Optimisation de la maintenance préventive

Dans le cadre des séries sur les principes de gestion
Lean Maintenance
OPTIMISATION DE LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE
GESTION DU TRAVAIL
TPM/SCHÉMATISATION DE LA CHAÎNE DE VALEUR
Optimisation de la
maintenance préventive
Énoncé des travaux liés au projet pilote
• Aperçu du processus complet de maintenance préventive
• Analyse de rentabilité pour la mise en œuvre du projet
Atelier de 2 jours sur l’optimisation de la maintenance
Appelez au 1-800-728-9230 • www.laurentide.com
Optimisation de la maintenance préventive
et programme pilote
15 techniques novatrices qui révolutionneront votre programme
de maintenance
Programme pilote de
maintenance préventive
97 % des programmes de maintenance
doivent être optimisés
Ces chiffres démontrent donc l’importance d’améliorer rapidement et de façon durable les
programmes de maintenance. Les exigences associées au renforcement de la fiabilité des actifs et
à la réduction des coûts ont transformé les programmes de maintenance. Le défi majeur consiste
à déterminer comment s’y prendre. Il est maintenant possible d’en apprendre davantage sur le
processus qui transforme la philosophie des principes de maintenance de l’industrie. Il s’agit d’une
approche primée qui exploite les principes LEAN associés aux méthodes des « 5 S » et SMED,
à l’analyse des modes de défaillance et de leurs effets ainsi qu’à la procédure de maintenance
axée sur la fiabilité. Les résultats obtenus transformeront rapidement votre entreprise.
RÉSULTATS ÉTONNANTS
35 % moins d’arrêts planifiés
Optimisation de la maintenance préventive – La mise en œuvre d’une stratégie de
fiabilité optimale et la suppression d’étapes inutiles ont des répercussions considérables
sur la main-d’œuvre ainsi que sur les arrêts planifiés. Le processus d’optimisation de la
performance, composé de 5 étapes, est convivial et standard. Il confère instantanément
à votre équipe une autonomie accrue et fournit à votre personnel les outils nécessaires
pour mettre en place des stratégies de fiabilité améliorées.
de couverture pour
50 % plus
la maintenance préventive
« En moyenne, l’atelier permet de réaliser sur-le-champ des
économies de l’ordre de 2 400 $, et ce, seulement sur l’effectif. »
40 % moins d’effectifs de maintenance
Le projet pilote d’optimisation de la maintenance : un excellent point de départ
Projet pilote d’optimisation de la maintenance
Rien à perdre : Aperçu, validation et analyse de rentabilité de l’optimisation de la
maintenance préventive effectuée dans votre entreprise, sur vos équipements.
Résultats concrets liés à votre maintenance préventive. Cet atelier pratique
permet d’établir un modèle pour le futur et de déterminer les facteurs actuels
faisant obstacles à l’optimisation.
Pas seulement de la poudre aux yeux
Atelier d’une durée de 2 jours
Programme pilote
d’optimisation de la
maintenance préventive
Vous en apprendrez énormément sur l’optimisation de
la maintenance préventive en seulement 2 jours.
Notre équipe sera en mesure d’optimiser votre programme de maintenance
et de quantifier les répercussions directes.
Notre équipe d’experts en maintenance préventive et en fiabilité prendra les
devants et fournira le nécessaire dans le cadre de ce projet court. Joignez-vous
à notre équipe afin de faire partie du processus, des décisions et de l’élaboration
de la méthodologie afin d’informer et de sensibiliser.
À la fin du projet, nous vous remettrons les rapports, les directives de
maintenances améliorées, les nouveaux principes de la TPM de même que
les données relatives à l’analyse de rentabilité. Vous saurez immédiatement
si un programme d’optimisation de la maintenance préventive conviendrait à
votre entreprise.
« Nous n’avons pas eu d’autres choix que d’optimiser notre
programme de maintenance. Il s’agissait de la méthode gagnante
pour l’atteinte de nos objectifs en matière de fiabilité. »
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Programme pilote de
Éliminer le gaspillage
maintenance préventive
Adopter le système Reliability
Les 5 étapes clés du processus
d’optimisation de la maintenance préventive
1. Compréhension de la stratégie actuelle et des risques relatifs à
la fiabilité
•C
ollecte de données liées à la maintenance préventive à partir de toutes les
•D
ivision et organisation des équipements en systèmes fonctionnels
• Identification des composantes de chaque système
•C
réation d’une biblioth numérique pour l’exercice d’optimisation
•D
étermination de degrés de criticité des équipements
•S
éparation des tâches de maintenance et association à des composantes précises
• Identification des modes et indicateurs de défaillance des composantes liées à des tâches
sources existantes
de maintenance
•R
emplacement de tâches/composantes par des stratégies provenant de la bibliothèque
•V
alidation de l’applicabilité d’une tâche
•O
ptimisation des tâches redondantes
•C
onfirmation que la prévention d’une défaillance est associée à une tâche
•D
éterminer et supprimer les tâches qui débordent de la maintenance selon le degré
•É
valuation du rapport coût-efficacité résultant d’une tâche
•M
odification d’une conception selon la suppression d’une tâche
d’importance
•
•
•
•
Stratégie de fiabilité exhaustive
Efficacité accrue de l’effectif
Stratégie de maintenance préventive
Mise en place d’une stratégie TPM
Maintenabilité et accessibilité
Application visuelle en milieu de travail
3. Optimisation de tâches pertinentes
•O
ptimisation de la promotion de tâches
•O
ptimisation de l’attribution de tâches en fonction des compétences
Optimisation
de la maintenance
préventive
Stratégie de lubrification
2. Élimination des tâches sans valeur ajoutée des stratégies
actuelles de maintenance
Résultats visés
Fiabilité des lectures et gestion des données
˃ Promotion de compétences et de technologies
˃ Identification de tâches TPM au moyen d’un profil préétabli
˃ Création de références visuelles de la TPM et de feuilles de contrôle
O
ptimisation de l’état des équipements
O
ptimisation de la fiabilité du plan de travail
˃ Directives détaillées associées aux tâches
˃ Lectures et mesures précises
˃ Lubrifiants, quantité et procédures
˃ Pièces, outils et équipement
˃ Verrouillage, étiquetage et espaces clos
O
ptimisation de la durée du cycle des tâches
O
ptimisation de la fréquence des tâches
Harmonisation des plans de travail
4. Démontrer et éliminer les brèches de fiabilité des stratégies de
maintenance préventive
•F
ermeture des modes de défaillance de composantes liées à des tâches de maintenance
•A
nalyse de défaillance pour l’ajout ou la modification de tâches de maintenance
• Inscription d’une valeur RPN pour les composantes non liées à des tâches
•R
évision des recommandations du fabricant
5. Optimisation de l’ordre d’exécution de la maintenance préventive
•O
rganisation des ordres de travail en lot selon les principes Lean
L’optimisation de la maintenance préventive donne
• Mise en place de routes et de sous-routes associées à une maintenance préventive optimisée
de véritables résultats. L’exercice fait davantage
A
nalyse
(réussite/échec)
des
tâches
pour
une
efficacité
continue
de
la
maintenance
préventive
•
que valider la maintenance préventive effectuée
• Maximisation des fréquences de maintenance selon les variables de production et la
capacité de produire
dans votre entreprise, il permet son optimisation
immédiate.
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Étendue du travail du projet pilote d’optimisation de la maintenance
Programme pilote de
maintenance préventive
Déroulement du projet pilote
Préparation avant la visite sur site
Il est essentiel d’être bien préparé étant donné que nous devons couvrir plusieurs choses en deux jours. Le processus
de préparation est simple, mais il est important afin d’assurer un démarrage sur des chapeaux de roues.
La préparation consiste à :
•D
éfinir le projet : Conférence en ligne avec votre équipe au cours de laquelle nous présentons le projet,
sélectionnons l’équipement et discutons de la logistique associée à notre visite.
•O
rganiser l’exercice : Nous vous démontrerons comment organiser l’équipement en systèmes fonctionnels
puis en composantes que nous entrerons dans le logiciel Reliability Fusion.
•C
omprendre votre système de maintenance préventive actuel : Nous vous enverrons un profil de maintenance
préventive à remplir qui nous permettra de connaître le processus et les systèmes de soutien que vous utilisez
actuellement. Ce document sera utilisé comme ligne directrice pour la création d’une nouvelle stratégie.
Visite sur le site
La visite sur site consiste à atteindre des résultats, lesquels sont liés à une prise de conscience. Ils visent également à démontrer les possibilités d’application
du système.
Le processus consiste à :
•C
ommuniquer un message : Étant donné que la fiabilité a des répercussions à l’échelle d’une entreprise, nous allons présenter aux gestionnaires les
principes Lean Maintenance. Nous démontrerons également le processus de fiabilité ainsi que les pertes inhérentes à tous les modèles. Par ailleurs, nous
allons mentionner les répercussions d’un système de maintenance efficace sur une organisation qui utilise des processus reconnus.
•O
ptimisation de la maintenance préventive : Nous utiliserons toutes les techniques d’optimisation de la maintenance et lierons chacune des tâches
aux équipements. De plus, nous supprimerons les tâches n’ayant pas de valeur ajoutée, optimiserons les tâches restantes et ferons des ajouts, selon une
analyse de défaillance. Finalement, nous allons créer la documentation visuelle de la TPM ainsi que les feuilles de contrôle.
•R
apport sur les répercussions : Après le projet, nous rencontrerons de nouveau l’équipe de gestionnaires afin de présenter les résultats, les conséquences
et les défis survenus. Les membres de notre équipe créeront par la suite une trousse en rapport avec le projet pilote de maintenance préventive qu’il
soumettra à votre équipe. Le rapport comprendra tous les rapports, les formulaires utilisés de même que les nouveaux résultats attendus suite à la
nouvelle stratégie de maintenance et de la TPM.
Certains rapports
présentés en lien avec le programme
pilote d’optimisation
Original – Optimized PM Report
Understand your entire current strategy and labor commitment
Total Optimization Impact Report
Clearly see the impact of your optimization exercise
Optimization Comparative Task Analysis
See every single task in a comparative before/after state
TPM Operator Care Visual Management System
TPM Single point lessons and operations check sheet
Engagement envers la qualité
À l’échelle mondiale, les systèmes de LAI Reliability
sont conçus pour assurer des produits et services de
grande qualité axés sur la maintenance et la fiabilité.
Nous garantissons la mise en œuvre d’une stratégie de
maintenance améliorée pour vos équipements ainsi que
l’application de techniques d’optimisation.
Ed Stanek
Président de LAI Reliability
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