innover avec les matériaux polymères

EVENEMENTS EN LORRAINE 2013
INNOVER
AVEC LES MATÉRIAUX POLYMÈRES
4
rencontres ont été organisées par Allizé-Plasturgie Lorraine
L’objectif des rencontres en Lorraine a été de présenter aux
industriels, ingénieurs R&D, concepteurs, plasturgistes les atouts
différenciant des matériaux polymères permettant d’innover.
Les matériaux polymères sont très polyvalents et souvent en
compétition avec les matériaux traditionnels (métal, verre,
céramique). Leur succès réside dans la façon de mettre à profit leurs
principaux atouts :
18 avril 2013 à Maxéville
L’intelligence et l’intégration de fonctions permises par la diversité
des propriétés des matières et par une conception judicieuse.
9 juillet 2013 à Creutzwald
Le ratio performance/coût, l’un des critères essentiels attendu
par les utilisateurs de matériaux polymères.
14 novembre 2013 à Nancy
La combinaison du comportement mécanique et de la haute tenue en température
qui définit le plus souvent un matériau polymère de haute performance.
10 décembre 2013 à Metz
L’aptitude des matières plastiques au recyclage
pour une seconde vie haute en qualité.
Résumé des conférences par Dominique APPERT - Ingénieur R&D – CFP - ALLIZE-PLASTURGIE
1. L’intelligence et l’intégration de fonctions permises par la diversité des propriétés des matières
et par une conception judicieuse
L’un des critères important qui détermine le succès des matières plastiques, comparées aux autres
matériaux, est la possibilité d’intégrer plusieurs fonctions dans un même produit. Ceci est permis grâce au
fait qu’une matière plastique combine à elle seule une variété de propriétés, et grâce aux possibilités de
déplacement de la plupart des fonctionnalités d’un produit sur un nombre réduit de pièces. L'intégration
de fonctions multiples réduit le nombre de pièces, le poids total, minimise les coûts, simplifie la logistique,
et conduit souvent à de meilleures solutions environnementales.
1.1.
L’intégration de fonctions au sein du matériau polymère
Il existe différentes voies pour apporter aux matériaux polymères de nouvelles fonctions au sein de la
matière : le travail sur la formulation par l’ajout d’additifs ou de charges ou par l’élaboration d’alliages, et
le travail sur la chimie du polymère.
PolyOne est une société de compoundage qui propose à ses clients plus 35000 solutions. PolyOne a
présenté deux exemples. Le premier est le Therma-Tech™, matériau à la fois isolant électrique et
conducteur thermique. Utilisé dans les applications de dissipateur thermique des LED, il a permis de
réaliser un gain économique de 13 % par rapport à la solution en aluminium. L’autre exemple de PolyOne
est le Trilliant™ XR, formulé pour assurer le blindage des radiations en médecine nucléaire en
remplacement du plomb. Dans l’application du CT scanner, en plus de l’apport de fonction par le
matériau, des fonctions mécaniques ont été intégrées aux pièces plastiques, permettant un gain
économique important.
Mapéa est une société de Recherche et Développement qui élabore également des formules spéciales
comme des alliages de polyoléfines et de polyester sous la marque Regal® apportant des propriétés
intermédiaires aux deux polymères (propriétés thermomécaniques /prix), ou comme des luminophores
spécifiques pouvant être intégrés au polymère pour des applications concernant l’identification ou la lutte
contre la contrefaçon.
Le travail sur la chimie du polymère a été illustré par la Société Sabic Innovative Plastics, deuxième société
chimique au monde. La technologie de copolymérisation consiste à greffer des fonctions chimiques
directement sur la chaine polymérique pour apporter des propriétés spécifiques au matériau sans l’ajout
d’additifs. Appliquée au polycarbonate, la copolymérisation apporte des propriétés que le polycarbonate
ne possède pas intrinsèquement, sans altérer sa transparence. Par exemple, le copolymère Lexan XHT
possède une tenue thermique plus importante, intéressante pour des réflecteurs automobile qui sont
métallisés. Autre exemple, les copolymères de polycarbonate et de polyester (Lexan SLX) possèdent une
résistance améliorée aux UV avec moins de jaunissement et de dégradation des propriétés mécaniques.
Ils sont utilisés pour des pièces d’aspects en extérieur. Enfin, le copolymère Lexan FST a été développé
pour répondre aux nouvelles réglementations dans le ferroviaire et le transport aérien sur des tests de
tenue au feu avec exigences sur la densité de fumée. Sabic Innovative Plastics développe actuellement
d’autres fonctions de matériaux polymères : matériaux à mémoire de forme, auto-cicatrisants, ou
capables de réagir à une sollicitation électrique ou thermique.
SABIC IP – Apport de fonctions par la chimie du polymère
1.2.
L’intégration de fonctions dans la pièce plastique
Le PEP – Centre technique de la plasturgie et des composites, travaille sur trois technologies d’intégration
d’intelligence dans les produits plastiques : la micro et nano-structuration, les pièces moulées
interconnectées (MID) et les microsystèmes sur plastiques.
La micro et nano-structuration apporte des fonctions aux pièces plastiques par le détail et la précision de
la forme. Les détails de forme peuvent être internes à la pièce, par exemple pour des applications en
micro-fluidique : laboratoires sur puces lab-on-chip, micro-filtres pour filtrer des particules jusqu’à 7
microns dans un fluide. Les détails de forme peuvent être en surface pour apporter des propriétés de
surface : surface réflective, anti-réflective, surface hydrophobe, motif diffractif anti-contrefaçon, surface
esthétique, …). La difficulté de la technologie de micro et nano-structuration est le remplissage des détails
de forme lors de l’injection des pièces plastiques. Pour cela 3 technologies sont mises en œuvre au
PEP pour améliorer la réplication des microstructures : le vide dans les empreintes, l’injectioncompression et la thermique de l’outillage en chaud / froid rapide.
PEP – micro nano structuration
Concernant les pièces moulées interconnectées (Molded Interconnect Devices 3D-MID), il s’agit de pièces
thermoplastiques injectées sur lesquelles on reporte un circuit électronique par des zones sélectivement
métallisées en surface (circuit électrique, antennes, etc.) pour ensuite y reporter des composants. Cela
permet d’associer le support (pièce plastique), l’électronique (pistes conductrices faites directement sur la
pièce plastique) et le packaging par la protection des composants. La réalisation d’un circuit conducteur
sur une pièce plastique peut se faire par différents procédés :
- découpe d’une feuille métallique à la forme des pistes, puis surmoulage par un thermoplastique
(mécatronique conventionnelle),
- métallisation totale puis ablation des parties isolantes,
- injection bi-matière (matière métallisable / non métallisable), puis immersion dans un bain métallique
pour réaliser la croissance galvanique sur les parties métallisables de la pièce,
- Injection d’une matière plastique contenant une charge d’oxyde métallique que l’on vient révéler au
laser à l’endroit des pistes (Laser Direct Structuring -process LPKF-LDS®), puis immersion dans un bain
métallique pour réaliser la croissance galvanique,
- réalisation directe de la piste par hot-embossing, par impression jet d’une encre chargée en métal, ou
par pulvérisation de matière localisé (plasma) …
La technologie 3D-MID est utilisée en télécommunication principalement (antennes de téléphones
portables), dans l’automobile, le médical, le micropackaging, la sécurité.
PEP – 3D-MID
Dans les microsystèmes plastiques, il s’agit d’intégrer l’électronique aux pièces plastiques pour réaliser
des capteurs (capteurs d’accélération, de pression, de flux, par exemple) ou des actionneurs (micromoteurs, matrice de micro-miroirs, ...). Selon les applications, la matière plastique peut assurer la fonction
de packaging de composants électroniques standard en remplacement du silicium, ce qui permet de
réduire les coûts et d’obtenir les propriétés spécifiques liées aux matières plastiques : design en 3D,
possibilité de transparence, … La matière plastique peut aussi assurer la fonction de packaging de films en
électronique imprimée. Des travaux sont en cours au PEP pour mettre au point et fiabiliser la technologie
de packaging des composants électroniques imprimés directement par surmoulage plastique afin de
réaliser des pièces plastiques « intelligentes » : produits interactifs, vivants (capteurs, éclairage,
afficheurs,…) et interfacés avec l’homme.
2. Le ratio performance/coût, l’un des critères essentiels attendu par les utilisateurs de matériaux
polymères
Produire des pièces à la fois performantes et économiques nécessite une vision globale du problème, de
la conception au produit fini. Cela passe notamment par des choix de procédés et de matériaux adaptés
et par une bonne stratégie d’achat ou de conception.
2.1.
Efficacité de la production : gains de performance liés aux technologies
Arburg est un fabricant de presses à injecter et l’entreprise œuvre depuis 2 ans pour promouvoir
l’efficacité de production auprès de ses clients. Les recommandations permettant de réduire la
consommation de matière, de réduire le temps de cycle, de faire des économies d’énergie, de gérer les
ressources, s’étendent de la conception à l’amélioration du process en continue. Il s’agit par exemple de :
- Réduire les épaisseurs de paroi en utilisant la simulation,
- Travailler avec des grades de matières à écoulement amélioré permettant de réduire la
température de mise en œuvre,
- Combiner des matières de propriétés différentes sur une même pièce pour regrouper les
fonctions tout en réduisant les étapes du process,
- Concevoir le moule en optimisant la régulation, en isolant les zones régulées, en réduisant les
mouvements, en limitant les déchets de production,
- Travailler avec des presses de nouvelle génération à consommation d’énergie réduite et
mouvements simultanés autorisés,
- Approcher les périphériques de la presse et permettre leur gestion par la presse,
- Adapter les performances de la presse et des périphériques à la production,
- Réduire les étapes de travail, automatiser, réduire les stocks intermédiaires,
- Planifier la production et réduire l’immobilisation de l’outil de production éventuellement à l’aide
d’un logiciel de supervision.
ARBURG – Efficacité de production
Le PEP – centre technique de la plasturgie et des composites développe des procédés d’outillages
d’injection, tels que le « Conformal Cooling » et la « Fusion Laser » pour gagner en temps de cycle, en
performance et en impact énergétique.
Le « Conformal Cooling » consiste à mettre la thermique au cœur de l’outillage par le calcul pour maîtriser
la stabilité, la répétabilité du process et en final pour maîtriser la géométrie et l’aspect de la pièce.
La « Fusion Laser » est une technique de fabrication d’éléments d’empreinte par couches de 40 microns
qui permet de construire des canaux de régulation libres de forme, contrairement à la technique
traditionnelle qui consiste à percer les canaux et dont le chemin dépendra des possibilités d’accès pour
l’usinage. La Fusion Laser utilise une poudre de métal (Maraging) qui se fritte sous l’effet du laser. Les
éléments d’empreinte réalisés par cette technique de fabrication additive sont dans un acier équivalent
au Z38CDV5 et d’une dureté de 37 à 54 HRC après traitement. Par exemple, pour une pièce automobile
injectée sur une presse de 750 T dans un moule 2 empreintes régulé de manière classique, le temps de
cycle s’élevait à 70 secondes, temps nécessaire pour obtenir une géométrie de pièces acceptable. Avec le
moule bénéficiant de la technique de fusion laser, le temps de cycle a été diminué de 27 secondes et
l’opération de peinture qui servait à masquer les défauts d’aspect a été supprimée.
La fusion laser est une technique également intéressante dans le cas des moules régulés en chaud / froid :
un circuit de chauffage par huile et un circuit de refroidissement par eau, avec commutation d’un circuit à
l’autre par un système de contrôle en température commandé par capteur thermique dans le moule.
2.2.
Choix de matière : raisonner en coût de la fonction et service apporté
Les fournisseurs de matériaux polymères peuvent jouer un rôle très important dans l’optimisation des
solutions et la recherche du meilleur ratio performance / coût, par exemples :
- Les fournisseurs de matières innovent pour s’adapter sans cesse aux attentes des clients et des
marchés : substitution du métal, allègement, respect de l’environnement, réponse aux
réglementations, …
- Les fournisseurs de matières ont établi une véritable stratégie d’ouverture de nouveaux marchés
et en font bénéficier l’ensemble du secteur de la plasturgie par des actions de communication
notamment auprès des donneurs d’ordre.
- Les fournisseurs connaissent parfaitement les matières et les progrès liés aux matières. Les
impliquer dès le début du développement d’un produit permet de bénéficier de ces
connaissances et de leurs services d’aide à la conception.
-
Dans une relation de partenariat fournisseur de matières et plasturgiste, le fournisseur apporte
non seulement une assistance à la conception mais peut intervenir lors des essais sur presse.
- Dans une relation de partenariat, le fournisseur de matières adapte son offre au besoin du
plasturgiste : flexibilité, réactivité du fournisseur dans le cas où le plasturgiste donne au
fournisseur la possibilité d’anticiper.
- Dans une relation de partenariat, le fournisseur guide le plasturgiste lors des périodes de
fluctuation des prix de matières jusqu’à l’assister auprès des clients finaux pour justifier une
hausse de prix.
Pour pouvoir établir une relation de partenariat avec le fournisseur de matières, il est essentiel pour le
plasturgiste de définir sa stratégie d’achat. De plus, le plasturgiste doit comprendre la chaîne de
fabrication des matières pour appréhender les difficultés d’approvisionnement, il doit savoir distinguer le
coût de la matière du coût de la fonction (une matière peut avoir un coût plus élevé qu’une autre pour en
final donner des pièces moins chères si cette matière permet d’optimiser la production ou de réduire les
rebuts) , et enfin le plasturgiste doit savoir prendre en compte l’ensemble des services de son fournisseur.
Un exemple d’innovation de matière a été présenté par la société Albis, distributeur et compoundeur de
matières plastiques techniques et de mélange-maîtres : grâce à un travail sur l’ensimage de la fibre de
verre et sur la fluidité du produit, un polypropylène chargé fibres de verre courtes est capable de
remplacer un polyamide 6 ou 66 fibres de verre courtes ou un polypropylène fibres de verre longues. Ce
nouveau polypropylène développé par Albis est commercialisé sous la marque Altech® NXT PP.
3. La combinaison du comportement mécanique et de la haute tenue en température définissant
le plus souvent un matériau polymère de haute performance
Les plastiques très techniques regroupent un éventail de matériaux qu’il n’est pas toujours simple de
positionner en termes de performances et de spécificités. Voici quelques repères.
3.1.
Les matériaux polymères de haute performance - Panorama
Positionnement des matériaux polymères sur une échelle coût /performance
Le groupe AMP / Polymix est spécialisé dans la distribution des thermoplastiques techniques. Les
caractéristiques principales des polymères de haute performance sont la résistance thermique, la rigidité
et résistance à la traction, la résistance chimique, la résistance au fluage, l’auto extinguibilité, la dureté de
surface, la résilience, la stabilité dimensionnelle et la faible hygroscopie.
Voici un tableau de comparaison de quelques caractéristiques thermiques des polymères de haute
performance. La valeur « RTI mécanique » représente la capacité d’un polymère à supporter une
température en continu sans perdre plus de 50% de ses caractéristiques mécaniques initiales. La valeur
« HDT » représente la température à partir de laquelle on observe le fléchissement du matériau soumis à
une légère contrainte de flexion. La température de transition vitreuse est indiquée seulement pour les
matériaux amorphes. Elle correspond au passage de l’état vitreux (rigide) à l’état caoutchoutique.
POLYMERES
PVDF
Polyfluorure de vynilidène
PSU PPSU PES Polysulfone, -phénylsulfone,
-éthersulfone
PEI
Polyétherimide
PAA
Polyarylamide
PPA FLEX
Polyphtalamide flexible
SPS
Polystyrène syndiotactique
PPS
Polysulfure de phénylène
PA 46
Polyamide 46
TPI
Polyimide
PPA
Polyphtalamide
LCP
Polymères à cristaux liquides
PEEK
PolyEtherEtherKeton
PEK PEKK
PolyEtherKeton,
PolyEtherKetonKeton
3.2.
T°C
T°C
RTI °C
HDT °C Echelle de
fusion transition mécanique
coût - €/kg
vitreuse
170
150
120
20 – 25
185 – 220 140 -180
167 – 200 12 – 25
217
235
255
270
388
295
311
320
335
343
373
170
105 - 125
170
120
200 – 240
140
200 – 250
115 – 140
130 – 240
170 – 240
280 - 300
190 – 215
210 – 250
236
245
260
290
236
285
295-300
315
348
20 – 25
8
20
7
10 – 15
8 - 12
70 - 80
8
13 – 20
100
100
Les PAEK – PolyArylEtherKetons
Victrex dédie son activité au développement, à la production et à la vente des polyaryléthercétones
(PAEK), famille de thermoplastiques semi-cristallins à haute stabilité thermique et résistante
mécaniquement. Les PAEK comprennent en particulier le PEEK (PolyEtherEtherKetone), le PEK
(PolyEtherKetone), le PEKEKK (PolyEtherKetoneEtherKetoneKetone), dont les températures de fusion se
situent respectivement à 343°C, 373°C et 387°C.
VICTREX - PEEK
Les PAEK ne sont pas uniquement cantonnés aux applications hautes températures. Dans la plupart des
applications, c’est la combinaison d’au moins 3 des propriétés suivantes qui justifie et rend
incontournable l’utilisation d’un polymère PAEK :
-
Point de fusion jusqu’à 387°C,
Maintien des performances après 5000 heures à 150°C,
Module et résistance spécifique élevés,
Résistance à la fatigue exceptionnelle,
Excellente résistance à l’usure et faible coefficient de frottement,
Stabilité des propriétés électriques,
Résistance au feu, faibles fumées et toxicité,
Faible reprise d’humidité, pas de gonflement ou hydrolyse,
Excellente tenue chimique,
Grande pureté – alimentaire
Recyclable – conformité RoHS
Facilité de mise en œuvre et liberté de conception.
Les PAEK se transforment sur des équipements et avec des procédés de transformation thermoplastiques
conventionnels par moulage, extrusion, thermoformage ou usinage. Ils couvrent des applications qui vont
de la petite à la très grande série.
En remplacement du métal, les PAEK permettent :
- de réduire les pertes d’énergie dues aux frottements, au poids des pièces,
- de réduire les encombrements et les assemblages,
- d’améliorer la durée de vie, la fiabilité et le rendement des composants,
- d’optimiser la conception et les performances des produits.
3.3.
La famille des Polyphthalamides PPA
EMS Grivory est une société leader dans les polyamides. Elle commercialise notamment une famille de
polyphtalamides rigides sous la marque Grivory HT™. Cette famille de polymères est destinée aux
applications soumises à la haute température des secteurs de l’automobile, de l’électronique, des biens
de consommation, en particulier pour le remplacement des pièces en métal. Les polyphtalamides rigides
sont caractérisés par :
une tenue en température,
un rapport coût / performance attractif,
une excellente résistance aux produits chimiques (fluides automobiles),
un haut niveau de résistance et de rigidité,
une très bonne stabilité dimensionnelle,
des propriétés mécaniques élevées et constantes sur une large gamme de températures.
En complément à cette famille, on trouve maintenant une famille de polyphtalamides flexibles
développée par Arkéma sous la marque Rilsan® HT. Arkéma est un acteur mondial de la chimie de
spécialité dont l’activité se répartit dans différents domaines dont les produits de performance. Les
polyphtalamides flexibles constituent une innovation de rupture dans le remplacement du métal pour de
larges applications ou dans la gestion des fluides métal-caoutchouc pour les applications automobile et du
transport. Il s’agit de la plus grande gamme de produits à base de polyamide biosourcé.
ARKEMA – Tubulure en Rilsan™ HT
4. L’aptitude des matières plastiques au recyclage pour une seconde vie haute en qualité
De plus en plus de produits sont fabriqués en matière plastique issue du recyclage des produits en fin de
vie. La motivation est guidée par la conviction de vouloir développer durablement : introduire des
matières recyclées dans la fabrication de produits fait partie des axes essentiels de toute démarche d’écoconception. En plus des avantages écologiques, les matières recyclées représentent une ressource qui
s’apprécie en terme de qualité, une certaine indépendance et alternative d’approvisionnement et, selon
les cas, un intérêt économique.
4.1.
Les gisements et la disponibilité en matières recyclées – 2 exemples
Paprec Plastiques est un acteur majeur du recyclage des déchets plastiques en France avec une
production de près de 270 000 Tonnes traitées et recyclées. L’entreprise possède 7 usines de
régénération spécialisées chacune dans une famille de polymères : polyoléfines, PET, PVC, plastiques
techniques et thermoformés.
Le PET recyclé est produit à partir de la collecte des bouteilles d’eau en fin de vie et bénéficie de l’aptitude
au contact alimentaire. Le PET recyclé de Paprec est destiné à produire des préformes pour la fabrication
de nouvelles bouteilles ou des feuilles pour le thermoformage de barquettes.
Quant au PVC recyclé, il est produit à partir des chutes industrielles de PVC provenant des menuiseries et
des produits en fin vie issus des rénovations de bâtiments. Paprec a développé des technologies
innovantes pour trier les produits broyés et extraire le PVC permettant de produire des granulés ou de la
poudre qui serviront à réaliser des profilés de menuiseries, des tubes et des applications composites.
Paprec Plastiques dispose de laboratoires dans chaque usine pour caractériser les lots de matière
recyclée, produits selon la couleur, la fluidité, la pureté, le taux de charges, la résistance au choc, la
résistance à la flexion, … L’homologation des process et les tests mis en place ont permis à Paprec de
développer des partenariats avec des entreprises du secteur du bâtiment et de l’agro-alimentaire.
PAPREC – Collecte de produits en fin de vie pour le recyclage
La société Mercurhône a développé un procédé particulier de fabrication de poudre issue des pneus
usagés ou de rebuts de production provenant des entreprises de transformation du caoutchouc. Cette
poudre, d’une taille de 50 ou 100 microns, est capable de se mélanger à une matrice thermoplastique
grâce à un procédé d’activation de la poudre breveté par la Société Mercurhône. Elle constitue une
nouvelle voie d’élaboration d’élastomères thermoplastiques (TPE).
L’avantage de la poudre est en particulier économique :
- la poudre est issue de produits en fin de vie,
- les additifs sont naturellement contenus dans la poudre : le noir de carbone pour la résistance à la
chaleur et la résistance aux UV, la silice (dans les pneus) pour la résistance à l’abrasion, etc.,
- il n’est pas nécessaire d’incorporer des additifs compatibilisants du fait du procédé d’activation de
la poudre qui facilite son mélange et sa cohésion dans la matrice thermoplastique,
- de même des machines spécifiques ne sont pas indispensables pour mélanger la poudre à la
matrice, le cylindre de plastification de la presse à injecter suffit à obtenir une bonne qualité de
mélange des deux phases,
- le transformateur peut élaborer lui-même le TPE souhaité à partir de poudre activée et par simple
mélange avec un thermoplastique.
De nombreux tests ont déjà été réalisés d’incorporation de la poudre avec des PE, PP, PS, ABS, PET ou PVC
dans des proportions de 5 à 80 % selon les propriétés recherchées. La poudre peut également être utilisée
en mélange dans des matrices élastomères (PEBA, EVA, polyuréthane) ou des matrices caoutchoucs (NR,
SBR, BR, etc.).
4.2.
Concevoir un produit dans une matière recyclée
Créastuce est un bureau d’études qui possède un savoir-faire dans l’utilisation des matières plastiques
recyclées pour concevoir des produits. Créastuce a réalisé plusieurs développements en partenariat
notamment avec le Plasturgiste AG Plast, spécialisé lui aussi dans l’utilisation des matières plastiques
recyclées pour fabriquer des pièces par injection.
L’introduction de matières recyclées dans la conception du produit n’est pas une démarche de simple
substitution d’une matière par une autre. Il y a un réel travail de développement, et à ce propos,
Créastuce distingue 3 cas de figures :
- L’emploi de matières recyclées issues de filières organisées (déchets DEEE, automobile, bouteilles,
…). Dans ce cas, les caractéristiques techniques des matières sont généralement bien connues et
les contraintes supplémentaires de conception concernent la maîtrise de la couleur et de la
transparence qui est liée à la ressource, la conformité aux normes (alimentarité, tenue au feu, …)
ou les contraintes mécaniques élevées.
- L’emploi de matières recyclées contenant des impuretés : mélanges avec autres plastiques,
particules métalliques, encres, … Ce sont par exemple les polyéthylènes issus des briques de lait
multicouches. Cela nécessite de concevoir avec une épaisseur de paroi suffisante et en prenant en
compte les plus basses caractéristiques techniques des lots de matière. Cela nécessite aussi
d’adapter les moyens et les méthodes de production : moules d’injection avec des seuils
suffisamment dimensionnés, seuils en plus grand nombre, pièges à impuretés avant l’arrivée dans
le seuil, pavés interchangeables face aux seuils prévus pour être remplacés lorsqu’un niveau de
détérioration est atteint, éventation plus performante, outils de production moins sensibles aux
poussières ou prévus pour une maintenance aisée, personnel d’atelier formé pour être plus
polyvalent, davantage responsabilisé et pouvoir intervenir plus fréquemment sur les paramètres
de réglage, sur la maintenance des presses, des moules et des périphériques.
- L’emploi de déchets en tant que charges dans une matrice thermoplastique éventuellement en
matière recyclée. Il s’agit par exemple de déchets de matières thermodurcissables, de déchets
enfouis, de mélanges de déchets, utilisés pour élaborer une nouvelle matière chargée. Les étapes
de développement passent par la caractérisation du matériau, le calcul de structure, la
modification éventuelle du matériau par l’ajout d’additifs, les essais sur moule prototype, la mise
au point sur moule de série.
CREASTUCE - Calcul de structure – palette de manutention en PP recyclé
Les RDV Innover avec les matériaux polymères en Lorraine : une démarche partenariale
Allizé-Plasturgie Lorraine a souhaité proposer aux entreprises lorraines une démarche
originale de découverte d’expériences innovantes, sur des thèmes en développement. Ces
RDV ont ainsi pu permettre aux entreprises régionales de réaliser, dans un format court, un
réel benchmarking sur l’innovation matières. Une nouveauté en région !
La Matériautech®, dont le rôle essentiel est de valoriser les innovations matières et les
procédés par le biais de Gems® (objets-types) exposés sur différents lieux, a été le
partenaire structurant de ces différents rendez-vous. La Matériautech accompagne les
industriels dans le développement de leurs produits par la mise en relation avec des
fournisseurs de matières ou de procédés ou avec des centres de compétences en plasturgie
et composites. www.materiautech.org.
Allizé-Plasturgie Lorraine s’est associé à des partenaires pour chaque évènement réalisé en
2013. Nous leur adressons nos remerciements.
ALLIZE-PLASTURGIE LORRAINE remercie les intervenants aux évènements qui se sont déroulés en
Lorraine pour leur disponibilité et pour la qualité de leurs interventions, par ordre alphabétique des
noms d’entreprises :
- Sylvain RAMBOUR, Responsable technique, ALBIS Plastique France
- Gilles SOULIER, Directeur Technique et Philippe MUNIER, Responsable Développement Gamme
-
Produits Sabic, AMP/POLYMIX
Damien REYNIER, spécialiste applications, ARBURG France
Patrice PERRET, Global Polyamides Market Development Manager, ARKEMA
Dominique APPERT, Ingénieur R&D, CFP – ALLIZE-PLASTURGIE
Hervé GUERRY, Directeur, CREASTUCE
Abdesselam DAHOUN, Professeur, ECOLE DES MINES DE NANCY
Thierry BEAUMONT, Sales Manager Automotive et Laurent FRAY, Key Account Manager
Automotive, EMS-CHEMIE
René GENILLON, Gérant, MAPEA
Jean YI, Directeur, MERCURHÔNE
Gaël MORAND, Responsable de site, PAPREC
David MULLER, Responsable Plateforme PLATINNO, PEP Centre Technique de la Plasturgie et
des Composites
Lionel TENCHINE, Chef de projets, PEP Centre Technique de la Plasturgie et des Composites
Anne HIPPERT, Marketing Director, POLYONE Corporation
Riyas MOUJAVID, Technical Marketing Engineer et Patrick POLESZCZUK, Market Development
Specialist, SABIC Innovative Plastics
Laure GAUTHIER, Market Development & Technical Support Manager France, VICTREX
Contacts
Mme Aurélia Le Roux - Déléguée Régionale ALLIZE-PLASTURGIE LORRAINE
Email : [email protected] - Tel : 06 15 84 48 09
Mme Dominique Appert - Ingénieur R&D - CFP - ALLIZE-PLASTURGIE
Email : [email protected] - Tel : 06 74 14 16 01
http://www.allize-plasturgie.org