upgrade no. 13 - LASCO Umformtechnik GmbH

up
grade
Journal pour clients, collaborateurs et partenaires
7ème année, Edition No. 13, Décembre 2004
Tendances
Comme vous voudrez
De quel pays d’origine que vienne la
productique, dans le travail quotidien elle
doit „s’entendre“ au mieux avec les
opérateurs. Il faut de plus en plus
individualiser les écrans de commande,
les visualisations de processus et les
touches de clavier selon les désirs du
client.
Nouvelles
Haute référence
C’est pour un client allemand que LASCO
va de nouveau construire
une presse hydraulique
de taille importante.
La VPE 3150 avec une
hauteur de 9,5 mètres
va atteindre un poids
de 210 tonnes et pouvoir
travailler avec trois niveaux de pression.
Know-how
Pressage à chaud
Malgré la tendance croissante à
l’allégement des constructions, la
tôle d’acier n’est pas prête d’être
mise „à la ferraille“ dans la production
automobile. Grâce au formage à chaud,
elle acquiert une extraordinaire rigidité
– même pour un poids réduit.
LASCO UMFORMTECHNIK
WERKZEUGMASCHINENFABRIK
Technique du prêt à utiliser pour l’industrie automobile en Allemagne (VPE 630,
à droite) et en Corée (réception, en bas.).
Sprint de fin
d’année dans les
halls de montage
Avec un sprint final
qui engage tout
le montage, les
ouvriers de LASCO
clôturent un exercice
2004 qui a été dans
l’ensemble satisfaisant. Rien qu’au
dernier trimestre,
13 machines ont été
livrées à des clients.
Le plaisir d’une très
bonne charge de
travail dans l’histoire
de la société, a été
troublé par la forte
hausse des coûts
d’achat de l’acier.
Dans les affaires en
monnaies étrangères, le rendement
a été grevé par la
hausse du cours de
l’Euro.
Éditorial
Friedrich Herdan
Gérant de société
Tendances
Les Ateliers des Janves
continue d’investir
Calibrage avec une presse
multi usage
Le sous-traitant français de l’industrie automobile, Atelier des Janves (Bogny-sur-Meuse),
poursuit son offensive d’investissements. Le
spécialiste des bielles, des pièces de suspension et des mécanismes de direction a maintenant commandé son onzième marteau-pilon
chez LASCO. Grâce à ses investissements
d’expansion, l’entreprise continue sa route sur
le chemin de la croissance qui va de pair avec
une internationalisation des affaires.
C’est sur une presse hydraulique LASCO de
type VPE 630 (photo page de titre) qu’est effectué depuis quelques semaines le calibrage
et l’ébarbage de fusées d’essieu chez un fabriquant automobile du sud de l’Allemagne.
Cette livraison fait partie d’une commande plus
importante, dans le cadre de laquelle le centre
de production de cet OEM a maintenant reçu
la quatrième automation de LASCO.
Un visage rafraîchi
Non, notre revue „UpGrade“ n’a pas
pris de l’âge. Pourtant, nous sommes
d’avis qu’un lifting fait du bien après
pas moins de six ans. Une typographie
plus accrocheuse, une mise en page
moderne, un aspect plus dynamique
– par lesquels nous voulons exprimer,
aussi par le visuel, le regard tourné vers
l’avenir et la flexibilité que les clients
apprécient chez nous. Cependant, le
remaniement conceptuel de notre plus
important organe de publication ne
se limite pas au domaine visuel. Son
contenu est devenu plus rigoureux, plus
concis, plus focalisé sur les thèmes qui
préoccupent nos partenaires commerciaux – ou qui, nous en avons la conviction, devraient les préoccuper.
Je conviens volontiers du scepticisme
qui en 1998 a entouré le démarrage du
projet „journal de la société“. Est-ce
que nous – comparativement petite
PME – nous trouverons plusieurs fois
par an suffisamment de sujets qui intéresseront le lectorat visé? Entre temps
nous n’avons pas seulement fait l’expérience que nos activités quotidiennes
dans les affaires internationales nous
apportent une quantité importante de
sujets dignes d’être relatés, mais nous
avons également appris que l’écho des
lecteurs d’UpGrade agit comme un catalyseur sur le futur travail de rédaction.
Nous nous réjouissons des multiples
réactions constructives que le journal
de notre société suscite en Allemagne
comme à l’étranger. Elles confortent
notre conviction, et par là même
également notre prétention, à réaliser
un dialogue actif entre les différents
marchés. C’est dans ce sens que je
vous souhaite une lecture encore plus
fructueuse ainsi qu’un bon départ pour
la nouvelle année.
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up grade LASCO 13/04
Les clients tendent
de plus en plus
à profiter de la
possibilité de
faire configurer
individuellement
selon leurs propres
standards les
masques-écrans
et l’aide-opérateur
des commandes de
machine.
Une bonne commande comprend son utilisateur
Interface homme
Les commandes supérieures et les options
toujours plus nombreuses dans la régulation,
la gestion et l’analyse des paramètres de
processus exigent toujours plus de l’opérateur.
Si l’utilisation optimale d’installations de fabrication ne requiert pas de diplôme, ceux qui
configurent les interfaces de commande sont
confrontés à un véritable défi.
Il est particulièrement avantageux pour
l’investisseur, c.-à-d. l’utilisateur, quand le
constructeur peut satisfaire ses désirs spécifiques de façon aussi approfondie pour cette
tâche précise que dans les autres domaines de
performance de la machine. „L’individualisation
des masques d’écran, des visualisations de
processus et des touches de clavier“ nous dit
Lothar Bauersachs, chef du département électronique (ETB) chez LASCO, „sont demandés
entre temps sur plus de la moitié des machines
commandées. De plus en plus, à l’échelle
internationale, on attend d’une machine qu’elle
s’insère dans la Culture d’Entreprise, et donc
qu’elle parle la langue de son utilisateur et
qu’elle se laisse piloter, dans un cadre habituel,
de façon la plus intuitive possible.“
Les désirs d’individualisation ne se limitent
cependant pas aux éditions de texte et aux
étiquettes des touches de clavier, mais comprennent aussi la configuration des masques
d’écran et leurs éléments graphiques, ainsi que
des fonctionnalités comme la lecture d’entrée et de sortie des données dans le réseau
de l’entreprise, l’analyse et la gestion des
données de processus, la gestion des défauts,
l’intégration de la commande d’installations
périphériques, télémaintenance ainsi que la
documentation produit complète.
Le but recherché est avant tout la simplification de l’utilisation, selon Bauersachs, et
l’exclusion de sources possibles de défauts.
Des entreprises comme LASCO, qui considèrent la programmation de commande comme
faisant partie intégrante de leurs compétences
de base, ont un net avantage dans la concurrence internationale. Depuis des années déjà,
LASCO y travaille, et a développé ses propres
programmes modulaires.
Nouvelles
Une presse des superlatifs
Triples compétences
Mise au défi
La formule de base semble très simple : on
prend l’éventail des performances de trois
presses hydrauliques, on les regroupe en une
seule, et, avec le résultat, on à en main, non
seulement une presse triplement compétente,
mais également la clé pour l’augmentation
des performances propres dans le travail sophistiqué d’alliages métalliques. Dans la pratique cependant, ce projet, avec lequel la Sté
Weisensee Warmpreßteile GmbH à Eichenzell
a mis le constructeur LASCO devant un défi,
est plus compliqué. À l’aide d’une presse hydraulique sur mesure, on doit élargir l’éventail
Échange réussi de
cerveau
C’est une „transplantation de cerveau“ d’un
genre spécial que le groupe français Setforge
(Lyon) a confié à son partenaire LASCO. Sur le
site de la Clayette, la presse à vis de 20 ans
d’un fournisseur tierce a été dotée d’une
commande LASCO moderne, afin d’améliorer considérablement efficacité et dépense
d’énergie. Par ailleurs, le forgeage manuel a
été complètement automatisé. Cette opération
complexe a été réussie en un temps record
d’environ quatre mois.
Commande clef de la
Corée du Sud
Un marteau-pilon hydraulique à double action,
type HO-U 500, est un investissement clef
pour ce fournisseur automobile excellent. La
mise en production avec cette installation
LASCO aux forges Il Gahng du groupe coréen
Dae Seung est prévu pour début 2005. Sous
l’oeil critique d’une délégation coréenne, le
HO-U 500 a effectué avec succès la réception
avant livraison en novembre 2004 à
Coburg. En Corée du Sud il doit forger, en
autres, des éléments d’entraînement pour
véhicules industriels ainsi que des joints
de cardan, des fourchettes et des bielles.
Les clients de Il Gahng sont des usines de
production asiatiques de OEMs tels que
Kia, Mitsubishi, Hyundai, GM Daewoo et
DaimlerChrysler.
Avec la construction d’une VPE 3150, LASCO
annonce de nouvelles dimensions pour les presses hydrauliques.
des possibilités de façonnage des pièces en
alliage spécial de cuivre et d’aluminium. La
presse doit exécuter aussi bien les opérations
de préformage que celles de formage final, et
en même temps avoir la flexibilité nécessaire
pour venir à bout du plus grand nombre possible de pièces de grandeur et de géométrie
différentes.
Le concept de solution, avec lequel LASCO
a pu convaincre le client, est une presse hydraulique avec un ensemble d’entraînement
pompe - accumulateur à faible consommation d’énergie. Ce groupe d’entraînement est capable de délivrer la
quantité d’huile de plusieurs milliers
de l/min nécessaire à l’obtention des
vitesses importantes de formage.
lique de forge de dimensions exceptionnelles.
Elle mesurera 9,5 mètres de hauteur pour un
poids total d’environ 210 tonnes.
Mais c’est plutôt avec un bon en avant dans
la qualité de fabrication de pièces spéciales
en alliages cuivreux et d’aluminium que La
Weisensee Warmpreßteile GmbH veut se démarquer de la concurrence et faire impression
auprès d’un grand nombre de marchés de par
le monde.
La force maximum de 31.500 kN
est répartie sur plusieurs ensembles
de cylindres de pression, qui sont
pilotés en fonction de la force à
obtenir par des soupapes à commande proportionnelle. Grâce à une
ouverture et fermeture variables de
l’unité piston de cylindres, on obtient
des vitesses de travail pouvant aller
de 12 à 160 mm/s.
La vitesse de travail, disponible sur l’ensemble de la course de travail, y compris
à pression maximum, peut-être régulée en
continu en fonction du procédé de formage.
La conception de l’ensemble d’entraînement
de la presse, qui utilise des composants
hydrauliques de dernière génération en
combinaison avec une commande moderne à
microprocesseur, est prévue pour répondre aux exigences actuelles et futures
de régulation des mouvements de la
presse. La conception de la presse répond
à toutes les exigences d’une presse hydraulique moderne de forte puissance et
à haut niveau d’énergie, tout en favorisant
les économies l’énergie.
Avec cette commande, LASCO entreprend de
nouveau la construction d’une presse hydrau-
Avec trois niveaux de force de 1000, 2000 et
3150 tonnes, la LASCO VPE 3150 réunit en
principe trois presses hydrauliques en une seule.
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Know-how
Le formage à chaud recèle des avantages
Ça va chauffer pour
La tendance actuelle aux constructions allégées en acier
Les tôles à haute rigidité sont à la mode, car
elles associent un poids minime avec la plus
haute rigidité. Mais les problèmes se portent
sur les efforts extrêmes nécessaires à l’emboutissage et la forte usure des outils. Il en va
autrement avec le formage à chaud – à condition que l’on maîtrise bien les étroites fenêtres
de temps et de température. Un match sur leur
propre terrain pour les ingénieurs de LASCO
qui se sentent aussitôt chez eux.
Compétence convaincante
Pour LASCO, l’emboutissage à chaud des
tôles est venu à point nommé. Dr.-Ing. Stefan
Erxleben, directeur des ventes chez LASCO, se
souvient encore très bien des débuts :“ il y a
quatre ans nous nous sommes fixé le but de
nous renforcer dans le domaine du formage
à chaud. Exactement dans le même temps,
un sous-traitant de l’automobile nous a fait
parvenir la demande d’une chaîne de production pour le durcissement par pressage de
composants de carrosserie – une tâche faite
sur me-sure pour LASCO, car nous sommes
forts lorsqu’il s’agit de maîtriser technologie et
problèmes complexes “. De plus, LASCO a pu
mettre dans la balance sa longue expérience
dans le maniement des fours et la manutention de pièces chaudes, en s’appuyant sur sa
longue tradition de fabricant de presses et
d’installations pour le formage massif et le forgeage. C’est ce qui a naturellement convaincu
aussi ce client, et c’est ainsi que la première
installation de série pour l’emboutissage à
chaud de tôles de carrosserie porte fièrement
le logo rouge et blanc de LASCO.
Dans le procédé d’emboutissage à chaud
employé, les tôles chauffées sont transférées
dans un outil spécial, où elles sont embouties
et trempées. Tout ceci doit se passer de façon
très contrôlée et dans une fenêtre très étroite
de temps et de température afin d’obtenir pour
les tôles l’effet de trempe recherché. Si la
température diverge de seulement 20°C de la
valeur de consigne, la pièce est rejetée.
Fenêtre étroite
Combien les limites sont étroites, c’est ce
qu’explique Udo Schneider, responsable chez
LASCO des ventes et des projet des unités de
formage de tôle : „la fenêtre de temps et de
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ouvre la porte à de nouveaux procédés permettant d’obtenir
à partir de flancs minces des éléments d’une extrême rigidité.
Est-ce le futur
caïd des halls
de fabrication
de pièces de
carrosserie ? Les
presses à emboutir
hydrauliques
– sur la photo
une LASCO TZP
1000 – sont
prédestinées pour
l’emboutissage à
chaud des tôles.
température dans laquelle l’emboutissage doit
avoir lieu est extrêmement étroite. Les pièces
sont portées dans le four à une température
de plus de 900°C, mais, lorsqu’elles en sortent,
elles perdent environ 5 à 15°C par seconde
suivant leur géométrie. Malgré le chemin de
de la technique de forgeage et avons mis au
point des solutions adéquates. Nous avons
déjà sorti des pièces du four à 1.250 °C pour
les amener au processus suivant.” La difficulté
ici est moins la résistance de la pince à cette
température que la précision de la pose malgré
2 à 3 mètres à parcourir entre la sortie du
four et le milieu de la presse, elles doivent
encore avoir au moins 900 °C quand elles sont
placées dans la presse “. Ce qui complique
encore les choses, c’est que le point de dépose
doit être exactement respecté– c.-à-d. à 1,5
-2 mm près. Logiquement, rajoute Monsieur
Schneider, la prise et le positionnement rapide
et précis font partie des tâches les plus compliquées de tout le processus.
la forte dilatation thermique. Dr. Erxleben: „en
retirant des pièces du four, on a de fortes
dilatations thermiques qui rendent un positionnement correct très difficile, je dirais même
impossible. Mais nous disposons de dispositifs
de refroidissement pour la pince qui nous permettent de déterminer exactement la position
même avec des températures extrêmement
élevées“.
Manipulation compliquée
LASCO se meut ici aussi en terrain connu. Dr.
Erxleben : „étant donné que nous venons de
la forge, il n’y a rien d’inhabituel pour nous à
saisir une pièce brûlante avec une pince pour
la sortir du four et à la placer dans une presse.
Nous connaissons ces conditions extrêmes
Outre la mise au point du transfert spécial et
de l’adaptation de la presse aux exigences
particulières, LASCO a, pour l’installation,
intégré aussi dans le système le four, qu’elle ne
fabrique pas elle-même, et relié par des systèmes de bus les différentes commandes dans
une commande générale. Cela aussi – affirme
le Dr. Erxleben – est une tâche typiquement
Know-how
la tôle!
La demande
augmente
Made by LASCO:
Ce pied milieu
(colonne B) en
acier au bore
Dr.-Ing. Stefan Erxleben, Directeur des
ventes chez LASCO: „Avec le formage
à chaud nous avons trouvé un créneau
22MnB5l d’un
qui, nous en sommes convaincus,
véhicule de grande
grandira fortement dans les prochaines
série est embouti à
années.“
une température de
plus de 900 °C et
trempé dans l’outil.
Tâche pour
spécialiste
pour LASCO : „Nous livrons et faisons tout
nous-mêmes. Notre force, c’est l’automatisation
et la coordination de processus complexes.
Pour cela, nous adaptons nos propres systèmes
et en développons de nouveaux, coordonnons
les autres fabricants participants et remettons en temps voulu au client une installation
complète et en état de fonctionner. Pour les
installations que nous avons déjà livrées, tout
ce qui était prévu a été fourni – que ce soit pour
le rendement de l’installation ou l’achèvement
dans les délais prévus.“ Tout à la satisfaction
du client qui, grâce à un produit exécuté sur
une installation LASCO, a été distingué par les
fabricants automobiles pour le plus court délai
de démarrage en série.
Grandes espérances
Dr. Erxleben: „avec le formage à chaud nous
avons trouvé un créneau dans la mise en forme
des tôles qui, nous en sommes certains, sera en
forte augmentation dans les prochaines années.
C’est ce que confirment les demandes que nous
avons récemment reçues de différents constructeurs et fournisseurs automobiles. La demande
va nettement dans cette direction. Certains
constructeurs automobiles donnent une telle
importance à ce thème qu’ils l’ont déclaré compétence interne. Mais des fournisseurs importants
ont également investi dans ce domaine. Car la
ten-dance dans la construction automobile va
vers des composants à haute rigidité et vers une
meilleure résistance au crash tout en diminuant en
même temps l’épaisseur et le poids.“
Le formage à chaud est intéressant à partir du
moment où il s’agit de capter et de compenser l’énergie dépensée. C’est ainsi que sont
embouties à chaud en priorité des structures
comme les pieds milieux (colonnes B), les
bas de porte et les cadres de toit ; la plupart
du temps en aciers au bore 22MnB5 dans
différentes nuances, qui conviennent particulièrement à ce genre de procédé. „L’avantage
des éléments en acier formés à chaud est leur
très haute rigidité, explique le Dr. Erxleben. Et
il poursuit : „une telle résistance ne s’obtient
pour une même épaisseur qu’avec des tôles à
haute rigidité, qui par contre sont très difficiles
à emboutir. C’est pourquoi il faudrait en formage conventionnel déployer d’énormes forces
et donc avoir des presses de taille correspondante. En même temps, on est confronté à un
important retour élastique (effet spring back)
ainsi qu’à une forte usure des outils et donc à
de courtes durées de vie. Tout cela est évité
avec l’emboutissage à chaud.“
D’autres avantages sont apparus grâce aux
améliorations actuellement apportées au procédé. Jusqu’ici, on chauffait les tôles embouties la plupart du temps à froid et on se contentait de presser aux contours définitifs avec
seulement de légères modifications de forme
– c’est le procédé indirect. Mais la tendance
actuelle est de passer des tôles préformées
à celle des flancs plats découpés, souvent
au laser, et qui reçoivent ensuite leur contour
définitif en un seul coup de presse – c’est le
procédé direct. La raison en est, entre autres,
les problèmes de calamine. Entre temps, on
Udo Schneider, responsable chez
LASCO de la vente et des projets d’unités de formage de tôle: „la fenêtre de
temps et de température dans laquelle
l’emboutissage doit avoir lieu est extrêmement étroite.“
dispose d’un matériau de base revêtu d’une
couche d’alliage d’aluminium-silicium. Cette
couche exclut cependant un emboutissage
préalable, car autrement la couche d’alliage se
fendille. Grâce à un processus ingénieux, ce
problème a pu être résolu, en collaboration
avec le fabricant de la presse.
Bien sûr, l’emboutissage à chaud a ses inconvénients – le chauffage et le refroidissement
des tôles n’exigent pas seulement un apport
massif d’énergie et des fours onéreux, ils
importent aussi le sujet peu apprécié et non
moins complexe de „la maîtrise de la chaleur“
dans les usines d’emboutissage. Pourtant, le
Dr. Stefan Erxleben n’est pas inquiet pour l’avenir : „le formage à chaud est un procédé très
intéressant qui arrive à point dans la tendance
actuelle de la construction légère en acier. Car
il permet la fabrication d’éléments très légers
et pourtant d’une extrême rigidité et évite ainsi
de nombreux inconvénients de l’emboutissage
conventionnel“.
Günter K ö g e l
Reproduit avec l’aimable autorisation de l’éditeur NC-Verlags
(Coburg) du numéro 6-04 du journal „Blech“.
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Interne
„Une fabrique qui respire“ se rentabilise
Engagement à 100%
Le modèle d’horaire flexible de travail, modifié il y a
un an chez LASCO, a fait ses meilleures preuves. „Les
collègues l’ont accepté à 100 %, explique le président du
comité d’entreprise, Gian-Carlo Azzali.
Bien sûr, ce régime ne propose pas une
amélioration financière pour les employés par
rapport à la solution précédente, car les heures
supplémentaires ne sont pas payées – avec les
majorations correspondantes – mais sont thésaurisées en « avoir temps » et récupérer en
temps libres pendant les périodes de moindre
activité. Cependant, les collaborateurs savent
apprécier les compensations en temps libres,
travers du modèle de temps de travail, ainsi
qu’au travail en équipe en cas de besoin. Ce
besoin est défini et annoncé par les chefs de
service, par un procédé simple, et selon le
carnet de commandes. Pour le reste, la réglementation interne s’appuie en grande partie sur
la convention collective de l’Union Syndicale de
la Métallurgie et de l’Électricité.
ainsi que les facteurs qui en résultent pour l’entreprise, sécurité des coûts et accroissement
de la flexibilité, qui sont des facteurs concurrentiels importants, et qui contribuent ainsi à
la sécurité de l’emploi“. „Ce qui est bon pour
l’entreprise est bon pour les employés. Ils l’ont
tous compris“, explique Azzali.
Selon le management, LASCO est devenu, avec
la flexibilisation de la durée du travail, une
‘entreprise qui respire’ et qui peut s’adapter
au mieux aux besoins de ses clients. „Nous
pouvons réagir rapidement et augmenter de
façon importante le taux d’occupation de nos
machines“, confirme Monsieur Azzali.
En particulier sur le dernier trimestre de l’exercice en cours, marqué par un très fort pic de
commandes, le personnel a assuré, par son
grand engagement, le succès de l’entreprise,
annonce le chef du comité d’entreprise en les
remerciant. De son côté, l’entreprise, par des
réalisations sociales spontanées et des versements d’acomptes sur salaires, a démontré
qu’elle veut faire faire participer les employés à
ce succès.
Le modèle de durée du travail, convenu entre
la direction et le comité d’entreprise après
le retrait de LASCO de l’Union Syndicale
Bavaroise de la Métallurgie et de l’Électricité
(en 2002), est basé sur un noyau d’heures de
travail de 38 heures par semaine et demande
aux employés une „plus grande disponibilité“
de travail pouvant aller jusqu’à 12 heures
supplémentaires par semaine, équilibrées au
Personnel
Thierry
Lebailly
Collaborateur à
l’étranger
Thierry Lebailly
a pris la direction du bureau
de vente LASCO nouvellement créé à
Paris. Cet ingénieur en constructions
mécaniques de 45 ans apporte dans
son nouveau poste 16 ans de pratique
franco-allemande, dont 11 ans passés
en Allemagne ainsi que plusieurs années d’expérience de vente en France
pour un constructeur allemand de
machines.
Roy
Hingley
Représentant à
l’étranger
Le Britannique
Roy Hingley (58
ans) représente
depuis quelques mois LASCO en
Grande-Bretagne en tant qu’ingénieur
technico-commercial avec sa maison
ProForge Sales (Sedgley, West Midlands). Hingley est reconnu comme
un fin connaisseur de l’industrie de
transformation des métaux sur l’île.
Depuis trente ans il y vend, ainsi qu’a
l’étranger, des machines de forge.
10 ans chez LASCO
Manfred Wagner
Wilfried Heß
Andreas Hübner
Christian Lorch
Bernd Schubert
01.08.2004
08.08.2004
01.09.2004
01.09.2004
03.09.2004
Départ à retraite
Comme un „cerveau électronique“ pour les machines-outils
modernes, la commande contribue à la qualité et à la rentabilité.
Conception, Programmation et montage (foto: montage d’ armoires
électriques) sont la compétence centrale de LASCO.
6
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Elfi Gartner
31.07.2004
Tassilo Christ
30.09.2004
Nous regrettons la perte de
Josef Gröschel
 22.05.2004
Karl Lützelberger
 23.09.2004
Kurt Scholz
 09.11.2004
Manfred Lässig
 06.12.2004
Interne
LASCO rachète ses parts à LES (Detroit)
Efforts aux États-Unis renforcés
Participation au
pacte de formation
Afin d’adapter le succès des activités de la joint
venture LES sur le marché américain aux chalenges futurs, Lasco a restructuré sa présence
aux États-Unis. Avec effet au 01/08/04,
LASCO Umformtechnik a racheté toutes les
participations de son ancien partenaire dans
LASCO Engineering Services (LES). SAV, stock
de pièces de rechange, marketing et ventes
ont été renforcés en personnel et sont dirigés
LASCO a apporté sa participation au „Pacte
national pour la Formation“ en Allemagne en
offrant des places supplémentaires d’apprentissage de mécaniciens industriels. En
tout, onze jeunes collaborateurs ont débuté
en septembre dans l’usine leur formation de
commercial (2) et de technicien industriel (9).
Le nombre total d’apprentis se monte donc
maintenant à 39.
à l’avenir par Mike Gill. Horst Reinhardt senior
continue, en tant que consultant, à mettre sa
longue expérience au service de LES/LASCO.
Horst Reinhardt junior, en tant que responsable commercial, ainsi que l’équipe qualifiée
de collaborateurs de Detroit, seront renforcés
aux niveaux SAV et Service par du personnel
expérimenté de l’usine mère de Coburg..
Une autre occasion
de fête a été donnée
par les anniversaires
d’années de travail
chez LASCO. Sur la
photo (de gauche
à droite): le Gérant
de société Friedrich
Herdan, Stylianos
Katsibardis, Elke
Hornung, Werner Völk
et le Président du
Comité d’entreprise
Gian-Carlo Azzali.
La fidélité récompensée
À l’automne, LASCO a pu rendre hommage à de longues années de
collaboration méritoire. Elke Hornung, Stylianos Katsibardis et Werner
Völk ont additionné ensemble 90 années de travail dans la société.
Werner Völk travaille depuis déjà 40 ans – toute
sa vie professionnelle – pour LASCO. Après
son apprentissage de tourneur-fraiseur, il a
travaillé de longues années comme ouvrier
spécialisé. En 1979, il a obtenu le statut d’employé. Il s’est qualifié comme technicien dans
la branche de la construction de machines,
a suivi des cours de Refa (Association pour
l’étude des tâches) et de programmation d’ordinateur et dirige entre temps la programmation
à commande numérique de LASCO.
Elke Hornung a, elle aussi, commencé son
activité chez LASCO avec son apprentissage,
il y a 25 ans. Agent commercial de l’industrie,
up grade - 7ème année, edition no. 12;
Décembre 2004
Publisher: LASCO Umformtechnik GmbH
Hahnweg 139 - 96450 Coburg
Rédaction: Dr. Stefan Erxleben
Fotos: LASCO Umformtechnik, Hagen
Lehmann, Günter Kögel, private.
elle travaille actuellement au service approvisionnement.
C’est comme ingénieur électricien que Stylianos Katsibardis est entré en 1979 chez LASCO
dans le service Études et Développements des
commandes électroniques. Cinq années plus
tard, il s’est vu confier la direction de ce service. Le Directeur général, Monsieur Friedrich
Herdan, a mis en avant le fait que monsieur
Katsibardis, par son engagement et sa créativité, avait fortement contribué au développement technique des produits LASCO.
Expositions
MEFORM 2005
Freiberg, Allemagne
30.03. - 01.04.2005
18. Int. Forging Convention
Nagoya, Aichi/Japon
06.04. - 12.04.2005
EMO
EMO - The world of machine tools
Hannover, Allemagne
14.09. - 21.09.2005
Après le Gérant de société, ce fut au tour du
Président du Comité d’entreprise, Gian-Carlo
Azzali, de remercier les jubilaires pour leur
travail durant de longues années. Comme signe
extérieur de reconnaissance, il leur a été remis
le diplôme d’honneur et la prime de fidélité du
Comité du patronat de Bavière ainsi que le diplôme d’honneur de la Chambre du Commerce
et de l’Industrie de Coburg.
up grade LASCO 13/04
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En pratique
Interview
C’est un vrai plaisir!
up grade: La SPR 250 est la première
machine LASCO de la LISI. Qu’est-ce qui
vous a convaincu?
Jean-Paul Herault: Les exigences de qualité
que nous imposons à nos produits sont extrêmement hautes. Nous avons cherché une
solution qui assure ce niveau élevé, qui offre
un grand nombre d’options dans la périphérie
et qui s’intègre tout naturellement dans notre
système actuel de production. Nous voulions
en outre une commande précise du dosage
d’énergie sur toute la plage de travail. Nous
étions, déjà certains, au cours des premiers
entretiens, d’avoir trouvé en LASCO le constructeur qu’il nous fallait.
up grade: Le passage à la technique
LASCO a-t-il suscité des difficultés à vos
opérateurs?
Herault: Au contraire. Nos opérateurs de forge
ont jugé très positif que l’on puisse travailler
d’une façon si simple avec une machine aussi
moderne. L’interface utilisateur est intuitive.
Grâce à la visualisation claire et bien lisible
du processus, le conducteur de la machine
est tout de suite familiarisé avec la technique.
Déjà quelques jours après la mise en service,
nos hommes nous ont déclaré : „C’est un vrai
plaisir!“
up grade: Ce compliment est-il aussi valable pour les tâches telles que le changement
de produit?
Herault: Le passage d’un produit à un autre
se fait presque comme un jeu d’enfant, tout au
moins lorsque la nouvelle pièce a déjà été en
production. On retrouve très facilement un programme déjà mis en mémoire. Le changement
d’outil est l’affaire de quelques minutes.
up grade: Qu’apporte un équipement
comme la motorisation à régulation de
fréquence?
Herault: À côté de l’économie importante
d’énergie qui en résulte, il est pour nous
primordial de pouvoir aussi travailler de façon
très précise sur toute la plage d’utilisation, y
compris avec de faibles niveaux d’énergie.
up grade: Le service après-vente est-il
satisfaisant ?
Herault: Nous sommes hautement satisfaits de
sa rapidité et de sa qualité. Pour le prix, LASCO
devrait encore y travailler …
La LISI fixe des critères
Sans compromis
Une vis mal serrée peut déranger un mécanisme d’horlogerie, dans
un avion par contre cela peut provoquer une catastrophe. Ayant
cela toujours devant les yeux, la LISI, la spécialiste français de la
fixation, ne consent à aucun compromis sur la qualité.
La presse à vis SPR 250 de LASCO produit
depuis déjà quelques semaines, à l’usine la
LISI de Villefranche-de-Rouergue, des pièces à
haute sollicitation pour l’industrie aéronautique,
principalement des vis en alliages spéciaux.
Là-bas, au nord des Pyrénées, à deux heures
de voiture du quartier général d’AIRBUS de
Toulouse, la branche AEROSPACE du groupe
LISI possède une usine.
Le groupe industriel français s’est développé
au XVIIIe siècle à partir d’une fabrique de
mouvements d’horlogerie et forge depuis
bientôt 200 ans des éléments de fixation. Avec
entre temps plus de 5.000 employés, ses
activités internationales sont concentrées sur
trois secteurs principaux, formant chacun un
ressort d’activité indépendant : l’aéronautique,
l’automobile ainsi que la parfumerie et les
cosmétiques.
Environ un tiers du chiffre d’affaires du groupe,
d’environ 500 millions d’euros, est atteint en
tant que « First-Tier-Supplier » de l’industrie
aéronautique internationale et des équipementiers de rang 1.
Parmi la clientèle se trouvent les leaders du
marché de l’aviation civile et militaire, ainsi
que les plus grands constructeurs de leurs
composants, par exemple les réacteurs. À côté
de cela, la LISI AEROSPACE a aussi un pôle
d’activité – désormais assez importante, avec
presque un cinquième du chiffre d’affaires total de la branche – comme fournisseur recherché par les écuries de sport automobile. Nous
sommes enregistrés, annonce l’entreprise avec
assurance, partout où les exigences imposées
aux composants de fixation se basent sur les
critères technologiques les plus sévères.
„La demande de la LISI concernant une presse
à vis pour la fabrication de pièces à haute solJean-Paul Herault
licitation représente pour LASCO un honneur
Responsable Methodés,
particulier et un même temps un grand défi“,
Études et Moyens de
selon le commentaire des ingénieurs commerproduction manager LISI
ciaux
chargés du projet. „Cette machine ne
AEROSPACE,
Villefranche de Rouergue devait pas seulement être supérieure du point
de vue de la rentabilité et s’intégrer de façon
8
up grade LASCO 13/04
Depuis Août 2004, la LISI AEROSPACE,
produit sur une presse à vis, type SPR 250.
harmonieuse dans des processus de fabrication complexes existant, elle devait également
assurer une très grande reproductibilité sur un
large spectre de pièces et de temps d’utilisation.“
Tandis que l’on étend le manteau du secret
concurrentiel sur les détails de conception de
la presse à vis et les raffinements techniques
des composants de la commande et de l’automatisation, on est à Villefranche et à Coburg,
après les premiers mois de production, confiants d’avoir maîtrisé la tâche. Mais finalement,
ce sont les clients de la LISI qui en décideront.
Car dans l’industrie aéronautique comme dans
le sport automobile on n’utilise aucune pièce
non testée. Le fournisseur n’a ici de l’avenir
que s’il livre durablement une qualité absolue.
Dans cette branche, la fermeté dans le refus
des compromis est aussi sûre que la solidité
des vis de la LISI.