Les gisements de productivité en logistique de distribution

Les gisements de productivité en logistique de distribution
Olivier Devise1,2
Jean-Luc Paris1,2
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Université Clermont Auvergne – SIGMA Clermont, Institut Pascal
BP. 10448, F-63171 Aubière
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CNRS – UMR 6602, Institut Pascal
F-63171 Aubière
Introduction
Ces dernières années, le développement de plateformes logistiques et de systèmes de distribution a
conduit à l’émergence de nouveaux enjeux pour réduire les temps d’attente des clients. Le but premier
de la gestion d’entrepôts logistiques est de trouver la façon la plus efficace d’assurer la fonction de
l’entrepôt au sein de la chaı̂ne d’approvisionnement (Supply Chain), de l’opération de distribution de
base jusqu’à d’autres activités innovantes à valeur ajoutée. Pilotée par la demande constante des clients
d’avoir un service réactif, performant, de qualité, mais le moins onéreux possible, l’efficience des opérations
logistiques est devenue cruciale dans le marché concurrentiel d’aujourd’hui. L’ordre de picking –le fait de
retirer des produits des zones de stockage en réponse à une demande spécifique d’un client– est considéré
comme étant le processus le plus coûteux en main d’œuvre et le plus critique en terme de temps dépensé
(Frazelle 2002, Ten Hompel & Schmidt 2007, Tompkins, White, Bozer, Frazelle & Tanchoco 2003). Il est
responsable de près de 60% des heures d’exploitation de toutes les activités du travail d’un entrepôt selon
Merkuryev, Merkuryeva & Burinskiene (2009).
Nous travaillons avec des industriels spécialistes de la logistique depuis plusieurs années et spécifiquement avec des acteurs de la grande distribution depuis 2011. Nous proposons ici de présenter d’une
part les problématiques que l’on rencontre lors de la phase de conception et lors de la phase d’exploitation
de ces centres logistiques. En particulier, nous avons travaillé avec les industriels pour identifier les points
à résoudre susceptibles de représenter le plus important gisement de productivité. Nous les présenterons
dans la troisième section.
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Classification des problèmes d’optimisation dans les entrepôts
Dans un entrepôt on trouve plusieurs types de problèmes d’optimisation, que ce soit au niveau de son
agencement ou de la préparation des commandes. Gu, Goetschalckx & McGinnis (2007) ont tenté une
classification de ces différents problèmes. Nous éclairons ensuite leur proposition d’un point de vue plus
environnemental ensuite.
Gu et al. (2007) ont classé les problématiques d’optimisation dans les entrepôts en deux grandes
familles :
— la première concerne les problématiques liés à la conception de l’entrepôt.
— la seconde touche aux problématiques liées à l’exploitation des entrepôts.
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2.1
Les problèmes liés à la conception des entrepôts
Lors de la conception, Gu et al. (2007) ont identifié cinq catégories de problèmes liés à la conception
des entrepôts données dans le tableau 2.1 ci-après.
Table 1 – les problèmes liés à la conception des entrepôts
Problèmes de conception
Décisions
Structure générale des entrepôts Acheminement des matières
Identification des zones ou départements
Position relative des départements
Dimensionnement
Taille de l’entrepôt
Taille et forme des départements
Organisation des départements
Configuration de l’empilage des palettes
Orientation des allées
Nombre, longueur et largeur des allées
Positionnement des portes
Choix des équipements
Degré d’automatisation
Choix des équipements de stockage
Choix des équipements de manutention
Stratégie de stockage
Choix de la stratégie (stockage dédié, aléatoire, mixte, ...)
Choix de la méthode de préparation de commandes
2.2
N°
P1
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P11
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P14
Les problèmes liés au fonctionnement opérationnel des entrepôts
Les problématiques liées à l’exploitation sont regroupées selon les trois des fonctions classiques des
entrepôts, la réception et l’expédition, le stockage, la préparation de commande. Nous avons également
travaillé avec des industriels dont un des leaders de la logistique en France et en Europe. Cela nous
a amené à compléter la proposition de (Gu et al. 2007) sur les problématiques liés à la réception et
l’expédition. Le tableau 2.2 reprend cette classification proposée dans (Gu et al. 2007) et complété :
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Les gisements de productivité identifiés
Les industriels du secteur travaillent sur plusieurs points. Il faut bien arriver à identifier les points
susceptibles d’apporter un gain important en productivité de ceux qui apportent un confort de travail.
Ainsi, les industriels ont identifié les problèmes suivants comme étant les plus susceptibles de leur
apporter des gains (Devise & Laraicia 2012, Devise, Fradet, Habrial & Vazquez-Blanco 2013, Devise,
Paris & Durieux 2014, Devise, Paris & Bascoul 2015, Devise, Paris & Durieux 2015b, Devise, Paris &
Durieux 2015a, Devise, Paris, Cao, Srivastava & Conde-Carnero 2015, Devise & Paris 2016b, Devise &
Paris 2016a) :
— P 23 : Cette problématique d’optimisation appliquée spécifiquement à la préparation de commandes
permet d’avoir des gains de productivité supérieur à 15%. Elle peut aussi s’appliquer à la partie
réserve de l’entrepôt mais les gains semblent pour le moment plus faibles.
— P 20 : le coût de l’emplacement de stockage ainsi que la dégradation de la performance opérationnelle
lorsque les débords sont trop importants ont montré tout l’intérêt d’optimiser l’espace de stockage
et en particulier de densifier le stockage. Les gains sont alors de deux sortes : nombre d’emplacements plus importants (de 10 à 15% selon les entrepôts étudiés) et une amélioration de la
performance opérationnelle lors des pics d’activités avec une quasi suppression des débords.
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Problèmes
d’exploitation
Reception et
expédition
Stockage
Préparation
de commandes
Table 2 – les problèmes liés à l’exploitation des entrepôts
Décisions
Affectation des SKU
aux départements
Zoning
Storage
Location
Assigment
Mise en lot
Routing et
ordonnancement
Affectation des quais aux camions
Affectation des commandes aux camions
Organisation des tournées
Affectation des horaires de chargements
Affectation des produits aux différents départements
Affectation de l’espace
Affectation des SKU aux zones
Affectation des préleveurs aux zones
Affectation des emplacements
Spécification des classes de stockage
(pour les stockages basés sur des classes)
Taille des lots
Affectation des ordre de mise en lot
Routing et ordonnancement des tours
de préparations de commandes
Choix des points de passages
(pour le stockage automatisé)
Ordre d’affection des allées
N°
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— P 22 : l’exploitation de ces entrepôts est encore très peu automatisé. L’automatisation pose pour
le moment des difficultés non encore toutes résolues. Aussi, il existe des gisements de productivité
qui semblent important dans l’affectation des opérateurs dans les différentes zones de travail, quel
que soit le mode de fonctionnement de l’entrepôt.
— P 15, P 16, P 17 : la création des plans de transport reste une préoccupation majeure des exploitants.
Cette problématique semble cependant être placé un peu en retrait dans les centres de R&D, même
si elle devient crucial et difficile à faire à la main devant la taille grandissante des entrepôts.
— P 10 : l’automatisation reste pour les industriels une préoccupation importante.
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Conclusion
Nous avons présenté une classification des problèmes d’optimisation rencontrée en logistique de distribution. Nous avons profité de nos relations avec des industriels du secteurs (STEF, Easydis, U-Log)
ainsi que des cabinets conseils du secteur pour proposer, à partir des discussions ou de résultats avérés,
de lister les problématiques les plus prometteuses en termes de gain de productivité.
Cette étude succincte représente en premier lieu l’expérience d’un certain nombre d’acteurs du secteur
et demande à être généralisée et vérifié. En effet, on peut déjà constater que les acteurs du secteur
travaillent en premier lieu sur une meilleure exploitation de leur outil industriel plutôt que d’investir
pour trouver des solutions de rupture.
Dans le cadre du projet SYAM - PSDR4 de la Région Rhône-Alpes, l’une de nos actions consiste,
dans un premier temps, à déterminer dans quelles mesures les circuits de proximités ont les mêmes
problématiques. Dans un second temps nous chercherons à les résoudre, soit en adaptant les méthodes
qui ont fait leurs preuves dans la grande distribution, ou soit, au besoin, en créant de nouvelles approches.
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Références
Devise, O., Fradet, P.-G., Habrial, A. & Vazquez-Blanco, M. (2013). Optipick : optimisation des implantations picking par entropie croisée, Rapport STEF n ◦ 2, contrat 2011-2014, IFMA – Institut Pascal,
Aubière, France.
Devise, O. & Laraicia, M. (2012). Optiloc : optimisation de la localisation d’entrepôts, Rapport STEF
n ◦ 1, contrat 2011-2014, IFMA – Institut Pascal, Aubière, France.
Devise, O. & Paris, J.-L. (2016a). Optistock : aide à l’optimisation de la conception d’équipe, Rapport
STEF n ◦ 6, contrat 2014-2017, SIGMA – Institut Pascal, Aubière, France.
Devise, O. & Paris, J.-L. (2016b). Optitour : optimisation de la composition et de la tournée des camions,
Rapport STEF n ◦ 5, contrat 2014-2017, SIGMA – Institut Pascal, Aubière, France.
Devise, O., Paris, J.-L. & Bascoul, C. (2015). Optipick : étude des paramètres de réglage de la méthode de
l’entropie croisée, Rapport STEF n ◦ 1, contrat 2014-2017, IFMA – Institut Pascal, Aubière, France.
Devise, O., Paris, J.-L., Cao, X., Srivastava, A. & Conde-Carnero, P. (2015). Optitour : étude préliminaire
pour l’optimisation de la composition et de la tournée des camions, Rapport STEF n ◦ 4, contrat 20142017, IFMA – Institut Pascal, Aubière, France.
Devise, O., Paris, J.-L. & Durieux, S. (2014). Optipick : nouvelle méthode d’optimisation du picking dans
les entrepôts logistiques, Rapport STEF n ◦ 3, contrat 2011-2014, IFMA – Institut Pascal, Aubière,
France.
Devise, O., Paris, J.-L. & Durieux, S. (2015a). Optiordo : définition d’un cahier des charges pour la
création d’un nouvel ordonnanceur, Rapport STEF n ◦ 3, contrat 2014-2017, IFMA – Institut Pascal,
Aubière, France.
Devise, O., Paris, J.-L. & Durieux, S. (2015b). Optistock : conception avec densification optimale et robuste du stockage, Rapport STEF n ◦ 2, contrat 2014-2017, IFMA – Institut Pascal, Aubière, France.
Frazelle, E. H. (2002). World-Class Warehousing and Material Handling, McGraw-Hill, New-York.
Gu, J., Goetschalckx, M. & McGinnis, L. F. (2007). Research on warehouse operation : A comprehensive
review, European Journal of Operational Research 177(1) : 1–21.
Merkuryev, Y., Merkuryeva, G. & Burinskiene, A. (2009). Warehouse Order Picking Process, SpringerVerlag, London, chapter Simulation-Based studies in Logistics : Education and Applied Research,
pp. 147–165.
Ten Hompel, M. & Schmidt, T. (2007). Warehouse Management : Automation and Organisation of
Warehouse and Order Picking Systems, Springer, Berlin, Germany.
Tompkins, J., White, J., Bozer, Y., Frazelle, E. & Tanchoco, J. (2003). Facilities Planning, John Wiley
& Sons, New-Jersey.
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