
Calibrage et vérification des réglages sur chantier,
des doseurs continus des centrales de production de
matériaux. Partie 3 : doseur volumétrique à granulats.
Norme NF P 98-744-3, AFNOR, octobre 1996
Matériels de construction et d'entretien des routes.
Calibrage et vérification des réglages sur chantier,
des doseurs continus des centrales de production de
matériaux. Partie 4 : doseur pondéral à pulvérulent
- Essai par prélèvement sur courroie. Norme NF P 98744-4. Norme AFNOR, octobre 1996
Matériels de construction et d'entretien des routes.
Calibrage et vérification des réglages sur chantier,
des doseurs continus des centrales de production de
matériaux. Partie 5 : doseur pondéral à pulvérulent Essai par pesée matière. Norme NF P 98-744-5. AFNOR,
octobre 1996
Matériels de construction et d'entretien des routes.
Calibrage et vérification des réglages sur chantier,
des doseurs continus des centrales de production de
matériaux. Partie 6 : dosage du bitume - Essai par pesée
matière. Norme NF P 98-744-6. AFNOR, 2003
décembre 2005
23
6.5 Normes de fabrication et de mise en
œuvre
Enrobés hydrocarbonés. Couche de roulement et
couches de liaison : béton bitumineux semi-grenus
(BBSG) Définition – Classification – Caractéristiques
– Fabrication - Mise en œuvre. Norme NF P 98-130.
AFNOR, novembre 1999
Matériels de construction et d'entretien des routes.
Fabrication des mélanges. Partie 1 : Contrôle de
fabrication des enrobés hydrocarbonés à chaud avec
utilisation d’un système d’acquisition des données. Norme
XP P 98-142-1. AFNOR, décembre 2003
Enrobés hydrocarbonés. Exécution des corps
de chaussées, couches de liaison et couches de
roulement. Constituants - Composition des mélanges
- Exécution et contrôle. Norme NF P 98-150. AFNOR,
décembre 1992
Matériels de construction et d'entretien des routes.
Module d'acquisition de données pour centrales de
fabrication des mélanges granulaires - Description et
spécifications fonctionnelles. Partie 1 : Module pour la
fabrication en continu. Norme NF P 98-772-1. AFNOR,
septembre 2004
6.6 Fiches et notes d'information
• Association qualité pesage (Aqp). Note d'information
Chaussées Dépendances, n° 106. Sétra, novembre 1998,
6 p.
• Bétons bitumineux très minces et ultra-minces. Note
d'information Chaussées Dépendances, n° 94. Sétra,
avril 1997, 6 p.
• Uni et mise en œuvre. Note d'information Chaussées
Dépendances, n° 90. Sétra, août 1996, 4 p.
• C FTR (le) et ses publications (avis techniques et
Catm). Note d'information Chaussées Dépendances,
n° 8. Sétra, février 1996. 6 p.
• 01/12/1990 - Normalisation des équipements de la
route
24
Fabrication des enrobés à chaud en continu – L’expérience française
6.7 Principales méthodes de référence
homologuées et expérimentales pour
les émissions gazeuses de sources fixes
Paramètres mesurés
Normes
Débit
FD X 10 112
O2
FD X 20 377 à 379
Poussière
NF X 44 052
CO
FD X 20 361 à 363
SO2
XP X 43 310 – FD
X 20 351 à 355 & 357
PAH
XP X 43 329
Hydrocarbures totaux
NF X 43 301
Tableau n° 5
service d'Études
techniques
des routes
et autoroutes
Sétra
46 avenue
Aristide Briand
BP 100
92225 Bagneux Cedex
France
téléphone :
33 (0)1 46 11 31 31
télécopie :
33 (0)1 46 11 31 69
internet : www.setra.
equipement.gouv.fr
Le document présente l'expérience française sur la fabrication des enrobés
à chaud en continu, qui est forte de trente années de développement et
permet aujourd'hui d'assurer la moitié de la production des enrobés à
chaud. Ces développements ont été rendus possibles et facilités par un
travail en commun des constructeurs de matériels, des entreprises de
travaux, et des maîtres d’ouvrage et d’œuvre.
A ce jour, le parc des centrales d'enrobage à chaud, un demi-millier
d'unités au total, se répartit entre 20 % en postes mobiles, majoritairement
continus, et le reste en postes fixes dont 35 % sont en continu.
L'essor de la technique continue est à la fois due aux grands programmes
nationaux de travaux neufs et d'entretien vers 1970, à la formalisation
des exigences de qualité sur la production des granulats et la composition
des matériaux, et aux progrès technologiques sur les centrales continues
qui se sont succédés. Ces derniers permettent aujourd'hui d'incorporer
des aggrégats d'enrobés de récupération jusqu'à 50 % du produit final,
et de respecter les normes environnementales les plus sévères en ce qui
concerne les rejets de gaz.
Après un rappel succinct des deux types de fabrication, continu
et discontinu, et une description détaillée des composants et du
fonctionnement d'une centrale continue, le document décrit deux cas
concrets de chantiers : l'un, autoroutier en rase campagne, comportant
une grave-bitume 0/14 en couche de fondation-base et un béton
bitumineux 0/10, et l'autre, pour l'entretien des chaussées du boulevard
périphérique parisien, avec un béton bitumineux à module élevé en
incluant depuis 2002 une fraction du matériau ancien fraisé.
Le document se termine en donnant aux investisseurs routiers une grille
qui situe l'intérêt du choix des différentes centrales en fonction des critères
techniques et économiques d'exploitation, et liste les normes françaises
qui traitent de la fabrication à chaud en continu.
Document disponible au bureau de vente du Sétra
46 avenue Aristide Briand - BP 100 - 92225 Bagneux Cedex - France
téléphone : 33 (0)1 46 11 31 53 - télécopie : 33 (0)1 46 11 33 55
Référence : 0609 - Prix de vente : 12 €
Crédit photos : Fayat, sauf page 17 Cofiroute
Conception graphique - mise en page : Philippe Masingarbe (Sétra)
Impression : Domigraphic – Zac les Rdars – 16, rue Diderot – 91353 Grigny Cedex
L’autorisation du Sétra est indispensable pour la reproduction, même partielle, de ce document
© 2006 Sétra - Dépôt légal : 1 er trimestre 2006 - ISBN : 2-11-095823-5
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et Technique
de l'Équipement