Forge AFF / Cetim 158entreprises cotisantes pour la profession Forge.

Commission
Forge AFF / Cetim
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entreprises cotisantes pour la profession Forge.
Commission : Forge AFF/Cetim.
Président : Michel Baroux, jusqu’en 2010, puis Philippe Boujon (société Forges de Courcelles)
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Chargé de profession : Thierry Chancel.
Membres de la commission : 20 industriels, un représentant du syndicat AFF et 6 invités
(Donneurs d’ordres, Fournisseurs, Écoles).
Budget 2010 : 480 k€.
Comité programme : Mise en forme et traitement (Mefet) regroupant les professions Fours Dispositifs médicaux - Revêtements et traitements de surface - Forge, estampage,
matriçage - R&D Fixations - Outillage à main et électroportatif.
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Résultats globaux
25 projets gérés en 2010 dont 3 sujets traités avec d’autres professions.
Le classement initié en 2009 selon six thématiques a été poursuivi.
Ainsi, les sujets traités sont regroupés sous les axes :
• capitalisation et communication
• conception
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• méthodes et fabrication
• filière outillage
• HSE / organisation industrielle
• détection des défauts
La mise en place de fiches de suivi permet d’avoir une vision rapide de l’état d’avancement des différentes études menées par la commission.
Action finalisée en 2010
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E DOCUMENT DE SYNTHÈSE : AVANTAGES DU FORGEAGE
S’appuyant sur une bibliographie spécifique et sur les résultats du projet ANR Optiforge, le document de synthèse rédigé a été
réalisé à destination des industriels dans le but de valoriser leur procédé et leurs pièces forgées. En effet, le contexte concurrentiel
oblige le forgeron à la mise en évidence de points de différenciation comme les avantages de son procédé, notamment en termes
de tenue mécanique de la pièce produite. Prendre en compte ce facteur peut s’avérer stratégique en particulier pour optimiser le
dimensionnement de cette pièce. Ce, avec des avantages directs pour le concepteur en termes de gain de masse, de consommation énergétique… Atouts importants vis-à-vis d’autres procédés de fabrication. Cet outil de synthèse vient ainsi répondre à un
besoin notamment pour les commerciaux de ces entreprises de forge qui manquent souvent de documents techniques généraux
pour étayer leur argumentation. Initiée en 2009, cette action s’est achevée début 2010.
Valorisation Le document rédigé permet de mettre en avant un certain nombre d’avantages conférés par la forge. Cette étude a
fait l’objet d’un article dans la revue « La Forge », repris par la FIA (Forging Industry Association, diffusé au Mexique, aux États-Unis
et au Canada).
Études se poursuivant en 2011
E DÉTECTION DES DÉFAUTS DE SURFACE : THERMOGRAPHIE INFRAROUGE STIMULÉE
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La thermographie infrarouge stimulée permet des contrôles de défauts de surface plus rapides et sans produits chimiques. Très
utilisée pour les matériaux composites, elle autorise, par ailleurs, une automatisation. Moyeux, rotules, vilebrequins… des essais de
faisabilité ont, de fait, été réalisés en 2010 sur des pièces de forge réelles. Résultat : tous les défauts présentés par les forgerons ont
pu être détectés par cette technique. Et elle montre une marge de progression par un travail sur les algorithmes de traitement.
À noter que des fissures partiellement « débouchantes » sur une rotule ont pu être détectées, mais par une sollicitation par
induction. Des recherches de défauts internes ont été initiées, à l’aide de « cale à gradins ».
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Cette technique permet, in fine, une très bonne détection des défauts de surface (détectés habituellement par magnétoscopie
ou ressuage), ainsi que des défauts interne (jusqu’à 5 mm), puisque 100% des défauts présentés ont été détectés. L’intégration
de cette méthode de contrôle non destructif en environnement de Forge sera étudiée en 2011.
Valorisation À l’issue de cette étude, les éléments nécessaires à la bonne utilisation de cette technique seront communiqués
aux industriels.
E LOGIC : OPTIMISATION AUTOMATIQUE DES GAMMES DE FORGEAGE
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Les outils de simulation numérique du forgeage désormais courants sont régulièrement utilisés par les bureaux d’études des forgerons. Exemples d’application : l’optimisation des gammes de fabrication ou l’engagement matière (optimisation du diamètre du
lopin, de son positionnement, etc.). Ces approches demandent souvent des itérations successives, mises en œuvre par l’utilisateur
lui même : cela peut être long et fastidieux. Un projet ANR composé d’un partenariat industriel fort (10 entreprises représentées) a
débuté en décembre 2007. Logic, de son nom, a pour objectif d’automatiser ces opérations itératives d’optimisation : l’utilisateur
renseigne simplement ses paramètres à optimiser, comme le volume du lopin, ses paramètres variables – ex : le diamètre du
lopin - et ses contraintes (bon remplissage, sans replis). Le logiciel calcule alors automatiquement la solution optimale via un
algorithme dit « génétique » (création automatique de nouveaux calculs, en fonction des résultats des précédents).
Ce projet s’achèvera en 2011.
Valorisation À l’issue de cette étude, les principaux résultats seront communiqués aux industriels.
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