Le séchage en grange collectif, l`expérience d`une unité de

Le séchage en grange collectif,
l’expérience d’une unité de déshumidification à Montours (35)
Septembre 2011
Création du site et fonctionnement actuel
L’usine, gérée par une coopérative, a été créée en
2006 par 107 adhérents des environs de Montours, en Ille
et Vilaine. En 2011, elle en compte 50, tous éleveurs bovins
lait ayant payé une part sociale de 480 euros/ ha. Ils sont
localisés dans un rayon de 20 kilomètres maximum autour
de l’usine. Au dessus de cette distance, il ne serait plus
rentable d’effectuer les trajets.
En moyenne, la surface fauchée par exploitation
est de 2.6 ha. Dans 95 % des cas, il s’agit de parcelles de
luzerne pure dont le produit finale est autoconsommé sur
la ferme par les animaux. Très peu revendent ce fourrage.
La coopérative réalise systématiquement la totalité
de la chaîne de récolte : de la fauche au ramassage. Les
salariés de l’usine décident, en quasi autonomie, de la date
de fauche des parcelles.
L’usine compte un salarié qui établit les plannings de
fauche et gère le séchage des fourrages. Pendant la saison
de récolte, elle fait appel à un groupement d’employeurs
qui met à disposition 3 salariés à temps complet pour la
fauche et le ramassage.
Au maximum, l’usine produit 1 700 T de fourrage
par an (jusqu’au 31 Octobre). Les adhérents passent, en
début d’année, un contrat de livraison.
Aujourd’hui, l’usine se relève doucement d’un
démarrage très difficile du à de multiples erreurs de
dimensionnement de l’usine, de défauts de matériel...Après
une expertise de 2 ans, divers changements ont été opérés
pour un fonctionnement optimisé de l’outil.
La Récolte du foin
L’herbe est ramassée à l’autochargeuse
3
4.5 T de MS environ
1 ha en moyenne),
(78 m
après un séjour au sol de 48h maximum, de façon à
atteindre 30 à 40% de MS. Il n’y a pas de fanage, l’objectif
étant de pouvoir rentrer du foin en continu.
Le processus de séchage
Engrangement du foin
Système de réchauffage de l’air
Le foin est déchargé en bennant la caisse de
l’autochargeuse directement sur une rampe conduisant à la
cellule de séchage (7 minutes/ autochargeuse).
L’air est réchauffé grâce à un processus de
déshumidification, c'est-à-dire d’une pompe à chaleur.
L’énergie utilisée pour le fonctionnement est exclusivement
l’électricité. Le principe est de faire passer la température
d’une eau, initialement comprise entre 5 et 15 °C, à une
température de 42°C environ. C’est cette eau chaude qui,
en passant dans des radiateurs situés à proximité des
ventilateurs, va permettre le réchauffage de l’air capté à
l’extérieur.
Ce système produit également de l’électricité qui
est directement réinjectée dans le circuit de la pompe à
chaleur : pour 1 kW consommé, 3 kW sont restitués.
Aujourd’hui, le système consomme environ 300 000 kW par
mois.
Depuis peu, un capteur solaire est installé sur une
partie du séchoir. Il permet d’augmenter la température de
l’air de 2 °C environ et donc de diminuer la consommation
électrique de la pompe à chaleur.
Pour envoyer l’air chaud, 20 ventilateurs
fonctionnent. Par ailleurs, 20 autres permettent de capter
l’air une fois qu’il s’est chargé de l’humidité du foin.
Il est ensuite étalé sur le tapis de séchage à l’aide
d’une griffe, de manière homogène (pour éviter les
passages préférentiels de l’air) et sur une hauteur d’environ
1.50 m.
L’air, chauffé à 40 °C, est envoyé, à l’aide de
ventilateurs, sous la cellule. Il passe à travers une plaque en
métal, de forme conique, ajourée de petits trous. Cette
plaque avance progressivement et conduit le foin vers la
sortie de la cellule où il sera reconditionné.
Le foin est régulièrement regriffé pour éviter les points de
chauffe.
En 48 heures, le foin est amené à 90 % de MS. Il est
ensuite reconditionné en bottes carrées.
Coût de fonctionnement et vente du fourrage
Le coût de fonctionnement est le suivant :
-56 € / T de MS d’électricité
-56 € / T de MS de coût de fonctionnement autre (mo,...)
-56 € / T de MS relatif à l’investissement
arrivent dans l’autochargeuse et sont repesés à la sortie de
l’usine. Par ailleurs des analyses de chaque lot sont
effectuées pour estimer le taux de MS.
La prestation est facturée 135 € la tonne de MS (168 € - 33
€ ). Les 33 € correspondent à la prime européenne pour le
séchage des plantes à protéine, ici la luzerne.
La vente du fourrage
Chaque agriculteur récupère le lot correspondant à ses
parcelles. Les lots sont pesés sur un pont bascule lorsqu’ils
Les erreurs commises et les améliorations apportées
Au par avant, l’usine utilisait un aéroengrangeur
pour répartir le foin dans la cellule. Ce système nécessitait
plus d’une heure de déchargement par autochargeuse et
produisait beaucoup de poussière.
Par ailleurs, la cuve d’eau froide et la cuve d’eau
chaude étaient initialement situées dans le même local.
Depuis, elles ont été séparées : la cuve d’eau froide a été
placée dans une partie non isolée et la cuve d’eau chaude,
à proximité du séchoir où l’air ambiant est chaud.
L’efficacité de la pompe à chaleur a été, de ce fait,
améliorée.
Ce changement, combiné à d’autres ajustements
et améliorations (installation du capteur solaire), a eu des
répercussions importantes sur la consommation
d’électricité : l’usine est passée d’une consommation de
400 000 kW/mois pour 400 T de fourrage à 300 000 kW,
soit 750 kW/T de fourrage.
Séchage en grange et projet collectif
A travers cet exemple, on imagine donc la
faisabilité d’un projet de séchage collectif. Cependant, le
principal inconvénient rencontré ici est la source d’énergie
utilisée et le coût important qu’elle engendre. Peut-on alors
envisager des installations de séchage en grange collectif
où l’énergie serait celle d’un capteur solaire classique ?
Aujourd’hui en France, aucune installation de
séchage en grange collectif par énergie solaire existe. Un
projet est cependant à l’étude dans une CUMA de l’Ain
(fonctionnement prévu en 2013).
Pour envisager un fonctionnement optimal de ce
genre d’installation, il semble important de se poser les
bonnes questions, telles que : Quelles sont les conditions
souhaitées par les adhérents ? Comment adapter le projet à
ces conditions ?
Dans le cas de l’usine de Montours, l’une des
premières conditions posée par les adhérents était le
reconditionnement en bottes, permettant de limiter le
transport. C’est également le choix qui a été adopté par les
adhérents du projet collectif dans l’Ain.
La deuxième question à se poser est celle du choix
du site pour implanter le séchoir. Il faut, en effet, disposer
d’un lieu à proximité de toutes les exploitations engagées
dans le projet. Le transport se faisant en vrac, il est
important de ne pas dépasser un certain nombre de
kilomètres (à déterminer en fonction de l’autochargeuse
utilisée,...). Dans le cas du projet dans l’Ain, l’unité de
séchage a été positionnée de façon à ce que tous les
producteurs soient situés à une distance ne dépassant pas
8 kilomètres.
Le troisième point important, mis en avant par
l’exemple de l’usine de Montours, est que chacun puisse
récupérer son propre foin. Pour ce faire, une cellule
identifiée (voire plusieurs) par exploitant semble être la
meilleure solution. Cela n’est pourtant pas le cas dans le
projet de la CUMA cité précédemment. En effet, le foin (de
luzerne en grande majorité) sera réparti collectivement
dans les 12 cellules qui composeront le séchoir en vrac.
Une grande cohésion et organisation entre tous les
membres de la CUMA s’impose alors. Ils ont donc décidé de
réaliser un cahier des charges.
Enfin, se pose la question de savoir qui conduit la
ventilation de chacune des cellules. Il s’agit, on le sait,
d’une étape délicate qui demande de l’expérience et de la
surveillance. Quelle est alors la responsabilité de chacun
dans la réussite collective du fourrage produit ? Dans le
projet collectif de l’Ain, un salarié se chargera de
l’engrangement et de la ventilation de toutes les cellules.
Les exploitants réaliseront la fauche et le fanage. Le
ramassage à l’autochargeuse se fera par prestation (avec
l’autochargeuse de la CUMA).
Une fois ces questions posées et réfléchies, il peut
sembler intéressant d’envisager ce type de projet collectif,
dont l’avantage premier est de diviser, par le nombre
d’adhérents au projet, le coût d’investissement ainsi que le
coût de fonctionnement du séchoir et du matériel.