Solinaprêt à peser en Europe - Solina
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Solinaprêt à peser en Europe - Solina
SPÉCIALBRETAGNE Les clés du rebond La pesée est effectuée à j-1 avant le mélange. Les six postes de pesée Sartorius (dont deux dans une salle allergènes) sont dotés d’un système d’étiquettes et de scan de code-barres des sacs, qui permet de tracer la réalisation de la recette et de s‘assurer de sa cohérence. Solina prêt à peser en Europe INNOVATION. Le spécialiste des mixes aromatiques et fonctionnels a investi 13 M€ dans une nouvelle usine près de Rennes. Il double sa capacité de production tout en conservant un haut niveau de flexibilité. Le service aux clients s’enrichit grâce à un plateau R & D. F Céline Delmas, directrice du site : « La capacité de production pourra être portée à 15 000 tonnes. » ruit d’un investissement de 13 M€, l’usine flambant neuve de Solina, à Bréal-sousMonfort près de Rennes, apparaît comme le navire amiral d’un groupe qui en quelques années est devenu le n° 3 du marché B to B des assaisonnements en Europe. Issu de la fusion en 2012 du français Savena (Saveur, Nutrinal, Laboratoire PYC) et du belge Sfinc, le spécialiste des solutions aromatiques et fonctionnelles pour les secteurs plats cuisinés, snacks et produits carnés compte aujourd’hui neuf usines et 600 salariés en Europe pour un chiffre d’affaires de plus de 173 M€. Une nouvelle 56 PROCESS ALIMENTAIRE • Janvier 2014 – N° 1310 Tous droits réservés preuve, s’il en était besoin, que la terre bretonne peut servir de rampe de lancement à un groupe de dimension internationale, capable de ferrailler contre des géants mondiaux à l’instar de Kerry Ingredients ou Frutarom. Pourquoi Bréal ? « C’est d’abord un choix historique, le premier site ayant été créé ici sous le nom de Saveur, il y a 25 ans par Eric Terré, qui aujourd’hui préside le groupe Solina. C’est aussi le fruit d’une logique commerciale bâtie sur la proximité des clients », indique Laurent Weber, directeur général. Sur l’année 2013, la spécialisation des sites par activité a été abandonnée au profit d’une spéciali- sation par zone géographique. « Nous sommes persuadés que les implantations industrielles doivent être locales pour fournir localement », complète Sylvain Léopold, responsable des projets industriels. La nouvelle usine va donc traiter tous les marchés, y compris la viande, et garde sa spécificité export pour les solutions culinaires. R & D : l’effet cluster « La nouvelle usine nous permet d’atteindre une taille critique pour développer de nouveaux services, en particulier dans le champ de la R & D qui concentre 20 % des effectifs de Bréal », affirme Laurent Weber. Elle De la formulation à la pré-industrialisation Les laboratoires du plateau R & D sont complétés par une cuisine de mise en œuvre, une salle de dégustation et une micro-usine de 400 m² conforme aux standards industriels en termes d’hygiène. Elle comprend une zone chaude pour la fabrication de plats cuisinés et une zone froide dédiée aux charcuteries. C’est ici que naissent les innovations Solina, à l’instar de la gamme « Sabores de Brasil », pour donner des saveurs brésiliennes aux viandes, produits de la mer et légumes. bénéficie d’un plateau technique présenté comme unique à l’échelle européenne. Il rassemble un laboratoire de formulation, une cuisine de mise en œuvre, des box d’analyse sensorielle, une salle d’aromatique, ainsi qu’un hall technologique. « Sur un même site, nous sommes en mesure de recevoir un brief client, de formuler, faire des essais de mise en œuvre, de déguster, et de tester l’industrialisation », indique-t-il. Le plan pilote de 400 m2 permet aux clients de faire des essais industriels sans arrêter leurs lignes de production. L’implantation bretonne a été confortée par le réseau dédié à l’innovation. « Cet environnement riche, entouré de clients et de fournisseurs, nous permet d’avoir un temps d’avance sur la concurrence internationale. On se rapproche de ce qu’ont fait les Néerlandais avec la Food Valley », commente Laurent Weber. C’est par exemple le lancement il y a six mois de Meatic, un des trois projets d’innovation collaboratifs portés par le pôle de compétitivité Valorial et sélectionnés lors du 15e appel à projets national du Fonds Unique Interministériel (FUI). Solina est associé à des industriels de la viande et UUU Tous droits réservés LA PAROLE À S Laurent Weber, dg de Solina Une traçabilité maîtrisée REPÈRES Solina (IK Investment Partners) Solutions aromatiques et fonctionnelles: marinades, enrobages, arômes culinaires, huiles aromatisées, extraits culinaires naturels, fonds, bouillons, mix marquants, etc. CA 2012: 170 M€ CA 2013 : 181 M€ SITE DE BRÉAL-SOUSMONTFORT Effectif: 80 salariés. 100 salariés en 2014 Capacité: 12000 t en 2014 Production 2013 : 7000 t Pourquoi un nouveau site ? Pour écrire l’étape deux de l’histoire de Solina qui aspire à devenir leader européen et se développer à l’international. En deux ans, le chiffre d’affaires a été multiplié par deux. Nous avons besoin d’atteindre une taille critique et que nos neuf sites européens soient unis. Cela passe par des ressources en termes de qualité, de traçabilité, de système d’information et de force commerciale. Sur trois ans, ce seront 100 salariés sur 600 qui vont être formés à la gestion de projets. L’affaire de la viande de cheval modifie-t-elle vos objectifs ? Les ventes de plats cuisinés surgelés ont perdu entre 15 et 20 % selon les panels. De notre côté, nous affichons une stabilité de nos ventes sur ce secteur. Comment réagir ? Nous souhaitons conserver notre souplesse avec un grand nombre de matières premières mais aussi une traçabilité maîtrisée. La sécurité des aliments va devenir de plus en plus importante. Seules les sociétés susceptibles d’apporter ces éléments vont pouvoir rebondir. PROCESS ALIMENTAIRE • Janvier 2014 – N° 1310 57 SPÉCIALBRETAGNE Les clés du rebond Mélangeurs: de 30 à 6000 litres, pour assurer traçabilité et flexibilité Les sacs d’ingrédients pesés sont identifiés par leur numéro d’ordre de fabrication, le mélangeur, le nombre de palettes total et le nombre de contenants. L’opérateur les charge avec un chariot élévateur sur un convoyeur situé à 6,5 mètres de haut. A l’étage, deux trémies de chargement permettent de déverser alternativement les sacs dans le mélangeur, le pilotage étant effectué à l’aide d’un automate Schneider. Si nécessaire, un ingrédient liquide peut être ajouté par un système de pression. LE PLUS GROS MÉLANGEUR DU SITE A UNE CAPACITÉ DE 6 000 l. Ce mélangeur discontinu horizontal à arbre simple (outils de malaxage en forme de socs) provient du fabricant italien Wam. Comme le mélangeur 4 800 l (qui va être renouvelé cette année), il est installé sur deux étages. 70 % des volumes passent sur ces outils. Un cycle de mélange dure de cinq à six minutes. Après le WAM 6 000 litres, les mix sont conditionnés en big-bag avant mise en sacs de 20 kg et détection des corps étrangers métalliques par contrôleur Fortress (Elex). La ligne d’ensachage Technipes permet de grandes séries : 100 sacs/heure. La clef : l’entreprise vendéenne Sabe a développé un dispositif de massage qui boxe le big-bag pour éviter le manque de matière. Les sociétés rennaises Solufood et Conceptogram ont mis au point le système de tamisage-dosage. 58 PROCESS ALIMENTAIRE • Janvier 2014 – N° 1310 Tous droits réservés LES CAPACITÉS DES AUTRES MÉLANGEURS VONT DE 30 À 1 100 l. L’opérateur monte les sacs grâce à une plate-forme sur une trémie de chargement située en hauteur. Chaque salle effectue environ dix mélanges par jour. Beaucoup d’utilisateurs utilisent les mix en petite quantité. D’où des équipements « petits formats », comme des sachets dose de 200 g à 3 kg. Le big-bag est introduit dans le système de tamisage et de dosage volumétrique (Frewitt) avant ensachage vertical (Martini). LA PAROLE À S Sylvain Léopold, responsable des projets industriels, Solina De meilleures garanties Un air à moins de 40 % d’humidité L e challenge pour la mise en route de cette nouvelle usine a été le renouvellement des technologies de tamisage, de dosage et de mélange. Plus précises, elles sont aussi plus nettoyables ce qui offre de meilleures garanties vis-à-vis des contaminations croisées. Les temps de changement de séries sont plus courts, ce qui répond à l’exigence de réactivité. On reste capable de faire de petites séries. UUU des organismes de recherche avec pour objectif l’amélioration des qualités nutritionnelles et de la sécurité alimentaire des produits de charcuterie. « L’effet cluster, c’est aussi le lien avec le Cercle Culinaire Contemporain, avec lequel nous avons mis en place des sessions internes. Ou encore l’implication au sein de l’ABEA, par exemple avec la publication récente d’un guide sur l’étiquetage nutritionnel », préciset-il. Deux exigences : flexibilité et traçabilité Outre l’image de siège et la puissance R & D, l’usine est dotée d’un outil de production qui a doublé de taille. Bâtie en un temps record, de juillet 2012 à septembre 2013, l’usine va afficher dès l’année prochaine une capacité de production de 12 000 tonnes par an. L’effectif de 80 salariés va croître pour dépasser les 100 salariés « Nous atteignons la taille critique qui nous rapproche des gros intervenants tout en gardant notre philosophie d’un service local et d’un haut niveau de flexibilité », affirme Laurent Weber. L’exigence de flexibilité va de pair avec un objectif : changer de séries en moins de dix minutes. Pour ce faire, l’organisation de production respecte une règle : un lot = une salle = un équipement. Ces règles de confinement permettent à un outil de production de fonctionner quand l’autre est en nettoyage, tout en évitant les contaminations croisées. Au niveau des six salles de mélange, l’enjeu est la réduction des temps de nettoyage. « Nous planifions un enchaînement de mélanges compatibles, du plus blanc et neutre en goût au plus coloré et Tous droits réservés plus odorant », indique Sylvain Léopold. Lorsque nécessaire (au moins une fois par jour), un cycle de NEP est lancé associé à une heure supplémentaire de séchage. De même au niveau du conditionnement, l’enjeu est d’optimiser les changements de série. « Nous avons opté pour des matériels faciles à nettoyer », précise-t-il. Résultat, Solina peut répondre à des commandes allant de quelques kilogrammes à plusieurs tonnes. La contrepartie de cette palette de conditionnements : servir les 9 000 clients à partir de 5 000 matières premières, avec une majorité de sur-mesure. En sachant qu’une recette compte entre 15 et 30 ingrédients. De la gestion des briefs jusqu’à l’étiquetage de la composition, Solina s’appuie sur un système de traçabilité des matières premières et des formulations développé en interne. « C’est la clef de notre savoir-faire, le reflet de notre R & D et de la réactivité client », illustre Sylvain Léopold. Il est en train d’être imbriqué au niveau du groupe dans l’ERP Dynamics AX (Microsoft). La centrale de traitement de l’air Axima est associée à un système de déshumidification et un dépoussiéreur ACT avec filtres de décolmatage. Le générateur d’eau chaude Atlantic Guillot alimente les lavages (20 bar, 55 °C) et les NEP. Grâce à la ventilation et au séchage, le taux d’humidité résiduel reste à moins de 40 %. Extraits liquides Si l’usine est essentiellement consacrée aux produits secs, une salle est dédiée aux produits liquides ou pâteux, dont une partie à la gamme d’extraits culinaires naturels et clean label Sign’Nature (cèpes, palourdes, porc fumé, légumes du soleil, etc.). Cap sur l’Asie Une bonne disponibilité matières premières Fort de cette organisation, Solina aspire à devenir une référence en matière de sécurité et de traçabilité des mixes. « Cela sera notre fer de lance pour aller à l’international. La priorité étant l’Asie, où l’on souhaite apporter notre savoir-faire en termes de formulation mais aussi de sécurité des aliments », prévoit Laurent Weber. L’autre axe étant une politique active de croissance externe, qui s’est concrétisée par un rachat tous les deux ans depuis dix ans. Le prochain ne devrait donc pas tarder… ● PIERRE CHRISTEN Arôme, sel, amidon, poivre, extrait de poulet… Solina gère 850 matières premières. Côté des produits finis, en revanche, très peu de stocks. Le temps de réalisation d’une commande est de trois jours. PROCESS ALIMENTAIRE • Janvier 2014 – N° 1310 59