Logiciel de configuration "ApplicationConfigurator pour CCU

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Systèmes d’entraînement \ Systèmes d’automatisation \ Intégration de systèmes \ Services
Manuel
Logiciel de configuration
Application Configurator pour CCU
Version 12/2011
19278829 / FR
SEW-EURODRIVE—Driving the world
Sommaire
1 Remarques générales ............................................................................................ 8
1.1 Utilisation de la documentation ...................................................................... 8
1.2 Structure des consignes de sécurité .............................................................. 8
1.2.1 Signification des textes de signalisation ............................................. 8
1.2.2 Structure des consignes de sécurité relatives à un chapitre ............... 8
1.2.3 Structure des consignes de sécurité intégrées ................................... 8
1.3 Recours en cas de défectuosité..................................................................... 9
1.4 Exclusion de la responsabilité........................................................................ 9
1.5 Mention concernant les droits d'auteur .......................................................... 9
1.6 Noms de produit et marques.......................................................................... 9
1.7 Autres documentations ................................................................................ 10
2 Consignes de sécurité ......................................................................................... 11
2.1 Généralités................................................................................................... 11
2.2 Personnes concernées ................................................................................ 12
2.3 Utilisation conforme à la destination des appareils ...................................... 13
2.4 Systèmes de bus ......................................................................................... 13
3 Description ........................................................................................................... 14
3.1 Domaines d'application ................................................................................ 14
3.2 Classes de puissance du contrôleur d'application configurable (CCU) ....... 14
3.2.1 Classe de puissance CCU standard ................................................. 14
3.2.2 Classe de puissance CCU advanced ............................................... 14
3.3 Fonctionnalités et avantages ....................................................................... 15
3.3.1 Fonctionnalités .................................................................................. 15
3.3.2 Avantages ......................................................................................... 15
3.4 Structure du système ................................................................................... 16
3.5 Composants du système et interfaces ......................................................... 16
3.6 Principe de fonctionnement ......................................................................... 17
3.7 Caractéristiques du processus..................................................................... 18
3.8 Identification du programme......................................................................... 19
4 Description des fonctions des applicatifs ......................................................... 20
4.1 Transparent.................................................................................................. 20
4.1.1 Domaine d'application ....................................................................... 20
4.1.2 Profils ................................................................................................ 20
4.1.3 Combinaisons d'appareils admissibles ............................................. 20
4.1.4 Affectation des données-process ..................................................... 20
4.2 Définition de vitesse ..................................................................................... 21
4.2.2 Profils ................................................................................................ 21
Manuel Application Configurator pour CCU
3
Sommaire
4.3
4.4
4.5
4.6
Positionnement à grande vitesse et à petite vitesse .................................... 23
4.3.2 Profils ................................................................................................ 23
Positionnement par bus 6 DP ...................................................................... 25
4.4.2 Profil .................................................................................................. 25
Module universel .......................................................................................... 27
4.5.2 Profils ................................................................................................ 27
Transstockeur à économie d'énergie ........................................................... 29
4.6.2 Profils ................................................................................................ 29
5 Configuration........................................................................................................ 30
5.1 Conditions préalables .................................................................................. 30
5.1.1 Version technologique adéquate ...................................................... 30
5.1.2 PC et logiciels ................................................................................... 30
5.1.3 Contrôleur d'application configurable (CCU) .................................... 30
5.1.4 Appareils configurés correctement ................................................... 30
5.2 Contrôleur .................................................................................................... 31
5.2.1 Données-process du contrôleur ........................................................ 31
5.3 Définition de vitesse ..................................................................................... 33
5.3.1 Définition de vitesse 1 DP ................................................................. 33
5.3.6 Affectation des bornes d'entrée ........................................................ 36
5.4 Transparent.................................................................................................. 36
5.4.1 Taux de rafraîchissement des données-process .............................. 36
6 Mise en service..................................................................................................... 37
6.1 Conditions préalables .................................................................................. 37
6.2 Déroulement de la mise en service.............................................................. 37
6.3 Configuration des axes ................................................................................ 38
6.3.1 Lancer le configurateur d'application (Online) .................................. 38
6.3.2 Créer une nouvelle configuration ...................................................... 40
6.3.3 Configurer l'applicatif "Définition de vitesse" ..................................... 43
6.3.4 Configuration avancée des axes ...................................................... 46
4
Sommaire
6.4
6.5
6.6
Configuration du contrôleur.......................................................................... 47
6.4.1 Options de réglage ........................................................................... 47
6.4.2 Régler la configuration ...................................................................... 47
Transfert vers appareil ................................................................................. 48
6.5.1 Interface utilisateur ........................................................................... 48
6.5.2 Enregistrer la configuration sur l'ordinateur ...................................... 49
6.5.3 Enregistrer la configuration sur la carte SD du CCU ........................ 49
Ouvrir une configuration existante ............................................................... 50
6.6.1 Charger une configuration depuis l'ordinateur .................................. 50
6.6.2 Charger la configuration depuis la carte SD du CCU ....................... 50
7 Exploitation........................................................................................................... 51
7.1 Mode moniteur et mode pilotage.................................................................. 51
7.2 Passer en mode pilotage ............................................................................. 52
8 Diagnostic ............................................................................................................. 53
8.1 Accéder au diagnostic.................................................................................. 53
8.1.1 Interface de diagnostic ...................................................................... 54
8.2 Diagnostic module ....................................................................................... 55
8.2.1 Réaliser un diagnostic module .......................................................... 55
8.2.2 Diagnostic module : définition de vitesse .......................................... 56
8.2.3 Diagnostic module : contrôleur ......................................................... 60
8.3 Moniteur données-process........................................................................... 61
8.3.1 Démarrer le moniteur données-process ........................................... 61
8.3.2 Utiliser le moniteur données-process ................................................ 63
8.4 Trace ............................................................................................................ 64
8.4.1 Interface Trace .................................................................................. 64
8.4.2 Démarrer et éditer l'enregistrement .................................................. 65
8.5 Diagnostic avancé........................................................................................ 66
8.5.1 Interface ............................................................................................ 66
8.6 Messages de diagnostic .............................................................................. 67
8.6.1 Affichage dans le moniteur données-process ................................... 68
8.6.2 Priorité des messages affichés ......................................................... 69
8.6.3 Messages de défaut des applicatifs .................................................. 70
8.6.4 Messages de défaut des modules fonctionnels ................................ 72
8.6.5 Messages du contrôleur ................................................................... 74
9 Canal-paramètres MOVILINK® à 12 octets......................................................... 77
9.1 Déroulement du paramétrage ...................................................................... 77
9.2 Structure du canal-paramètres MOVILINK® à 12 octets ............................. 77
9.2.1 Gestion du canal-paramètres (octet 0) ............................................. 77
9.2.2 Adressage de l'index (octets 1 à 3) ................................................... 77
9.2.3 Plage de données (octets 4 à 7) ....................................................... 78
9.2.4 Plage de données (octets 8 à 11) ..................................................... 78
5
Sommaire
9.3
9.4
9.5
9.6
9.7
Accès aux paramètres des appareils de la couche inférieure
(Subrouting) ................................................................................................. 79
9.3.1 Schéma de fonctionnement .............................................................. 79
9.3.2 Informations de routing sous-système 1 (octets 8 à 9) ..................... 80
9.3.3 Informations de routing sous-système 2 (octets 10 à 11) ................. 80
9.3.4 Exemple de routing ........................................................................... 80
9.3.5 Liste des paramètres ........................................................................ 80
Octets de gestion ......................................................................................... 81
9.4.1 Réponse ........................................................................................... 81
Description des fonctions de paramètres..................................................... 82
9.5.1 Pas de fonction (No Service) ............................................................ 82
9.5.2 Lecture paramètre (Read Parameter) ............................................... 82
9.5.3 Ecriture paramètres (Write Parameter) ............................................. 82
9.5.4 Ecriture du paramètre volatile (Write Parameter volatile) ................. 82
9.5.5 Lecture de la valeur minimum (Read Minimum) ............................... 82
9.5.6 Lecture de la valeur maximum (Read Maximum) ............................. 82
9.5.7 Lecture du défaut (Read Default) ..................................................... 82
9.5.8 Lecture de la mise à l'échelle (Read Scale) ...................................... 82
9.5.9 Lecture de l'attribut (Read Attribute) ................................................. 83
Codes retour du paramétrage ...................................................................... 84
9.6.1 Error-Class ........................................................................................ 84
9.6.2 Error-Code ........................................................................................ 84
9.6.3 Additional-Code ................................................................................ 85
Exemples ..................................................................................................... 87
9.7.1 Exemple 1 : lecture de la référence du firmware à l'aide
de la requête de lecture (READ) ....................................................... 87
9.7.2 Exemple 2 : écriture de la consigne fixe (n11) à l'aide
de la requête d'écriture (WRITE) ...................................................... 90
10 Annexes ................................................................................................................ 92
10.1 Installation électrique ................................................................................... 92
10.2 DHR21B / 41B ............................................................................................. 93
10.2.1 Affectation des bornes et interrupteurs DIP ..................................... 93
10.2.2 Diode L5 ........................................................................................... 94
10.3 DHF21B / 41B .............................................................................................. 95
10.3.2 Réglage des interrupteurs DIP en mode DeviceNet ........................ 97
10.3.3 Diode L5 ........................................................................................... 97
10.4 MOVIDRIVE® B ........................................................................................... 98
10.4.1 Vue d'ensemble ............................................................................... 98
10.5 MOVIAXIS®................................................................................................ 101
10.5.1 Vue d'ensemble ............................................................................. 101
10.5.2 Affectation des bornes d'un module d'axe ..................................... 102
10.5.3 Réglages de l'adresse et de la fréquence de transmission
sur l’étage de puissance ................................................................. 104
6
Sommaire
10.6 MOVITRAC® B........................................................................................... 107
10.6.1 Vue d'ensemble ............................................................................. 107
10.6.2 Affectation des bornes de l'appareil de base ................................. 108
10.6.3 Affectation des bornes et interrupteurs DIP pour FSC11B ............ 109
10.7 MOVITRAC® LTX ...................................................................................... 111
10.7.1 Vue d'ensemble ............................................................................. 111
10.7.2 Câble préconfectionné avec connecteur RJ45
à une seule extrémité ..................................................................... 111
10.7.3 Câble préconfectionné avec connecteur RJ45
aux deux extrémités ........................................................................ 111
10.7.4 Boîtier de dérivation : une entrée et deux sorties ........................... 112
10.7.5 Boîtier de dérivation de terminaison du SBus ................................ 112
10.7.6 Affectation des bornes ................................................................... 113
10.8 MOVIFIT® FDC SNI ................................................................................... 114
10.8.1 EBOX "MTC...-R9...-00" ................................................................. 114
10.8.2 Affectation des bornes de l'ABOX standard MTA...-S04.-...-00 ..... 114
10.8.3 Interrupteurs DIP S12 .................................................................... 120
10.8.4 Interrupteur DIP S3 ........................................................................ 121
10.8.5 Diode "USR" ................................................................................... 121
10.9 MOVIGEAR® B DSC.................................................................................. 122
10.9.1 Variante d'installation (exemple) .................................................... 122
10.9.2 Affectation des bornes ................................................................... 123
10.9.3 Réglage de la résistance de terminaison de bus ........................... 124
10.9.4 Description des interrupteurs DIP .................................................. 125
10.9.5 Affectation des broches du connecteur optionnel X5131 ............... 127
10.10 MOVIGEAR® SNI B ................................................................................... 129
10.10.1 Variante d'installation (exemple) .................................................. 129
10.10.2 Affectation des bornes ................................................................. 130
10.10.3 Description des interrupteurs DIP ................................................ 131
10.10.4 Affectation des broches du connecteur optionnel X5131 ............. 132
Index .................................................................................................................... 134
7
Remarques générales
Utilisation de la documentation
1
1
1.1
Utilisation de la documentation
La documentation est un élément à part entière du produit ; elle contient des remarques
importantes. Cette documentation s'adresse à toutes les personnes qui réalisent des
travaux sur ce produit.
La documentation doit être accessible dans des conditions de lisibilité satisfaisantes.
S'assurer que les responsables et exploitants d'installations ainsi que les personnes
travaillant avec le logiciel et sur les appareils raccordés de SEW sous leur propre
responsabilité ont intégralement lu et compris la documentation. En cas de doute et pour
plus d'informations, consulter l'interlocuteur SEW local.
1.2
Structure des consignes de sécurité
1.2.1
Signification des textes de signalisation
Le tableau suivant présente et explique les textes de signalisation pour les consignes de
sécurité, les remarques concernant les dommages matériels et les autres remarques.
Texte de signalisation
DANGER !
1.2.2
Signification
Conséquences en cas de
non-respect
Danger imminent
Blessures graves ou mortelles
AVERTISSEMENT ! Situation potentiellement
dangereuse
ATTENTION !
Situation potentiellement
dangereuse
Blessures légères
ATTENTION !
Risque de dommages matériels
Endommagement du système
d'entraînement ou du milieu
environnant
REMARQUE
Remarque utile ou conseil
facilitant la manipulation du
système d'entraînement
Structure des consignes de sécurité relatives à un chapitre
Les consignes de sécurité relatives à un chapitre ne sont pas valables uniquement pour
une action spécifique, mais pour différentes actions concernant un chapitre. Les
pictogrammes utilisés rendent attentif à un danger général ou spécifique.
Présentation formelle d'une consigne de sécurité relative à un chapitre :
TEXTE DE SIGNALISATION !
Nature et source du danger
Risques en cas de non-respect des consignes
•
1.2.3
Mesure(s) préventive(s)
Structure des consignes de sécurité intégrées
Les consignes de sécurité intégrées sont placées directement au niveau des
instructions opérationnelles, juste avant l'étape dangereuse.
Présentation formelle d'une consigne de sécurité intégrée :
•
TEXTE DE SIGNALISATION ! Nature et source du danger
Risques en cas de non-respect des consignes
– Mesure(s) préventive(s)
8
Recours en cas de défectuosité
1.3
1
Recours en cas de défectuosité
Il est impératif de respecter les instructions et remarques de la présente documentation
afin d'obtenir un fonctionnement correct et de bénéficier, le cas échéant, d'un recours
en cas de défectuosité. Il est donc recommandé de lire les documentations avant de
faire fonctionner les logiciels et les appareils SEW raccordés.
Vérifier que les documentations sont accessibles aux responsables de l'installation et
de son exploitation ainsi qu'aux personnes travaillant sur les appareils sous leur propre
responsabilité dans des conditions de parfaite lisibilité.
1.4
Exclusion de la responsabilité
Le respect des instructions de la présente documentation et des documentations des
appareils SEW raccordés est la condition pour être assuré du fonctionnement sûr et
pour obtenir les caractéristiques de produit et les performances indiquées.
SEW décline toute responsabilité en cas de dommages corporels ou matériels survenus
suite au non-respect des consignes des documentations. Les recours de garantie sont
exclus dans ces cas.
1.5
Mention concernant les droits d'auteur
© 2011 – SEW-EURODRIVE. Tous droits réservés.
Toute reproduction, exploitation, diffusion ou autre utilisation – même partielle – est
interdite.
1.6
Noms de produit et marques
Les marques et noms de produit cités dans cette documentation sont des marques
déposées dont la propriété revient aux détenteurs des titres.
9
Autres documentations
1
1.7
Autres documentations
Respecter les documentations suivantes concernant les contrôleurs et les logiciels.
•
Manuel Contrôleurs DHE21B / DHF21B / DHR21B (standard),
DHE41B / DHF41B / DHR41B (advanced)
•
Manuels pour la communication avec les différents bus de terrain :
– MOVI-PLC® advanced DHF41B Interfaces bus de terrain DeviceNet et
PROFIBUS DP-V1
– MOVI-PLC® advanced DHR41B Interfaces bus de terrain EtherNet/IP,
Modbus/TCP et PROFINET IO
•
Notice d'exploitation Variateurs décentralisés avec fonctions de pilotage et
positionnement MOVIPRO®
•
Notice d'exploitation MOVIFIT® FDC SNI
•
Manuels concernant les applicatifs utilisés :
– Applicatif CCU "Positionnement à grande vitesse et à petite vitesse"
– Applicatif CCU "Positionnement par bus"
– Applicatif CCU "Module universel"
– Applicatif CCU "Transstockeur à économie d'énergie"
•
Version actuelle de la documentation (manuel ou aide en ligne) du logiciel
MOVITOOLS® MotionStudio
Tenir également compte des documentations suivantes en fonction de la technologie
d'entraînement raccordée :
10
•
Notice d'exploitation Variateurs MOVIDRIVE® MDX
•
Notice d'exploitation Convertisseurs de fréquence MOVITRAC® MC07
•
Notice d'exploitation Convertisseurs de fréquence MOVITRAC® LTX
•
Notice d'exploitation Unités d'entraînement mécatroniques MOVIGEAR®
•
Notice d'exploitation Servovariateurs multi-axes MOVIAXIS® MX
•
Manuel Servovariateurs multi-axes MOVIAXIS® - Modules d'alimentation et de
réinjection sur réseau MXR
Consignes de sécurité
Généralités
2
2.1
Généralités
2
Les consignes de sécurité générales suivantes visent à prévenir les dommages
corporels et matériels. L'exploitant est tenu de s'assurer que les consignes de sécurité
générales sont respectées.
S'assurer que les responsables et exploitants d'installations ainsi que les personnes
travaillant sous leur propre responsabilité ont intégralement lu et compris les
documentations. En cas de doute et pour plus d'informations, consulter l'interlocuteur
SEW local.
Les consignes de sécurité ci-dessous sont celles valables pour l'utilisation du logiciel.
Respecter également les consignes de sécurité complémentaires données dans les
différents chapitres de cette documentation et dans celles des appareils SEW
raccordés.
Cette documentation ne remplace pas les documentations détaillées des appareils
raccordés ! L'utilisation de cette documentation suppose la possession et la
connaissance des documentations des appareils SEW raccordés.
Ne jamais installer et mettre en route des produits endommagés. En cas de
détériorations, faire immédiatement les réserves d'usage auprès du transporteur.
Durant le fonctionnement, les appareils peuvent selon leur indice de protection être
parcourus par un courant, présenter des éléments nus, en mouvement ou en rotation,
ou avoir des surfaces chaudes.
Des blessures graves ou des dommages matériels importants peuvent survenir suite au
retrait inconsidéré du couvercle, à l'utilisation non conforme à la destination de
l'appareil, à une mauvaise installation ou utilisation. Pour plus d'informations, consulter
la documentation correspondante.
11
Personnes concernées
2
2.2
Personnes concernées
Toutes les tâches effectuées à l'aide du logiciel doivent être exécutées exclusivement
par du personnel spécialisé qualifié. Selon cette documentation sont considérées
comme personnel qualifié les personnes ayant les qualifications suivantes :
•
instruction adéquate
•
connaissance de cette documentation et des documentations complémentaires
•
SEW recommande de suivre des formations complémentaires aux produits qui
seront pilotés à l'aide de ce logiciel.
Toutes les interventions mécaniques sur les appareils raccordés doivent être exécutées
exclusivement par du personnel spécialisé qualifié. Sont considérées comme personnel
qualifié les personnes familiarisées avec le montage, l'installation mécanique,
l'élimination des défauts ainsi que la maintenance du produit et ayant les qualifications
suivantes :
•
formation dans le domaine de la mécanique (par exemple comme mécanicien ou
mécatronicien) achevée avec succès
•
Toutes les interventions électrotechniques sur les appareils raccordés doivent être
exécutées exclusivement par du personnel électricien spécialisé qualifié. Sont
considérées comme personnel électricien qualifié les personnes familiarisées avec
l'installation électrique, la mise en service, l'élimination des défauts ainsi que la
maintenance du produit et ayant les qualifications suivantes :
•
formation dans le domaine électrotechnique (par exemple comme électronicien ou
mécatronicien) achevée avec succès
•
•
connaissance des prescriptions de sécurité et des lois en vigueur
•
connaissance des autres normes, directives et lois citées dans cette documentation
Les personnes désignées doivent être expressément autorisées par l'entreprise pour
mettre en route, programmer, paramétrer, identifier et mettre à la terre les appareils, les
systèmes et les circuits électriques selon les standards de sécurité fonctionnelle en
vigueur.
Les tâches relatives au transport, au stockage, à l'exploitation et au recyclage doivent
être effectuées exclusivement par du personnel ayant reçu la formation adéquate.
12
Utilisation conforme à la destination des appareils
2.3
2
Utilisation conforme à la destination des appareils
SEW propose divers programmes de pilotage standardisés : les applicatifs.
Les applicatifs fonctionnent dans le contrôleur et sont donc indépendants de
l'électronique raccordée.
L'Application Configurator (configurateur d'application) est un outil logiciel
multifonctionnel permettant de mettre en route, de configurer et de transférer dans le
contrôleur l'applicatif adapté à chaque axe.
En fonction des appareils de la couche inférieure, il est ainsi possible de réaliser un
grand nombre d'applications mono-axes et multi-axes.
Lors du test des fonctions paramétrées avec le configurateur d'application, il est
possible d'accéder directement aux fonctionnalités d'entraînement en mode pilotage.
Les limitations et verrouillages qui ont été définis dans l'automate amont peuvent donc
être inefficaces, c'est pourquoi des mesures de précaution adéquates sont à prévoir en
cas d'exploitation en mode pilotage. Le recours au mode pilotage s'effectue sous
l'entière responsabilité de l'utilisateur.
2.4
Systèmes de bus
Un système de bus permet d'adapter précisément les variateurs et/ou démarreursmoteurs progressifs à l'application. Comme pour tout système programmable,
il subsiste le risque d'une modification non visible des paramètres qui peut mener à un
comportement incontrôlé.
13
Description
Domaines d'application
3
3
Description
3.1
Domaines d'application
Le configurateur d'application est utile pour les domaines d'application suivants.
•
Applications mono-axes
•
Applications multi-axes
En fonction de l'application, les critères de sélection seront les suivants.
•
Applicatif utilisé
•
Classe de puissance du contrôleur d'application configurable (CCU) :
– CCU standard
– CCU advanced
•
Performances d'exploitation des appareils de la couche inférieure
Les sous-chapitres suivants indiquent les combinaisons entre les deux classes de
puissance et les types de contrôleur.
3.2
Classes de puissance du contrôleur d'application configurable (CCU)
Le tableau suivant indique les combinaisons entre classes de puissance et types de
contrôleur.
Classe de puissance
Type de contrôleur
CCU standard
DHF21B
DHR21B
MOVIFIT® FDC SNI
CCU advanced
DHF41B
DHR41B
MOVIPRO® ADC
3.2.1
Classe de puissance CCU standard
La classe de puissance "CCU standard" est conçue pour les applicatifs à fonctionnalités
mono-axes dont les temps de réaction sont moyens. Il est possible de raccorder jusqu'à
16 axes sur un contrôleur d'application configurable.
Seuls les applicatifs de la version technologique T0 peuvent être exploités.
3.2.2
Classe de puissance CCU advanced
La classe de puissance "CCU advanced" convient pour les applicatifs à fonctionnalités
mono-axes ou multi-axes et à temps de réaction rapides. Il est possible de raccorder
jusqu'à 16 axes sur un contrôleur d'application configurable.
Les applicatifs de la version technologique T0 et plus peuvent être exploités.
14
Description
Fonctionnalités et avantages
3.3
Fonctionnalités et avantages
3.3.1
Fonctionnalités
3
Le configurateur d'application met à disposition les fonctionnalités suivantes.
3.3.2
•
Mise en service et configuration d'applicatifs.
•
Diagnostic des applicatifs
Avantages
Le configurateur d'application offre les avantages suivants.
•
Le moniteur données-process permet de visualiser l'échange de données entre les
applicatifs paramétrés et l'automate amont (API).
•
Gestion des données de tout l'applicatif et de tous les paramètres d'entraînement via
une carte SD.
•
Le mode simulation permet le diagnostic de configurations sans appareils et moteurs
raccordés.
•
Le diagnostic détaillé du module permet de tester simplement l'applicatif.
•
Enregistrement de variables sur une durée prolongée (par exemple profils de
déplacement) pour la recherche facile de défauts.
•
En même temps que le transfert vers l'appareil des données d'application, possibilité
de mise à jour sur la carte SD du logiciel du configurateur d'application.
•
Fonctionnement centralisé des applicatifs sur le contrôleur et donc utilisation
indépendante de l'entraînement.
15
Description
Structure du système
3
3.4
Structure du système
Le schéma suivant présente la structure du système permettant de configurer et de
piloter les applicatifs à l'aide d'un contrôleur d'application configurable (CCU).
Ethernet
Pilotage installation
Niveau installation
API
Bus de terrain
Pilotage commande
Niveau commande
CCU
Ingénierie
Bus système
Pilotage appareils
Niveau application
Appareils
Entraînements
3167365259
3.5
Composants du système et interfaces
Le contrôleur d'application configurable (CCU) est équipé de nombreuses interfaces de
communication.
Le PC d'ingénierie est relié directement au CCU soit via l'interface USB, soit via
l'interface de service Ethernet.
Les interfaces bus système CAN 1 et CAN 2 sont à utiliser de manière privilégiée pour
le raccordement et le pilotage de plusieurs variateurs.
Le module machine ainsi obtenu peut être piloté par un automate amont via l'interface
bus de terrain intégrée.
16
Description
Principe de fonctionnement
3.6
3
Principe de fonctionnement
Le configurateur d'application est installé sur le PC d'ingénierie. Grâce à ce logiciel, il
est possible de sélectionner pour chaque axe l'applicatif adapté à l'application
(application mono-axe ou multi-axe) qui fonctionne indépendamment de l'électronique
raccordée. Pour cela, il suffit de saisir les paramètres nécessaires dans l'assistant de
l'applicatif. La configuration complète est finalement transférée dans le CCU.
Il est en plus possible d'intégrer tous les applicatifs ou fonctions technologiques basés
sur IPOSplus qui fonctionnent directement au niveau du variateur. Pour cela,
sélectionner l'applicatif "Transparent". Ainsi, les données entrées-process et sortiesprocess du contrôleur sont transmises sans être modifiées. Le paramétrage dans le
configurateur d'application est alors superflu. Au lieu de cela, paramétrer les applicatifs
IPOS avec l'outil spécifique mis à disposition dans MOVITOOLS® MotionStudio.
Le schéma suivant présente le traitement des axes avec des applicatifs indépendants
de l'entraînement par rapport à un axe avec un applicatif basé sur IPOSplus.
API / PLC
CCU
AP2
AP1
AP3
[1]
[2]
[3]
3104769931
Position
Remarque
[1]
AP1
L'applicatif 1 (par exemple définition de vitesse 1 DP) tourne indépendamment dans le
CCU.
[2]
AP2
L'applicatif 2 (par exemple grande vitesse et petite vitesse 6 DP) tourne
indépendamment dans le CCU.
[3]
AP3
L'applicatif 3 est un applicatif basé sur IPOSplus (par exemple enrouleur/dérouleur) qui
fonctionne dans le variateur.
L'applicatif "Transparent" stocké dans le CCU permet l'intégration.
17
Description
Caractéristiques du processus
3
3.7
Caractéristiques du processus
L'automate amont (API) envoie des données d'entrée bus de terrain (I) au contrôleur et
reçoit des données de sortie bus de terrain (O) du contrôleur.
DHF41B
L18
L17
S2
X30P
5
X30D
L16
L15
L14
1
L13
20
21
22 ON
23
24
25
26
27
L12
L11
1
2
3
2
4
6
8
10
X31
1
3
L9 5
7
L8 9
L10
2
4
6
X34
X38
Données d’entrée bus de terrain (I)
L7
1
L6 3
5
L5
L4
2
1
X36
S1
L3
3
4
X35
T1
Données de sortie bus de terrain (O)
1
2
3
X33
1
2
3
1
L1 2
3
X32
X37
XM 1
2
L2 3
H1
H2
X24
9007202376866699
Le nombre maximal de données-process est de 120 DP. Les données-process sont
composées des données-process du contrôleur et de la somme de toutes les donnéesprocess pour chaque axe.
•
Nombre DP contrôleur :
– 2 DP sans canal-paramètres
– 8 DP avec canal-paramètres
•
Nombre DP axe :
– 1 DP ... 10 DP par axe (selon l'applicatif/le profil)
L'illustration suivante est un exemple de composition. Elle représente les donnéesprocess de deux axes avec des applicatifs/profils différents et les données-process du
contrôleur avec canal-paramètres non activé.
2 DP
Contrôleur
2 DP
1 DP
Axe 1
Axe 2
Définition de vitesse
2 DP
Vitesse rapide/lente
1 DP
3122125707
18
Description
Identification du programme
3.8
3
Identification du programme
Le logiciel d'ingénierie MOVITOOLS® MotionStudio permet d'identifier quel applicatif a
été chargé en dernier dans le CCU.
1. Sélectionner le CCU dans l'aperçu communication et ouvrir l'arborescence
paramètres.
2. Dans le groupe de paramètres "Affichage de valeurs", ouvrir le répertoire
"Caractéristiques appareil" [1].
Dans la partie inférieure de la fenêtre dans le bloc "Application" [2] est indiquée la
version de l'applicatif installé.
[1]
[2]
3345555723
19
Description des fonctions des applicatifs
Transparent
4
4
Les sous-chapitres suivants donnent un aperçu de tous les applicatifs avec les
domaines d'application, les fonctionnalités, les combinaisons d'appareils admissibles et
l'affectation des données-process en fonction du profil utilisé.
La description détaillée de l'affectation des données-process d'entrée et de sortie pour
l'applicatif "Définition de vitesse" est donnée à la fin du chapitre "Configuration". Pour
les autres applicatifs, ces informations figurent dans la documentation spécifique à
chaque applicatif.
4.1
Transparent
4.1.1
Domaine d'application
L'applicatif "Transparent" est utilisé pour transmettre les données-process de sortie
sans modification de l'automate amont (API) vers le contrôleur et aux appareils de la
couche inférieure. La même chose est valable pour la communication données-process
dans le sens inverse. C'est-à-dire que les données-process d'entrée sont transmises
sans modification depuis les appareils de la couche inférieure à l'API via le contrôleur.
L'applicatif "Transparent" supporte tous les applicatifs tournant en direct sur le variateur
(basés sur IPOSplus).
4.1.2
Profils
L'applicatif "Transparent" a les profils suivants.
4.1.3
Profil
Fonctionnalités
3 DP
3 mots données-process, les signaux de commande sont transmis non interprétés
au/depuis le variateur.
6 DP
10 DP
Combinaisons d'appareils admissibles
Le tableau suivant indique les combinaisons admissibles entre le type de contrôleur et
les appareils de la couche inférieure.
CCU
Appareil
DHF21B, DHR21B
MOVIDRIVE® B
MOVITRAC® B (uniquement mode transparent 3 DP)
MOVITRAC® LTX (uniquement mode transparent 3 DP)
DHF41B, DHR41B
MOVIDRIVE® B
MOVITRAC® B (uniquement mode transparent 3 DP)
MOVITRAC® LTX (uniquement mode transparent 3 DP)
MOVIAXIS®
MOVIPRO® ADC
MOVIPRO étage de puissance sur SBus 1 (uniquement 3, 6 DP)
MOVIFIT® FC esclave (uniquement mode transparent 3 DP)
MOVIFIT® FDC SNI
MOVIPRO® ADC SNI
4.1.4
Affectation des données-process
L'affectation des données-process dépend de l'applicatif tournant sur le variateur.
20
4.2
4.2.1
4
L'applicatif "Définition de vitesse" est utilisé pour des applications régulées en vitesse
sans positionnement.
4.2.2
Profils
L'applicatif "Définition de vitesse" a les profils suivants.
4.2.3
Profil
Fonctionnalités
1 DP
1 mot données-process, toutes les vitesses et rampes sont définies via l'interface de
configuration et peuvent être sélectionnées codées en bits.
Il est possible d'enregistrer six vitesses et quatre rampes différentes dans le contrôleur.
2 DP
2 mots données-process, idem 1 DP ; en plus, les entrées et sorties binaires de l'appareil
peuvent servir de mot données-process supplémentaire.
3 DP
3 mots données-process, les vitesses et rampes sont définies de manière dynamique via
les données-process.
Ce profil est recommandé pour les applications nécessitant plus de six vitesses/quatre
rampes différentes ainsi que pour les applications sur lesquelles des vitesses sont
enregistrées de manière centralisée dans un automate amont pour de nombreux
appareils (par exemple dans l'industrie agroalimentaire).
4 DP
4 mots données-process, idem 3 DP ; en plus, les entrées et sorties binaires de l'appareil
peuvent être traitées via les données-process.
6 DP
6 mots données-process, idem 4 DP ; en plus, les entrées et sorties analogiques de
l'appareil peuvent être traitées via les données-process.
CCU
Appareil
DHF21B, DHR21B
MOVIDRIVE® B
MOVITRAC® B
MOVIGEAR® B DSC
MOVITRAC® LTX
DHF41B, DHR41B
MOVIDRIVE® B
MOVITRAC® B
MOVIGEAR® B DSC
MOVITRAC® LTX
MOVIAXIS®
MOVIPRO® ADC
MOVIPRO® étage de puissance sur SBus 1 (uniquement consigne de vitesse 1,
3 DP)
MOVIGEAR® B DSC sur SBus 2
MOVIGEAR® B SNI
MOVIFIT® FDC SNI
MOVIPRO® ADC SNI MOVIGEAR® B DSC sur SBus 2
21
4
4.2.4
L'affectation des données-process dépend du profil sélectionné ; elle est indiquée dans
le tableau suivant.
Profil
Données d'entrée bus de terrain
Données de sortie bus de terrain
1 DP
I1 = mot de commande
O1 = mot d'état
2 DP
I2 = sorties binaires
O1 = mot d'état
O2 = entrées binaires
3 DP
I2 = consigne de vitesse1) (× 0.2)
I3 = rampe
O1 = mot d'état
O2 = vitesse réelle1) (× 0.2)
O3 = courant de sortie
4 DP
I3 = rampe
O1 = mot d'état
6 DP
I3 = rampe
I5 = sortie analogique 1
I6 = sortie analogique 2
O1 = mot d'état
O5 = entrée analogique 1
O6 = entrée analogique 2
1) Pour être conforme au protocole MOVILINK®, la conversion 1 digit Ô 0,2 min-1 est valable pour la valeur
de vitesse à saisir/affichée.
22
Positionnement à grande vitesse et à petite vitesse
4.3
4.3.1
4
L'applicatif "Positionnement à grande vitesse et à petite vitesse" est utilisé pour des
applications de positionnement simple dans les systèmes de convoyage.
Cas d'application typiques :
•
Convoyeurs à rouleaux et à chaîne
•
Applications avec tables de levage
•
Applications avec plateaux tournants
Le positionnement se fait via deux capteurs avec deux vitesses. Le premier capteur sert
à définir l'instant du passage de la grande vitesse à la petite vitesse ; le deuxième
capteur sert à fixer la position d'arrêt.
Pour les applications dans lesquelles le positionnement doit se faire dans deux sens, il
faut quatre capteurs.
Les modes d'exploitation suivants sont supportés :
4.3.2
•
Jogg
•
Chargement (positionnement)
•
Déchargement
•
Levage / rotation
Profils
L'applicatif "Positionnement à grande vitesse et petite vitesse" a les profils suivants.
Profil
Fonctionnalités
1 DP
1 mot données-process, pilotage par un mot de commande. Toutes les vitesses et
rampes sont définies via l'interface de configuration.
Ce profil est recommandé lorsque vitesse et rampe n'ont pas besoin d'être adaptées à la
production.
3 DP
3 mots données-process, utilisé par exemple pour le convoyage de produits de poids
variable, avec précision de positionnement moyenne.
La grande vitesse et la rampe peuvent être définies via le bus.
Les entrées binaires de l'appareil peuvent être traitées via les données-process.
6 DP
6 mots données-process, utilisé par exemple pour le convoyage de produits de poids
variable, avec définition de la grande vitesse et de la petite vitesse via le bus afin
d'obtenir une précision de positionnement élevée.
Contrairement à la variante 3 DP, la rampe d'accélération et la rampe de décélération
ainsi que la rampe d'arrêt peuvent être définies indépendamment l'une de l'autre.
Les entrées binaires de l'appareil peuvent être traitées via les données-process.
23
4
4.3.3
CCU
Appareil
DHF21B, DHR21B
MOVIDRIVE® B
MOVITRAC® B (en préparation)
MOVIGEAR® B DSC
DHF41B, DHR41B
MOVIDRIVE® B
MOVITRAC® B (en préparation)
MOVIGEAR® B DSC
MOVIPRO® ADC
MOVIPRO® module de puissance sur SBus 1
MOVIGEAR® B SNI
MOVIFIT® FDC SNI
®
MOVIPRO ADC SNI MOVIGEAR® B DSC sur SBus 2
4.3.4
le tableau suivant.
Profil
24
1 DP
O1 = mot d'état
3 DP
I2 = grande vitesse
I3 = rampe
O1 = mot d'état
O2 = vitesse réelle
6 DP
I2 = grande vitesse
I3 = petite vitesse
I4 = rampe accélération
I5 = rampe décélération
I6 = rampe d'arrêt
O1 = mot d'état
O5 = réservé(e)
O6 = réservé(e)
Positionnement par bus 6 DP
4.4
4.4.1
4
L'applicatif "Positionnement par bus 6 DP" est utilisé lorsqu'il s'agit d'atteindre des
positions variables avec des vitesses et rampes différentes.
Le positionnement se fait sur le codeur moteur adapté ou en option sur le codeur
machine externe. Seul le positionnement absolu linéaire est supporté. Il est possible de
travailler avec des unités utilisateur.
Les modes d'exploitation suivants sont supportés :
•
Jogg
•
Prise de référence
•
Positionnement
REMARQUE
En cas d'utilisation de cet applicatif pour réaliser des tâches de positionnement, un
entraînement avec codeur est nécessaire.
4.4.2
Profil
L'applicatif "Positionnement par bus" a le profil suivant.
4.4.3
Profil
Fonctionnalités
6 DP
6 mots données-process, pilotage par la position, la vitesse, l'accélération et la
décélération
CCU
Appareil
DHF21B, DHR21B
MOVIDRIVE® B
MOVIGEAR® B DSC
MOVITRAC® LTX
MOVITRAC® B
DHF41B, DHR41B
MOVIDRIVE® B
MOVIGEAR® B DSC
MOVITRAC® LTX
MOVITRAC® B
MOVIAXIS®
MOVIPRO® ADC
MOVIPRO® étage de puissance sur SBus 1
MOVIGEAR® B SNI
MOVIFIT® FDC SNI
25
4
4.4.4
le tableau suivant.
Profil
6 DP
26
I2 = consigne de position (mot High)
I3 = consigne de position (mot Low)
I4 = consigne de vitesse
I5 = accélération
I6 = décélération
O1 = mot d'état
O2 = position réelle (mot High)
O3 = position réelle (mot Low)
O5 = courant actif de sortie
O6 = mot d'état 2
Module universel
4.5
Module universel
4.5.1
4
L'applicatif "Module universel" est utilisé pour toutes les applications (finies et infinies)
régulées en vitesse avec positionnement. Des extensions de fonctions telles que le
mode synchronisé ou le traitement TouchProbe, offrent de nombreuses possibilités
d'application.
Le module dispose d'une interface données-process universelle qui peut être complétée
facilement à mesure que les fonctionnalités augmentent.
Ainsi, les profils du module universel sont compatibles vers le bas. Il est possible de
travailler avec des unités utilisateur.
REMARQUE
4.5.2
Profils
L'applicatif "Module universel" a les profils suivants.
4.5.3
Profil
Fonctionnalités
4 DP
4 mots données-process, pour des applications avec vitesses variables où la vitesse et
les paramètres dynamiques doivent être indiqués en unités utilisateur.
Ce profil convient également aux moteurs sans codeur.
6 DP
6 mots données-process, idem 4 DP ; en plus de la régulation de vitesse, régulation de
position possible
Les modes d'exploitation Jogg, prise de référence, régulation de vitesse et régulation de
position sont supportés.
Supporte le positionnement linéaire et le positionnement modulo.
7 DP
7 mots données-process, idem 6 DP ; mode de fonctionnement synchronisé en plus.
Ce profil permet en outre de positionner avec les options absolu / relatif.
10 DP
10 mots données-process, idem 6 DP ; fonctionnalités TouchProbe, mode synchronisé et
limitation de couple en plus
Ce profil permet en outre de positionner avec les options absolu/relatif et TouchProbe.
Les entrées et sorties binaires disponibles peuvent être traitées via les données-process.
CCU
Appareil
DHF21B, DHR21B
MOVIDRIVE® B
MOVIGEAR® B DSC
MOVITRAC® LTX
DHF41B, DHR41B
MOVIDRIVE® B
MOVIGEAR® B DSC
MOVITRAC® LTX
MOVIAXIS®
MOVIPRO® ADC
MOVIPRO® étage de puissance sur SBus 1
MOVIGEAR® B SNI
MOVIFIT® FDC SNI
27
Module universel
4
4.5.4
le tableau suivant.
Profil
28
4 DP
I3 = accélération
O1 = mot d'état
O4 = réservé(e)
6 DP
I3 = accélération
O1 = mot d'état
O4 = réservé(e)
7 DP
I3 = accélération
I7 = sous-mot de commande
O1 = mot d'état
O4 = réservé(e)
O7 = sous-mot d'état
10 DP
I3 = accélération
I7 = sous-mot de commande
I9 = consigne 2 (mot High)
I10 = consigne 2 (mot Low)
O1 = mot d'état
O4 = réservé(e)
O7 = sous-mot d'état
O9 = mesure 2 (mot High)
O10 = mesure 2 (mot Low)
Transstockeur à économie d'énergie
4.6
Transstockeur à économie d'énergie
4.6.1
4
L'applicatif "Transstockeur à économie d'énergie" a été développé pour exploiter des
magasins grande hauteur avec la meilleure efficacité énergétique possible. L'applicatif
permet des gains énergétiques de jusqu'à 25 % grâce à l'optimisation des cycles de
déplacement des entraînements de levage et de translation. Une simple interface
permet de définir les positions cibles et les paramètres dynamiques pour les axes de
levage et de translation. Sont intégrées des fonctionnalités pour effectuer un cycle
tampon et pour détecter un mou de câble.
Le programme CEI pilote jusqu'à trois axes et peut être utilisé pour les appareils
suivants.
•
MOVIAXIS® (module de réinjection MXR compris)
•
MOVIDRIVE®
REMARQUE
4.6.2
Profils
En fonction du nombre d'axes configurés, on dispose des deux profils de donnéesprocess suivants.
•
Profil de données-process simplifié
En cas d'utilisation d'un seul axe de translation et d'un seul axe de levage, le profil
de données-process simplifié est suffisant.
•
Profil de données-process avancé
Pour deux axes de translation ou de levage synchronisés, c'est automatiquement le
profil de données-process avancé qui est appliqué.
4.6.3
CCU
Appareil
Axes
principaux
Axes auxiliaires
DHF41B, DHR41B
MOVIDRIVE® B MOVIDRIVE® B
(avec transparent, grande vitesse et petite vitesse, définition
(version technologique T2) MOVIAXIS®
de vitesse, positionnement par bus ou module universel)
MOVIAXIS® B
(avec transparent, définition de vitesse, positionnement par
bus ou module universel)
MOVITRAC® B
(avec transparent (uniquement 3 DP), définition de vitesse ou
module universel)
MOVITRAC® LTX
(avec transparent (uniquement 3 DP), définition de vitesse,
positionnement par bus ou module universel)
MOVIGEAR® B DSC
(avec grande vitesse et petite vitesse, définition de vitesse,
positionnement par bus ou module universel)
4.6.4
L'affectation des données-process est indiquée dans la documentation spécifique au
transstockeur à économie d'énergie (voir chapitre "Autres documentations").
29
Configuration
Conditions préalables
5
5
Configuration
5.1
5.1.1
Version technologique adéquate
La version technologique nécessaire pour l'exécution est fonction de l'applicatif utilisé.
La version technologique requise est indiquée dans la documentation de l'applicatif.
5.1.2
PC et logiciels
Le configurateur d'application est intégré au logiciel d'ingénierie MOVITOOLS®
MotionStudio.
Pour pouvoir utiliser le configurateur d'application, il faut un PC avec système
d'exploitation basé sur Windows et le logiciel MOVITOOLS® MotionStudio version 5.6
SP 2 complet (version complète) ou supérieure installé.
Les conditions d'installation du logiciel d'ingénierie sont données dans la documentation
(aide en ligne ou manuel) de MOVITOOLS® MotionStudio.
5.1.3
Contrôleur d'application configurable (CCU)
Utiliser le configurateur d'application avec un contrôleur (CCU) de la classe de
puissance standard ou advanced.
Grâce à l'emploi de cartes SD de type OMC41B, le contrôleur peut être utilisé comme
contrôleur d'application configurable (CCU). Seuls les applicatifs standardisés de SEW
peuvent être utilisés de cette manière.
5.1.4
Appareils configurés correctement
La configuration correcte et l'installation sans défaut des appareils sont les conditions
préalables à une mise en service réussie et à l'exploitation des applicatifs à l'aide du
configurateur d'application.
Au chapitre "Annexes" de cette documentation figurent les schémas de raccordement
et l'affectation des bornes de tous les appareils avec lesquels il est possible de
configurer des axes à l'aide du configurateur d'application.
Les renseignements détaillés pour la configuration sont données dans la documentation
spécifique à chaque appareil (voir chapitre "Autres documentations").
30
Configuration
Contrôleur
5.2
Contrôleur
5.2.1
Données-process du contrôleur
Affectation des
données-process
5
L'affectation des données-process du contrôleur est donnée dans le tableau suivant.
Profil
2 DP
(sans canalparamètres)
I1 =
I2 =
mot de commande contrôleur
sorties binaires
O1 =
O2 =
mot d'état contrôleur
entrées binaires
8 DP
(avec canalparamètres)1)
I1 =
sous-index/mot de commande
du canal-paramètres
index
données (mot High)
données (mot Low)
sous-canal 1/sous-adresse 1
O1 =
sous-index/mot d'état
du canal-paramètres
index
données (mot High)
données (mot Low)
mot de commande contrôleur
sorties binaires
O7 =
O8 =
I2
I3
I4
I5
I6
=
=
=
=
=
I7 =
I8 =
O2
O3
O4
O5
O6
=
=
=
=
=
mot d'état contrôleur
entrées binaires
1) Les informations concernant le canal-paramètres figurent au chapitre "Canal-paramètres MOVILINK®
12 octets".
Mots d'entrée bus
de terrain
Le mot d'entrée bus de terrain a l'affectation suivante.
Mot
Mot de
commande
Sorties binaires
variateur
I1
I2
Bit
Fonction
0
Transfert jeu de
données vers
appareil
1
Transfert jeu de
données depuis
appareil
2
Transfert jeu de
données depuis
appareil +
Autoreload1)
3
Mode simulation
Off
4
Autoconfiguration Off (voir conseil de réglage)
5
réservé(e) (redémarrage application)
6
Réinitialisation système
7
réservé(e)
8-15
réservé(e)
0-15
DO00 - DO152)
Pour pouvoir piloter ces fonctions de gestion de
données par les données-process, elles doivent être
libérées.
• Pour cela, sélectionner le menu [Mise en route] /
[Gestion des données] dans MOVITOOLS®
MotionStudio et activer l'option "Libérer pilotage
de la fonction de gestion des données par
données-process".
Les axes non présents physiquement, qui ont été
configurés à des fins de simulation, peuvent être
activés ultérieurement (sans nouvelle configuration !).
Pour cela, le mode simulation est désactivé avec le
bit 3 via le bus de terrain.
Cet état demeure jusqu'au "redémarrage" du
contrôleur. Ensuite, les axes sont de nouveau
simulés."
1) Au démarrage du contrôleur, le système vérifie si des appareils ont été remplacés. Si tel est le cas, les
jeux de paramètres sont transférés depuis le CCU vers les appareils remplacés.
2) Les sorties binaires réellement utilisées dépendent du type de contrôleur employé ainsi que de
l'affectation des bornes d'entrée et de sortie binaires (détails au chapitre "Configuration du contrôleur"
sous "Options de réglage").
31
5
Configuration
Contrôleur
Conseil de réglage pour le bit 4 (autoconfiguration Off)
Cette option de réglage concerne le MOVIFIT® FDC SNI associé aux esclaves
MOVIGEAR® SNI.
En état de livraison, dix esclaves MOVIGEAR® SNI sont préconfigurés. Cela signifie
que le système recherche sur le bus les dix appareils (avec les adresses SNI 0 à 9).
Pour réduire la charge du bus, procéder comme suit.
•
Dans l'automate amont, rechercher si tous les MOVIGEAR® nécessaires signalent
leur disponibilité dans le mot de commande.
•
Dès que tous les MOVIGEAR® sont disponibles, forcer le signal "Autoconfiguration
Off" (bit 4 = "1").
Si, par exemple, trois appareils sont disponibles, le CCU ne communique plus qu'avec
ces appareils (avec les adresses SNI 0 à 2).
Mots de sortie bus
de terrain
Le mot de sortie bus de terrain a l'affectation suivante.
Mot
Mot d'état
Entrées
binaires
O1
O2
Bit
Fonction
0
Interrupteur
marche/arrêt1)
1
Toggle
2
réservé(e)
3
réservé(e)
4
Jeu de données disponible
5
Configurer Autoreload
6
Avertissement
7
Défauts
8-15
Code pour état/défaut/avertissement du contrôleur
(la description détaillée des défauts, avertissements et états se trouve au
chapitre "Diagnostic")
0-15
DI00 - DI15
0 : alimentation de l'entraînement = "Marche"
1 : alimentation de l'entraînement = "Arrêt"
1) En cas d'appareils sans interrupteur marche/arrêt, le signal est en permanence sur "1."
32
Configuration
5.3
5.3.1
Définition de vitesse 1 DP
Mot d'entrée bus
de terrain
Le mot d'entrée bus de terrain a l'affectation suivante.
Mot
Mot de
commande
Mot de sortie bus
de terrain
5
I1
Bit
Fonction
0
Verrouillage
1
Marche/
Arrêt rapide
L'entraînement s'arrête après la durée réglée pour le
paramètre "Décélération Marche/Arrêt rapide".
2
Marche/Arrêt
paramètre "Temporisation Marche/Arrêt".
3
réservé(e)
4
réservé(e)
5
réservé(e)
6
Reset défaut
7
réservé(e)
Déblocage du frein (sans libération)
8
réservé(e)
9
Vitesse fixe 20
10
Vitesse fixe 21
11
Vitesse fixe 22
12
Inversion du sens de rotation
13
réservé(e)
14
Jeu de rampes 20
15
Jeu de rampes 21
Le mot de sortie bus de terrain a l'affectation suivante.
Mot
Mot d'état
O1
Bit
Fonction
0
Moteur en marche
1
Convertisseur prêt
2
Axe référencé
3
Consigne de vitesse atteinte
4
Frein débloqué
5
Défaut/avertissement
6
Défaut variateur
7
Défaut interne dans le programme d'application1)
8-15
Etat variateur / code défaut
1) La description détaillée des défauts se trouve au chapitre "Diagnostic".
33
Configuration
5
5.3.2
Mots d'entrée bus
de terrain
Mots de sortie bus
de terrain
5.3.3
Les mots d'entrée bus de terrain ont l'affectation suivante.
Mot
Bit
Fonction
Mot de
commande
I1
0-15
Affectation idem 1 DP
Sorties binaires
I2
0-15
DO00 - DO15
Les mots de sortie bus de terrain ont l'affectation suivante.
Mot
Bit
Fonction
Mot d'état
O1
0-15
Entrées
binaires
O2
0-15
DO00 - DO15
Mots d'entrée bus
de terrain
Mot
Mot de
commande
Mots de sortie bus
de terrain
34
I1
Bit
Fonction
0
Verrouillage
1
Marche/
Arrêt rapide
paramètre "Décélération Marche/Arrêt rapide".
2
Marche/Arrêt
paramètre "Décélération Marche/Arrêt".
3
réservé(e)
4
réservé(e)
5
réservé(e)
6
Reset défaut
7
réservé(e)
Déblocage du frein (sans libération)
8-15
réservé(e)
Consigne de
vitesse
I2
0-15
[min-1] (1 digit Ô 0.2 min-1)
Rampe
I3
0-15
[ms]
Mot
Bit
Fonction
Mot d'état
O1
0-15
Vitesse réelle
O2
0-15
[min-1] (1 digit Ô 0.2 min-1)
Courant de
sortie
O3
0-15
L'unité est fonction de l'appareil ; elle est indiquée dans l'arborescence
paramètres de l'appareil.
Configuration
5.3.4
Mots d'entrée bus
de terrain
Mots de sortie bus
de terrain
5.3.5
5
Mot
Bit
Fonction
Mot de commande
I1
0-15
Consigne de vitesse
I2
0-15
Rampe
I3
0-15
[ms], affectation idem 3 DP
Sorties binaires
I4
0-15
Bit
Fonction
Mot
Mot d'état
O1
0-15
Vitesse réelle
(× 0.2)
O2
0-15
Courant de sortie
O3
0-15
Entrées binaires
O4
0-15
Mots d'entrée bus
de terrain
Mots de sortie bus
de terrain
Mot
Bit
Fonction
Mot de commande
I1
0-15
Consigne de vitesse
I2
0-15
Rampe
I3
0-15
Sorties binaires
I4
0-15
Sortie analogique 1
I5
0-15
AO00 - AO15
Sortie analogique 2
I6
0-15
AO00 - AO15
Mot
Mot d'état
O1
Bit
Fonction
0-15
Vitesse réelle
O2
0-15
Courant de sortie
O3
0-15
Entrées binaires
variateur
O4
0-15
Entrée analogique 1
O5
0-15
AI00 - AI15
Entrée analogique 2
O6
0-15
AI00 - AI15
35
Configuration
Transparent
5
5.3.6
Affectation des bornes d'entrée
Le tableau suivant indique l'affectation des bornes des appareils en configuration
standard.
Borne d'entrée
Affectation standard
MOVITRAC® B
DI00
Entrée non utilisée
DI01
Droite/arrêt (réservée
pour câblage
sur DC 24 V)
DI02
Entrée non utilisée
5.4
Transparent
5.4.1
Taux de rafraîchissement des données-process
Autres appareils
Toutes les entrées
non utilisées
Le taux de rafraîchissement des données-process peut être ajusté dans le menu
"Configuration avancée" (→ page 46).
La valeur standard est 5 ms. Indépendamment de la durée réglée, la valeur minimale
suivante s'applique pour les MOVIDRIVE® B en mode transparent 6 DP ou 10 DP.
Taux de rafraîchissement DP = nombre de MDX B en mode transparent 6 DP /
10 DP x 10 ms
36
Mise en service
I
6
0
6
Mise en service
6.1
Contrôler l'installation du variateur, le raccordement des codeurs et l'installation du
contrôleur selon les consignes d'installation des notices d'exploitation, des manuels
pour bus de terrain et du présent manuel.
6.2
Déroulement de la mise en service
Pour la mise en service, il faut le logiciel d'ingénierie MOVITOOLS® MotionStudio.
L'éditeur technologique "Drive Startup for MOVI-PLC®" et le logiciel Application
Configurator sont intégrés dans le logiciel.
Ces deux outils sont nécessaires pour la mise en service. Le schéma suivant présente
le déroulement complet.
MOVITOOLS® MotionStudio
Etape 1 :
Mettre en route
chaque axe
Drive Startup
Etape 2 :
Etablir la communication
avec le contrôleur
Etape 3 :
Configurer les axes
Application Configurator
3167114379
REMARQUE
•
•
Selon le type d'appareil, il peut être nécessaire de réaliser les réglages de
communication directement au niveau de l'appareil, au lieu de se servir de Drive
Startup (par exemple avec un MOVIGEAR® B). Les détails concernant les
réglages de communication (adressage, Baudrate, etc.) sont donnés en annexes
de ce manuel.
Utiliser le Drive Startup de préférence associé à un convertisseur. Ainsi, en cas
d'adressage erroné ou de mauvais réglage de la fréquence de transmission, il sera
toujours possible de restaurer la communication avec l'appareil.
37
I
6
Mise en service
Configuration des axes
0
Concernant les étapes 1 et 2 :
•
Avant de démarrer le Drive Startup, sélectionner l'entraînement, que vous souhaitez
mettre en service dans l'aperçu communication de MOVITOOLS® MotionStudio.
Concernant l'étape 3 :
•
Avant de démarrer le configurateur d'application, sélectionner le contrôleur dans
l'aperçu communication de MOVITOOLS® MotionStudio.
Une description détaillée de l'étape 3 se trouve ci-dessous.
6.3
6.3.1
Lancer le configurateur d'application (Online)
Pour lancer le configurateur d'application, procéder de la manière suivante.
1.
DANGER ! S'assurer que la machine/l'installation est en état sûr.
2. Démarrer le logiciel d'ingénierie MOVITOOLS® MotionStudio.
Remarque : la description détaillée des étapes suivantes figure dans la
documentation (manuel ou aide en ligne) de MOVITOOLS® MotionStudio.
3. Configurer un canal de communication adéquat (p. ex. USB).
4. Cliquer sur l'icône "Lancer scanning Online" [1] de la barre d'icônes.
[1]
9007200387461515
[1]
Icône "Lancer scanning Online"
5. Sélectionner le nœud d'appareil du contrôleur dans l'aperçu communication.
6. Accéder au menu contextuel par un clic droit sur la souris pour afficher les outils de
configuration des appareils.
7. Sélectionner le menu [Applicatifs] / [Application Configurator].
La fenêtre de démarrage apparaît.
38
Mise en service
I
6
0
Fenêtre de
démarrage
Les fonctions suivantes sont disponibles dans la fenêtre de démarrage du configurateur
d'application.
[8]
[1]
[2]
[3]
[5]
[4]
[6]
[7]
3021271307
Masque
Fonction
[1]
Bouton [Créer nouvelle
configuration]
Permet d'accéder à l'interface de configuration pour créer une nouvelle configuration
dans le configurateur d'application et de la transférer sur la carte SD du contrôleur.
[2]
Symbole d'affichage de
l'information sur la version
En passant sur le symbole avec le pointeur de la souris, affichage de la version de
l'interface Application Configurator
[3]
Bouton [Réglages]
Permet d'accéder au menu Réglages (→ page 40).
[4]
Affichage de l'état de
communication du
contrôleur
Les deux états de communication ont la signification suivante.
• Online : la communication a été établie correctement avec le contrôleur (crochet
vert !).
• Offline : la communication n'a pas été établie correctement avec le contrôleur
(crochet rouge !).
Remarque : pour que la communication avec le contrôleur soit correctement établie,
il faut que le mode de liaison soit réglé sur "Online" dans MOVITOOLS®
MotionStudio.
[5]
Bouton [Ouvrir
configuration depuis
contrôleur]
Permet de charger une configuration depuis la carte SD du contrôleur pour le
traitement dans le configurateur d'application.
Remarque : cette fonction n'est pas accessible lors de la première utilisation.
[6]
Bouton [Ouvrir
configuration depuis
fichier]
Permet d'accéder à la fenêtre de sélection d'une configuration existante depuis un
fichier (*.AppConfig.zip).
39
I
6
Mise en service
0
Masque
Fonction
[7]
Bouton [Diagnostic]
Permet d'accéder à l'interface de diagnostic avec les fonctions suivantes :
• Vue d'ensemble (état du variateur / contrôleur)
• Moniteur DP (moniteur données-process)
• Enregistrement Trace
• Diagnostic avancé
[8]
Bouton [Packs
VARIOLUTION®]
Permet d'ouvrir la configuration avec un pack préconfectionné (VARIOLUTION®).
Menu Réglages
Le menu Réglages permet d'exécuter les fonctions suivantes.
9007202341092235
Masque
6.3.2
Fonction
[1] Menu déroulant
"Option pour
charger la
configuration"
Permet de définir la méthode de transfert de la configuration du
contrôleur.
• activé(e) : recharger uniquement après modification
(recommandé pour fonctionnement optimisé en vitesse).
• désactivé(e) : toujours recharger
[2] Menu déroulant
"Option pour
envoyer les
données dans le
mode pilotage"
Permet de définir la méthode d'envoi des données-process
d'entrée saisies dans le mode pilotage.
• activé(e) : toutes les données-process d'entrée saisies sont
simultanément envoyées par un clic sur le bouton [Actualiser].
• désactivé(e) : chaque saisie est immédiatement envoyée
(sans qu'il soit nécessaire de cliquer sur le bouton [Actualiser]).
Créer une nouvelle configuration
Pour créer une nouvelle configuration, procéder de la manière suivante.
1. Sur la fenêtre de démarrage, cliquer sur le bouton [Créer nouvelle configuration].
L'interface de configuration apparaît.
2. Tout d'abord, se familiariser avec l'interface de configuration.
3. Poursuivre avec l'étape "Insérer axes" (→ page 42).
40
Mise en service
I
6
0
Interface de
configuration
Les fonctions suivantes sont disponibles dans l'interface de configuration du
[1]
[2]
[3]
[4]
[5]
[6]
9007202283534091
Masque
Fonction
[1]
Affichage contrôleur
Indique le type de contrôleur utilisé.
[2]
Barre d'icônes
Zone des symboles pour les fonctions suivantes :
• Insérer axe unique
• Insérer multi-axe
• Effacer
• Sélectionner fonctions multifonctionnelles (par exemple test de freinage)
• Simulation
– Tous les axes
– Aucun axe
• Enregistrer configuration complète (tous les axes)
[3]
Menu déroulant
"Disposition des donnéesprocess"
Permet de sélectionner le mode de disposition des données-process des appareils.
• Automatique : les appareils sont adressés à la suite.
• Manuel : il est possible d'adresser les appareils manuellement ; l'affectation des
adresses n'est donc pas forcément continue. Ce mode de réglage est réservé
aux utilisateurs ayant l'expérience et les connaissances nécessaires en matière
d'adressage de données-process.
[4]
Zone axe
Dans cette partie de l'écran, les différents axes insérés sont représentés chacun sur
une ligne.
[5]
Utilisation mots donnéesprocess
Ce champ indique combien de mots données-process sont utilisés / encore
disponibles.
[6]
Bas de page
Les champs du bas de page permettent de naviguer entre les différentes fenêtres du
programme (précédente ou suivante) ou de revenir à la fenêtre de démarrage.
41
6
I
Mise en service
0
Axes : Insérer
Choix possible entre l'insertion d'un axe unique ou d'applications multi-axes
Attention, dans le cas d'une configuration d'axes composée de modules uniques et de
modules multi-axes, toujours débuter avec le module multi-axe.
La description suivante présente la procédure pour axe unique. Pour l'insertion
d'applications multi-axes (pour un transstockeur à économie d'énergie par exemple),
procéder dans le même ordre.
Insérer l'axe
unique dans la
configuration d'axe
Pour insérer des axes uniques, procéder de la manière suivante.
1. Cliquer sur l'icône "Axe unique" dans l'interface de configuration.
Une nouvelle ligne apparaît dans la zone axe.
[2]
[3]
[5]
[1]
[4]
3030301835
2. Configurer l'axe [1] en fonction des besoins.
•
Attribuer un nom à l'axe.
•
Cocher le champ "Simulation" si l'axe n'est pas encore présent physiquement,
mais que le diagnostic doit être réalisé ultérieurement.
•
Sélectionner l'interface via laquelle le contrôleur est relié à l'appareil (variateur).
•
Régler la même adresse d'axe que sur l'appareil.
•
Sélectionner le type d'appareil.
•
Sélectionner l'applicatif souhaité avec le profil adapté.
3. Cliquer sur le bouton [Configuration] [5].
L'assistant pour le réglage des paramètres de l'applicatif sélectionné apparaît.
Remarque : pour certains applicatifs, l'utilisateur n'a pas besoin de faire des
réglages dans la mesure où l'assistant prédéfinit les paramètres nécessaires.
4. Suivre les instructions de l'assistant telles qu'elles sont décrites au chapitre suivant.
Dès lors qu'un axe a été configuré, le triangle d'avertissement jaune [4] se
transforme en crochet vert. Si besoin, pour annuler une configuration, sélectionner
"Remettre à zéro la configuration" dans le menu déroulant [3].
5. Insérer d'autres axes et répéter les opérations précédentes.
Remarque : les mots données-process utilisés sont affichés pour chaque axe et
réorganisés en continu.
6. Cliquer sur [Suivant].
La fenêtre "Transfert vers app." apparaît.
42
Mise en service
I
6
0
6.3.3
Configurer l'applicatif "Définition de vitesse"
La configuration de l'applicatif "Définition de vitesse" est supportée par un assistant ; elle
ne varie que faiblement en fonction du profil de données-process sélectionné.
Procéder comme suit.
Sélectionner
l'applicatif
1. Dans le menu déroulant, sélectionner l'applicatif "Définition de vitesse .. DP" avec le
profil de données-process correspondant (DP 1 à DP 6).
2. Cliquer sur le champ [Configuration].
L'assistant de saisie pour les paramètres nécessaires apparaît.
3. Suivre la procédure correspondant au profil de données-process sélectionné :
•
1 et 2 DP
•
3...4, 5 et 6 DP
43
6
I
Mise en service
0
1 et 2 DP
Les fonctions suivantes sont disponibles pour les profils de données-process 1 et 2.
[1]
[2]
[3]
[5]
[4]
3035979147
Zone
Fonction
[1]
Bloc "Vitesses fixes"
•
Dans ce bloc, indiquer les vitesses fixes n1 à n6.
[2]
Bloc "Rampes"
•
Dans ce bloc, régler les jeux de rampes 1 à 6.
[3]
Bloc "Limites système"
•
Dans ce bloc, régler les deux valeurs de limite système
suivantes.
– Décélération Marche/Arrêt
– Décélération Marche/Arrêt rapide
[4]
Bouton [Suivant]
•
Cliquer sur ce bouton pour enregistrer la configuration
d'axe.
Remarque : cette fenêtre permet de sauvegarder dans
un fichier de configuration (*.XML) des configurations
d'axe utilisées fréquemment pour ne pas devoir
ressaisir chaque fois les valeurs dans l'assistant.
[5]
Bouton [Charger
configuration]
•
Cliquer sur ce bouton pour charger une configuration
d'axe préalablement enregistrée (voir [4]).
1. Saisir les paramètres nécessaires.
2. Cliquer sur [Suivant] [4].
L'assistant passe à la fenêtre d'enregistrement de la configuration d'axe.
3. Cliquer sur [Suivant] pour quitter l'assistant.
L'axe est à présent configuré avec l'applicatif "Définition de vitesse 1 .. DP".
44
Mise en service
I
6
0
3...4, 5 et 6 DP
Les fonctions suivantes sont disponibles pour les profils de données-process 3 à 6.
[1]
[2]
3789194379
•
Zone
Fonction
[1]
Bloc "Limitations"
•
Dans ce bloc, régler les limitations suivantes.
– Rampe minimale (montante)
– Vitesse de rotation maximale
– Rampe minimale (descendante)
[2]
Bloc "Limites système"
•
Dans ce bloc, régler les deux valeurs de limite système
suivantes.
– Décélération Marche/arrêt
– Décélération Marche/arrêt rapide
Saisir les paramètres nécessaires et suivre les indications de l'assistant, comme
sous "1 et 2 DP".
45
I
6
Mise en service
0
6.3.4
Configuration avancée des axes
Dès lors que des réglages spéciaux sont proposés pour l'applicatif, ceux-ci sont
accessibles sous "Configuration avancée". Il s'agit par exemple du taux de
rafraîchissement des données-process pour l'applicatif "Transparent".
Régler la
configuration
avancée
Pour régler la configuration avancée, procéder de la manière suivante.
1. Ouvrir la fenêtre de configuration.
2. Dans la zone des axes, sélectionner la ligne de l'axe correspondant.
3. Cliquer sur le menu déroulant "Configuration" à la fin de la ligne.
[1]
3070210571
4. Sélectionner l'option "Configuration avancée" [1].
La fenêtre de réglage apparaît.
5. Procéder aux réglages nécessaires.
6. Fermer la fenêtre en cliquant sur [OK].
46
Mise en service
Configuration du contrôleur
I
6
0
6.4
Configuration du contrôleur
6.4.1
Options de réglage
Les options de réglage suivantes sont disponibles dans la configuration du contrôleur.
•
Permutation octets données-process (Byte Swap)
– activé(e) : format Motorola (utilisé par exemple par commandes Rockwell)
– désactivé(e) : format Intel (utilisé par exemple par commandes Siemens)
Remarque : ce réglage est valable pour la plage de données-process complète,
c'est-à-dire pour tous les axes.
•
Configuration IO : affectation des bornes d'entrée et de sortie binaires du CCU
•
Canal-paramètres
– On : activé(e)
– Off : désactivé(e)
•
6.4.2
Intervalle bit Toggle
Régler la configuration
Pour régler la configuration, procéder de la manière suivante.
1. Ouvrir la fenêtre de configuration.
2. Sélectionner la ligne 0 (contrôleur).
3. Cliquer sur le menu déroulant [Configuration] à la fin de la ligne.
[1]
3790691211
Une fenêtre avec les options de réglage décrites auparavant apparaît.
4. Procéder aux réglages nécessaires.
5. Fermer la fenêtre en cliquant sur [OK].
47
I
6
Mise en service
Transfert vers appareil
0
6.5
6.5.1
Interface utilisateur
Les fonctions suivantes sont disponibles dans le masque "Transfert vers app." du
[1]
[2]
[3]
[7]
[6]
[5]
[4]
18014401550350219
Masque
Fonction
[1]
Champ [Enregistrer
configuration]
Permet de sauvegarder la configuration complète (tous les axes) au format ZIP.
[2]
Champ [Documenter
configuration]
Permet de documenter la configuration complète (tous les axes) sous forme de
fichier PDF.
[3]
Champ [Transfert
vers app.]
Permet de sauvegarder la configuration au choix avec ou sans logiciel contrôleur sur
la carte SD du CCU.
[4]
•
Champ d'option
"Uniquement réglages
modifiés"
Champ d'option "Tous
les réglages"
Les champs d'options permettent de définir si uniquement la configuration modifiée
doit être sauvegardée sur la carte SD du CCU ou toute la configuration.
Remarque : le programme règle automatiquement l'option adéquate.
Si sur six axes seul un a été modifié p. ex., le programme règle l'option "Uniquement
configuration modifiée".
Champ d'option
"Transfert sans
logiciel contrôleur
(uniquement
configuration)"
Champ d'option
"Transfert avec logiciel
contrôleur"
Ces options permettent de définir si la configuration doit être sauvegardée avec ou
sans logiciel contrôleur sur la carte SD du CCU.
Remarque : le programme règle automatiquement l'option adéquate.
En cas de "Transfert avec logiciel contrôleur", utiliser l'interface d'ingénierie locale
(Ethernet ou USB) afin de réduire la durée du processus.
•
[5]
•
•
48
[6]
Affichage "Logiciel
contrôleur Online"
Indique quelle version de logiciel contrôleur est installée sur le CCU.
[7]
Affichage "Logiciel
contrôleur Offline"
Indique quelle version du logiciel contrôleur est disponible dans MOVITOOLS®
MotionStudio (Offline).
Si une version plus récente que celle affichée sous [5] est indiquée ici, il est
recommandé de faire une mise à jour logicielle. Par défaut, le programme règle
sur "Transfert avec logiciel contrôleur".
Mise en service
I
6
0
6.5.2
Enregistrer la configuration sur l'ordinateur
Le configurateur d'application permet de sauvegarder la configuration dans un fichier
ZIP sur l'ordinateur. Pour cela, procéder comme suit.
1. Procéder à la configuration.
2. Ouvrir le masque "Transfert vers app.".
3. Cliquer sur [Enregistrer configuration] [1].
Une fenêtre avec la structure des répertoires de l'ordinateur apparaît.
4. Dans la structure, sélectionner le répertoire de destination souhaité.
5. Attribuer un nom au fichier de sauvegarde de la configuration.
6. Cliquer sur l'icône [Enregistrer] pour quitter la fenêtre.
6.5.3
Enregistrer la configuration sur la carte SD du CCU
ATTENTION !
Transfert pendant le fonctionnement
Risque de blessures et de détérioration de l'installation
•
Amener l'installation en état sûr.
Le configurateur d'application permet de sauvegarder la configuration des axes sur la
carte SD du CCU. La procédure suivante suppose qu'il s'agit d'une première utilisation.
Pour sauvegarder la configuration, procéder comme suit.
1. Procéder à la configuration.
2. Ouvrir le masque "Transfert vers app.".
3. Vérifier la présélection de l'option [3].
Remarque : si l'option "Transfert avec logiciel contrôleur" est sélectionnée, le
configurateur d'application remplace le logiciel contrôleur actuel par le nouveau
(mise à jour logicielle) lors du transfert.
La mise à jour logicielle peut prendre quelques minutes.
•
En cas de "Transfert avec logiciel contrôleur", utiliser l'interface d'ingénierie
locale (Ethernet ou USB) afin de réduire la durée du processus.
Immédiatement après cette opération, les données de configuration de tous les axes
sont transférées sur la carte SD.
4. Cliquer sur le bouton [Transfert vers app.] [3] pour sauvegarder la configuration sur
la carte SD du CCU.
5. Pour traiter les nouvelles données de configuration après le transfert vers l'appareil,
il faut redémarrer le CCU. C'est pourquoi, le programme demande la confirmation
correspondante avant d'enregistrer la configuration.
6. Lorsque le transfert vers l'appareil et le redémarrage du CCU ont été correctement
exécutés, le programme revient à la page de démarrage.
49
I
6
Mise en service
Ouvrir une configuration existante
0
6.6
Ouvrir une configuration existante
6.6.1
Charger une configuration depuis l'ordinateur
Le configurateur d'application permet d'ouvrir une configuration sauvegardée dans un
fichier ZIP sur l'ordinateur. Pour cela, procéder comme suit.
1. Aller à la fenêtre de démarrage.
2. Cliquer sur le champ [Ouvrir configuration depuis fichier].
Une fenêtre avec la structure des répertoires de l'ordinateur apparaît.
3. Dans la structure, sélectionner le fichier "*.AppConfig.zip" présentant la
configuration souhaitée.
4. Cliquer sur [Ouvrir].
L'interface de configuration s'ouvre ; les axes configurés sont affichés.
6.6.2
Transférer la configuration depuis la carte SD du CCU
Le configurateur d'application permet de charger une configuration depuis la carte SD
du CCU.
Pour sauvegarder la configuration, procéder comme suit.
2. Cliquer sur le champ [Ouvrir configuration depuis contrôleur].
La configuration est transférée depuis la carte SD du contrôleur vers l'interface de
configuration du configurateur d'application.
Selon la configuration, cette procédure peut prendre quelques minutes.
50
Exploitation
Mode moniteur et mode pilotage
7
Exploitation
7.1
Mode moniteur et mode pilotage
7
Il est possible de choisir entre les deux modes d'exploitation "Mode moniteur" et "Mode
pilotage". Le mode par défaut est le "Mode moniteur".
Le champ [Moniteur actif, Pilotage actif] pour passer d'un mode d'exploitation à l'autre,
est accessible depuis trois endroits de l'interface logicielle.
•
Depuis la fenêtre de diagnostic
•
Depuis l'interface du module de diagnostic
•
Depuis l'interface du moniteur données-process
REMARQUE
•
Attention, la permutation du mode d'exploitation s'applique à tous les axes.
La fonction des deux modes d'exploitation est donnée dans le tableau suivant.
Mode d'exploitation
Fonction
Mode moniteur
Dans ce mode, l'API amont pilote l'installation/la machine via le bus de terrain.
Mode pilotage
Dans ce mode, l'utilisateur pilote l'installation/la machine. Dans ce mode, les
données-process de l'API amont sont ignorées.
51
Exploitation
Passer en mode pilotage
7
7.2
Passer en mode pilotage
Pour passer en mode pilotage, procéder de la manière suivante.
1.
DANGER ! Mouvement imprévu de la machine lors du passage du mode moniteur
en mode pilotage et inversement
– S'assurer qu'un démarrage ou qu'un arrêt automatique de la machine ne
représente pas de danger pour des personnes ou des appareils.
– S'assurer que la machine est en état sûr.
2. Cliquer sur [Moniteur actif] pour passer en mode pilotage.
Le programme demande de saisir une durée de time out [1].
[1]
3166053387
3. Saisir la valeur adéquate pour le time out et valider par [OK].
Le champ indique alors le mode pilotage.
3053255563
Time out
Si la communication est interrompue, l'entraînement s'arrête après la durée réglée pour
le time out.
La valeur adéquate dépend des facteurs suivants.
•
Dynamisme de l'application (valeur maximale) :
les applications servo ont besoin d'une plus petite durée de time out afin que
l'entraînement s'arrête à temps en cas de danger.
•
Puissance de calcul et charge du PC (valeur minimale) :
les temps de réaction plus longs de PC avec une puissance de calcul plus faible ou
une charge plus élevée nécessitent une durée de time out plus grande.
52
Diagnostic
Accéder au diagnostic
8
8
Diagnostic
L'Application Configurator contient les fenêtres de diagnostic suivantes.
Fenêtre de diagnostic Fonction
Remarque
Vue d'ensemble
Diagnostic détaillé pour les
différents applicatifs
Les informations arrivent
directement du contrôleur ; elles
sont indépendantes du bus de
terrain.
Moniteur DP
Diagnostic de l'interface bus de
terrain
Consultation des données de
l'interface bus de terrain
exclusivement
Trace
Représentation de différents
Jusqu'à quatre canaux peuvent
signaux-process (vitesse, position être représentés en même temps.
de l'axe, etc.)
Diagnostic avancé
Le diagnostic avancé est destiné
au diagnostic expert.
N'utiliser le diagnostic avancé
qu'après consultation de SEW.
Les différentes fenêtres de diagnostic sont accessibles via les onglets de l'interface.
8.1
Pour accéder au diagnostic, procéder de la manière suivante.
2. Cliquer sur [Diagnostic].
La configuration des axes est transférée depuis la carte SD du contrôleur vers
l'interface de diagnostic. Cette procédure peut prendre quelques secondes.
3. Se familiariser tout d'abord avec l'interface de diagnostic et avec le passage en mode
pilotage.
4. Pour obtenir un diagnostic détaillé de l'applicatif d'un axe spécifique, lire le chapitre
"Réaliser un diagnostic module".
53
Diagnostic
8
8.1.1
Interface de diagnostic
Les fonctions suivantes sont disponibles dans l'interface de diagnostic du configurateur
d'application.
[1]
[3]
[2]
[8]
[4]
[5]
[7]
[6]
9007202297219083
[1]
Masque
Fonction
Onglets
Zone des onglets pour accéder aux fonctions suivantes
•
•
•
•
Vue d'ensemble
Moniteur DP (moniteur données-process)
Trace
Diagnostic avancé
[2]
Champ [Reset tous les
axes]
Permet d'acquitter les défauts de tous les axes.
[3]
Champ [Arrêter tous les
axes]
•
[4]
Bouton [Détails]
Permet d'accéder au diagnostic module (= diagnostic spécifique pour l'applicatif)
[5]
Etat appareil (texte)
Indique en texte clair l'état de fonctionnement/le défaut de l'appareil.
[6]
Affichage de l'état de
communication du
contrôleur
Signale si le contrôleur communique avec l'interface.
[7]
Etat appareil (visuel)
•
Indique les états de fonctionnement de l'appareil suivants
– Lié
– Variateur libéré
– Référencé
•
Indique les états de défaut suivants
– Défaut application : défaut interne
– Défaut FB (défaut Function Block) : défaut interne
– Défaut FU : défaut du convertisseur de fréquence
Cliquer sur ce champ pour arrêter tous les axes (par exemple en cas de danger).
Le freinage se fait selon la rampe d'arrêt d'urgence.
Attention : cet onglet n'est actif qu'en mode pilotage ; il ne remplace pas le bouton
d'arrêt d'urgence sur l'installation/la machine.
Les états de fonctionnement actuels sont signalés en "vert" et les défauts en "rouge".
[8]
54
Onglet [Moniteur actif],
[Pilotage actif]
Passer d'un mode de fonctionnement à l'autre :
mode moniteur et mode pilotage (→ page 51)
Diagnostic
Diagnostic module
8.2
Diagnostic module
8.2.1
Réaliser un diagnostic module
8
Le configurateur d'application propose le diagnostic module avec possibilités de réglage
spécifiques à la mise en service assisté pour de nombreux applicatifs.
L'exemple suivant présente la méthode pour réaliser un diagnostic du module
"Définition de vitesse".
Procéder comme suit.
1. S'assurer que le contrôleur communique avec les axes.
2. Cliquer sur le champ [Détails] [6].
L'interface de diagnostic module apparaît.
3. Tout d'abord, se familiariser avec l'interface de diagnostic module.
55
Diagnostic
Diagnostic module
8
8.2.2
Diagnostic module : définition de vitesse
Interface
L'interface du module de diagnostic "Définition de vitesse" contient les fonctions
suivantes.
[3]
[4]
[5]
[2]
[6]
[1]
3044605707
[1]
Zone
Fonction
Onglets
Zone des onglets pour accéder aux fonctions suivantes
•
•
•
•
[2]
Bloc "In"
Définition rampes
Entrées binaires
Défaut
Ce bloc permet d'activer les signaux de commande du variateur
en cliquant sur les diodes.
• éteint(e) : inactif
• vert : actif
Remarque : cliquer sur les diodes n'est possible qu'en mode
pilotage.
[3]
[4]
Onglet
[Moniteur actif,
Pilotage actif]
Commuter entre mode moniteur et mode pilotage (→ page 51)
Onglet [Actualiser]
Tous les signaux de commande et toutes les consignes sont
envoyés à la commande.
Attention : avant de passer dans un autre mode, voir la
consigne de sécurité au paragraphe "Passer en mode pilotage".
Remarque : la sélection de cet onglet n'est possible qu'en mode
pilotage.
[5]
Onglet [Arrêter tous
les axes]
Cliquer sur cet onglet pour arrêter tous les axes (par exemple
en cas de danger). Le freinage se fait selon la rampe d'arrêt
d'urgence.
Attention : cet onglet n'est actif qu'en mode pilotage ; il ne
remplace pas le bouton d'arrêt d'urgence sur l'installation/la
machine.
[6]
Bloc "Out"
Ce bloc du diagnostic module indique l'état du variateur.
•
•
•
éteint(e) : inactif
vert : actif
rouge : défaut global
Les détails concernant les différentes fonctions figurent au paragraphe suivant "Les
blocs dans le détail".
56
Diagnostic
Diagnostic module
Les blocs dans
le détail
8
Le tableau suivant contient les détails concernant les différents blocs de la fenêtre.
Zone
Onglets
Bloc "In"
Bloc "Out"
Fonction
•
Choisir parmi six vitesses fixes ou
saisir une valeur variable pour la
vitesse.
Définition rampes
•
Choisir parmi quatre jeux de
rampes (rampe d'accélération et
de décélération) ou saisir une
valeur variable pour la rampe.
Entrées binaires
•
Affichage des entrées binaires
Défaut
•
Cliquer sur cet onglet lorsqu'un
défaut global est affiché afin
d'obtenir un affichage détaillé des
défauts.
Verrouillage
Fonction identique au verrouillage
régulateur dans l'appareil
Marche/Arrêt rapide | Arrêt
d'urgence
L'entraînement s'arrête selon la
rampe d'arrêt d'urgence.
Marche/Arrêt
L'entraînement s'arrête selon la
rampe d'arrêt.
Reset
Permet d'acquitter les défauts actuels.
Prêt
Affichage de l'état prêt
Moteur en marche
Signale que le moteur tourne.
Défaut global
Signale la présence d'un défaut
(voir onglet "Défaut").
Consigne de vitesse atteinte
Signale que la consigne de vitesse est
atteinte.
Etat variateur
Affichage de l'état du variateur
Les détails concernant l'état du
variateur sont donnés dans la notice
d'exploitation et le manuel système du
variateur.
Vitesse réelle
Affichage de la vitesse actuelle
Jeu de rampes (act.)
Affichage du jeu de rampes actuel
57
Diagnostic
Diagnostic module
8
Activer les signaux
de commande et
définir des valeurs
Pour activer les signaux de commande et définir des valeurs, procéder de la manière
suivante.
1. Passer en mode pilotage, si ce n'est pas encore le cas.
Suivre la procédure décrite au chapitre "Passer en mode pilotage" et respecter la
consigne de sécurité.
2. Activer les signaux de commande dans le bloc "In" [2] en cliquant sur les diodes.
•
éteinte : inactif
•
vert : actif
3. Saisir les valeurs de vitesses et de rampes en utilisant les onglets [1].
4. Pour transférer les valeurs saisies, cliquer sur l'onglet [Actualiser] [4].
Le bloc "Out" [6] du diagnostic module indique l'état du variateur.
•
éteinte : inactif
•
vert : actif
•
rouge : défaut global
5. Quitter le mode pilotage pour revenir à l'interface de diagnostic.
Faire tourner
l'entraînement
Pour faire tourner l'entraînement, procéder de la manière suivante.
1. Libérer l'appareil.
Pour cela, tenir compte de la fonction de la borne d'entrée correspondante de
l'appareil. Pour MOVIDRIVE® B, il s'agit par exemple de la borne d'entrée X13:1
(DI00, /Verrouillage régulateur).
2. Accéder au diagnostic module de l'axe souhaité.
3. Passer en mode pilotage.
4. Libérer l'entraînement dans le logiciel.
Pour cela, cliquer sur les deux signaux de libération dans le bloc "In".
[1]
[2]
3132738699
[1] Marche/Arrêt rapide | Arrêt d'urgence
[2] Marche/Arrêt
5. Saisir les valeurs de vitesses et de rampes
58
Diagnostic
Diagnostic module
8
6. Pour transférer les valeurs saisies, cliquer sur l'onglet [Actualiser].
7. Avant de quitter le mode pilotage, s'assurer que la machine ou l'installation est en
état sûr.
Passer en mode moniteur.
Le message suivant apparaît.
3168025611
8. Valider le message pour revenir à l'interface de diagnostic.
59
Diagnostic
Diagnostic module
8
8.2.3
Diagnostic module : contrôleur
Interface
L'interface du module de diagnostic "Contrôleur" contient les fonctions suivantes.
[1]
[5]
[2]
[4]
[3]
3145124363
[1]
Zone
Fonction
Onglets
Y sont regroupés les onglets suivants.
•
•
[2]
Affichage "Qualité"
Onglet pour chaque système de bus supporté par le CCU
Généralités
– Entrées binaires
– Sorties binaires
– Gestion des données
– Défaut
Indique la qualité de communication par bus.
• rouge : mauvaise qualité
• jaune : qualité moyenne
• vert : bonne qualité
Remarque : si la communication par bus est affichée comme mauvaise, cela signifie que
l'installation n'a pas été réalisée correctement.
[3]
Zone "Etat esclave"
Donne les informations d'état de l'esclave sélectionné [4].
•
•
•
•
Adresse de station
Etat
Etat comm
Compteur de défauts
Cliquer sur un esclave pour afficher les informations d'état le concernant.
[4]
Zone "Esclave"
•
[5]
Zone "Etat maître"
Donne les informations d'état du maître.
•
•
•
60
Etat
Défaut
Sous-défaut
Diagnostic
Moniteur données-process
8.3
8.3.1
Démarrer le moniteur données-process
8
Pour utiliser le moniteur données-process, procéder de la manière suivante.
1. Ouvrir la fenêtre de diagnostic.
La fenêtre de diagnostic apparaît.
2. Passer dans l'onglet "Moniteur DP".
Cette fenêtre contient une vue d'ensemble des données-process d'entrée et de
sortie de tous les appareils.
3. Tout d'abord, se familiariser avec l'interface du moniteur données-process.
61
Diagnostic
8
Interface
Les fonctions suivantes sont disponibles dans la fenêtre du moniteur données-process.
[1]
[2]
[3]
[4]
[5]
[6]
9007202310162571
62
Zone
Fonction
[1]
Onglet
[Moniteur actif,
Pilotage actif]
Commuter entre mode moniteur et mode pilotage (→ page 51)
Attention : avant de passer dans un autre mode, voir la
consigne de sécurité au paragraphe "Passer en mode pilotage".
[2]
Onglet [Actualiser]
Tous les signaux de commande et toutes les consignes sont
envoyés à la commande.
Remarque : la sélection de cet onglet n'est possible qu'en mode
pilotage.
[3]
Onglet [Suppr.
DPIn]
Permet de supprimer toutes les données d'entrée bus de terrain.
DANGER ! Mouvement imprévu après suppression des
données d'entrée bus de terrain
Sur la plupart des applications, la suppression des données
d'entrée mène à la réaction souhaitée d'arrêt de tous les axes
selon la rampe d'arrêt d'urgence. En fonction de la
programmation de l'API amont, une autre réaction est
cependant possible.
• Veiller, par une programmation adéquate de l'API, à ce que
la machine se mette en état sûr au moment de la
suppression des données d'entrée bus de terrain.
• Cet onglet n'est actif qu'en mode pilotage ; il ne remplace
pas le bouton d'arrêt d'urgence sur l'installation/la machine.
[4]
Onglet [Doc.]
Sert à documenter les données-process sous forme de fichier
PDF (par exemple pour le programmeur API de l'automate
amont).
[5]
Bloc "Out"
Dans ce bloc sont affichées les données de sortie bus de
terrain.
[6]
Bloc "In"
Ce bloc sert à définir les données d'entrée bus de terrain.
Remarque : cliquer sur les signaux de commande et saisir des
valeurs ne sont possibles qu'en mode pilotage.
Diagnostic
8.3.2
8
Utiliser le moniteur données-process
Pour utiliser le moniteur données-process, procéder de la manière suivante.
1. Passer en mode pilotage [1], si ce n'est pas encore le cas.
2. Modifier les valeurs des données entrées-process [6].
Pour cela, activer les signaux de commande des appareils en cliquant sur les diodes.
•
éteinte : inactif
•
vert : actif
3. Pour transférer les valeurs saisies, cliquer sur l'onglet [Actualiser] [2].
Les données sorties-process [5] changent en conséquence.
4. Si nécessaire, documenter les données-process dans un fichier PDF [4].
5. Quitter le mode pilotage [1] pour revenir à l'interface de diagnostic.
63
Diagnostic
Trace
8
8.4
Trace
8.4.1
Interface Trace
L'onglet "Trace" sert à enregistrer des variables sur une durée prolongée (par exemple
profils de déplacement des axes). L'onglet [Trace] de la zone moniteur dispose de
l'interface utilisateur suivante :
[1]
[2]
[3]
[4]
[5]
9007202400557323
[1]
Zone
Fonction
Onglets
Permet de naviguer entre les différentes fenêtres du
moniteur.
•
•
•
•
[2]
Canal 1 - 4
Permet de choisir l'affichage des signaux sélectionnés
pour quatre canaux.
•
•
•
64
Vue d'ensemble
Diagnostic
Trace
Configuration avancée
Variable d'enregistrement : sélection de la variable
d'enregistrement, par exemple position ou vitesse
N° : sélection du numéro de l'axe souhaité (pour
données-process, numéro du mot données-process)
Base de temps : indique le temps de scrutation
avec lequel les canaux sont enregistrés.
[3]
Fenêtre d'enregistrement
Zone de représentation graphique des signaux
sélectionnés pour jusqu'à quatre canaux
[4]
Bouton [Enregistrer données
de courbe Trace]
Permet de sauvegarder tous les canaux enregistrés
dans un fichier ZIP. Ce fichier archive contient un fichier
texte pour chaque canal enregistré. Les données sont
enregistrées au format CSV (le séparateur est le pointvirgule) de sorte qu'elles puissent être ouvertes dans un
tableur.
[5]
Bouton [Enregistrer]
Permet de démarrer ou d'arrêter l'enregistrement.
Diagnostic
Trace
8.4.2
8
Démarrer et éditer l'enregistrement
Pour démarrer et éditer un enregistrement, procéder de la manière suivante.
1. Sélectionner la variable d'enregistrement (par exemple, position, vitesse, etc.) pour
les canaux.
2. Cliquer sur le bouton [Enregistrer] [4].
L'enregistrement débute et les variables sont affichées dans la fenêtre
d'enregistrement [3].
3. Pour définir des valeurs pour les variables d'enregistrement, procéder de la manière
suivante.
•
Passer dans le moniteur données-process ou dans le diagnostic module.
•
Saisir les valeurs en mode pilotage (→ page 52).
•
Une fois toutes les saisies terminées, quitter le mode pilotage et revenir sous
l'onglet "Trace".
4. Cliquer à nouveau sur le bouton [Enregistrer] pour terminer l'enregistrement.
5. Placer le pointeur de la souris dans la zone d'enregistrement pour pouvoir éditer
l'enregistrement le cas échéant.
•
Dans le menu contextuel (bouton droit de souris) :
– Copier
– Imprimer
– Réinitialiser l'échelle
•
Utiliser la molette de la souris :
– Déplacer la courbe représentée, vers la droite ou vers la gauche
•
Dessiner un rectangle (bouton gauche de la souris) :
– Mise à l'échelle de l'enregistrement
REMARQUE
•
•
La durée d'enregistrement maximale est limitée à 10 min.
La fonction Trace ne peut être utilisée que lorsqu'elle est reliée au CCU via USB
ou à l'accès ingénierie (Ethernet).
65
Diagnostic
Diagnostic avancé
8
8.5
Diagnostic avancé
L'onglet [Diagnostic avancé] indique l'état actuel des structures de données
importantes.
REMARQUE
Le diagnostic avancé est destiné au diagnostic expert.
•
8.5.1
N'utiliser le diagnostic avancé qu'après consultation de SEW.
Interface
Les fonctions suivantes sont disponibles dans la fenêtre sous l'onglet [Diagnostic
avancé].
[1]
[2]
[3]
3145132555
[1]
Zone
Fonction
Onglets
Permet de naviguer entre les différentes fenêtres de
diagnostic.
•
•
•
•
[2]
Arborescence de structure
des données
Vue d'ensemble
Moniteur DP
Trace
Diagnostic avancé
Toutes les variables de l'applicatif sont affichées à cet
endroit.
•
•
•
•
•
•
AxisGroupBusPos
AxisGroupControl
AxisGroupRapidCreepPos
AxisGroupTransparent
AxisGroupVelCtrl
...
Sont également affichées toutes les variables des
structures suivantes.
•
•
•
•
•
[3]
66
Variable
AxisInterface
Fieldbus
MoviPLCHandler
TraceInterface
User
Les variables des interfaces globales avec les valeurs
saisies sont affichées dans cette zone.
Diagnostic
Messages de diagnostic
8.6
8
Les messages de diagnostic reçus du configurateur d'application sont regroupés en
fonction de leur origine :
•
Contrôleur
•
Module fonctionnel
– Grâce au module fonctionnel, l'utilisateur dispose de fonctionnalités multi-axes.
Le test de freinage en est un exemple. Il peut être exploité à partir de chaque axe.
•
Applicatif
– En cas d'applicatif, la fonctionnalité se rapporte à un axe. Le positionnement par
bus en est un exemple. Ce type de positionnement permet le positionnement d'un
axe défini via le bus.
•
Variateur
Il existe différentes catégories en fonction de l'origine : défaut, avertissement et état.
Un code est émis pour chaque message. Le texte clair s'y rapportant figure dans les
tableaux de ce chapitre.
Sauf les messages spécifiques. Les textes clairs sont donnés dans la documentation
relatives aux appareils raccordés.
67
Diagnostic
8
8.6.1
Affichage dans le moniteur données-process
Les champs d'affichage des codes figurent sous les données de sortie bus de terrain du
moniteur données-process.
[1]
[A]
[B]
[2]
[C]
[3]
[D]
[E]
3885666571
La catégorie (défaut, avertissement ou état) du code affiché ([1] à [3]) résulte du bit
d'état correspondant (voir [A] à [E]). Les tableaux ci-dessous illustrent ce rapport.
Champ
[1]
Contrôleur
[2]
Module fonctionnel
[3]
68
Origine du message
Axe
Catégorie
Bit d'état
Défaut
[B] : Défaut "1"
Avertissement
[A] : Avertissement = "1"
Etat
[B] : Défaut = "0"
[A] : Avertissement = "0"
Défaut
[C] : Défaut module fonctionnel = "1"
Défaut
[D] : Défaut FU = "1"
Variateur
Etat
[E] : Défaut applicatif = "0"
[D] : Défaut FU = "0"
Applicatif
Défaut
[E] : Défaut applicatif = "1"
Diagnostic
8.6.2
8
Priorité des messages affichés
Si plusieurs messages sont appliqués simultanément, c'est le défaut avec la plus haute
priorité qui est affiché. La priorité figure dans le tableau suivant. La plus haute priorité
est identifiée "1".
Origine du message
Catégorie
Priorité
Défaut
1
Défaut FB1)
2
Avertissement
3
Etat
4
Défaut
1
Défaut FB1)
2
Variateur
Défaut2)
1
Applicatif
Défaut
2
Défaut FB1)
3
Contrôleur
Module fonctionnel
Axe
Variateur
Etat
2)
4
1) Défaut de déroulement interne dans le logiciel contrôleur. Le défaut n'est pas
indiqué dans le moniteur données-process. Les informations détaillées figurent
dans le diagnostic module.
2) Une description détaillée des défauts et de l'état est disponible dans la
documentation de l'appareil concerné.
Acquitter un message de défaut
•
•
Eliminer le défaut.
Acquitter le message de défaut
L'acquittement est supprimé uniquement pour le défaut 010 (pas de connexion
avec l'appareil) et pour les avertissements.
69
Diagnostic
8
8.6.3
Messages de défaut des applicatifs
Code
Désignation
Cause possible
Remède
001
Time out contrôle capteur : démarrage - grande /
petite vitesse
•
Interrupteur grande / petite
vitesse défectueux
Matériau bloqué
Durée réglée trop faible
Contrôler et éliminer les causes
des défauts.
Interrupteur grande / petite
vitesse défectueux
Matériau bloqué
Durée réglée trop faible
des défauts.
Ecartement entre
l'interrupteur grande / petite
vitesse et le capteur d'arrêt
trop importante
Hystérésis réglée trop faible
des défauts.
•
•
002
Time out contrôle capteur : démarrage - arrêt
•
•
•
003
Défaut hystérésis (contrôle de la petite vitesse à
l'atteinte du capteur d'arrêt)
•
004
Time out moniteur en mode pilotage
Interruption de la liaison entre le
contrôleur et le PC.
•
•
Vérifier le câble de liaison.
Adapter la durée au time out
moniteur.
010
Pas de liaison avec l'appareil
Le contrôleur ne peut pas établir
de liaison avec l'appareil
configuré.
•
•
Vérifier les réglages de
communication.
– L'adresse SBus est-elle
correcte ?
– L'interface réglée (SNI,
SBus) est-elle correcte ?
– Le "Drive Startup for
MOVI-PLC®" a-t-il été
exécuté ?
011
Axe sans codeur : AxisMode n'est pas supporté
Le système tente d'exécuter une
fonction qui nécessite un
entraînement avec un codeur.
Exemple : positionnement ou
lancement de la prise de
référence d'un MOVIGEAR®
sans codeur.
•
•
Utiliser / vérifier le codeur.
Sélectionner une fonction
sans positionnement.
012
Paramètres de configuration non valides envoyés
via MOVILINK®
Des paramètres de configuration
avec des valeurs non valides
sont envoyés au variateur. Pour
le protocole MOVILINK®, des
valeurs non valides sont celles
qui sont inférieures à la valeur
minimale autorisée ou
supérieures à la valeur maximale
admissible.
Exemple : réglages incorrects
pour les limites système (p. ex.
rampe d'arrêt rapide trop grande)
Adapter les paramètres de
configuration.
018
Version technologique insuffisante
Pour le contrôleur, le nombre de
points technologiques activés
n'est pas suffisant pour la
fonction souhaitée.
Pour acquérir des points
technologiques supplémentaires,
contacter le service après-vente
SEW.
020
Manquent paramètres pour instruction de
déplacement
Au lancement d'une instruction
de déplacement, des paramètres
nécessaires manquent (vitesses,
rampe d'accélération etc.).
Avant de lancer le déplacement,
il faut indiquer tous les
paramètres nécessaires.
021
Variable d'entrée trop grande ou trop petite
L'instruction ne peut pas être
exécutée, car les signaux de
commande ne sont pas
autorisés.
Exemple : Le mode
d'exploitation 7 est sélectionné
bien que seuls les modes
d'exploitation 1 à 6 existent.
Vérifier les signaux de
commande.
•
70
Diagnostic
Code
Désignation
Cause possible
Remède
030
Fin de course matériel positif
Fins de course matériels atteints
•
031
Fin de course matériel négatif
032
Fin de course logiciel positif
033
Fin de course logiciel négatif
034
Position cible en dehors de la plage valide
•
Fins de course logiciels atteints
•
•
La position cible d'une instruction
de positionnement se trouve en
dehors de la plage qui a été
définie avec les fins de course
logiciels.
•
•
Contrôler la plage de
déplacement.
Vérifier la connexion (les fins
de course matériels doivent
être paramétrés comme
contacts à ouverture !)
Contrôler la plage de
déplacement.
Adapter le réglage des fins
de course logiciels.
Vérifier le calcul de la
position cible au niveau
de l'automate amont
Vérifier les valeurs
paramétrées pour les fins
de course logiciels de l'axe
concerné.
035
Condition de démarrage du mode d'exploitation
manquante
Les conditions nécessaires à
l'exécution de l'instruction ne
sont pas toutes remplies.
Exemple : un axe doit exécuter
une instruction de
positionnement, mais n'est pas
encore référencé.
Vérifier les conditions
nécessaires à l'exécution de
l'instruction. Des informations
détaillées sont disponibles dans
le manuel de l'applicatif
correspondant.
040
Défaut "sélection mode d'exploitation"
•
commande (données-process).
•
La combinaison issue de la
sélection du mode
d'exploitation et du sousmode d'exploitation n'est pas
autorisée !
La sélection n'est pas
autorisée avec la
configuration actuelle.
041
Défaut "esclave non prêt"
Un des axes synchronisé est en
état de défaut.
Vérifier l'état des esclaves (l'axe
doit être exempt de défaut)
042
Défaut "initialisation sélection mode d'exploitation"
Initialisation incorrecte lors de la
sélection du mode d'exploitation.
Vérifier les paramètres de mise
en service.
043
Défaut "calcul de la position"
•
Vérifier la position cible.
•
050
Pas de signal codeur
051
Mauvais sens de rotation du codeur
052
Un défaut est apparu lors du
calcul de la position cible.
La position cible dépasse la
plage de valeurs autorisée.
Traitement incorrect ou erroné du
signal codeur.
Vérifier le codeur et son câblage.
Prise de référence manquante
Tentative de positionnement d'un
axe non référencé.
Lancer la prise de référence de
l'axe.
061
Erreur de poursuite codeur externe (axe X1)
062
Erreur de poursuite codeur externe (axe X2)
Une erreur de poursuite est
survenue entre le codeur moteur
et le codeur externe.
•
•
063
Erreur de poursuite codeur externe (axe Y1)
064
Erreur de poursuite codeur externe (axe Y2)
099
Défaut FB général
Un défaut apparaît lors du
déroulement interne du logiciel
contrôleur.
Des informations détaillées
concernant le défaut FB figurent
dans le diagnostic module :
• Sélectionner l'onglet "Vue
d'ensemble" de l'interface de
diagnostic.
• Démarrer le diagnostic
module de l'axe concerné en
cliquant sur [Détails].
• Passer dans l'onglet
"Défaut".
Contacter le service après-vente
SEW.
8
Vérifier le codeur.
Vérifier la mécanique.
71
Diagnostic
8
8.6.4
Messages de défaut des modules fonctionnels
Code
Désignation
Cause possible
Remède
001
Couple moteur insuffisant pour le diagnostic
Le couple test nécessaire ne
peut pas être atteint avec le
moteur.
•
•
•
•
002
Impossible de déplacer l'entraînement.
L'entraînement n'a pas pu être
suffisamment déplacé.
•
•
•
Contrôler si le moteur est
alimenté en courant.
Contrôler si l'entraînement
peut tourner librement.
Contrôler si le frein est
débloqué.
003
Le frein ne retombe pas ou le couple de freinage est
insuffisant pour l'application.
Lors de la coupure de la
régulation de position, la position
actuelle ne peut pas être
respectée.
•
•
Contrôler si le frein retombe.
Contrôler si les garnitures de
frein sont usées ou
encrassées.
004
Couple de freinage insuffisant
Le présent couple de freinage est
trop faible.
Le frein nécessite une
maintenance.
•
•
encrassées.
005
Couple de freinage faible
Le présent couple de freinage est
réduit.
maintenance.
frein sont usées ou encrassées.
006
Entraînement dans mode d'exploitation incorrect
Le diagnostic du frein nécessite
un entraînement en mode
d'exploitation "CFC" ou "Servo.
Mettre en service l'entraînement
en mode d'exploitation "CF" ou
"Servo".
007
Couple de freinage augmenté
La distance de freinage autorisée
n'a pas été atteinte.
•
•
•
010
Couple de freinage trop faible
a été dépassée.
•
•
•
frein sont encrassées.
Contrôler la charge de
l'application.
maintenance.
encrassées.
Contrôler la charge de
l'application.
011
Couple de freinage trop élevé
n'a pas été atteinte.
Contrôler l'absence de blocage /
point dur dans la mécanique.
020
Diagnostic du frein interrompu
Le déroulement du programme
de diagnostic du frein a été
interrompu par l'utilisateur.
Effectuer un nouveau diagnostic
du frein.
021
Type de test de diagnostic du frein non configuré
Le type de test sélectionné
(p. ex. statique ou dynamique)
n'a pas été configuré sur cet
appareil.
•
Le type de test sélectionné
(p. ex. statique ou dynamique)
n'est pas pris en charge sur cet
appareil.
•
Lors du passage du mode
normal (avec un applicatif)
au mode avec un module
fonctionnel, l'état "Verrouillage
régulateur" est nécessaire.
Amener l'appareil à l'état
"Verrouillage régulateur".
022
240
72
Contrôler les valeurs saisies.
Contrôler / limiter le sens de
contrôle du dispositif de
levage.
Contrôler l'environnement de
test (charge de base)
Augmenter le
dimensionnement du moteur.
Type de test de diagnostic du frein non supporté
L'appareil doit être en mode verrouillage régulateur.
•
•
Contrôler la configuration
dans le configurateur
d'application.
commande (donnéesprocess).
commande (donnéesprocess).
Contacter le service aprèsvente SEW.
Diagnostic
Code
Désignation
Cause possible
Remède
241
L'appareil doit être relié.
Le déroulement du module
fonctionnel ne peut pas être
lancé, car aucune liaison n'est
établie entre e contrôleur et
l'appareil.
•
•
242
Appareil non supporté
Le module fonctionnel ne peut
pas être démarré sur cet
appareil, car il n'est pas
supporté.
Utiliser uniquement des modules
fonctionnels avec les appareils
supportés.
8
communication.
correcte ?
exécuté ?
73
Diagnostic
8
8.6.5
Messages du contrôleur
Messages de défaut
Code
Désignation
Cause possible
Remède
001
Configuration : pas de liaison avec l’étage de
puissance interne
Aucune liaison ne peut être
établie avec l’étage de puissance
interne (p. ex. sur le
MOVIPRO® SDC).
Contacter le service après-vente
SEW.
002
Défaut "E/S externes"
Court-circuit ou surcharge sur les
entrées / sorties de l'appareil.
Contrôler le câblage et la
détermination de l'installation.
003
Configuration : pas de IPOS
Un programme IPOS non
autorisé a été chargé sur l’étage
de puissance interne.
Procéder à une nouvelle mise en
service avec un applicatif IPOS
autorisé.
005
Données-process pour appareils de la couche
inférieure bloquées (PASSERELLE)
La communication des donnéesprocess aux appareils de la
couche inférieure a été bloquée.
•
•
006
Canal-paramètres : défaut lors de la
lecture/l'écriture des paramètres de l'appareil.
Apparition d'un défaut lors de la
lecture/l'écriture des paramètres
via le canal-paramètres.
Contrôler les signaux de
commande (voir le chapitre
"Données-process du
contrôleur").
• Le sous-canal et la sousadresse sont-ils corrects ?
• L'index du paramètre est-il
correct ?
010
Configuration : absence de configuration
Aucun fichier de configuration n'a
été trouvé sur le contrôleur.
Créer une nouvelle configuration
et la transférer sur le contrôleur.
011
Configuration : impossible d'établir la liaison avec
les appareils configurés
Le contrôleur ne peut pas établir
de liaison avec l'appareil
configuré.
•
•
020
Gestion des données : le transfert depuis l'appareil
a échoué
Les jeux de données n'ont pas
pu être transférés depuis les
appareils, car la liaison avec un
ou plusieurs appareils a été
interrompue.
Contrôler si tous les appareils
identifiés dans le gestionnaire
des données pour le transfert de
données sont accessibles.
021
Gestion des données : le transfert depuis l'appareil
a échoué -> protection en écriture activée sur la
carte SD
pu être écrits sur la carte SD.
Il est possible que la protection
en écriture soit activée sur la
carte SD ou que la mémoire
requise soit dépassée.
•
Gestion des données : le transfert vers l'appareil a
échoué
pu être transférés depuis le
contrôleur vers les appareils, car
la liaison a été interrompue.
Contrôler si tous les appareils
identifiés dans le gestionnaire
des données pour le transfert de
données sont accessibles.
022
74
•
communication.
correcte ?
exécuté ?
communication.
correcte ?
exécuté ?
Supprimer la protection en
écriture de la carte SD.
Contrôler la mémoire requise
nécessaire.
Diagnostic
Code
Désignation
Cause possible
Remède
023
Gestion des données : arrêt sûr / verrouillage
nécessaire
pu être transférés (bloqués), car
un état "Verrouillage régulateur" /
"Arrêt sûr" est nécessaire.
Arrêter l'appareil et le mettre à
l'état mener l'appareil à l'état
"Verrouillage régulateur" /
"Arrêt sûr".
099
Défaut système interne
L'appareil signale un défaut
système général.
Pour y remédier, se référer aux
remarques relatives à l'état du
variateur, à l'état de l'appareil
online dans MOVITOOLS®
MotionStudio, ainsi qu'aux
informations dans la
documentation sur l'appareil
concerné.
100
Sous-tension 24 V (MOVIFIT®)
Franchissement de la limite
inférieure pour la tension des
actionneurs au niveau des
sorties DO00 à DO013
•
24V_P manquante pour le l’étage
de puissance intégré (FC) ou le
MOVIMOT de la couche
inférieure.
•
L'appareil raccordé à la sortie
binaire dépasse les valeurs
autorisées de la spécification.
•
101
110
Absence tension variateur (+24V-P)
(MOVIFIT®
)
Surcharge tension action. DO00 (MOVIPRO®)
®
111
Surcharge tension action. DO00 (MOVIFIT )
112
Surcharge tension action. DO01 (MOVIFIT®)
113
Surcharge tension action. DO02 (MOVIFIT
®)
114
Surcharge tension action. DO03 (MOVIFIT®)
120
Surcharge tension capt. groupe 1 (MOVIFIT® /
MOVIPRO®)
121
Surcharge tension capt. groupe 2 (MOVIFIT® /
MOVIPRO®)
122
Surcharge tension capt. groupe 3
123
Surcharge tension capt. groupe 4
•
•
•
Court-circuit / surcharge des
entrées et sorties binaires
8
Assurer une alimentation
suffisante au niveau des
sorties.
Vérifier le câblage.
détermination de
l'installation.
Est-il possible que l'appareil
se trouve en arrêt sûr ?
détermination de
l'installation.
Contrôler les spécifications
figurant dans la
documentation relatives aux
appareils.
détermination de l'installation.
75
Diagnostic
8
Messages - Etat
Code
Désignation
Etat
Procédure
000
Démarrage système
Le contrôleur est en train de
démarrer (initialisation).
Attendre initialisation
001
Prêt
O.K.
-
010
Gestion des données : transfert depuis l'appareil en
cours
Des jeux de données sont
actuellement en train d'être
transférés depuis les appareils
vers le contrôleur.
Patienter (cette procédure peut
prendre quelques minutes).
011
Gestion des données : transfert depuis l'appareil
terminé
Le transfert des jeux de données
vers le contrôleur est terminé.
-
012
Gestion des données : transfert vers l'appareil en
cours
Des jeux de données sont
actuellement en train d'être
transférés depuis le contrôleur
vers les appareils.
013
Gestion des données : transfert vers l'appareil
terminé
Le transfert des jeux de données
vers les appareils est terminé.
-
014
Gestion des données : pilotage via les donnéesprocess non activées détecté.
Pour pouvoir piloter les fonctions
de gestion de données par les
données-process, elles doivent
être libérées.
•
•
Sélectionner le menu [Mise
en service] / [Gestion des
données] dans
MOVITOOLS® MotionStudio.
Activation de l'option "Libérer
pilotage de la fonction de
gestion des données par
données-process"
015
Gestion des données : processus activé
Un processus de gestion des
données est activé (lancé p. ex.
via l'interface de gestion des
données ou la fonction
Autoreload).
016
Gestion des données : axes pas encore reliés.
Le système de gestion des
données attend que tous les
axes configurés soient reliés.
•
•
020
Autoconfiguration en cours
Patienter (cette procédure
peut prendre quelques
minutes).
Contrôler la configuration
(tous les axes configurés
sont-ils raccordés ?)
Se référer aux instructions de réglage du bit 4 au chapitre "Donnéesprocess du contrôleur".
Messages - Avertissement
Code
76
Désignation
Cause possible
Remède
000
Pas d'avertissement
O.K.
-
001
Simulation activée
Au cours de la configuration dans
le configurateur d'application,
des axes ont été activés avec le
champ de contrôle "Simulation".
Ce qui a pour conséquence que
les axes ne sont pas pilotés pour
le fonctionnement réel.
Si les entraînements doivent
tourner, désactiver en continu la
simulation à l'aide du champ de
contrôle dans la zone de l'axe.
Ou désactiver la simulation
jusqu'au prochain
redémarrage à l'aide du bit de
pilotage dans les donnéesprocess.
002
Mode pilotage par moniteur DP activé
Les axes raccordés au contrôleur
ne sont plus pilotés via les
données-process de l'automate
amont.
Si vous souhaitez quitter le mode
pilotage, consulter le chapitre
"Mode moniteur et mode
pilotage".
003
Simulation activée et mode pilotage par
moniteur DP
Voir codes 001 et 002.
Canal-paramètres MOVILINK® à 12 octets
Déroulement du paramétrage
9
9
L'accès aux paramètres d'entraînement du contrôleur SEW s'effectue en règle générale
via les requêtes de lecture et d'écriture (READ / WRITE) spécifiques au bus. Des
fonctions complémentaires peuvent être exécutées avec tous les systèmes de bus via
le canal-paramètres MOVILINK® à 12 octets. Ce canal-paramètres est disponible avec
tous les systèmes de bus et fait l'objet d'une description détaillée ci-après.
Pour plus d'informations concernant la programmation pour l'utilisation du canalparamètres MOVILINK® via les différents bus de terrain, consulter la documentation des
cartes option pour bus de terrain correspondantes.
9.1
Déroulement du paramétrage
Le paramétrage du contrôleur SEW s'effectue généralement selon le modèle serveur
client, c.-à-d. qu'il ne livre les informations demandées que sur demande de l'automate
amont. Le contrôleur SEW a donc en règle générale une fonctionnalité de serveur.
9.2
Structure du canal-paramètres MOVILINK® à 12 octets
Le canal-paramètres MOVILINK® à 12 octets permet un accès indépendant du bus à
tous les paramètres. Ce canal-paramètres met à disposition des fonctions spéciales
permettant de lire ou d'écrire diverses informations concernant les paramètres. Il se
compose généralement d'un octet de gestion, d'un octet de sous-index, d'un mot
d'index, de quatre octets de données et de quatre octets pour les informations de
routing.
Octet 0
Octet 1
Octet 2
Octet 3
Octet 4
Gestion
Sousindex
Index
High
Index
Low
Données
MSB
–
Index de
paramètres
Octet 5
Données
Données
Octet 7
Octet 8
Données
SousLSB
adresse 1
Octet 9
Octet 10
Octet 11
Souscanal 1
Sousadresse 2
Souscanal 2
4 octets de données
MOVILINK®
9.2.1
Octet 6
Informations de routing
Gestion du canal-paramètres (octet 0)
Le déroulement complet du paramétrage est défini par l'octet 0 "Gestion". Cet octet est
composé des paramètres de service tels que le code de service, la longueur des
données, l'exécution et l'état de la commande exécutée.
9.2.2
Adressage de l'index (octets 1 à 3)
L'octet 2 "Index High", l'octet 3 "Index Low" et l'octet 1 "Sous-index" servent à définir les
paramètres à lire ou à écrire via le bus de terrain. A chaque paramètre est attribué un
numéro spécial (index). L'exemple 1 montre comment définir simplement les indices
avec MOVITOOLS® MotionStudio : "Lecture de la référence du firmware à l'aide de la
requête de lecture (READ)", à la fin de ce chapitre.
77
Structure du canal-paramètres MOVILINK® à 12 octets
9
9.2.3
Plage de données (octets 4 à 7)
Les données se trouvent dans les octets 4 à 7 du canal-paramètres. Il est donc possible
de transmettre quatre octets de données par fonction. En règle générale, les données
sont saisies de sorte que l'octet 7 contienne l'octet de données de poids faible (données
LSB), l'octet 4 contenant l'octet de données de poids fort (données MSB).
9.2.4
Plage de données (octets 8 à 11)
A l'aide des informations de routing, il est possible d'accéder au contrôleur SEW ainsi
qu'aux appareils de la couche inférieure. L'exemple 2 montre comment utiliser les
informations de routing : "Ecriture de la consigne fixe (n11) à l'aide de la requête
d'écriture (WRITE)", à la fin de ce chapitre.
78
Accès aux paramètres des appareils de la couche inférieure (Subrouting)
9
9.3
9.3.1
Schéma de fonctionnement
L'illustration suivante montre les deux niveaux (sous-systèmes) par lesquels le routing
doit se faire pour accéder aux paramètres. Le niveau supérieur (sous-système 1)
représente les interfaces de communication (y compris les interfaces de communication
de la couche inférieure) des contrôleurs SEW. Les appareils de la couche inférieure se
trouvent au niveau 2 (sous-système 2).
Les valeurs attribuées pour sous-canal 1 / sous-adresse 1 et sous-canal 2 / sousadresse 2 déterminent l'appareil de la couche inférieure sur lequel le routing doit se
faire.
API
Bus de terrain
Contrôleur SEW
Sous-système 1
Sous-canal 1 = ...
Sous-canal 1 = ...
Interfaces de communication
de la couche inférieure
[1]
[1]
[2]
[2]
Sous-système 2
Sous-canal 2 = ...
Sous-canal 2 = ...
4079637003
[1]
[2]
Variateur SEW avec interface de communication (p. ex. SNI, EtherCAT, SBus)
Index et liste des paramètres de l'appareil
79
9
9.3.2
Informations de routing sous-système 1 (octets 8 à 9)
Le tableau suivant présente les informations de routing pour le sous-système 1
(octets 8 à 9).
Sous-système 1
9.3.3
Sous-canal 1 (octet 9)
Sous-adresse 1 (octet 8)
0
Contrôleur SEW
0
1
Variateur via DPRAM
0
2
EtherCAT
0 – 99 (l'adresse EtherCAT
se calcule à partir de :
Sous-adresse 1 + 1001)
SNI
0–9
3
SBus1
1 – 63
4
SBus2
1 – 63
5
RS485_1
1 – 99
6
RS485_2
1 – 99
Informations de routing sous-système 2 (octets 10 à 11)
Le tableau suivant présente les informations de routing pour le sous-système 2
(octets 10 à 11).
Sous-système 2
Bus système
Participant
Sous-canal 2 (octet 10)
Sous-adresse 2 (octet 11)
EtherCAT
Passerelle DFE24B
0
0
Participant de la couche
inférieure à la passerelle
DFE24B
2
Adresse SBus
Etage de puissance
MOVIGEAR®
1
1
Tête de commande
MOVIGEAR®
0
0
SNI
9.3.4
Exemple de routing
Cet exemple montre comment adresser les sous-systèmes 1 et 2 afin de router sur un
appareil de la couche inférieure.
Dans cet exemple, le contrôleur SEW MOVIGEAR® SNI B est utilisé. L'objectif du
routing est l’étage de puissance (avec l'adresse 1) d'un esclave SNI de la couche
inférieure (avec l'adresse 3).
•
L'information de routing sous-système 1 donne :
– Sous-canal 1 = 2 (SNI)
– Sous-adresse 1 = 3 (esclave SNI, adresse 3)
•
L'information de routing sous-système 2 donne :
– Sous-canal 2 = 1 (étage de puissance)
– Sous-adresse 2 = 1 (étage de puissance, adresse 1)
9.3.5
Liste des paramètres
Les informations détaillées concernant le codage et les attributs d'accès de tous les
paramètres figurent dans la liste des paramètres dans la documentation de l'appareil.
80
Octets de gestion
9.4
9
Octets de gestion
Les bits 0 à 3 contiennent le code de service et définissent donc la fonction en cours
d'exécution.
Les bits 4 et 5 servent à spécifier la longueur des données en octets – à régler
généralement sur 4 octets pour les variateurs SEW.
Octet 0 : gestion
MSB
Bit :
7
LSB
6
5
4
3
2
1
0
Code de service :
0000 = No Service
0001 = Read Parameter
0010 = Write Parameter
0011 = Write Parameter volatile
0100 = Read Minimum
0101 = Read Maximum
0110 = Read Default
0111 = Read Scale
1000 = Read Attribute
Longueur de données :
00 = 1 octet
01 = 2 octets
10 = 3 octets
11 = 4 octets
Bit de Handshake
Bit d'état :
0 = pas de défaut lors de l'exécution de la
fonction
1 = défaut lors de l'exécution de la fonction
Le bit 6 est le bit de Handshake. Il joue le rôle de bit d'acquittement entre le client et le
serveur. Le canal-paramètres étant transmis cycliquement, la fonction doit être
exécutée par modification du bit de Handshake 6. A chaque nouvelle requête, ce bit
devra changer d'état (toggle). A l'aide du bit de Handshake, le variateur signale si la
fonction a été exécutée ou non. La fonction est exécutée si, au niveau de l'automate, le
bit de Handshake réceptionné correspond à celui émis.
Le bit d'état 7 indique si la fonction a été exécutée correctement ou non.
9.4.1
Réponse
La réponse (Response) à une demande de paramètres (Request) est structurée de la
manière suivante :
•
L'octet de gestion du télégramme-réponse est structuré de la même manière que
dans le télégramme-requête.
•
Le bit d'état indique si la fonction a été exécutée correctement :
– Si le bit d'état est à 0, les données demandées se trouvent dans les octets 4 à 7
du télégramme-réponse.
– Si le bit d'état est à 1, un code de défaut est signalé dans la plage de données
(octets 4 à 7) (voir paragraphe "Codes retour du paramétrage").
81
Description des fonctions de paramètres
9
9.5
Les différentes fonctions de paramètres sont définies via les bits 0 à 3 de l'octet de
gestion. Les fonctions de paramètres suivantes sont supportées.
9.5.1
Pas de fonction (No Service)
Ce codage signifie qu'aucune fonction de paramètre n'est activée.
9.5.2
Lecture paramètre (Read Parameter)
Cette fonction de paramètre est utilisée pour la lecture des paramètres d'entraînement.
9.5.3
Ecriture paramètres (Write Parameter)
Cette fonction de paramètre est utilisée pour l'écriture non volatile d'un paramètre
d'entraînement. La valeur de paramètre écrite est sauvegardée de manière non volatile
(p. ex. dans une EEPROM). Cette fonction ne doit pas être utilisée pour des accès
cycliques en écriture, car les blocs mémoire n'admettent qu'un nombre limité de cycles
d'écriture.
9.5.4
Ecriture du paramètre volatile (Write Parameter volatile)
Cette fonction de paramètre est utilisée pour l'écriture volatile d'un paramètre
d'entraînement, dans la mesure où ceci est autorisé par le paramètre. La valeur de
paramètre écrite n'est sauvegardée que de manière volatile dans la mémoire RAM du
variateur ; elle n'est pas conservée en cas de coupure de l'alimentation du variateur.
Après remise sous tension du variateur, la dernière valeur écrite via la fonction Write
Parameter est à nouveau activée.
9.5.5
Lecture de la valeur minimum (Read Minimum)
Cette fonction permet de déterminer la plus petite valeur réglable (minimum) d'un
paramètre d'entraînement. Le codage s'effectue de la même manière que pour la valeur
du paramètre.
9.5.6
Lecture de la valeur maximum (Read Maximum)
Cette fonction permet de déterminer la plus grande valeur réglable (maximum) d'un
paramètre d'entraînement. Le codage s'effectue de la même manière que pour la valeur
du paramètre.
9.5.7
Lecture du défaut (Read Default)
Ce paramètre permet de déterminer le réglage-usine (par défaut) d'un paramètre
d'entraînement. Le codage s'effectue de la même manière que pour la valeur du
paramètre.
9.5.8
Lecture de la mise à l'échelle (Read Scale)
Cette fonction permet de déterminer la mise à l'échelle d'un paramètre. Le variateur
retourne alors un index de grandeur et un index de conversion.
Octet 4
Octet 5
Données MSB
Données
réservé(e)
82
Octet 6
Octet 7
Données
Données LSB
Index de grandeur
Index de conversion
9
Index de grandeur
L'index de grandeur sert au codage des grandeurs physiques. Cet index permet
d'envoyer à un partenaire de communication une information lui indiquant la grandeur
physique associée à la valeur de paramètre concernée. Le codage s'effectue selon le
protocole capteurs/actionneurs du groupement des usagers PROFIBUS (PNO).
La mention FFhex signifie qu'aucun index de grandeur n'est indiqué. L'index de grandeur
figure également dans la liste des paramètres du variateur.
Index de conversion :
L'index de conversion sert à convertir la valeur de paramètre transmise en unité de base
SI. Le codage s'effectue selon le protocole capteurs/actionneurs du groupement des
usagers PROFIBUS (PNO).
Exemple :
Paramètres d'entraînement
P131 Rampe t11 déc. DROITE
Index de grandeur
4 (= durée en secondes)
Index de conversion :
-3 (10-3 = milli)
Valeur déterminée :
3000déc
La valeur reçue via le bus est interprétée par le contrôleur SEW de la manière
suivante : 3000 s × 10-3 = 3 s
9.5.9
Lecture de l'attribut (Read Attribute)
Cette fonction permet de lire les attributs d'accès ainsi que l'index du prochain
paramètre. Le tableau suivant montre le codage des données pour cette fonction de
paramètre.
Octet 4
Octet 5
Octet 6
Octet 7
Données MSB
Données
Données
Données LSB
Prochain index disponible
Attributs d'accès
Les attributs d'accès ont un codage spécifique à chaque appareil. Pour les variateurs
SEW, la définition de l'attribut s'effectue selon le tableau suivant.
Octet 6
Octet 7
Bit
Bit
8
Signification
0
1 = ce paramètre admet l'accès en écriture
1
1 = ce paramètre est sauvegardé en local sur l'EEPROM
2
1 = valeur RAM écrasée par réglage-usine
3
1 = valeur EEPROM écrasée par réglage-usine
4
1 = valeur EEPROM activée après initialisation
5
1 = l'état de verrouillage n'est pas nécessaire pour un accès en écriture
6
1 = mot de passe nécessaire
7
00 = paramètre généralement valide
01 = paramètre appartenant au jeu de paramètres 1
10 = paramètre appartenant au jeu de paramètres 2
11 = paramètre appartenant aux deux jeux de paramètres
9 - 15
réservé(e)
83
Codes retour du paramétrage
9
9.6
En cas de mauvais paramétrage, le variateur renvoie divers codes retour au maître ; ces
codes permettent de cerner précisément la cause du défaut. Ces codes retour sont
généralement structurés selon EN 50 170. On distingue les éléments suivants :
9.6.1
•
Error-Class
•
Error-Code
•
Additional-Code
Error-Class
L'élément Error-Class sert à définir précisément le type de défaut. Les classes de défaut
suivantes sont définies selon EN 50170.
Classe (hex)
Désignation
Signification
1
vfd-state
Défaut d'état de l'appareil externe virtuel
2
application-reference
Défaut dans le programme utilisateur
3
definition
Défaut de définition
4
resource
Défaut de ressource
5
service
Erreur lors de l'exécution de la fonction
6
access
Défaut d'accès
7
ov
Défaut dans le répertoire d'objets
8
other
Autre défaut (voir Additional Code)
En cas de défaut autre que l'Error-Class 8 = Autre défaut, l'élément Error-Class est
généré par le logiciel de communication de l'interface bus de terrain. Les codes retour
délivrés par le variateur font tous partie de la classe 8 = Autre défaut. La définition
précise du défaut s'effectue avec l'élément Additional-Code. Le code d'erreur Ethernet
Error-Code est donc 0.
9.6.2
Error-Code
L'élément Error-Code permet de déterminer plus précisément la cause d'un défaut pour
une certaine classe de défaut. Le code d'erreur est généré par le logiciel de
communication de l'interface bus de terrain en cas de défaut lors de la transmission.
84
9.6.3
9
Additional-Code
L'élément Additional-Code regroupe tous les codes retour SEW spécifiques concernant
les défauts de paramétrage des variateurs. Ces messages sont renvoyés au maître
sous Error-Class 8 = autre défaut. Le tableau ci-dessous indique tous les codages
possibles pour l'élément Additional-Code.
MOVILINK®
Additional Code
Error-Class
0x05
High
00
Low
Description
0x00
Unknown error
0x01
Illegal Service
0x02
No Response
0x03
Different Address
0x04
Different Type
0x05
Different Index
0x06
Different Service
0x07
Different Channel
0x08
Different Bloc
0x09
No Scope Data
0x0A
Illegal Length
0x0B
Illegal Address
0x0C
Illegal Pointer
0x0D
Not enough memory
0x0E
System Error
0x0F
Communication does not exist
0x10
Communication not initialized
0x11
Mouse conflict
0x12
Illegal Bus
0x13
FCS Error
0x14
PB Init
0x15
SBUS - Illegal Fragment Count
0x16
SBUS - Illegal Fragment Type
0x17
Access denied
Not used
85
9
MOVILINK®
Additional Code
Error-Class
0x08
Exemple : défaut
de paramétrage
86
High
00
Low
Description
0x00
No Error
0x10
Illegal Index
0x11
Not yet implemented
0x12
Read only
0x13
Parameter Blocking
0x14
Setup runs
0x15
Value too large
0x16
Value too small
0x17
Required Hardware does not exist
0x18
Internal Error
0x19
Access only via RS485 (via X13)
0x1A
Access only via RS485 (via XT)
0x1B
Parameter protected
0x1C
"Controller inhibit" required
0x1D
Value invalid
0x1E
Setup started
0x1F
Buffer overflow
0x20
"No Enable" required
0x21
End of File
0x22
Communication Order
0x23
"IPOS Stop" required
0x24
Autosetup
0x25
Encoder Nameplate Error
0x29
PLC State Error
Un index erroné a été indiqué pour l'exécution d'une fonction de lecture ou d'écriture.
Code (hex)
Signification
Error-Class
0x08
Other
Error-Code
0x00
-
Add. Code high
0x00
-
Add.-Code low :
0x10
Illegal Index
Exemples
9
9.7
Exemples
9.7.1
Exemple 1 : lecture de la référence du firmware à l'aide de la requête de lecture (READ)
L'exemple suivant montre comment lire la référence du firmware d'un contrôleur SEW.
Pour cela, utiliser la requête de lecture (READ), disponible dans l'octet de gestion
(octet 0) du canal-paramètres.
Avant de commencer la lecture d'un index, définir le numéro de l'index à l'aide de
MOVITOOLS® MotionStudio.
Définir le numéro
de l'index
Pour définir le numéro de l'index pour la référence du firmware du contrôleur SEW,
procéder de la manière suivante :
1. Démarrer MOVITOOLS® MotionStudio et ouvrir l'arborescence paramètres du
contrôleur SEW.
2. Ouvrir le groupe de paramètres "Affichage de valeurs / Caractéristiques appareil".
3. Déplacer le pointeur de la souris sur le champ "Référence firmware".
4083367307
Une info-bulle avec Une fenêtre avec "Index (8300,0) ..." apparaît.
Cela signifie que le numéro de l'index est "8300" et que le numéro du sous-index
est "0".
87
9
Exemples
Lecture de l'index
à l'aide de la
requête de lecture
(READ)
Pour lire l'index 8300 (référence du firmware) du contrôleur SEW, procéder de la
manière suivante :
•
Indiquer les valeurs suivantes dans le canal-paramètres :
– Octet 0 : gestion
Ces réglages présupposent que le contrôleur SEW utilise la requête de lecture
(READ).
Bit :
7
6
5
4
3
2
1
0
0
0/1
1
1
0
0
0
1
Code de service :
0001 = lecture paramètre
11 = 4 octets
Bit de Handshake
Doit être modifié (toggle) à
chaque nouvelle requête
Bit d'état :
0 = pas de défaut lors de
l'exécution de la fonction
1 = défaut lors de l'exécution de
la fonction
– Octets 1 - 3 : index
Octet 1
Octet 2
Octet 3
Sousindex
Index
High
Index
Low
0
8300
– Octets 8 - 11 : Information de routing
Dans les octets 8 - 11, indiquer la valeur "0". Seul le contrôleur SEW est alors
adressé et aucun des appareils de la couche inférieure.
Octet 8
Octet 9
Octet 10
Octet 11
Sousadresse 1
Souscanal 1
Sousadresse 2
Souscanal 2
0
0
0
0
La valeur lue se trouve dans les octets de données (octets 5 à 7).
Le contrôleur SEW renvoie, en tant que confirmation de la requête de lecture (READ),
le bit de Handshake avec une valeur identique à celle qu'il a reçue. Pour une nouvelle
requête, le bit de Handshake doit être modifié (toggle). En cas d'exécution incorrecte de
la fonction, le bit d'état est forcé à "1" dans l'octet de gestion. Dans ce cas, un code
défaut (=Code retour du paramétrage) est renvoyé dans les octets de données
(octets 5 à 7).
Le déroulement suivant explique le paramétrage entre la commande et le contrôleur
SEW, à l'exemple de la requête de lecture (READ).
88
Exemples
Déroulement du
paramétrage entre
la commande et le
contrôleur SEW
9
Sur l'exemple de la requête de lecture (READ), ce schéma montre le déroulement du
paramétrage entre l'automate amont et le contrôleur SEW. Dans un souci de
simplification, seul l'octet de gestion du canal-paramètres est présenté dans le schéma.
Automate amont (Client)
Contrôleur SEW (esclave)
00110010
00110001
00110001
Le canal-paramètres
est préparé pour la
requête de lecture
(READ).
Le bit de Handshake
change d'état et la
requête est transmise
au contrôleur SEW.
00110001
00110001
01110001
00110001
01110001
00110001
Confirmation requête
reçue, car le bit de
Handshake envoyé et
celui réceptionné
correspondent de
nouveau.
est réceptionné, mais pas
traité.
01110001
Préparation de la
requête de lecture
(READ)
Exécution de la
requête de lecture.
Changement d'état du
bit de Handshake.
01110001
01110001
01110001
est réceptionné, mais pas
traité.
4083879179
Pendant que l'automate amont (Client) prépare le canal-paramètres pour la requête de
lecture (READ), le canal-paramètres est uniquement réceptionné et renvoyé par le
contrôleur SEW. La fonction n'est activée qu'à partir du moment où le bit de Handshake
est modifié - dans l'exemple, lorsqu'il passe de 0 à 1. Le contrôleur SEW interprète alors
le canal-paramètres et traite la requête de lecture (READ), répond à tous les
télégrammes, le bit de Handshake restant cependant à "0". La confirmation de
l'exécution de la fonction se fait par modification à l'identique du bit de Handshake dans
le télégramme-réponse du contrôleur. L'automate amont (Client) constate alors que le
bit de Handshake réceptionné correspond à celui envoyé et peut donc lancer un
nouveau paramétrage.
Si le bit d'état (bit 7) est forcé à "0" dans le télégramme-réponse, la fonction a été
exécutée sans défaut.
89
Exemples
9
9.7.2
Exemple 2 : écriture de la consigne fixe (n11) à l'aide de la requête d'écriture (WRITE)
Cet exemple montre comment le routing se fait sur un appareil de la couche inférieure
afin de paramétrer la consigne fixe (n11) à l'aide de la requête d'écriture (WRITE).
Pour cela, le télégramme est routé vers le participant SNI de la couche inférieure via le
contrôleur SEW.
Dans cet exemple, un MOVIGEAR® SNI B est utilisé comme contrôleur SEW. L'objectif
du paramétrage est l’étage de puissance (avec l'adresse 1) de l'esclave SNI de la
couche inférieure (avec l'adresse 3).
1. Définir le numéro pour l'index, comme représenté dans l'exemple précédent. Pour la
consigne fixe (n11), on obtient l'index 8489.0
2. Indiquer les valeurs suivantes dans le canal-paramètres :
– Octet 0 : gestion
Ces réglages présupposent que le contrôleur SEW utilise la requête d'écriture
(WRITE).
Bit :
7
6
5
4
3
2
1
0
0
0/1
1
1
0
0
1
0
Code de service :
0 = paramètre d'écriture
11 = 4 octets
Bit de Handshake
Doit être modifié (toggle) à
chaque nouvelle requête
Bit d'état :
0 = pas de défaut lors de
l'exécution de la fonction
1 = défaut lors de l'exécution de
la fonction
– Octets 1 - 3 : index
Octet 1
Octet 2
Octet 3
Sousindex
Index
High
Index
Low
0
8489
– Octets 4 à 7 : octets de données
Dans les octets 4 à 7, indiquer la consigne fixe (p. ex. n11 = 123 min-1).
Octet 4
Données
MSB
Octet 5
Données
Octet 6
Octet 7
Données
Données
LSB
123000
Dans cet exemple, l'index de conversion est de -3 pour le facteur ×10-3.
90
Exemples
9
– Octets 8 - 11 : Information de routing
Dans les octets 8 à 11, indiquer l'information de routing, dès que le paramètre n11
est écrit sur l’étage de puissance de l'esclave SNI de la couche inférieure.
Octet 8
Octet 9
Octet 10
Octet 11
Sousadresse 1
Souscanal 1
Sousadresse 2
Souscanal 2
3
2
1
1
91
Annexes
Installation électrique
10
10
Annexes
10.1
Installation électrique
Les paragraphes suivants donnent les indications nécessaires pour la mise en réseau
des appareils de la couche inférieure avec le contrôleur, ainsi que pour le réglage de
l'adresse et de la fréquence de transmission.
Les informations de ce chapitre sont extraites des chapitres d'installation des
documentations en vigueur ; elles ne donnent qu'un aperçu. Elles sont valables pour le
niveau technique à l'instant de la publication de la documentation. Les renseignements
détaillés pour l'installation figurent dans les documentations spécifiques aux appareils
et contrôleurs.
92
Annexes
DHR21B / 41B
10.2
10
DHR21B / 41B
10.2.1 Affectation des bornes et interrupteurs DIP
Face avant de la
carte MOVI-PLC®
advanced DHR41B
DHR41B
L14
X30-1
L13
X30-2
Diode
Interrupteur DIP
Borne
Fonction
Connecteur X30-1 :
Ethernet 1
(bus de terrain)
X30-1
Affectation Ethernet standard
Connecteur X30-2 :
Ethernet 2
(bus de terrain)
X30-2
Interrupteur DIP
20=ON
Remet les paramètres d'axe aux valeurs par
défaut et désactive le serveur DHCP
• Adresse IP : 192.168.10.4
• Masque de sous-réseau : 255.255.255.0
• Passerelle : 192.168.10.4
21=ON
21=OFF
Le protocole EtherNet/IP et ModbusTCP/IP
est activé.
Le protocole PROFINET est activé.
Connecteur X38 :
SafetyBus
(bornes débrochables)
X38
réservé(e)
Connecteur X31 :
entrées et sorties
binaires
X31:1
X31:2
X31:3
X31:4
X31:5
X31:6
X31:7
X31:8
X31:9
X31:10
Entrée +24 V
Réf. 24V
DIO 0
DIO 1
DIO 2
DIO 3
DIO 4
DIO 5
DIO 6
DIO 7
Entrée de tension DC +24 V
Potentiel de référence pour signaux binaires
Entrée ou sortie binaire
Connecteur X34 :
interfaces RS485 COM1,
COM2
X34:1
X34:2
X34:3
X34:4
X34:5
X34:6
RS+
RS+ isolé
RS–
RS– isolé
DGND
GND isolé
Signal RS485+ (COM 1)
Signal RS485+ isolé (COM 2)
Signal RS485– (COM 1)
Signal RS485– isolé (COM 2)
Potentiel de référence (COM 1)
Potentiel de référence (COM2)
Connecteur X35 :
raccordement USB
X35
Connecteur X36 :
Ethernet 1 (bus système)
X36
Connecteur X37 :
Ethernet 2 (ingénierie)
X37
Connecteur X32 :
Bus système CAN 2
(isolé galvaniquement)
X32:1
X32:2
X32:3
BZG_CAN 2
CAN 2H
CAN 2L
Potentiel de référence bus système CAN 2
Bus système CAN 2 High
Bus système CAN 2 Low
Connecteur X33 :
Bus système CAN 1
X33:1
X33:2
X33:3
DGND
CAN 1H
CAN 1L
Interrupteur DIP S1
S1
Haut
Bas
Adresse IP par défaut (192.168.10.4)
Raccordement Ethernet 2
Touche reset T1
T1
Désignation
20
21
ON
1
2
3
L12
L11
2
4
6
8
10
X31
2
4
6
X34
L10 1
3
L9 5
7
L8 9
2
1
X35
X38
L7
L6
1
3
5
T1
L5
L4
3
4
L3
X36
S1
XM 1
2
L2 3
1
2
3
X32
1
L1 2
3
1
2
3
X33
X37
3235540747
Reset
93
10
Annexes
DHR21B / 41B
REMARQUE
Le configurateur d'application utilise la fréquence de transmission figée sur 50 kbauds
pour le bus système CAN 1/CAN 2.
10.2.2 Diode L5
La diode L5 indique l'état de la communication entre le contrôleur et l'interface de
diagnostic du configurateur d'application.
Etat diode L5
Signification
Clignote en vert (4 Hz) L'interface de diagnostic se trouve en mode pilotage.
94
Clignote en rouge
(4 Hz)
L'interface de diagnostic se trouve en mode pilotage. Mais la communication entre
le contrôleur et l'interface de diagnostic est perturbée et un time out est déclenché.
désactivé(e)
Fonctionnement normal : l'interface de diagnostic est fermée ou se trouve en mode
moniteur.
Annexes
DHF21B / 41B
10.3
10
DHF21B / 41B
Face avant de la
carte MOVI-PLC®
advanced DHF41B
DHF41B
L18
L17
S2
Désignation
1
X30D
L15
L14
X30P
Connecteur X30D :
DeviceNet
X30D:1
X30D:2
X30D:3
X30D:4
X30D:5
V–
CAN_L
DRAIN
CAN_H
V+
0V24
CAN_L
DRAIN
CAN_H
24 V
Interrupteur DIP S2
pour commutation
PROFIBUS/DeviceNet
S2
Haut
Interface bus de terrain PROFIBUS (X30P)
activée
Interface bus de terrain DeviceNet (X30D)
activée
5
L13
1
2
3
X38
1
L10
3
L9 5
7
L8 9
2
4
6
8
10
X31
L11
Bas
20
21
22 ON
23
24
25
26
27
2
4
6
X34
L12
Fonction
Connecteur X30P :
PROFIBUS
(Sub-D9)
X30P
L16
Diode
Interrupteur DIP
Borne
L7
1
L6 3
5
L5
L4
2
1
X36
S1
L3
3
4
X35
T1
XM 1
2
L2 3
1
2
3
X32
1
L1 2
3
1
2
3
X33
X37
3235858827
95
Annexes
DHF21B / 41B
10
Face avant de la
carte MOVI-PLC®
advanced DHF41B
Diode
Interrupteur DIP
Borne
Fonction
20
21
22
23
24
25
26
Valeur : 1
Valeur : 2
Valeur : 4
Valeur : 8
Valeur : 16
Valeur : 32
Valeur : 64
20
21
22
23
24
25
26
27
Les interrupteurs DIP 20 à 25 permettent de
régler l'identifiant MAC (Media Access
Control Identifier). L'identifiant MAC
représente l'adresse de nœud (plage
d'adresses 0 à 63)
Connecteur X38 :
SafetyBus
X38
réservé(e)
Connecteur X31 :
entrées et sorties
binaires
X31:1
X31:2
X31:3
X31:4
X31:5
X31:6
X31:7
X31:8
X31:9
X31:10
Entrée +24 V
Réf. 24V
DIO 0
DIO 1
DIO 2
DIO 3
DIO 4
DIO 5
DIO 6
DIO 7
Entrée de tension DC +24 V
Connecteur X34 :
interfaces RS485 COM1,
COM2
X34:1
X34:2
X34:3
X34:4
X34:5
X34:6
RS+
RS+ isolé
RS–
RS– isolé
DGND
GND isolé
Signal RS485+ (COM 1)
Signal RS485+ isolé (COM 2)
Signal RS485– (COM 1)
Signal RS485– isolé (COM 2)
Potentiel de référence (COM 1)
Potentiel de référence (COM2)
Connecteur X35 :
raccordement USB
X35
Connecteur X36 :
raccordement Ethernet 1
Bus système
X36
Connecteur X37 :
raccordement Ethernet
2(ingénierie)
X37
Connecteur X32 :
Bus système CAN 2
(isolé galvaniquement)
(bornes débrochables,
couleur : YE/BK)
X32:1
X32:2
X32:3
Réf. CAN 2
CAN 2H
CAN 2L
Connecteur X33 :
Bus système CAN 1
(bornes débrochables,
couleur : YE/BK)
X33:1
X33:2
X33:3
DGND
CAN 1H
CAN 1L
Interrupteur DIP S1
S1
Haut
Bas
Adresse IP par défaut (192.168.10.4)
Raccordement Ethernet 2
Touche reset T1
T1
Désignation
En mode PROFIBUS :
réglage
de l'adresse de
station PROFIBUS
En mode DeviceNet :
réglage
de l'identifiant MAC
et pour réglage
de la fréquence
de transmission
96
Réglage de la fréquence de transmission
Réglage de la fréquence de transmission
Reset
Annexes
DHF21B / 41B
10
REMARQUE
Le configurateur d'application utilise la fréquence de transmission figée sur 500
kbauds pour le bus système CAN 1/CAN 2.
10.3.2 Réglage des interrupteurs DIP en mode DeviceNet
DHF41B
20
21
22 ON
23
24
25
26
27
20 – 25 = réglage de l'identifiant MAC
26 – 27 = réglage de la fréquence de transmission
3236100235
Réglage de
l'adresse du nœud
(MAC-ID)
L'identifiant MAC (Media Access Control Identifier) se règle en codage binaire sur
l'option DHF41B à l'aide des interrupteurs DIP 20 – 25. L'identifiant MAC représente
l'adresse de nœud de la DHF41B. La DHF41B supporte les adresses 0 à 63.
Réglage de la
fréquence de
transmission
Le réglage de la fréquence de transmission se fait à l'aide des interrupteurs DIP 26 et 27.
Interrupteur DIP
Fréquence de transmission
26
27
0
0
125 kbauds
1
0
250 kbauds
0
1
500 kbauds
1
1
non valide
10.3.3 Diode L5
La diode L5 indique l'état de la communication entre le contrôleur et l'interface de
Etat diode L5
Signification
Clignote en rouge
(4 Hz)
L'interface de diagnostic se trouve en mode pilotage. Mais la communication entre
le contrôleur et l'interface de diagnostic est perturbée et un time out est déclenché.
désactivé(e)
Fonctionnement normal : L'interface de diagnostic est fermée ou se trouve en mode
moniteur.
97
Annexes
MOVIDRIVE® B
10
10.4
MOVIDRIVE® B
10.4.1 Vue d'ensemble
MDX60B/61B
DHx
S12
OFF
120Ω
X32
X12
DGND 1
SC11 2
SC12 3
1
2
3
1
2
3
X33
X31
ON
1
2
3
1
2
3
3354647179
98
Annexes
MOVIDRIVE® B
10
Tête de commande
S 11
S 12
S 13
S 14
ON OFF
XT
X12:
DGND
SC11
SC12
1
2
3
REF1
AI 11
AI12
AGND
REF2
1
2
3
4
5
X11:
+
-
X13:
DI01
DI02
DI03
DI04
DI05
DIØØ
DIØ1
DIØ2
DIØ3
DIØ4
DIØ5
DCOM* *
VO2 4
DGND
ST11
ST12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
X16:
DI06
DI07
DO03
DO04
DO05
DIØ6
DIØ7
DOØ3
DOØ4
DOØ5
DGND
1
2
3
4
5
6
X10:
1
2
3
4
X17:
DGND
VO24
SOV24
SVI24
Logements pour options
DO01
DO01
DO01
DO02
1
TF1
2
DGND
3
DBØØ
DOØ1-C 4
DOØ1-NO 5
DOØ1-NC 6
7
DOØ2
8
VO24
VI24
9
DGND 10
3236270859
**
En cas de raccordement des entrées binaires à la source DC 24 V interne X13:8 "VO24", réaliser un pontage sur
le MOVIDRIVE® entre X13:7 (DCOM) et X13:9 (DGND).
Le DGND (X10, X12, X13, X16, X17) est relié à PE d'usine (taraudage, voir chap. "Composition de l'appareil" dans
la notice d'exploitation). Supprimer la vis de mise à la terre M4 x 14 permet d'obtenir la séparation des potentiels.
99
Annexes
MOVIDRIVE® B
10
Borne
Fonction
S11:
S12:
S13:
Commutation signal I DC (0(4)...20 mA) ↔ signal U (-10 V...0...10 V, 0...10 V), réglage-usine = U
Activer et désactiver la résistance de terminaison du bus système, réglage-usine = désactivé(e).
Régler la fréquence de transmission pour l'interface RS485 XT.
Choix entre 9,6 ou 57,6 kbauds ; réglage-usine = 57,6 kbauds
Activer et désactiver l'entrée de fréquence, réglage-usine = désactivé(e).
S14:
X12:1
X12:2
X12:3
DGND
SC11
SC12
Potentiel de référence bus système
Bus système High
Bus système Low
X13:1
X13:2
X13:3
X13:4
X13:5
X13:6
DIØØ
DIØ1
DIØ2
DIØ3
DIØ4
DIØ5
Figée sur "/Verrouillage"
Entrée binaire 1, programmable
X13:7
DCOM
Référence pour entrées binaires X13:1 à X13:6 (DIØØ...DIØ5) et X16:1/X16:2 (DIØ6...DIØ7)
X13:8
X13:9
X13:10
X13:11
VO24
DGND
ST11
ST12
Source tension auxiliaire DC+24 V
RS485+ (fréquence de transmission figée sur 9,6 kbauds)
RS485-
X16:1
X16:2
X16:3
X16:4
X16:5
DIØ6
DIØ7
DOØ3
DOØ4
DOØ5
X16:6
DGND
Sortie binaire 3, programmable
Ne pas appliquer de tension externe aux sorties
binaires X16:3 (DO03) à X16:5 (DO05) !
X10:1
X10:2
X10:3
X10:4
X10:5
X10:6
X10:7
TF1
DGND
DBØØ
DOØ1-C
DOØ1-NO
DOØ1-NC
DOØ2
Raccordement KTY+ / TF / TH
Potentiel de référence pour signaux binaires / KTY–
Sortie binaire DBØØ figée sur "/Frein"
Contact commun sortie binaire 1, programmable
Contact à fermeture sortie binaire 1, programmable
Contact à ouverture sortie binaire 1, programmable
Sortie binaire DBØ2, programmable
X10:8
X10:9
X10:10
VO24
VI24
DGND
Source tension auxiliaire DC+24 V
Entrée alimentation DC+24 V
Remarque concernant X:10.9 : tension de sauvegarde DC +24 V, uniquement pour tailles 0 à 6.
Avec la taille 7, le module DC doit être alimenté par la tension réseau.
X17:1
X17:2
X17:3
X17:4
DGND
VO24
SOV24
SVI24
Potentiel de référence pour X17:2
Source tension auxiliaire DC +24 V interne, uniquement pour l'alimentation de X17:4 du même appareil
Potentiel de référence pour entrée DC+24 V "Arrêt sûr" (contact de sécurité)Entrée DC+24 V "Arrêt sûr"
(contact de sécurité)
XT
Uniquement interface de service. Logement pour option : DBG60B / UWS21B / USB11A
REMARQUES
•
•
•
100
Adresse SBus (P881) et Baudrate SBus (P884) doivent être réglés dans le logiciel
d'ingénierie MOVITOOLS® MotionStudio.
S'assurer que la fréquence de transmission est réglée sur 500 kbauds.
Pour disposer d'autres entrées et sorties, prévoir l'option DIO11B.
Annexes
MOVIAXIS®
10.5
10
MOVIAXIS®
[1]
[2]
[3]
0
1
0
1
0
1
[4]
0
1
0
1
0
1
3346416779
[1]
[2]
Câble de liaison CAN - module maître
Câble du bus système basé sur CAN
(SBus)
[3]
[4]
Liaison bus système
Résistance de terminaison
101
10
Annexes
MOVIAXIS®
10.5.2 Affectation des bornes d'un module d'axe
X9a X9b
Etrier de blindage
CAN1
de l’électronique
PE
Module
Tailles
X10
figée sur
libération étage de puissance
DI01, programmable
d’axe
DI02, programmable
1-6
DI03, programmable
DI04, programmable
DI05, programmable
DI06, programmable
DI07, programmable
DI08, programmable
DI00 1
DI00
DI01 2
DI02 3
DI03 4
DI04 5
DI05 6
DI06 7
DI07 8
DI08 9
DCOM 10
DGND 11
Potentiel de référence pour signaux binaires DI00 à DI08
Potentiel de référence général
de l’électronique de commande
Affichage 2 x 7 segments
X11
DO00
DO01
DO02
DO03
DGND
DO00
DO01
DO02
DO03
Potentiel de référence pour signaux binaires DO00 à DO03
8
1
2
3
4
5
X13
15
14
7
6
13
12
11
5
4
Raccordement codeur moteur
et
capteur de température
3
10
2
En option
9
1
1 2 3 4
X8
+ 24 V
RGND
C
NC
X7
+ 24 V
RGND
C
NC
Bobine et contact à ouverture
Bobine et contact à ouverture relais de sécurité II
(à partir de la taille 2)
relais de sécurité I
1 2 3 4
DGND
X5a X5b
1
2
3
4
1 24VE
2 DGND
3 24VB
4 BGND
PE
24 V pour
alimentation du frein* -
+ -
Alimentation 24 V pour API
+ et électronique de commande*
18014401746070923
*
102
Raccordement à l'aide des câbles préconfectionnés joints à la livraison
Annexes
MOVIAXIS®
Borne
Fonction
X10:1 (DI00)
X10:2 (DI01)
X10:3 (DI02)
X10:4 (DI03)
X10:5 (DI04)
X10:6 (DI05)
X10:7 (DI06)
X10:8 (DI07)
X10:9 (DI08)
Figée sur /Verrouillage
X11:1 (DO00)
X11:2 (DO01)
X11:3 (DO02)
X11:4 (DO03)
X11:5
Potentiel de référence signaux binaires DO00 ... DO03
10
103
10
Annexes
MOVIAXIS®
10.5.3 Réglages de l'adresse et de la fréquence de transmission sur l’étage de puissance
Les réglages suivants sont nécessaires.
•
La fréquence de transmission CAN est réglée sur l’étage de puissance à l'aide des
deux interrupteurs d'adressage S1 et S2.
•
Les quatre interrupteurs DIP pour le réglage du bus système sont en position "C".
•
L'adresse d'axe est réglée sur l’étage de puissance à l'aide des deux interrupteurs
d'adressage S3 et S4. L'attribution des autres adresses d'axe se fait
automatiquement sur la base de l'adresse d'axe réglée.
C
E
[1]
S1
ON
[2]
[3]
S2
[4]
8
7
8
7
9 0 1
6
5
4
9 0 1
6
5
4
2
3
2
3
S3
S4
3243479819
[1]
[2]
104
Interrupteurs DIP pour bus système
S1, S2 : Interrupteurs DIP pour fréquence de
transmission CAN
[3]
[4]
S3 : Sélecteur d'adresse d'axe 100
S4 : Sélecteur d'adresse d'axe 101
Annexes
MOVIAXIS®
Attribution de la
fréquence de
transmission CAN
125 kbit/s
250 kbits/s
500 kbits/s
10
1 Mbit/s
ON
ON
ON
ON
S1
ON
ON
ON
ON
S2
REMARQUE
A la livraison, le réglage par défaut est 500 kbits/s ; il ne doit pas être modifié.
Attribution de
l'adresse d'axe
pour CAN
Ces deux sélecteurs permettent le réglage d'une adresse décimale entre 0 et 99.
9 0 1
Sélecteur rotatif S3
8
2
7
3
6
Sélecteur rotatif S4
8
7
100 = chiffre des unités
5
4
9 0 1
6
5
4
2
101 = chiffre des dizaines
3
Dans l'exemple précédent, l'adresse d'axe réglée est l'adresse "23".
REMARQUE
A la livraison, le réglage par défaut est "1".
105
10
Annexes
MOVIAXIS®
L'attribution d'adresse dans cet exemple d'ensemble servovariateur est le suivant.
Bus signalisation
Résistance de
X9 terminaison*
X9
X9
X9
X9
X9
X9
X9
X9
a/b
a/b
a/b
a/b
a/b
a/b
a/b
a/b
a/b
MXP
MXA
MXA
MXA
MXA
MXA
MXA
MXA
MXA
23
24
25
26
27
28
29
30
3243507211
Dans l'exemple, l'adresse du premier module d'axe est "23", les autres axes reçoivent
les adresses suivantes dans l'ordre croissant.
REMARQUE
•
106
Pour disposer d'autres entrées et sorties, prévoir l'option XIO11A.
Annexes
MOVITRAC® B
10.6
10
MOVITRAC® B
MOVITRAC® B
DHx
S1
S2
ON
X44
X33
OFF
FSC11B
DGND
CAN1_H
CAN1_L
X45
X46
HL ⊥ 1 2 3 4 5 6 7
120Ω
3244391691
107
Annexes
MOVITRAC® B
10
10.6.2 Affectation des bornes de l'appareil de base
3 x AC 400/500 V / PE
3 x AC 230 V / PE
1 x AC 230 V / N / PE
PE
DI00
DI01
DI02
DI03
DI04
DI05
Tension d’alimentation pour TF/TH
Entrée / sortie +24 V
(désactivable par P808)
7
8
PE X4
24VIO
Potentiel de référence
DO02
DO03
DO01
1 DGND
2 VO24
3 SOV24
4 SVI24
X17:
X17 "Arrêt sûr"
PE X2
X3
PE
triphasé
3237169675
108
Annexes
MOVITRAC® B
Borne
Fonction
X12:1 (DI00)
X12:2 (DI01)
X12:3 (DI02)
X12:4 (DI03)
X12:5 (DI04)
X12:6 (DI05)
X12:7
X12:8
X12:9
Entrée binaire 1, Droite/Arrêt (câblée sur DC 24 V)
Tension d'alimentation pour TF/TH
Entrée/sortie +24 V
Potentiel de référence signaux binaires
X13:1
X13:2 (DO02)
X13:3 (DO03)
X13:4
X13:5 (DO01)
10
10.6.3 Affectation des bornes et interrupteurs DIP pour FSC11B
•
Pour augmenter les fonctionnalités de l'appareil de base, utiliser le module de
communication FSC11B.
S1
S2
ON
X44
OFF
FSC11B
X45
HL
X46
1234567
3237061003
Borne
Fonction
X44
Connecteur RJ10
X45:H
ST11 : RS-485+
X45:L
ST12 : RS485–
X45:Ø
GND : potentiel de référence
X46:1
SC11 : SBus High
X46:2
SC12 : SBus Low
X46:3
X46:4
SC21 : SBus High
X46:5
SC22 : SBus Low
X46:6
X46:7
24VIO : tension auxiliaire/alimentation externe auxiliaire
Interrupteurs DIP
S1 : résistance de terminaison CAN (ON/OFF)
S2 : réservé (figé sur OFF)
La fonction DC 24 V de X46:7 est identique à celle de X12:8 sur l'appareil en version de
base. Toutes les bornes GND de l'appareil sont reliées entre elles et avec le PE.
109
10
Annexes
MOVITRAC® B
REMARQUES
•
•
•
110
Adresse SBus (P881) et Baudrate SBus (P884) doivent être réglés dans le logiciel
d'ingénierie MOVITOOLS® MotionStudio.
Pour disposer d'autres entrées et sorties, prévoir l'option FIO21B.
Annexes
MOVITRAC® LTX
10.7
10
MOVITRAC® LTX
L'illustration suivante présente un groupe d'entraînement en réseau composé de trois
MOVITRAC® LTX et d'un contrôleur.
DHE 41B
X31
L10
L9
L7
F
X34
L6
F
F
L8
T1
X35
L5
L4
L3
X36
S1
B
X37
D
F
D
X32
XM
X33
L2
L1
A
H1
H2
C
E
E
X24
3121681419
[A]
[B]
[C]
[D]
[E]
[F]
Câble de liaison vers le bus
CCU
Câble préconfectionné avec connecteur RJ45 à une seule extrémité
Boîtier de dérivation : une entrée et deux sorties
Câble préconfectionné avec connecteur RJ45 aux deux extrémités
Connecteur de terminaison SBus
10.7.2 Câble préconfectionné avec connecteur RJ45 à une seule extrémité
Le câble préconfectionné a les spécifications suivantes.
Longueur de câble
Type
Référence
0.3 m sans blindage
LT K-RJ-003-B
1821 8210
1.0 m sans blindage
LT K-RJ-010-B
1821 8229
3.0 m sans blindage
LT K-RJ-030-B
1821 8237
10.7.3 Câble préconfectionné avec connecteur RJ45 aux deux extrémités
Le câble préconfectionné a les spécifications suivantes.
Longueur de câble
Type
Référence
0.5 m sans blindage
LT KR J0E 005 B
18218245
111
10
Annexes
MOVITRAC® LTX
10.7.4 Boîtier de dérivation : une entrée et deux sorties
Le boîtier de dérivation : une entrée et deux sorties a les spécifications suivantes.
Type
Référence
LT-RJ-CS-21-B
1821 8253
Le boîtier de dérivation : une entrée et deux sorties sert à relier plusieurs MOVITRAC®
LTX pour la connexion à l'interface SBus du contrôleur.
3121678859
10.7.5 Boîtier de dérivation de terminaison du SBus
Le boîtier de dérivation de terminaison du SBus a les spécifications suivantes.
Type
Référence
LT-CS-TR-B
1821 8261
Le boîtier de dérivation de terminaison du SBus est utilisé lorsque le MOVITRAC® LTX
est associé à un contrôleur ou à la passerelle DFx de SEW. Dans ce cas, raccorder le
dernier MOVITRAC® LTX du réseau au précédent via ce boîtier de dérivation de
terminaison.
3121688203
112
Annexes
MOVITRAC® LTX
10
+10 V
AI 1 / DI04
0V
AO 1 / DO01
STO- (en préparation)
DI03
STO+ (en préparation)
DI02
2
3
4
5
6
7
8 9 10 11 12 13
AI 2 / DI05
DI01
1
0V
+24 V
AO 2 / DO02
10.7.6 Affectation des bornes
3238197515
REMARQUES
•
•
Adresse SBus (P1-19) et Baudrate SBus (P1-19) doivent être réglés directement
sur le MOVITRAC® LTX à l'aide de la console de paramétrage.
113
Annexes
MOVIFIT® FDC SNI
10
10.8
MOVIFIT® FDC SNI
10.8.1 EBOX "MTC...-R9...-00"
Positions des
prises
L'illustration suivante montre l'EBOX MTC...-R9...-00.
[1]
[2]
3239810699
[1] X51
[2] X52
Interface USB (sous le presse-étoupe)
interface de service Ethernet
(sous le presse-étoupe)
• Adresse IP standard : 192.168.10.4
• Masque de sous-réseau : 255.255.255.0
Connecteur femelle USB type B
RJ45
10.8.2 Affectation des bornes de l'ABOX standard MTA...-S04.-...-00
AVERTISSEMENT !
Danger d'électrisation dû aux tensions dangereuses subsistant dans le boîtier ABOX
L'interrupteur marche/arrêt ne met hors tension que les unités d'entraînement
raccordées. Les bornes X1 du MOVIFIT® sont toujours sous tension. Les bornes X8
restent sous tension jusqu'à 1 minute après actionnement de l'interrupteur
marche/arrêt.
•
114
Mettre hors tension le MOVIFIT® via un dispositif de coupure externe, puis attendre
au moins une minute avant d'ouvrir le boîtier de raccordement.
MOVIFIT®
Annexes
FDC SNI
10
X1 : bornier
d'alimentation (bus
d'alimentation)
S3
X1.1
X1.2
X1.3
X1.4
1
1
1
1
2
2
2
2
X8
1
2 3 4
11 12 13 14
X20
1 2
11 12
X25
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
X30
15 16171819202122
16171819 20 2122 23 24 25 26
3031323334353637 38 39 40 41
454647 4849505152 53 5455 56
454647
X31
3239884811
Bornier d'alimentation (bus d'alimentation)
N°
X1.1
X1.2
X1.3
X1.4
Désignation
Fonction
1
L1
Raccordement réseau phase 1 (IN)
2
res.
réservé(e)
1
L2
2
res.
réservé(e)
1
L3
2
res.
réservé(e)
1
PE
Raccordement mise à la terre (IN)
2
PE
Raccordement mise à la terre (OUT)
115
Annexes
MOVIFIT® FDC SNI
10
X20 : bornier
d'alimentation 24 V
(bus d'alimentation
24 V)
S3
X1.1
X1.2
X1.3
X1.4
1
1
1
1
2
2
2
2
X8
1
2 3 4
11 12 13 14
X25
X20
1 2
11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
X30
15 16171819202122 23 24 25 26
3031323334353637 38 39 40 41
454647 4849505152 53 5455 56
X31
3240540299
Bornier pour alimentation DC 24 V externe
N°
X20
116
Désignation
Fonction
+24V
Tension DC 24 V (IN)
2
0V24
Potentiel de référence 0V24 pour tension DC 24 V (IN)
11
res.
réservé(e)
12
res.
réservé(e)
1
MOVIFIT®
Annexes
FDC SNI
10
X8 : bornier de
raccordement
des unités
d'entraînement
MOVIGEAR®
(câble SNI)
S3
X1.1
X1.2
X1.3
X1.4
1
1
1
1
2
2
2
2
X8
1
2 3 4
11 12 13 14
X20
1 2
11 12
X25
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
X30
15 16171819202122
16171819 20 2122 23 24 25 26
3031323334353637 38 39 40 41
454647 4849505152 53 5455 56
454647
X31
3240568331
Bornier de raccordement des unités d'entraînement (câbles SNI)
N°
X8
Désignation
Fonction
1
L1_SNI
Alimentation des actionneurs phase L1 avec communication SNI
2
L2_SNI
3
L3_SNI
4
PE
Raccordement PE unité d'entraînement
11
res.
réservé(e)
12
res.
réservé(e)
13
res.
réservé(e)
14
res.
réservé(e)
117
Annexes
MOVIFIT® FDC SNI
10
X25 : bornes E/S,
RS485, SBus
S3
X1.1
X1.2
X1.3
X1.4
1
1
1
1
2
2
2
2
X8
1
2 3 4
11 12 13 14
X25
X20
1 2
11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
X30
15 16171819202122 23 24 25 26
3031323334353637 38 39 40 41
X31
454647 4849505152 53 5455 56
3240635019
Bornes E/S (raccordement capteurs + actionneurs)
Borne SBus (CAN)
Bornes RS485
N°
X25
118
Désignation
Fonction
1
DI00 / DO00
Entrée binaire DI00 (signal logique) ou sortie binaire DO00
2
DI02 / DO02
3
DI04
Entrée binaire DI04 (signal logique)
4
D06
5
DI08
6
DI10
7
DI12
8
DI14
9
CAN_H
Liaison de données CAN (High)
10
CAN_GND
Potentiel de référence pour liaison de données CAN
11
RS+
Liaison de données RS485 (+)
12
res.
réservé(e)
15
DI01 / DO01
16
DI03 / DO03
17
DI05
18
DI07
19
DI09
20
DI11
21
DI13
22
DI15
23
CAN_L
Liaison de données CAN (Low)
24
res.
réservé(e)
25
RS-
Liaison de données RS485 (-)
26
res.
réservé(e)
MOVIFIT®
Annexes
FDC SNI
10
S3
X1.1
X1.2
X1.3
X1.4
1
1
1
1
2
2
2
2
X8
1
2 3 4
11 12 13 14
X25
X20
1 2
11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
X30
15 16171819202122 23 24 25 26
3031323334353637 38 39 40 41
454647 4849505152 53 5455 56
X31
3326704779
Bornes E/S (raccordement capteurs + actionneurs)
Borne SBus (CAN)
Bornes RS485
N°
X25
Désignation
Fonction
30
+24V
Sortie DC 24 V
31
+24V
Sortie DC 24 V
32
+24V
Sortie DC 24 V
33
+24V
Sortie DC 24 V
34
+24V
Sortie DC 24 V
35
+24V
Sortie DC 24 V
36
+24V
Sortie DC 24 V
37
+24V
Sortie DC 24 V
38
CAN_H
Liaison de données CAN (High)
39
CAN_GND
Potentiel de référence pour liaison de données CAN
40
+5V
Sortie DC 5 V (alimentation interface RS485)
41
res.
réservé(e)
45
GND
potentiel de référence
46
GND
47
GND
48
GND
49
GND
50
GND
51
GND
52
GND
53
CAN_L
Liaison de données CAN (Low)
54
res.
réservé(e)
55
res.
réservé(e)
56
res.
réservé(e)
119
Annexes
MOVIFIT® FDC SNI
10
10.8.3 Interrupteurs DIP S12
Vue d'ensemble
L'illustration suivante montre la position de l'interrupteur DIP S12 de l'EBOX.
DI
DI 07
DI 06
DI 05
DI 04
DI 03
DI 02
DI00 01
DI
DI 15
DI 14 /D
DI 13 /D O
DI 12 /D O 03
DI 11 /DO O01 02
DI 10
00
DI08 09
NE
CA T
FD N
FD O01
FF
RU -S O00
BF N/ TATE
M
PL
ICE C /MS S
Prog
24
V_
C
En
IT
VIF
MO
US
R
g-E
® FD
C
A1 L1
A2 L2
[1]
ON
1 2
S12
4275490059
Fonction
Le tableau suivant présente les fonctionnalités de l'interrupteur DIP S12.
Interrupteur DIP
S12
1
2
Attribution de l'adresse IP
Protocole Ethernet
ON
DHCP / Paramètres IP
sauvegardés
PROFINET IO
OFF
Valeurs-usine
EtherNet/IP ou Modbus/TCP
Interrupteur DIP S12/1
IP par défaut
L'interrupteur DIP S12/1 de l'EBOX permet de régler les modalités d'attribution de
l'adresse IP.
•
•
Interrupteur DIP S12/1 = ON : Dans le cas d'un fonctionnement en PROFINET IO,
ce sont les paramètres IP sauvegardés qui sont
utilisés.
En mode Modbus/TCP et EtherNet/IP, les
paramètres IP sont repris d'un serveur DHCP
(défaut) ou depuis le paramètre d'adressage du
MOVIFIT® FDC (voir paramètre "Démarrage DHCP
depuis configuration").
Interrupteur DIP S12/1 = OFF : Les paramètres IP sont ramenés aux valeurs par
défaut.
Adresse IP :
192.168.10.4
Masque de sous-réseau : 255.255.255.0
Passerelle :
192.168.10.4
Interrupteur DIP S2/2
Protocole Ethernet
L'interrupteur DIP S12/2 permet de sélectionner le protocole Ethernet pour la liaison
entre l'automate amont et le MOVIFIT®.
•
•
120
Interrupteur DIP S12/2 = ON : PROFINET IO
Interrupteur DIP S12/2 = OFF : Ethernet/IP ou Modbus/TCP
MOVIFIT®
Annexes
FDC SNI
10
10.8.4 Interrupteur DIP S3
L'illustration suivante montre la position de l'interrupteur DIP S3 [1] de l'ABOX.
S3
ON
F
OF
[1]
4280144523
[1] Interrupteur DIP S3 pour la terminaison du bus SBus
10.8.5 Diode "USR"
Ce chapitre décrit la diode "USR". Cette dernière est représentée foncée dans
l'illustration suivante.
A2
L2
A1
L1
R
US E
gEn
C
V_
24
T
NE
N
CA
MS
N/
RU NS
/
BF
C g
PL Pro
C
IE
15
DI 4
1
DI 3
1
DI 2
1
DI
11
DI 0
1
DI 9
0
DI 8
0
DI
07
DI 6
0
DI 5
0
DI 4 03
0 O
DI /D 2
03 O0
DI 2/D 01
0 O
DI 1/D 00
0 O
DI 0/D
0
DI
MOVIFIT® FDC
4878011915
La diode "USR" indique l'état de la communication entre le contrôleur et l'interface de
Etat diode "USR"
Signification
Clignote en rouge
(4 Hz)
L'interface de diagnostic se trouve en mode pilotage. Mais la
communication entre le contrôleur et l'interface de diagnostic est
perturbée et un time out est déclenché.
désactivé(e)
Fonctionnement normal : L'interface de diagnostic est fermée ou se
trouve en mode moniteur.
121
Annexes
MOVIGEAR® B DSC
10
10.9
MOVIGEAR® B DSC
OFF
S3
CAN_H (IN)
CAN GND (IN)
CAN_H (OUT)
CAN GND (OUT)
CAN_L (IN)
CAN_L (OUT)
10.9.1 Variante d'installation (exemple)
OFF
ON
CAN_H CAN_GND
1 2 3 4 5 6
S1
ON
X25
5 6 7 8 9 10 11 1
MOVIGEAR ® 1
9 20 21 22 23 24 25 2
CAN_L
OFF
S1
ON
MOVIGEAR ® 2
OFF
S1
ON
MOVIGEAR ® .
..
18014401865553931
122
Annexes
MOVIGEAR® B DSC
10
AVERTISSEMENT !
Tourner l'arbre creux fait fonctionner l'entraînement en mode générateur.
Blessures graves ou mortelles par électrocution
•
Lorsque le couvercle électronique est retiré, bloquer l'arbre de sortie contre la
rotation.
CAN_H (IN)
CAN GND (IN)
1 2 345 6
CAN_H (OUT)
CAN GND (OUT)
CAN_L (IN)
CAN_L (OUT)
L'illustration suivante présente l'affectation des bornes de l'unité MOVIGEAR® DSC.
1 2 3 4 5 6
L1 L2 L3
1
PE
2
3
4
5
PE
11 12 13 14 15
PE
PE
3246917003
Affectation
Borne
N°
Désignation
Couleur
Bornier
d'alimentation
–
L1
brun
Raccordement réseau phase L1 (1,2 à 1,4 Nm)
–
L2
noir
–
L3
gris
×
–
PE
–
Mise à la terre (2,0 à 3,3 Nm)
Bornes de
pilotage
1
STO+
jaune
Entrée STO+
2
STO−
jaune
Entrée STO−
3
+24 V_SEN
–
Alimentation pour alimentation DC 24 V pour
capteurs
L'alimentation des capteurs est ainsi disponible
au niveau du connecteur optionnel.
4
0V24_SEN
–
Alimentation pour potentiel de référence 0V24
pour capteurs
5
24V_O
–
Sortie DC 24 V
11
STO+
jaune
Sortie STO+ (pour chaînage des liaisons
électriques)
12
STO−
jaune
Sortie STO− (pour chaînage des liaisons
électriques)
13
+24V_SEN
–
Chaînage des liaisons électriques de
l'alimentation pour l'alimentation DC 24 V pour
capteurs
14
0V24_SEN
–
Chaînage des liaisons électriques du potentiel de
référence 0V24 pour capteurs
15
0V24_O
–
Sortie potentiel de référence 0V24
Fonction (couple de serrage admissible)
123
10
Annexes
MOVIGEAR® B DSC
Affectation
Borne
N°
Désignation
Couleur
Bornes de
communication
1
CAN_L (OUT)
–
Liaison de données bus CAN Low – bus sortant
2
CAN_H (OUT)
–
Liaison de données bus CAN High – bus sortant
3
CAN_GND (OUT)
–
Potentiel de référence bus CAN – bus sortant
4
CAN_L (IN)
–
Liaison de données bus CAN Low – bus entrant
5
CAN_H (IN)
–
Liaison de données bus CAN High – bus entrant
6
CAN_GND (IN)
–
Potentiel de référence bus CAN – bus entrant
10.9.3 Réglage de la résistance de terminaison de bus
REMARQUE
Une résistance de 120 Ω doit terminer le bus au niveau du dernier participant CAN.
La résistance peut être commutée via un interrupteur DIP S1 sur la platine de
raccordement.
Terminaison de bus ON = activée
Terminaison de bus OFF = désactivée
(réglage-usine)
OFF
OFF
S1
S1
OFF
ON
ON
S1
S1
ON
ON
3355619723
124
OFF
3355936907
Annexes
MOVIGEAR® B DSC
10
10.9.4 Description des interrupteurs DIP
L'illustration suivante présente les interrupteurs DIP S1 et S2.
S1
DIP
ON
1 2 3 4
ON
DIP
S2
1 2 3 4
Vue d'ensemble
3248052235
Interrupteurs
DIP S1
Le tableau suivant présente les fonctionnalités des interrupteurs DIP S1.
Interrupteur
DIP
S1
1
2
3
4
Codage binaire adresse de l'appareil SBus
ON
Bit 20
OFF
Interrupteurs
DIP S2
Bit 21
Bit 22
Bit 23
Interrupteur
DIP
S2
1
2
3
4
Codage binaire
adresse de
l'appareil SBus
Fréquence de
transmission
Utilisation
des entrées
Motion Control
Mode
d'adressage
1 MBaud
Pilotage local
Mode 2
500 kbauds
Capteurs
Mode 1
ON
OFF
•
Bit 24
Les réglages suivants sont préconisés pour les interrupteurs DIP (S2/3 et S2/4).
– S2/3 = OFF (capteurs)
– S2/4 = ON (mode 2)
•
Le réglage suivant est obligatoire pour l'interrupteur DIP (S2/2).
– S2/2 = OFF (500 kbauds)
125
Annexes
MOVIGEAR® B DSC
10
Interrupteurs
DIP S1/1 à S1/4
et S2/1
Réglage de l'adresse SBus en mode d'adressage 2 (S2/4 = ON)
•
Les interrupteurs DIP S1/1 à S1/4 et S2/1 servent à régler les adresses SBus des
unités MOVIGEAR®.
•
En mode d'adressage 2 (interrupteur DIP S2/4 = ON), les adresses SBus sont
calculées comme suit :
– Adresse étage de puissance : valeur des interrupteurs DIP + offset fixe de 1
– Adresse niveau commande : valeur des interrupteurs DIP + offset fixe de 32
•
Il est ainsi possible de régler des adresses dans la plage 1 à 31 (étage de puissance)
et dans la plage 32 à 62 (niveau commande).
Mode d'adressage 2 (S2/4 = ON)
Adresse SBus
niveau commande
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
Adresse SBus
étage de puissance
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
S1/1
–
X
–
X
–
X
–
X
–
X
–
X
–
X
–
X
S1/2
–
–
X
X
–
–
X
X
–
–
X
X
–
–
X
X
S1/3
–
–
–
–
X
X
X
X
–
–
–
–
X
X
X
X
S1/4
–
–
–
–
–
–
–
–
X
X
X
X
X
X
X
X
S2/1
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
Mode d'adressage 2 (S2/4 = ON)
Adresse SBus
niveau commande
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
Adresse SBus
étage de puissance
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
S1/1
–
X
–
X
–
X
–
X
–
X
–
X
–
X
–
S1/2
–
–
X
X
–
–
X
X
–
–
X
X
–
–
X
S1/3
–
–
–
–
X
X
X
X
–
–
–
–
X
X
X
S1/4
–
–
–
–
–
–
–
–
X
X
X
X
X
X
X
S2/1
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
–
= ON
= OFF
REMARQUE
•
126
Lors de la configuration du configurateur d'application, saisir comme adresse SBus
l'adresse de l’étage de puissance.
Annexes
MOVIGEAR® B DSC
10
10.9.5 Affectation des broches du connecteur optionnel X5131
Câbles de
raccordement
Le tableau suivant présente les câbles disponibles pour ce raccordement.
Longueur /
Type de pose
Câble de raccordement
Référence 1 174 145 7
variable
M23, 12 pôles, détrompage 0°, libre
Raccordement
des câbles avec
extrémité libre
Le tableau suivant présente l'affectation des conducteurs du câble portant la référence
suivante.
1 174 145 7
Désignation du signal
Couleur de conducteur
DI01
rose
DI02
gris
DI03
rouge
DI04
bleu
réservé(e)
jaune
réservé(e)
vert
réservé(e)
violet
+24V_O
noir
0V24_O
brun
0V24_SEN
blanc
+24V_SEN
gris / rose
FE
rouge / bleu
127
10
Annexes
MOVIGEAR® B DSC
X5131 : entrées et
sorties binaires
Le tableau suivant contient les informations pour ce raccordement.
Schéma de raccordement
1
9
8
10
12
7
2
6
3
5
4
11
3248639243
Affectation
N°
Désignation
Fonction
entrées Motion Control
Interrupteur DIP S2/3 = OFF
1
DI01
Entrée capteur DI01
2
DI02
3
DI03
4
DI04
5
n. c.
non affecté(e)
6
n. c.
non affecté(e)
7
n. c.
non affecté(e)
8
+24V_O
réservé(e)
9
0V24V_O
réservé(e)
10
0V24V_SEN
Potentiel de référence 0V24 pour capteurs 1)
doit être alimenté via les bornes
11
+24V_SEN
Alimentation capteurs DC 24V1)
doit être alimentée via les bornes
12
FE
Equilibrage de potentiel / mise à la terre fonctionnelle
1) Voir la notice d'exploitation, chapitre "Raccordement du MOVIGEAR®".
REMARQUE
•
•
•
128
Pour les entrées capteurs, prévoir des répartiteurs d'actionneurs / de capteurs
avec quatre emplacements.
N'utiliser la sortie DC 24 V que pour le pilotage local.
Pour disposer d'autres entrées et sorties, prévoir les options GIO12A et GIO13A.
Annexes
MOVIGEAR® SNI B
10
10.10 MOVIGEAR® SNI B
10.10.1 Variante d'installation (exemple)
Energie
Automate
Filtre-réseau
Niveau commande
Contrôleur - SNI
Niveau application
Communication
Communication
Energie
Energie
Single Line Installation [2]
MOVIGEAR® SNI B
MOVIGEAR® SNI B
MOVIGEAR® SNI B
[1]
3248705931
[1] 10 x MOVIGEAR® en tout au maximum
[2] Longueur de liaison admissible entre le contrôleur et la dernière unité MOVIGEAR® :
100 m max.
129
10
Annexes
MOVIGEAR® SNI B
AVERTISSEMENT !
Tourner l'arbre creux fait fonctionner l'entraînement en mode générateur.
Blessures graves ou mortelles par électrocution
•
Lorsque le couvercle électronique est retiré, bloquer l'arbre de sortie contre la
rotation.
L'illustration suivante présente l'affectation des bornes de l'unité MOVIGEAR® SNI.
1
2
3
4
5
11 12 13 14 15
L1 L2 L3
PE
PE
PE
PE
3249026699
Affectation
Borne
N°
Désignation
Couleur
Bornier
d'alimentation
–
L1
brun
Alimentation des actionneurs phase L1 avec
communication SNI (1,2 à 1,4 Nm)
–
L2
noir
–
L3
gris
–
PE
–
Mise à la terre (2,0 à 3,3 Nm)
×
REMARQUE
Respecter scrupuleusement l'ordre des phases L1, L2, L3 entre le contrôleur SNI et
l'unité MOVIGEAR® SNI 1 à 10 pour garantir le fonctionnement de la communication !
130
Annexes
MOVIGEAR® SNI B
10
Affectation
Borne
N°
Désignation
Couleur
Fonction
Bornes de
pilotage
1
STO+
jaune
Entrée STO+
2
STO−
jaune
Entrée STO-
3
+24V_SEN
–
Alimentation pour alimentation DC 24 V pour
capteurs
L'alimentation des capteurs est ainsi disponible au
niveau du connecteur optionnel.
4
0V24_SEN
–
Alimentation pour potentiel de référence 0V24
pour capteurs
5
24V_O
–
Sortie DC 24 V
11
STO+
jaune
Sortie STO+ (pour chaînage des liaisons
électriques)
12
STO−
jaune
Sortie STO− (pour chaînage des liaisons
électriques)
13
+24V_SEN
–
Chaînage des liaisons électriques de
l'alimentation pour l'alimentation DC 24 V pour
capteurs
14
0V24_SEN
–
Chaînage des liaisons électriques du potentiel de
référence 0V24 pour capteurs
15
0V24_O
–
Sortie potentiel de référence 0V24
10.10.3 Description des interrupteurs DIP
L'illustration suivante montre les interrupteurs DIP S1 et S2.
S1
DIP
ON
1 2 3 4
ON
DIP
S2
1 2 3 4
Vue d'ensemble
3248052235
Interrupteurs
DIP S1
Interrupteur
DIP
S1
1
2
3
4
Codage binaire adresse de l'appareil SNI
ON
OFF
Bit 20
Bit 21
Bit 22
Bit 23
131
Annexes
MOVIGEAR® SNI B
10
Interrupteurs
DIP S2
Interrupteur
DIP
S2
1
2
Codage binaire mode d'exploitation
•
3
4
Bit 21
Utilisation des
entrées Motion
Control
réservé(e)
Bit 20
ON
1
1
Pilotage local
res.
OFF
0
0
Capteurs
res.
Le réglage suivant est préconisé pour l'interrupteur DIP S2/3.
– S2/3 = OFF (capteurs)
•
Les réglages suivants sont obligatoires pour les interrupteurs DIP S2 (S2/1 et S2/2).
– S2/1 = ON (mode d'exploitation "Variable")
– S2/2 = ON (mode d'exploitation "Variable")
10.10.4 Affectation des broches du connecteur optionnel X5131
Câbles de
raccordement
Le tableau suivant présente les câbles disponibles pour ce raccordement.
Longueur /
Type de pose
Câble de raccordement
Référence 1 174 145 7
variable
M23, 12 pôles, détrompage 0°, libre
Raccordement des
câbles avec
extrémité libre
Le tableau suivant présente l'affectation des conducteurs du câble portant la référence
suivante.
1 174 145 7
Désignation du signal
132
Couleur de conducteur
DI01
rose
DI02
gris
DI03
rouge
DI04
bleu
réservé(e)
jaune
réservé(e)
vert
réservé(e)
violet
+24V_O
noir
0V24_O
brun
0V24_SEN
blanc
+24V_SEN
gris / rose
FE
rouge / bleu
Annexes
MOVIGEAR® SNI B
X5131 : entrées et
sorties binaires
10
Le tableau suivant contient les informations pour ce raccordement.
Schéma de raccordement
1
9
8
10
12
7
2
6
3
5
4
11
3248639243
Affectation
N°
Désignation
Fonction
entrées Motion Control
Interrupteur DIP S2/3 = OFF
1
DI01
2
DI02
3
DI03
4
DI04
5
n. c.
non affecté(e)
6
n. c.
non affecté(e)
7
n. c.
non affecté(e)
8
+24V_O
réservé(e)
9
0V24V_O
réservé(e)
10
0V24V_SEN
Potentiel de référence 0V24 pour capteurs
doit être alimenté via les bornes
11
+24V_SEN
Alimentation capteurs DC 24 V
doit être alimentée via les bornes
12
FE
Equilibrage de potentiel / mise à la terre fonctionnelle
REMARQUE
•
•
•
Pour les entrées capteurs, prévoir des répartiteurs d'actionneurs / de capteurs
avec quatre emplacements.
N'utiliser la sortie DC 24 V que pour le pilotage local.
Pour disposer d'autres entrées et sorties, prévoir les options GIO12A et GIO13A.
133
Index
Index
A
Affectation des bornes ........................................92
Affectation des bornes d'entrée, en fonction
de l'appareil .........................................................36
Affichage
Etat de communication .......................... 39, 54
Etat de l'appareil ...........................................54
Information sur la version, applicatif ...... 39, 48
Afficher état des appareils ..................................54
Afficher l'état de communication .........................39
Afficher l'information sur la version
de l'applicatif ................................................ 39, 48
Applicatif, affichage de la version .......................48
Applicatifs
Affectation des données-process .................18
Définition de vitesse .............................. 21, 33
Description des fonctions .............................20
Diagnostic .....................................................53
Module universel ..........................................27
Positionnement à grande vitesse et
à petite vitesse ................................23
Positionnement par bus 6 DP .......................25
Profils, fonctionnalités ..................................20
Transparent ..................................................20
Architecture .........................................................14
Axes
Insérer ..........................................................42
B
Bornes d'entrée, affectation en fonction
de l'appareil .........................................................36
C
Canal-paramètres ...............................................18
Caractéristiques
du logiciel .....................................................14
Carte SD
Sauvegarde de la configuration ....................49
Transfert de la configuration
depuis la carte .................................50
CCU ....................................................................30
Combinaisons entre classes de puissance
et types de contrôleur ......................14
Classe de puissance CCU advanced .................14
Classe de puissance CCU standard ...................14
Codes d'avertissement
Contrôleur .....................................................74
Codes d'état, contrôleur ......................................74
134
Codes défaut
Application ............................................. 70, 72
Contrôleur .................................................... 74
Codes retour du paramétrage ............................ 84
Additional-Code ........................................... 85
Error-Class .................................................. 84
Error-Code ................................................... 84
Commande ........................................................ 30
Composants du système ................................... 16
Conditions
Mise en service ............................................ 37
Configuration ............................................... 30
Conditions préalables pour la mise en service ... 37
Configuration
Axe unique ................................................... 42
Charger depuis contrôleur ........................... 50
Charger depuis ordinateur ........................... 50
Conditions préalables .................................. 30
Créer nouvelle ............................................. 40
Documenter ................................................. 48
Enregistrer dans contrôleur ......................... 49
Enregistrer sur ordinateur ............................ 49
Interface ....................................................... 41
Réglages ..................................................... 40
Consignes de sécurité ....................................... 11
Générales .................................................... 11
Identification dans la documentation ............. 8
intégrées ........................................... 8
relatives à un chapitre ...................... 8
Consignes de sécurité intégrées .......................... 8
Consignes de sécurité relatives à un chapitre ..... 8
Contrôleur d'application configurable ................. 30
Contrôleur, types ................................................ 14
Contrôleurs d'application configurables
Classe de puissance CCU advanced .......... 14
Classe de puissance CCU standard ............ 14
Contrôleurs DH.21B / 41B
Contrôleur d'application configurable
(CCU) ............................................. 30
Créer un projet ................................................... 38
Index
D
Danger
Passer en mode pilotage ..............................52
Affectation des données-process .................33
Applicatif .......................................................20
Diagnostic module ........................................55
Domaines d'application ................................21
Profils ...........................................................33
Démarrage
Application Configurator ...............................39
Configuration ................................................40
Diagnostic .....................................................53
MOVITOOLS® MotionStudio ........................38
Démarrage automatique de la machine ..............52
Description ..........................................................14
Description de la fonction ....................................14
DHF21B / 41B .....................................................95
DHR21B / 41B ....................................................93
Diagnostic
Affichage défaut / avertissement / état .........68
Enregistrement Trace ...................................64
Faire tourner l'entraînement .........................58
Interface ................................................ 54, 66
Mode moniteur et mode pilotage ..................51
Structure de données ...................................66
Diagnostic module
Contrôleur .....................................................60
Définition de vitesse .....................................55
Démarrage ...................................................55
Interface ................................................ 56, 60
Documentation
Autres documentations .................................10
Données-process
Affectation ....................................................18
Affectation définition de vitesse ....................33
Affectation du contrôleur ..............................31
Canal-paramètres .........................................18
Communication ............................................18
Définition de vitesse .....................................22
Disposition ....................................................41
Module universel ..........................................28
Moniteur .......................................................61
petite vitesse ...................................24
Positionnement par bus 6 DP .......................26
Transparent ..................................................20
Utilisation ......................................................41
E
Entrées-process/sorties-process,
définition de vitesse ........................................... 33
Exclusion de la responsabilité .............................. 9
I
Identification du programme .............................. 19
Ingénierie (logiciel)
Conditions .................................................... 30
Lancer le configurateur d'application ........... 38
MOVITOOLS® MotionStudio ....................... 38
Insérer
Axes ............................................................. 42
Interface
Configuration ............................................... 41
Diagnostic .............................................. 54, 66
Diagnostic module ................................. 56, 60
Moniteur données-process .......................... 62
Trace ........................................................... 64
Transfert vers appareil ................................. 48
Interfaces de communication ............................. 16
Interrupteurs DIP ................................................ 92
S12 ............................................................ 120
S3 .............................................................. 121
L
Logiciel
Avantages, fonctions ................................... 14
Conditions .................................................... 30
Description ................................................... 14
Fonctionnalités ............................................ 15
M
Manuel
Autres documentations ................................ 10
Marque déposée .................................................. 9
Mention concernant les droits d'auteur ................ 9
Mise en service
Conditions préalables .................................. 37
Déroulement ................................................ 37
Mode moniteur ................................................... 51
Mode pilotage .................................................... 51
Mode transparent, applicatif ............................... 20
Module universel, applicatif ................................ 20
MOVIAXIS® .....................................................................101
MOVIDRIVE® B .................................................. 98
MOVIFIT® FDC SNI ......................................... 114
MOVIGEAR® B SBus ....................................... 122
MOVIGEAR® B SNI ......................................... 129
MOVITOOLS® MotionStudio .............................. 38
MOVITRAC® B ................................................. 107
MOVITRAC® LTX ............................................. 111
135
Index
N
Noms de produit ....................................................9
P
Paramétrage du variateur
Codes retour du paramétrage ......................84
Structure du canal-paramètres
MOVILINK® ............................................... 77
Personnes concernées .......................................12
à petite vitesse, applicatif ............................. 20, 23
Positionnement par bus, applicatif ......................20
Principe de fonctionnement ................................17
Profil, applicatif ....................................................18
Propriétés du logiciel ...........................................15
R
Recherche des défauts, Trace ............................64
Recours de garantie ..............................................9
Réglages .............................................................40
Remarques
Identification dans la documentation ..............8
Responsabilité ......................................................9
T
Textes de signalisation dans les consignes
de sécurité ........................................................... 8
Trace .................................................................. 64
Transférer la configuration depuis
le contrôleur ....................................................... 50
Transfert vers l'appareil de la configuration
vers le contrôleur ............................................... 48
Transfert vers appareil ....................................... 48
Transparent ........................................................ 36
U
Utilisation ........................................................... 14
Utilisation conforme à la destination
des appareils ...................................................... 13
V
VARIOLUTION® ...............................................................15
Version technologique, conditions préalables .... 30
Z
Zone axe ............................................................ 41
S
Sauvegarde de la configuration dans
le contrôleur ........................................................49
Sauvegarde de la configuration sur ordinateur ...49
Scanning des appareils, scanning Online ...........38
Scanning Online ..................................................38
Schémas de raccordement .................................92
Structure du canal-paramètres MOVILINK® .......77
Système de bus ..................................................13
136
SEW-EURODRIVE—Driving the world
SEW-EURODRIVE
Driving the world
www.sew-eurodrive.com

Logiciel de configuration "ApplicationConfigurator pour CCU

Transcription

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