Des chariots élévateurs au LPG chez un producteur de gaz industriels

TECHNOLOGY
Logistique industrielle
Des chariots élévateurs au LPG
chez un producteur de gaz industriels
Par Kurt De Cat
e groupe international Air Liquide a lancé l’année dernière un appel d’offres pour
le remplacement de sa flotte de
chariots élévateurs. Toyota Material Handling Europe, dont le
siège est établi à Evere, a remporté l’adjudication pour les modèles diesel et LPG. D’après les
collaborateurs d’Air Liquide, c’est
principalement la robustesse des
chariots et la qualité du réseau de
services qui ont fait la différence.
Le département achats du
Groupe à Paris a déterminé les
critères de sélection des chariots
et coordonné le déroulement de
la procédure d’adjudication.
Chaque filiale a ensuite pu prendre contact avec la filiale locale de
Toyota pour le suivi pratique et
concret du contrat.
L
site de Milmort et Guy Veyssière,
sales manager Toyota Material
Handling Belgium, et leur a demandé quelles étaient les premières impressions par rapport à
ces nouveaux chariots et ce qui
les caractérise.
Nous nous sommes rendus en
région liégeoise, le berceau d’Air
Liquide dans notre pays. Le site
de Milmort assure chaque mois
le remplissage de 13.500 bouteilles de gaz et leur distribution
en Wallonie et au Grand-Duché
de Luxembourg. Outre les gaz industriels courants, le site conditionne les gaz à usage alimentaire
pour le Benelux.. Il emploie une
cinquantaine de personnes et dispose d’une flotte de véhicules de
transport composée de huit camions et de trois chariots élévateurs.
KDC
Toyota Material Handling Europe (TMHE)
a remporté l’appel d’offres européen pour
le remplacement de la flotte de chariots
élévateurs chez Air Liquide. Trois modèles
Tonero sont déjà opérationnels sur le site
de Milmort près de Herstal.
Trois modèles Toyota Tonero sont opérationnels sur le site de Milmort près de Herstal. Il s’agit de modèles LPG de 3,0 et 3,5 tonnes.
UN TRANSPORT SÛR
A côté du centre de remplissage
des bouteilles se trouvent cinq réservoirs contenant de l’oxygène,
de l’azote, de l’argon et du dioxyde
de carbone. Les produits sont
stockés sous forme liquide, à différentes températures et pressions selon le produit : de –
219°C à -190°C et à une pression de quelques bar pour les gaz
issus de l’air ; à -20°C et à 20 bar
pour le dioxyde de carbone. Les
bouteilles remplies sont ensuite
LES PREMIERS MODÈLES
EN RÉGION LIÉGEOISE
Les premiers modèles belges du
nouveau contrat ont été pris en
charge par l’équipe de Toyota Material Handling Belgium à Wilrijk
et livrés aux sites de Herenthout
et Milmort. Industrie Technique &
Management a rencontré à Geneviève Beguin, responsable
communication chez Air Liquide,
Marc Janssen, responsable du
Prologistics
Quoi : Salon professionnel dédié à la chaîne d’approvisionnement
Où : à Brussels Expo
Quand : du mercredi 26 (de 10h à 21h) au jeudi 27 septembre 2012 (de 10h à 18h).
URL : www.easyFairs.com/prologistics-be
62 ■ INDUSTRIE TECHNIQUE & MANAGEMENT SEPTEMBRE 2012
stockées à l’extérieur, prêtes
pour l’expédition.
Trois nouveaux chariots élévateurs de type Toyota Tonero sont
aujourd’hui actifs sur le site. Il
s’agit de modèles LPG de 3,0 et
3,5 tonnes. Deux chariots de 3,5
tonnes (type 8FGJF35) ont été livrés au site de Herenthout. A Milmort, les chariots sont utilisés
pour déplacer les bouteilles de et
vers l’installation de remplissage
et pour le chargement/déchargement des camions. On y travaille en deux équipes. Les bouteilles sont préparées puis transportées vides dans des paniers.
avant d’être transférées vers l’installation de remplissage. De là,
elles partent vers les zones de
stockages puis sont réparties
pour l’expédition. Les bouteilles
doivent impérativement être
maintenues en position verticale
pendant le transport, d’où l’usage
de paniers spécifiques qui peu-
KDC
vent contenir jusqu’à douze bouteilles. Pour Air Liquide, il est essentiel que les bouteilles soient
stables et transportées en toute
sécurité. Une des difficultés vient
du fait que les bouteilles aient divers poids et formats. D’après
Toyota Material Handling, il n’a
pas été facile d’équiper les chariots pour qu’ils puissent effectuer
les diverses tâches logistiques
propres au site.
Les chariots sont utilisés environ
quatre heures par équipe. Marc
Janssen souligne ici l’importance
de la polyvalence de ses collaborateurs. Tout le monde doit pouvoir être capable de réaliser des
tâches variées et doit donc connaître le travail de ses collègues. Un
système de rotation hebdomadaire est mis en place. Cela crée
une plus-value pour le collaborateur et permet aussi de faire face
plus aisément lors de périodes de
vacances et de maladie.
Le site de Milmort assure chaque mois le remplissage de 13.500
bouteilles de gaz et leur distribution en Wallonie et au Grand-Duché
de Luxembourg.
UNE STABILITÉ ACTIVE
Parmi l’équipement standard des
nouveaux chariots Tonero, il y a le
système SAS (System of Active
Stability) électronique qui surveille
automatiquement environ 3000
fonctions du chariot et qui réagit
en cas de nécessité. Ce concept
a été développé par une équipe
de 30 ingénieurs qui ont travaillé
pendant deux ans. Il est aujourd’hui protégé par 126 brevets
Toyota. Un processeur électronique, dix capteurs et trois ac-
tionneurs forment la base de la
technologie SAS. Le processeur
rassemble l’information des capteurs, calcule si le chariot se
trouve dans une situation dangereuse ou non et active le cas
échéant un ou plusieurs actionneurs.
Un chariot élévateur peut par
exemple basculer si le centre de
gravité se déplace latéralement
hors de la zone de stabilité du
chariot. Cela peut se produire
lorsque le chariot prend un virage
à une vitesse élevée ou change de
direction. Normalement, l’essieu
arrière du chariot assure un flottement pour absorber les inégalités du sol. Ceci perdure jusqu’à
ce que le point central du centre
de gravité disparaisse de l’angle
de stabilité. A ce moment-là, le
chariot bascule. Pour prévenir
cela, le système SAS bloque provisoirement l’essieu arrière, ce
qui stabilise le chariot.
Les bouteilles doivent être maintenues en position verticale pendant
le transport, d’où l’usage de paniers spécifiques.
A PROPOS D’AIR LIQUIDE
Air Liquide a une longue histoire. La société a été fondée
en 1902 par deux jeunes ingénieurs français, Georges
Claude et Paul Delorme. C’est en Belgique, dans le bassin sidérurgique liégeois, que fut implantée, en 1906, la
première filiale hors de France. Il s’agissait d’approvisionner l’entreprise sidérurgique Cockerill en oxygène. Le
groupe est aujourd’hui présent dans 80 pays et réalise
un chiffre d’affaires consolidé de 14,5 milliards euro (chiffres 2011). Il emploie 43.600 personnes. Air Liquide
fournit de l’oxygène, de l’azote, de l’hydrogène et d’autres
gaz à des industries comme la sidérurgie, le raffinage, la
chimie, le verre, l’électronique, la pâte à papier, la métallurgie, l’agro-alimentaire, la santé et l’aérospatial.
Le groupe emploie 650 collaborateurs en Belgique. Des
sites de production sont notamment implantés à Aalter,
Anvers, Herenthout, Charleroi, Mons, Seraing et Milmort. Pour la distribution d’importants volumes de gaz,
Air Liquide utilise un réseau de canalisations long de
2.700km. Les volumes moins importants sont produits
et conditionnés, en bouteilles ou en vrac sous forme liquide dans deux centres de services établis à Herenthout
(province d’Anvers) et à Milmort (Herstal) près de Liège..
Le principal marché de l’activité ‘Industriel Marchand’ est
l’industrie automobile (pour un tiers du chiffre d’affaires).
Les gaz sont utilisés dans ce secteur pour la production
d’acier et de plastiques, le traitement thermique de
pièces en métal, les phares, les pare-brises, etc., mais
aussi pour le soudage, l’oxycoupage ou la projection thermique.
Via sa filiale Axane, Air Liquide coopère avec Plug Power
(actif dans le domaine des piles à combustibles pour les
chariots élévateurs) à un projet pour développer des chariots élévateurs fonctionnant à l’hydrogène. Le groupe
perçoit en Europe un potentiel de dix milles chariots qui
pourraient rouler à l’hydrogène d’ici 2015.
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KDC
KDC
Logistique industrielle
Chaque collaborateur doit pouvoir être capable de réaliser des
tâches variées et doit donc connaître le travail de ses collègues.
“
POUR LES CHARIOTS LPG,
UN INTERVALLE DE MAINTENANCE
DE 500 HEURES EST PRÉVU.”
UNE CABINE SURÉLEVÉE
UN SERVICE RAPIDE
A la demande d’Air Liquide, les
chariots Tonero ont été complétés d’une série d’équipements qui
améliorent l’ergonomie et le
confort du cariste. Ils sont par
exemple équipés d’un mât V duplex de 4000 mm pour une visibilité optimale, une cabine fermée
avec chauffage et un siège pneumatique. Au niveau des options,
le choix s’est porté pour Safety+
(limitation maximale de la vitesse
avec une charge levée) et Comfort+ (des mini-leviers, notamment). L’importance qu’attache
Air Liquide au confort et à la sécurité de ses collaborateurs se
perçoit aussi dans le choix d’une
cabine surélevée. Le cariste dispose ainsi d’une vue plongeante
de 30 centimètres par rapport à
un chariot élévateur classique.
Ceci permet d’avoir une meilleure
vue des cadres et des bouteilles
de gaz qui sont transportées. Il
s’agit là d’une option coûteuse
qui, d’après le responsable de
Toyota, ‘est souvent avancée
mais moins achetée’. On retrouve
de telles cabines surélevées dans
l’industrie des boissons et de la
transformation du papier.
Air Liquide a choisi d’acheter ces
nouveaux chariots élévateurs en
leasing avec un contrat full service. Pour le contrat d’entretien,
Toyota compte 2.000 heures de
travail par an (pour les chariots 3
tonnes) et 1200 heures de fonctionnement pour les 3,5 tonnes.
Comme déjà mentionné, l’aspect
service a joué grandement dans la
décision d’Air Liquide. Les pièces
demandées peuvent être commandées jusqu’à 16 h à Wilrijk.
Elles sont placées la nuit dans la
camionnette du technicien qui se
rend dès le lendemain chez le
client. Chaque jour, plus d’une
centaine de techniciens de Toyota
Material Handling Belgium sont
sur la route. Les appels urgents
sont solutionnés endéans les 24
heures. Une demande d’intervention reçue en matinée est gérée
par l’envoi d’un technicien dans
l’après-midi, et une demande qui
rentre l’après-midi sera solutionnée par l’envoi du technicien le lendemain matin. Pour les chariots
LPG, un intervalle de maintenance
de 500 heures est prévu.
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