Chapitre IV : La gestion des flux de production

Chapitre IV : La gestion des flux de
production
Section I : La méthode MRP (Material
Requirements Plannig)
I.1. DEFINITION :
Le MRP est un système de gestion prévisionnelle de la production permettant de
coordonner les achats de matières premières et de composants, les capacités en
ressources matérielles et humaines ainsi que le plan directeur de production. Il permet
donc de gérer les constituants et les capacités nécessaires à la fabrication d’un
produit fini.
La méthode MRP s’appuie sur les prévisions de demande pour organiser la
production en intégrant les dépendances existant entre les différents composants
entrant dans la fabrication.
I.2. HISTORIQUE :
La méthode MRP est apparue aux États-Unis dans les années soixante. Elle n’a
cessé d’évoluer au cours du temps (MRP-0, MRP-1, MRP-2). La première version
avait pour nom Materials Requirements Planning puis le concept s’est élargi pour
devenir Manufacturing Resources Planning. La plupart des logiciels de GPAO
s’appuie sur cette méthode.
I.3. MRP
ET
GESTION DE PRODUCTION ASSISTEE
PAR ORDINATEUR :
Le succès de la méthode MRP repose en grande partie sur l’accroissement de la
puissance de l’outil informatique qui permet de traiter un volume important
d’informations interdépendantes. Les logiciels de GPAO son souvent bâtis autour de la
méthode MRP et comprennent notamment un module de planification des besoins en
produits finis et un module de détermination des approvisionnements en matières
premières et composants.
I.4. MRP ET JUSTE A TEMPS :
Les méthodes MRP et juste-à-temps peuvent sembler antinomiques, l’une est à flux
poussés, l’autre est à flux tirés. Pourtant, elles sont complémentaires.
La méthode MRP fixe le cadre de la production dans une perspective à moyen
terme et gère les nomenclatures et gammes d’opérations afin de bâtir le plan directeur
de production.
Le juste-à-temps (JAT) permet de contrôler en temps réel le niveau des stocks en
adaptant le niveau d’activité à l’intensité de la demande.
De plus en plus d’entreprises mettent simultanément en œuvre les deux méthodes,
ce qui leur permet de disposer à la fois d’un outil de planification opérationnel et d’un
instrument de pilotage à vue.
Remarque :
Quelle différence y a il entre le flux tiré et le flux tendu ?
Dans le flux tiré on a un stock de sécurité, dans le flux tendu, on ne la pas !
Dans le cas du flux tendu, le moindre aléa dans la chaîne logistique et on est en
rupture. Et le client n'est pas satisfait.
Alors avant de passer au flux tendu, il faut bien travailler sa chaîne logistique depuis
le fournisseur jusqu'au client, mettre en place des systèmes d'assurance qualité avec les
fournisseurs pour ne plus contrôler les produits à réception, mettre en place une
maintenance préventive etc. Cas d'application, l'automobile
I.5. LES PHASES DE LA METHODE MRP :
I.5.1. La planification de la production :
Le Plan Directeur de Production est une des étapes les plus importants du MRP
sinon la plus importante puisqu'elle consiste à établir le plan directeur de production.
Clef de voûte du système, le plan directeur de production a pour caractéristiques:
- Les références des produits à réaliser, les quantités à produire,et les délais à
respecter.
Toutes les informations contenues dans le PDP sont dépendantes :
- des commandes fermes et des provisions commerciales.
- du stock des produits finis disponibles.
- des objectifs de production en termes de valorisation de stocks.
I.5.2- La phase d'exécution :
C'est la troisième et dernière phase de la méthode MRP. On doit exécuter les ordres
de fabrication déterminés pendant la production. Cette phase est elle même articulée
autour de quatre fonctions:
- Ordonnancement et suivi d'atelier.
- Lancement et suivi des ordres.
- Gestion des stocks et des encours.
- Gestion des achats...
I.6. : ELEMENTS NECESSAIRES :
Le calcul MRP permet de déterminer les besoins en composants et composés. Pour
réaliser ce calcul, il faut disposer de nomenclatures, une nomenclature permet de
connaître tous les composants et les quantités nécessaires pour la fabrication d'un
produit fini ou semi-fini.
Une nomenclature est donc une description détaillée des éléments constitutifs
d’un bien à fabriquer qui précise également les quantités nécessaires à sa réalisation.
Elle peut correspondre à une formule chimique ou à une liste d’éléments mais elle est
le plus souvent représentée par un schéma logique qui recense les composés :
- ensembles ou sous-ensembles de produits fabriqués,
- les composants : matières premières et éléments entrant dans les composés,
- les quantités de composition : quantités des composants nécessaires pour la
fabrication d’un composé,
- la structure du produit : place des composants dans l’ensemble produit
En gestion de production, les nomenclatures sont indispensables pour déterminer les
éléments à acheter ou à produire, gérer les flux et les stocks de pièces, décrire les
étapes du processus de production, définir les postes de travail, standardiser les
composants utiles à des produits différents, gérer les modifications des produits pour
les améliorer par changement de composants, etc.
Exemple :
Pour un parfum X, la nomenclature ressemble à :
Dans notre exemple, il faut pour réaliser un parfum X, 1 bouchon, 1 flacon et du
parfum. Pour réaliser le parfum, il faut du concentré et de l'alcool.
Remarques :
- La nomenclature du parfum X est une nomenclature à plusieurs niveaux, il y a un
premier niveau ( le bouchon, le flacon et le parfum) et un deuxième niveau (concentré
plus alcool).
- Entre le parfum X et le bouchon, il y a un nombre 1,02 qui représente l'emploi,
c'est à dire le nombre de bouchon nécessaire pour faire un parfum X. Dans notre
exemple, il faut 1,02 bouchon pour réaliser du parfum X.
Il est compréhensible qu'il faut 1 bouchon mais pour le 0,02 ? Le 0,02 est en fait un
taux de perte (ou également appelé taux de gâchis), il indique que pour un parfum X
fabriqué, on perd 0,02 bouchon. Donc pour 1000 parfums X, on perd 20 bouchons.
Ces pertes sont dues à des réglages de machines, à des défauts sur le bouchon etc.
I.7. LA METHODE DE CALCUL :
1- On calcule le nombre de produits finis nécessaires = Besoin brut ;
2- On calcule le nombre de produits finis à fabriquer c'est à dire le Besoin net =
Besoin brut – Stock ;
3- On éclate alors les besoins nets de produits finis selon la nomenclature = Besoin
brut de composants,
4- On calcule le nombre de composant à approvisionner c'est dire le Besoin net de
composants = Besoin brut de composants - Stock de composants.
On réalise les étapes de 2 à 4 sur chacun des niveaux de nomenclature jusqu'à
atteindre le dernier niveau.
Pour illustrer ceci, reprenons notre exemple :
Prenons comme hypothèse que nous avons un besoin de 1100 parfum X :
- Etape 1 :
Besoin brut Stock
Parfum X 1100
100
- Etape 2 : le système calcule le nombre de produits finis à fabriquer du parfum X :
le besoin net est donc de 1100 - 100 = 1000.
Besoin brut Stock Besoin net
Parfum X 1100
100 1000
- Etape 3 : le système éclate le besoin net selon la nomenclature en prenant en
compte les emplois, on obtient les besoins bruts de composant :
Besoin brut
Stock Besoin net
Parfum X
1100
100
Flacon
1010 (=besoin net x emploi avec la perte = 1000 x 1,01)
50
Bouchon 1020 (=besoin net x emploi avec la perte = 1000 x 1,02)
75
Parfum X 102 (=besoin net x emploi avec la perte = 1000 x 0,102)
53
1000
- Etape 4 : le système calcule le nombre de composants à approvisionner :
Besoin brut
Stock Besoin net
Parfum X
1100
100
1000
Flacon
1010 (=besoin net x emploi avec la perte = 1000 x 1,01)
50
960
Bouchon 1020 (=besoin net x emploi avec la perte = 1000 x 1,02)
75
945
Parfum X 102 (=besoin net x emploi avec la perte = 1000 x 0,102)
53
49