Calcul du TRS

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SAVEZ-VOUS CALCULER VOTRE TAUX
DE RENDEMENT EN PRODUCTION?
SAVEZ-VOUS CALCULER VOTRE TAUX DE RENDEMENT ?
Le TRS (taux de rendement synthétique) est un indicateur utilisé en production. Riche
en informations, il permet de pointer les dysfonctionnements qui font diminuer la
rentabilité de l’entreprise
1) Définition des temps et taux
Le taux de rendement d’une production dépend de plusieurs facteurs dont les
performances se combinent pour aboutir en sortie de production à un résultat plus ou
moins proche de l’objectif que l’on s’est fixé. Au-delà du résultat global, il est souvent
intéressant d’en connaître les composantes pour mieux cibler les actions correctives qui
découlent des écarts constatés. Ainsi, le rendement global dépend :
•
De la performance des machines
•
De la performance du personnel de production
•
De la performance de la maintenance
•
De la performance des fournisseurs au travers de la qualité des matières et
pièces
•
De la performance de l’organisation
•
…
Le calcul du TRS (Taux de Rendement Synthétique) permet de cibler les entités à
problèmes. Pour mieux comprendre, partons avec un exemple concret.
1. L’entreprise X fabrique des tubes en PVC de divers diamètres, longueurs et
épaisseurs. Tous les calculs se font sur la journée de travail.
L’horaire de travail habituel est : 3h à 19h, c’est-à-dire 16 heures journalières
To = 16h
En considérant le produit fabriqué P, la capacité théorique de production horaire est de
400 tubes, c’est à dire de 400x16 = 6400 pièces jour
Co=6400
Nous dirons que To est le temps d’ouverture correspondant à une capacité théorique Co
(Co peut différer selon la référence du produit fabriqué)
2. L’entreprise X décide faire du nettoyage ce jour. La durée prévue de cette opération
est de 4h. Le temps de production est donc de 16 – 4 = 12h.
Tr = 12h
La capacité de production n’est plus que de 6400*12/16 = Cr =4800 tubes/jour
Nous dirons que Tr est le temps requis correspondant à une capacité théorique Cr
Pour obtenir le temps requis, il faut déduire tous les arrêts programmés (prévus)
Tr = To – arrêts prévus
•
Sous charge prévue
•
Arrêt pour maintenance préventive
•
Personnel en formation
•
Nettoyage ou entretien programmé
•
….
3. La fabrication ayant été lancée, il s’avère que des pannes machines provoquent un
arrêt de 1,5h. Le temps de production est donc de 12 – 1,5 = 10,5h.
Tf = 10,5h
La capacité de production n’est plus que de 6400*10,5/16 = Cf = 4200 tubes/jour
Taux brut de fonctionnement = Tf/Tr = Cf/Cr = 10,5/12 = 87,5%
Nous dirons que Tf est le temps de fonctionnement correspondant à une capacité
théorique Cf
Pour obtenir le temps de fonctionnement, il faut déduire tous les arrêts non prévus ou
aléatoires
Tf = Tr – arrêts non souhaités
•
Pannes machines
•
Déficience d’un opérateur
•
Changement de série
•
Rupture de stock
•
…
Txb = Taux brut de fonctionnement = Tf/Tr = Cf/Cr
Si on se limite aux arrêts dus aux pannes, ce taux devient un indicateur de disponibilité
machine.
Remarque : le changement de série (avec ses réglages) est généralement considéré
comme du temps non productif (bien qu’il soit nécessaire). Ce temps est souvent porteur
de d’améliorations potentielles et est relativement difficile à programmer à l’avance.
C’est pourquoi il entre dans la rubrique des temps non désirés.
4. A l’issue de la journée, le nombre de pièces fabriquées est compté. Il s’avère que la
production a généré Cn = 4000 pièces. Il manque 4200-4000 = 200 pièces au compteur.
Ces 200 pièces correspondent à un temps théorique perdu de 200*16/6400 = 0,5h
C’est comme si on avait produit pendant 10,5 – 0,5 = 10h au lieu de 10,5h.
Tn = 10h
La production réelle est de 4000 tubes/jour
On calcule le taux de marche performante ou taux de performance : Tn/Tf = Cn/Cf =
4000/4200 = 95,2%
Nous dirons que Tn est le temps net correspondant à une production mesurée Cn
Pour obtenir le temps net, il faut déduire le temps théoriquement perdu en fonction de
l’écart de cadence constaté.
Tn = Tf – temps perdu sur écarts de cadence
Txp = Taux de performance = Tn/Tf = Cn/Cf
Remarque : il se pourrait que la production mesurée soit supérieure à la capacité
théorique. Il s’agit alors de temps gagné et il faut l’ajouter et non le soustraire. On est
alors en droit de se demander si la capacité théorique calculée au départ est bien la
bonne.
5. Parmi les 4000 pièces fabriquées, 100 sont de mauvaise qualité et sont refusées. La
production effective est donc au final de Cu = 3900 tubes. Ces 100 pièces mauvaises
correspondent à un temps théorique perdu de 100*16/6400 = 0,25h
C’est comme si on avait produit pendant 10 – 0,25 = 9,75h au lieu de 10h.
Tu = 9,75h
La production réelle est de 3900 tubes/jour
On calcule le taux de qualité : Tu/Tn = Cu/Cn = 3900/4000 = 97,5%
Nous dirons que Tu est le temps utile correspondant à une production réelle Cu
Pour obtenir le temps utile, il faut déduire le temps théoriquement perdu en fonction de
l’écart dû à la non-qualité.
Tu = Tn – temps perdu sur rebuts
Txq = Taux de qualité = Tu/Tn = Cu/Cn
2) Le calcul du TRS
Le TRS (Taux de Rendement Synthétique) est défini comme :
TRS = Tu/Tr = Cu/Cr
TRS = (Tu/Tn) * (Tn/Tf) * (Tf/Tr)
TRS = Txq * Txb * Txb
Remarque : on calcule aussi parfois le TRG (Taux de Rendement Global) : TRG = Tu/To
Dans l’exemple précédent, TRS = 97,5%*95,2%*87,5% = 81,3%
TRG = 9,75/16 = 60,9%
3) La récolte des données
Bilan de l’exemple :
1
2
3
4
5
Théorique
Mesuré
Théorique
Mesuré
Théorique
Mesuré
Théorique
Mesuré
Théorique
Mesuré
Temps Ecart
16
12
10,5
10
Prod
6400
Ecart
4800
1600
Nettoyage
Commentaire
Ouverture
4200
600
Panne machine
4
1,5
0,5
87,5%
Mauvaise cadence
4000
9,75
Taux
200
95,2%
0,25
Rebuts
3900
100
97,5%
81,3% TRS
Les données qu’il est nécessaire de récolter (en rouge dans le tableau) sont :
•
Les durées des activités non productives programmées (ex : nettoyage)
•
Les durées des activités productives (par exemple en faisant remplir une fiche
sur laquelle l’opérateur relève les heures de début et de fin de production des
lots
•
Les durées des arrêts non programmés (ex : pannes)
•
Le nombre de pièces produites (bonnes et mauvaises)
•
Le nombre de pièces mauvaises
Il faut donc mettre en place un système de fiches renouvelées à chaque période du
calcul et renseignées par les opérateurs sur le terrain.
Il est clair que la pertinence des indicateurs calculés dépend de la précision des relevés.
Il est donc indispensable de former et motiver le personnel pour que celui-ci renseigne
les documents avec soin. L’implication du personnel dans la recherche de solutions
d’amélioration représente un degré de plus dans la démarche et mène l’entreprise vers la
mise en place de méthodes du type TPM (Totale Productive Maintenance), ou du moins
de type 5S, où la recherche de l’excellence à tous les niveaux constitue un objectif
privilégié. Ces méthodes sont longues à mettre en place car la modification des
comportements et mentalités n’est pas chose aisée.
4) L’exploitation des indicateurs
Le TRS est un indicateur composé de 3 taux :
Le taux brut de fonctionnement
Il est essentiellement significatif du bon fonctionnement des équipements. Son
amélioration passe par :
•
La mise en place d’un plan de maintenance préventive (quand c’est possible)
•
L’amélioration du correctif (par exemple par des gammes de montage et
démontage)
•
La disponibilité d’un stock de pièce de rechange ou d’une possibilité
d’approvisionnement rapide
•
L’achat d’équipements neufs à haute fiabilité
•
…
Il faut également surveiller la disponibilité des stocks de matières ou de pièces pour la
production et veiller à appliquer une politique sécurité efficace de nature à motiver le
personnel et ainsi réduire l’absentéisme.
Le taux de performance
Il est significatif de la capacité à produire dans les meilleures conditions :
•
Réglage des équipements optimal pour une bonne régularité
•
Compétence du personnel (à améliorer par la formation)
•
Qualité des matières premières
•
Organisation de la production adaptée au type de fabrication (réactivité
améliorée)
Le temps « perdu » sans raison apparente (dont le cumul sur une période peut ne pas
être négligeable) contribue également à dégrader cet indicateur
Le taux de qualité
Il traduit la tendance à générer du rebut. Il peut être amélioré par
•
La mise en place de contrôles (continus ou non)
•
L’utilisation de méthodes statistiques (par prélèvements)
•
L’instauration d’une politique qualité
•
L’optimisation du procédé de fabrication
•
Traçabilité
•
…
Une analyse fine de tous ces facteurs doit déboucher sur la mise en place d’actions
d’amélioration (pouvant impliquer le personnel à tous les niveaux). Ces actions doivent
être suivies et accompagnées d’une bonne communication.
5) Consolidation du calcul des indicateurs
L’exemple ci-dessus montre un calcul pour la fabrication d’un produit donné sur une
période d’une journée. La période de calcul peut être plus large (1 semaine, 2 semaines),
mais elle fait alors perdre de la réactivité.
L’utilisation d’un tableur facilite l’automatisation des calculs, mais la saisie est quasi
incontournable.
Sur une période, le calcul doit être fait sur tous les produits fabriqués.
Une sommation sur les différents temps théoriques ou mesurés pour chaque produit
permet d’extrapoler le TRS sur une période, tous produits confondus.
Produit 1
Produit 2
To
16
Tr
12
Tf
10,5
Tn
10
Tu
9,75
Txb Txp Txq TRS
87,5 95,2 97,5 81,3
Produit n
TOTAL
En consolidant de même les totaux, on peut calculer des TRS pour le mois, le trimestre,
l’année, …