Guide - APPE

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Guide - APPE

REPUBLIQUE TUNISIENNE
Projet Mise à Niveau des entreprises privées tunisiennes aux exigences Environnementales (MNE)
Coopération Tuniso-Allemande
Guide environnemental
dans diverses branches de l'industrie
MEDD
Ministère de l'Environnement et du
Développement Durable
www.gtz-tunisie-mne.org
www.utica.org.tn
UTICA Commerce et de l'Artisanat
Union Tunisienne de l'Industrie, du
MIEPME des Petites et Moyennes Entreprises
Ministère de l'Industrie, de l'Energie et
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Coopération Technique
Allemande
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Les Berges du Lac - 2035 Tunis
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SOMMAIRE
SOMMAIRE
Préface
Page 1
I. Introduction générale
I.1 Groupes cibles
I.2 Contexte tunisien de l'entreprise & de l'environnement
I.3 Pollution industrielle en Tunisie
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II Secteur de la chimie
II.1 Branche plastique
II.1.1 Présentation de la branche
II.1.2 Production et valeur ajoutée
II.1.2.1. Production
II.1.2.2. Valeur ajoutée
II.1.2.3. Investissements
II.1.3 Perspectives de développement de la branche
II.1.4 Problèmes environnementaux
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II.2 Branche extraction huile de grignon, raffinage huile de graine et
savonnerie (savon de ménage)
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II.2.1.1 Raffinage d'huiles de graine
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II.2.1.2 Extraction d'huiles de grignon
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II.2.1.3 Savonnerie de ménage
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II.2.2 Problèmes environnementaux
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II.2.2.1 Raffinage d'huile
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II.2.2.2 Extraction d'huile de grignon
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II.2.2.3 Savonnerie
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II.3 Branche pesticides & insecticides
II.3.1.1 Production
II.3.1.2 Problèmes environnementaux
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III. Secteur cuir et chaussures
III.1 Présentation du secteur
III.2 Principaux paramètres du secteur
III.2.1 Production
III.2.2 Emploi
III.2.3 Investissements
III.2.4 Valeur ajoutée
III.2.5 Balance commerciale
III.2.5.1 Importations du secteur
III.2.5.2 Exportations
III.2.5.3 Balance commerciale
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III.1 Branche tannerie et mégisserie
III.1.1 Présentation de la branche
III.1.2 Principaux paramètres de la branche
III.1.2.1 Production
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GUIDE ENVIRONNEMENTAL
SOMMAIRE
III.1.2.2 Emploi
III.1.2.3 Investissements
III.1.2.4.1 Importations du secteur
III.1.2.4.2 Exportations
III.1.2.5 Perspectives et développement de la branche
III.1.3 Problèmes environnementaux
III.1.3.1 Principaux produits chimiques utilisés comme
matières premières
III.1.3.2 Procédés de transformation des peaux animales
en cuir
III.1.3.2.A Rivière
III.1.3.2.A.1 Pré-trempe ou reverdissage
III.1.3.2.A.2 Trempe et lavage
III.1.3.2.A.3 Enchaulage
III.1.3.2.A.4 Epilage - Pelannage
III.1.3.2.A.5 Ebourrage
III.1.3.2.A.6 Echarnage
III.1.3.2.A.7 Façonnage ou décrassage
III.1.3.2.A.8 Déchaulage
III.1.3.2.A.9 Confitage
III.1.3.2.B Tannage
III.1.3.2.B.1 Picklage
III.1.3.2.B.2 Dégraissage
III.1.3.2.B.3 Tannage
III.1.3.2.B.4 Retannage
III.1.3.2.C Le corroyage-finissage
III.1.3.2.C.1 Opérations mécaniques sur cuir humide
III.1.3.2.C.2 Opérations chimiques sur cuir humide
III.1.3.2.C.3 Opérations de séchage
III.1.3.2.C.4 Opérations mécaniques sur cuir sec
III.1.3.2.C.5 Opérations de finissage
III.1.3.3 Pollution engendrée par la fabrication du cuir
III.1.3.3.A Sources de pollution
III.1.3.3.B Flux de pollution
III.1.3.3.B.1 Pollution hydrique
III.1.3.3.B.2 Déchets solides
III.1.3.3.B.3 Emissions gazeuses
III.1.3.4 Mesures de réduction de la pollution générée
par la fabrication du cuir
III.1.3.4.A Technologies propres
III.1.3.4.B Traitements des rejets hydriques
III.1.3.4.B.1 Traitement regroupé des effluents
III.1.3.4.B.2 Traitement séparé des effluents
III.1.3.4.B.2.a Pré-traitement des effluents sulfureux
III.1.3.4.B.2.b Pré-traitement des effluents chromés
III.1.3.4.B.2.c Traitement biologique
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SOMMAIRE
IV Secteur de l'agroalimentaire
Aperçu général
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IV.1 Branche concentré de tomates et pâte de piments (harissa)
IV.1.1 Présentation de la branche
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IV.1.1.1 Tomate
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IV.1.1.1.1 Production
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IV.1.1.1.2 Matières premières
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IV.1.1.1.3 Exportations
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IV.1.1.2 Pâte de piments (harissa)
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IV.1.2 Perspectives de développement de la branche
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IV.1.2.1 Prévisions globales
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IV.1.2.2 Perspectives par activité
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IV.1.2.2.1 Concentré de tomates
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IV.1.2.2.2 Pâte de piments (harissa)
Page 67
IV.1.3 Problèmes environnementaux
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IV.1.3.1 Différentes étapes de fabrication
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IV.1.3.1.1 Réception et lavage
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IV.1.3.1.2 Triage
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IV.1.3.1.3 Broyage
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IV.1.3.1.4 Préchauffage
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IV.1.3.1.5 Passoire
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IV.1.3.1.6 Extraction et raffinage
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IV.1.3.1.7 Concentration
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IV.1.3.1.8 Pasteurisation
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IV.1.3.1.9 Remplissage et sertissage
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IV.1.3.1.10 Stérilisation des boîtes
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IV.1.3.1.11 Refroidissement
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IV.1.3.1.12 Séchage
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IV.1.3.2 Pollution engendrée par la transformation des tomates
et des piments
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IV.1.3.2.1 Emissions atmosphériques
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IV.1.3.2.2 Déchets solides
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IV.1.3.2.3 Nuisances sonores
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IV.1.3.2.4 Rejets hydriques
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IV.1.3.2.4.1 Eaux pluviales
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IV.1.3.2.4.2 Eaux sanitaires
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IV.1.3.2.4.3 Eaux usées industrielles
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IV.1.3.3 Mesures de réduction de la pollution
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IV.2 Branche abattoirs
IV.2.2.1 Abattoirs de viande rouge
IV.2.2.2 Abattoirs de volailles
IV.2.2.2.1 Préparation des volailles
IV.2.2.2.2 Accrochage
IV.2.2.2.3 Anesthésie - saignée
IV.2.2.2.4 Échaudage
IV.2.2.2.5 Plumaison
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SOMMAIRE
IV.2.2.2.6 Finition
IV.2.2.2.7 Eviscération
IV.2.2.2.8 Ressuyage
IV.2.2.2.9 Opérations de découpe et de conservation par le froid
IV.2.2.3 Recensement des rejets générés par les abattoirs
IV.2.2.3.1 Sang
IV.2.2.3.4 Rejets gazeux
IV.2.2.4 Traitement des rejets générés par les abattoirs
IV.2.2.4.1 Traitement du sang
IV.2.2.4.2 Traitement des déchets solides
IV.2.2.4.3 Traitement des rejets hydriques
IV.2.2.4.3.3 Eaux du parc auto
IV.2.2.4.3.4 Eaux usées d'abattage
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IV.3 Branche laiteries et produits dérivés
Préambule
IV.3.1.1 Situation nationale
IV.3.1.2 Situation de la production
IV.3.1.3 Situation de la transformation
IV.3.1.4 Situation de la distribution
IV.3.1.5 Situation internationale
IV.3.1.6 Comparaison internationale
IV.3.1.7 Actions à entreprendre
IV.3.1.8 Création d'entreprises et partenariat
IV.3.2 Procédés de fabrication
IV.3.2.1 Lait stérilisé
IV.3.2.2 Lait fermenté
IV.3.2.3 Yaourt
IV.3.2.4 Crème fraîche
IV.3.2.5 Fromage frais
IV.3.2.6 Beurre
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IV.4 Branche conserves de produits de la mer
IV.4.1.1 Sardine
IV.4.1.2 Thon
IV.4.2 Perspectives de développement
IV.4.3 Procédés de conservation
IV.4.3.1 Décongélation
IV.4.3.2 Découpage en tranches
IV.4.3.3 Lavage des tranches et égouttage
IV.4.3.4 Cuisson
IV.4.3.5 Mise en boîte
IV.4.3.6 Sertissage
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SOMMAIRE
IV.4.3.7 Stérilisation
IV.4.4.1 Émissions atmosphériques
IV.4.4.2 Déchets solides
IV.4.4.3 Nuisances sonores
IV.4.4.4 Rejets hydriques
IV.4.4.4.1 Eaux sanitaires
IV.4.4.4.2 Eaux usées industrielles
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V Secteur des textiles
V.1 Branche des textiles (Filature, teinturerie et délavage)
V.1.1 Entreprises du secteur
V.1.2 Production et valeur ajoutée
V.1.3 Investissement
V.1.4 Emplois
V.1.5 Exportations
V.1.6 Importations
V.1.7 Perspectives de développement
V.1.8 Partenariat
V.1.2 Problèmes environnementaux
V.1.2.1 Activité de filature
V.1.2.1.1 Rejets atmosphériques
V.1.2.1.2 Déchets solides
V.1.2.1.3 Nuisances sonores
V.1.2.1.4 Rejets hydriques
V.1.2.2 Activité de teinturerie
V.1.2.3 Activité de délavage
V.1.2.4 Activité d'impression
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VI Secteur des industries des matériaux de construction,
de la céramique et du verre
VI.1 Branche briqueterie, céramique et marbre
VI.1.1 Introduction
VI.1.2 Produits céramiques
VI.1.2.1 Briques et hourdis
VI.1.2.1.1 Entreprises, emplois et partenariat
VI.1.2.1.2 Production
VI.1.2.1.3 Investissements
VI.1.2.1.4 Perspectives de développement
VI.1.2.1.5 Procédés de fabrication
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SOMMAIRE
VI.1.2.2 Carreaux en céramique
VI.1.2.2.3 Exportations
VI.1.2.2.4 Importations
VI.1.2.3 Articles sanitaires en céramique
VI.1.2.4 Articles ménagers en céramique
VI.1.2.5 Procédés de fabrication
VI.1.2.6 Recensement des nuisances
VI.1.2.6.1 Emissions atmosphériques
VI.1.3 Produits de carrières
VI.1.3.1 Marbre
VI.1.3.3 Recensement des nuisances
V.1.3.3.4.1 Description du procédé de traitement
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Annexes
PRÉFACE
Préface
Le présent guide environnemental s'adresse aux petites et moyennes entreprises
tunisiennes désireuses de s'engager dans un processus d'amélioration de leur
situation environnementale.
Cet outil leur apportera une aide, notamment en ce qui concerne la conformité aux
textes réglementaires en vigueur en Tunisie, ainsi que l'adoption des outils de
management environnementaux. Par ailleurs, il se proposera de soutenir la
compétitivité des entreprises par une meilleure gestion de l'environnement.
Ce guide servira aussi à démontrer à travers des exemples vécus qu'il est possible non
seulement de réduire les coûts mais aussi de tirer profit à travers des investissements
écologiques permettant l'amélioration de l'éco-efficacité.
L'implication des entreprises au processus de Mise à Niveau Environnementale est
sans doute très importante, face aux échéances et aux exigences de l'intégration à la
zone de libre échange avec l'Union Européenne.
Le projet "Mise à Niveau des Entreprises Tunisiennes aux Exigences
Environnementales (MNE)" de la coopération allemande au développement, la
coopération technique allemande (GTZ), contribue à la réalisation de cet objectif en
partenariat actif avec l'Union tunisienne de l'industrie, du commerce et de l'artisanat
UTICA, le Ministère de l'environnement et du développement durable MEDD, et le
Ministère de l'industrie, de l'énergie et des petites et moyennes entreprises MIEPME.
L'Unité de Gestion du Projet MNE remercie toutes les personnes qui ont contribué à la
préparation de ce guide.
Tunis, novembre 2004.
Ont collaboré à l'élaboration de ce guide:
M. Karim Hamzaoui, Union Tunisienne de l'Industrie, du Commerce et de l'Artisanat, UTICA.
M. Mohamed Ali Bel Hadj Saad, Ministère de l'Environnement et du Développement Durable.
M. Moujahed Hannachi, Ministère de l'Industrie et de l'Energie.
M. Anis Gharbi, Fédération Nationale de la Chimie.
Mme Zohra Nabli, Fédération Nationale de l'Agro-Alimentaire.
M. Salem Fekih, Fédération Nationale du Cuir et de la Chaussure.
M. Abdelhamid Ben H'Med, Fédération des Industries des Matériaux de Construction, de la
Céramique et du Verre.
M. Dr. Otto Schmidt, Projet GTZ MNE.
M. Ing. Ahmed Elleuch, Projet GTZ MNE.
1
I. INTRODUCTION GÉNÉRALE
INTRODUCTION GÉNÉRALE
I. Introduction générale
Le tissus industriel tunisien a connu
depuis les années 70 des mutations
profondes et des restructurations
progressives. Sa modernisation en
réponse aux contraintes et exigences de
plus en plus qualitatives et normatives
d'une économie qui a lentement évolué
du dirigisme à l'économie du marché,
est devenue une réalité. Les PME
tunisiennes qui constituent l'âme
vivante de l'économie tunisienne avec
plus de 95% du tissu industriel font,
aujourd'hui, face à de nouveaux défis et
enjeux, et leur modernisation et leur
internationalisation les obligent à mener
des actions stratégiques qui leur
permettent de faire face à la concurrence
internationale (barrières normatives et
réglementaires, souvent même très
sophistiquées).
Parmi ces actions stratégiques, la Mise à
Niveau Environnementale de ces
entreprises n'est plus un tabou, c'est une
réalité saillante sans laquelle l'entreprise
ne peut ni survivre ni évoluer.
Ce guide va permettre aux PME
d'améliorer leur rendement
environnemental tout en favorisant une
production efficiente.
Il a pour ambition d'aider les
promoteurs industriels à atteindre les
objectifs suivants:
• une utilisation plus efficace des
ressources ainsi qu'une réduction des
rejets de contaminants et des déchets;
• une réduction des coûts de
production;
• une meilleure performance
environnementale et économique;
• une meilleure compétitivité;
• une réduction des risques pour la
santé des travailleurs;
• une plus grande satisfaction des
attentes des clients;
• un meilleur contrôle des risques
rattachés à la responsabilité civile;
•une meilleure image de
l'établissement.
Niveau des entreprises privées
tunisiennes aux exigences
Environnementales MNE » est destiné
aux promoteurs industriels de petites et
moyennes entreprises, aux gérants, aux
directeurs techniques, aux bureaux
d'études externes, aux responsables
environnement, aux centres techniques
et à l'UTICA (fédérations des secteurs).
Il a pour objet de présenter aux
personnes ou organismes et services
concernés les divers aspects de la
réglementation tunisienne en matière
d'environnement et les différents
problèmes environnementaux dans les
secteurs industriels.
I.2 Contexte tunisien de
l'entreprise & de
l'environnement
Le développement économique en
Tunisie s'est accompagné d'un grand
effort d'industrialisation du pays. Les
impératifs de croissance et de création
d'emplois l'emportaient sur les
considérations de protection de
l'environnement et de préservation des
équilibres souvent fragiles des
écosystèmes.
Plusieurs unités industrielles ont été
ainsi mises en place et différentes
implantations industrielles ont été
érigées en l'absence de préoccupations
environnementales rigoureuses.
La croissance industrielle qui s'est
produite tout le long des quatre
dernières décennies a eu des effets
positifs en termes de production, de
création d'emploi, de capacité
d'exportation du pays et de niveau de
vie d'une manière générale. Cependant,
elle a eu de nombreux effets négatifs sur
l'environnement en termes de
déséquilibre régional, utilisation
intensive de certaines ressources,
pollution de l'eau, de l'air, du sol, etc…
I.1 Groupes cibles
Les rares opportunités d'investissement
dans des régions défavorisées du
Centre-Ouest et du Sud, ainsi que
l'implantation des industries chimiques
de transformation de produits miniers
sur le littoral sont à l'origine
d'importants préjudices écologiques.
Ce guide environnemental, réalisé par
la GTZ dans le cadre du projet « Mise à
Pour que les objectifs assignés à ce
secteur, à moyen et à long terme, soient
5
atteints, de grands efforts sont à
consentir par les industriels pour
adopter des pratiques et des techniques
respectueuses des exigences de
l'environnement.
Des calculs effectués pour le cas de la
Tunisie, en appliquant la méthodologie
développée par la Banque Mondiale
connue sous le nom de IPPS (Système de
Protection de la Pollution Industrielle),
ont permis de saisir l'ampleur de la
pollution industrielle dans le pays et
d'identifier les principaux problèmes
sectoriels, notamment les industries
chimiques qui constituent le principal
polluant en Tunisie en terme
d'émissions de substances toxiques
(plus de 45% de substances toxiques
organiques et plus de 25% des
substances toxiques métalliques).
En effet, la pollution est définie
principalement par les déchets gazeux,
liquides et solides obtenus lors de
l'extraction et de la transformation des
matières premières en produits
industriels et de consommation.
Les valeurs limites pour la pollution
sont fixées par bulletin officiel. Le fait
qu'une substance résiduaire a un
caractère polluant est défini par
réglementation. Nous citons à titre
d'exemple :
• Arrêté du Ministre de l'Economie du
20 juillet 1989 portant homologation de
la norme tunisienne NT 106.002 relative
aux rejets d'effluents hydriques dans le
milieu récepteur ;
• Arrêté du Ministre de l'Economie du
28 décembre 1994 portant homologation
de la norme tunisienne relative aux
valeurs limites et valeurs guides de
certains polluants dans l'air ;
• Arrêté du Ministre de l'Industrie du 13
avril 1996 portant homologation de la
norme tunisienne NT 106.04 relative à
l'air ambiant ;
• Arrêté du Ministre de l'Industrie du 03
avril 1997 portant homologation de la
norme tunisienne NT 106.05 relative aux
valeurs limites d'émission des polluants
des cimenteries.
• et autres… (voir annexe)
I.3 Pollution industrielle en
Tunisie
Le rapport « Croissance économique et
durabilité écologique en Tunisie »,
réalisé par la Banque Mondiale en 1995,
a traité la détermination de l'intensité de
la pollution industrielle par secteur
d'activité (ou pollution par unité
d'activité) sur la base des données
empruntées au Système de Protection
de la Pollution Industrielle "IPPS".
Lequel système est basé sur le fait que la
pollution industrielle est fortement
influencée par l'échelle de l'activité
industrielle, sa composition sectorielle
et ses procédés technologiques.
Les principaux indicateurs utilisés pour
la mesure de l'importance de la
pollution toxique de l'air, de l'eau et du
sol, étaient :
• Demande biologique en oxygène
(DBO5)
•D e m a n d e c h i m i q u e e n
oxygène(DCO)
• pH
• Les matières en suspension (MES) qui
indiquent le degré de la pollution
hydrique ;
• Le dioxyde de soufre (SO2); les oxydes
d'azote NOx; le monoxyde de carbone
(CO); l'ozone (O 3 ); les composés
organiques volatils (COV) qui indiquent
l'intensité de la pollution
atmosphérique et les gaz à effet de serre,
tel que le dioxyde de carbone (CO2), le
méthane (CH4).
Selon ce rapport, l'industrie chimique en
Tunisie contribue à 52% dans la
pollution de l'air, à 70% dans la
pollution de l'eau et à 60% dans la
pollution du sol.
Les unités industrielles classées comme
fortement polluantes sont à l'origine
d'une dégradation de la qualité de l'eau,
de l'air et du sol. Certaines sont même
responsables directe de la perturbation
du système écologique marin ou des
écosystèmes terrestres de certaines
régions tes que le littoral de Sfax, de
Gabès et de Bizerte.
Pour les émissions des gaz à effet de
serre (CO2, CFC, etc…), la
consommation tunisienne en
6
substances appauvrissant la couche
d'ozone, après une période culminant
en 1997 avec plus de 1135 tonnes (ODP),
commence à décroître à un taux annuel
de 13,5% pour atteindre 850 tonnes
(ODP) en 1999. De telles substances sont
générées notamment par le secteur du
froid, de la climatisation, de fabrication
de mousses, les aérosols et les appareils
d'extinction.
Concernant la pollution hydrique, le
volume des eaux utilisées par le secteur
industriel et collecté par le réseau
d'assainissement public a été estimé en
1999 à 17 millions de m3 environ, soit
10,5% du volume total collecté.
Cependant, ce volume ne représente
q'une partie des eaux utilisées dans les
processus industriels qui sont dans de
nombreux cas rejetées dans la nature (la
mer, les lacs, les oueds, etc…) avec une
charge polluante plus ou moins
importante. Ces rejets sont à l'origine de
pollution des milieux récepteurs et leurs
effets atteignent souvent les nappes
phréatiques. La consommation en eau
industrielle ne cesse d'accroître pour
atteindre plus de 180 millions de m3 en
l'an 2000 (soit 4% des ressources
utilisées) dont 69,2 millions de m3
provenant des nappes profondes (soit
6,4% du volume exploité d'eaux
souterraines). Les projections faites à
l'horizon 2030 montrent une nette
augmentation de la part de l'industrie
dans la demande d'eau à 7,3%.
Un autre type de rejet liquide aussi
important que celui des eaux
résiduaires et qui a posé beaucoup de
problèmes du point de vue collecte,
traitement et élimination, dans ces dix
dernières années, est celui des huiles
usagées en Tunisie.
Rappelons que les huiles à moteur et les
huiles industrielles, selon leur usage,
contiennent des additifs, à savoir des
antioxydants, des substances
c himiques, des dispersants, des
composés à base de polymères pour
l'amélioration de la viscosité, etc.
Du fait de leur utilisation et de leurs
additifs, les huiles usagées sont
chargées en plusieurs impuretés,
principalement du calcium, du
magnésium, du zinc, du phosphore, du
fer et du plomb. La présence de métaux
lourds amène à les considérer parmi les
produits dangereux. De plus, ces huiles
usagées contiennent des composés
aromatiques à base de noyaux
benzénique condensés pouvant, pour
certains, influencer des cancers de la
peau.
Parmi les principaux problèmes, il y a la
collecte et l'élimination des huiles
usagées. Elles sont particulièrement
dispersées sur tout le territoire tunisien.
Actuellement, le volume d'huiles
usagées collecté est de l'ordre de 50% de
la production initiale.
A leur tour, les déchets solides générés
par le secteur industriel tunisien sont de
trois types :
• Les déchets inertes (déblais, déchets
minéraux divers provenant des
industries extractives, …) représentant
1% de la totalité des déchets solides
industriels ;
• Les déchets banals (assimilables aux
déchets ménagers et pouvant être traités
de la même manière) représentant 24%
de la totalité des déchets solides
industriels ;
• Les déchets spéciaux (déchets
contenant des éléments nocifs en
concentration variable) représentant
75% de la totalité des déchets
industriels.
La maîtrise de la pollution par ces
déchets solides rencontre actuellement
de nombreuses difficultés, notamment :
• L'absence de filières organisées pour
certains types de déchets ;
• Les difficultés de l'industrie de
recyclage ;
• L'absence d'un système de
recouvrement des coûts pour la gestion
des déchets.
Enfin et en matière de consommation
d'énergie, les activités industrielles sont
les principales utilisatrices de l'énergie
électrique avec une part atteignant 63%
de la consommation globale. Les
industries du secteur chimie, de
matériaux de construction et du pétrole
sont les principaux consommateurs
d'énergie électrique.
7
SECTEUR DE LA CHIMIE
Aperçu général
Le secteur des industries chimiques au niveau des PME représente 2 à 3 % du P.I.B
tunisien et 13 à 15% de la valeur ajoutée du secteur manufacturier.
Ainsi, ce secteur englobe 743 entreprises industrielles de différentes tailles, détenues
majoritairement par le secteur privé et emploie près de 19 780 personnes.
Principaux paramètres du secteur :
• Nombre d'entreprises: 743 dont 487 < à 10 emplois.
• Production: 960 MDT
• Taux de croissance annuelle: 5,5 %
• Exportation: 142 MDT
• Investissement: 194,3 MDT
• Emploi: 19 780 personnes
(Source API 2001)
Les entreprises appartenant au secteur des industries chimiques qui ont adhéré au
programme de mise à niveau sont au nombre de 132 au 31 Décembre 2002, dont 24
entreprises sont certifiées ISO 9001 et un nombre moins important, certifiées ISO
14001.
11
SECTEUR DE LA CHIMIE : BRANCHE PLASTIQUE
II.1.1 Présentation de la
branche
La branche « plastique » occupe en
Tunisie une position prioritaire dans
l'industrie. Cette importance provient
du fait que cette branche touche presque
tous les autres domaines d'activité
industrielle, artisanale, commerciale,
agricole et touristique.
A l'heure actuelle, l'industrie tunisienne
de fabrication de plastique est
représentée par 420 unités industrielles.
Cette branche est jeune, puisque 20%
des entreprises ont moins de 5 ans d'âge
et plus de 50% ont moins de 12 ans.
L'effectif employé compte dans cette
branche environ 11 000 personnes, soit
2,2% de l'emploi des industries
manufacturières.
L'analyse de la répartition des
entreprises par tranche d'effectifs laisse
apparaître une forte concentration de
PME dans cette branche. Ainsi, 50% des
entreprises ont moins de 20 salariés et
près de 80% des entreprises ont moins
de 50 salariés.
II.1.2 Production et valeur
ajoutée
II.1.2.1. Production
La valeur de la production totale de la
plasturgie a atteint 501 millions de
dinars en 2002. Cette branche a connu
une croissance régulière et continue
d'environ 20% par an au cours des
dernières années.
Ci-après les principaux paramètres de
cette branche:
• Nombre d'entreprises : 420
• Production: 501 MDT
• Exportation: 74 MDT
• Investissement (2002): 35 MDT
• Emploi: 11 000 personnes
(source API 2002)
Polypropylène, de Polyamide, de PVC,
etc. L'étape finale de cette
transformation est la confection du
produit souhaité et son impression.
Les technologies de la transformation
du plastique sont diversifiées, et l'on
distingue principalement:
• Le moulage par injection,
• L'extrusion-soufflage de corps creux,
• L'extrusion gonflage de sacs,
• Le thermoformage,
• Le rotomoulage,
• Le moulage par compression,
• Le calandrage,
• L'enduction et le revêtement,
• Le moulage au contact et par
projection de plastique, renforcé de fibre
de verre.
Les articles fabriqués dans la branche
peuvent être regroupés en 5 gammes de
produits:
• La fabrication d'articles de ménage, de
menuiserie et d'ameublement,
• La fabrication d'articles à usage
agricole: film plastique pour serres,
tubes, tuyaux et accessoires pour
l'irrigation, grillages,
• La fabrication d'articles de bâtiment:
tuyauteries, quincaillerie électrique,
tubes de protection de câbles
électriques, gaines de ventilation,
• La fabrication de divers articles
d'emballage,
• La fabrication d'articles techniques à
forte valeur ajoutée.
La production d'articles d'emballage est
la principale activité de la branche des
industries plastiques.
C'est ainsi que certains matériaux, tels
que le polystyrène (PS), le polyéthylène
(PE), le polychlorure de vinyle (PVC) et
le polyéthylène haute et basse densité
(PEHD et PEBD), sont utilisés pour le
conditionnement de certains liquides et
semi-liquides alimentaires.
II.1.2.2. Valeur ajoutée
En Tunisie, cette branche s'est orientée
totalement vers la transformation des
matières plastiques, notamment par
injection ou extrusion des films à basse
et à haute densité de Polyéthylène, de
Le taux de la valeur ajoutée de la
branche des plastiques de l'année 2002
par rapport à l'année 2001 est estimé à
38%.
15
II.1.2.3. Investissements
En matière d'investissements réalisés, la
branche plastique se classe au deuxième
rang par rapport à l'activité
manufacturière. La valeur des
investissements réalisés dans la branche
des plastiques durant l'année 2002 est
d'environ 35,5 millions de dinars.
II.1.3 Perspectives de
développement de la branche
Certaines entreprises tunisiennes,
soucieuses de la nécessité d'améliorer la
qualité de leurs produits, ont adopté de
nouvelles technologies pour aboutir à
l'allégement des articles finis et à la
possibilité de recyclage aussi bien des
déchets de matières premières que de
produits finis. A titre d'exemples, citons
les bouteilles en PET utilisées pour les
boissons gazeuses, eaux minérales et
autres, et réutilisables (programme
Ecolef).
II.1.4 Problèmes
environnementaux
Les nuisances environnementales que
pourraient générer les différents
procédés de transformation des
matières plastiques sont les suivants :
• Des eaux de refroidissement,
• Des eaux de lavage des déchets de
plastique à recycler,
• Des eaux de nettoyage du parterre,
• Du solvant de nettoyage des rouleaux
d'impression,
• Des huiles usagées,
• Des emballages,
• Des ordures ménagères,
• Des copeaux et des produits de
plastique de qualité médiocre,
• Des émissions atmosphériques
(poussières, COV, fréons des
installations frigorifiques),
• Des nuisances sonores (bruit et
vibration).
16
Hydrique
Activité : Plastique
Nature de la pollution
Mesures de dépollution
Eaux sanitaires
• Branchement dans le réseau de
l’ONAS
• Collecte dans une fosse sceptique,
puis transport vers la STEP de
l’ONAS (en cas d’absence de réseau).
Eaux de refroidissement
Refroidissement – Recyclage des eaux
refroidies.
Eaux de lavage des déchets de Tamisage - Dessablage – Déshuilage plastique
Recyclage.
Effluents chargés en solvant et en Distillation des solvants pour les
encre.
réutiliser.
Huiles usagées
Collecte et livraison aux sociétés
agréées.
Écoulements
accidentels • Le stockage des matières liquides
engendrés par les opérations de devra se faire à l’intérieur des murs
déchargement, de déchargement de rétention, sur un sol étanche.
et du stockage des matières • Les points de chargement et de
déchargement devront être équipés
liquides.
de cuvettes de récupération.
Eaux de ruissellement et celles de Les réseaux
des eaux
usées
la toiture.
industrielles, des eaux sanitaires, des
eaux de ruissellement et celles de la
toiture devront être séparés.
Atmosphérique
Fumées de combustion.
Fuites des fréons contenus dans
les installations frigorifiques.
Dégagement
des
composés
organo-volatils (COV).
Déchet solide
Poussières (en particulier PVC et
broyage des déchets de plastique)
Ordures ménagères.
Déchets de plastiques, papiers,
cartons,
batteries
usagées,
métaux, etc.
Résidus des distillations.
Sonore
Boue de l’unité de traitement des
eaux usées.
Bruits
Vibrations générées
équipements.
par
les
Entretien régulier des brûleurs +
cheminée bien étudiée.
• Vérifier si les fréons utilisés sont
autorisés.
• Inventaire des fréons.
Évaluer les quantités de COV et si
possible effectuer des analyses.
Cyclonage et filtration à travers des
filtres à manches.
Transport
vers
une
décharge
contrôlée.
Stockage par nature (triage) puis
livraison aux recycleurs ou recyclage
sur place.
Transport vers une décharge spéciale
ou destruction dans un incinérateur.
Déshydratation et transport vers une
décharge contrôlée.
Mesures,
protections
auditives
individuelles, choix d’équipements
plus silencieux, isolation sonore.
Installer les équipements sur des
socles anti-vibratoires.
17
SECTEUR DE LA CHIMIE : BRANCHE HUILE & SAVON
II.2.1 Présentation de la
branche
II.2.2 Problèmes
environnementaux
La production nationale dans cette
branche est assurée par environ dix sept
entreprises industrielles implantées
dans les régions de Sfax, du Sahel et de
Tunis.
II.2.2.1 Raffinage d'huile
II.2.1.1 Raffinage d'huiles de graine
Les entreprises de raffinage d'huile sont
au nombre de neuf.
L'évolution de la production de cette
branche est reflétée dans le tableau 1 (Cf
bas de page).
II.2.1.2 Extraction d'huiles de
grignon
Pour l'extraction d'huiles de grignon,
l'évolution de la production de cette
branche est reflétée dans le tableau 2 (Cf
bas de page).
La production d'huile raffinée et d'huile
de grignon ne cesse d'augmenter pour
répondre à l'accroissement de la
demande locale pour ces produits.
L'année 2000 a enregistré une
augmentation assez appréciable de la
production totale.
II.2.1.3 Savonnerie de ménage
La production des savons de ménage
représente 85% de la production totale
des savons. Le taux de croissance annuel
moyen de la production totale des
savons est de l'ordre de 5%.
·
·
·
·
·
·
Nombre d'entreprises: 12
Production: 25 MDT
Taux de croissance: 4%
Exportation: 2,5 MDT
Investissement (2002): 1,5 MDT
Emploi: 800 personnes
Les huiles végétales (soja, colza) et les
huiles de grignon subissent un
traitement nécessaire et suffisant avant
leur mise à la disposition du
consommateur. Le raffinage des huiles
comprend les étapes suivantes :
• Démucilagination ;
• Neutralisation ;
• Décoloration ;
• Désodorisation.
La démucilagination :
C'est un traitement qui consiste à
éliminer certains éléments couramment
appelés mucilages ayant une réaction
nuisible lors du raffinage, de la
conservation ou de l'utilisation de
l'huile. Le procédé consiste à traiter
l'huile par 0,1 à 0,3% d'acide
phosphorique à froid pour dissocier les
phospholipides (mucilages) et les
glycérides.
La neutralisation :
L'huile attaquée par l'acide
phosphorique subit une neutralisation
par une solution de soude. A la sortie du
réacteur, le mélange subit une
séparation centrifuge où l'huile est
séparée des mucilages et des produits
saponifiés. L'huile démucilaginée est
lavée avec de l'eau chaude.
ème
Une 2 centrifugation sépare l'huile des
eaux de lavage. Ces eaux chargées
constituent le rejet liquide principal de
l'unité de raffinage. Leur débit est estimé à
3
environ 1 m /tonne d'huile raffinée. L'huile
obtenue (acidité < 0,3°Bé) subit un
séchage par évaporation sous vide.
Tableau 1 : Évolution du secteur d'extraction d'huiles de graines raffinées.
Année
1997
1998
1999
2000
Huile de graines raffinées
144 300 152 900 151 000 164 500
(Production en tonnes)
Tableau 2 : Évolution du secteur d'extraction d'huiles de grignon.
Année
1997
1998
1999
2000
Huile de grignon
15 000
12 500
14 000
18 000
Huile de grignon raffiné
600
1 000
1 000
4 500
Production totale
15 600
13 500
15 000
22 500
(Production en tonnes)
21
La décoloration :
La décoloration se réalise par
adsorption de l'huile sur une terre
activée, notamment la bentonite. L'huile
est séparée par filtre presse.
Cette phase permet d'éliminer les
pigments colorés, les peroxydes et les
produits secondaires d'oxydation et par
suite d'obtenir un meilleur goût de
l'huile.
Avant d'être évacuée du filtre, la terre
est traitée par la vapeur pour éliminer
les traces d'huile.
A la sortie du filtre, la vapeur émane des
odeurs très désagréables. Une fois mise en
contact avec l'air, la terre décolorante
épuisée prend feu et dégage une fumée
blanche très nocive.
La désodorisation :
C'est la dernière étape du raffinage
réalisée par distillation sous vide poussé
à une température élevée (230 à 250°C)
avec injection de vapeur d'eau
surchauffée. Une quantité d'acide
citrique en solution dans l'eau est
ajoutée à l'huile pendant la phase de
refroidissement dans le désodoriseur
afin de protéger l'huile contre
l'oxydation et d'augmenter son temps
de conservation. Une fois désodorisée,
l'huile est refroidie à travers des
échangeurs de chaleur pour être stockée
à une température de 40 à 50°C.
Aux effluents ci-dessus mentionnés, on
ajoute :
· Les eaux résiduaires contenant des
phospholipides, des acides gras, des
matières organiques, une bonne
quantité d'huiles et de graisses
recyclables.
· Les eaux de lavage du parterre
contenant, outre les matières
précédemment citées, des poussières et
autres déchets solides ayant échappé
aux opérateurs.
· Une analyse des eaux résiduaires
d'une raffinerie d'huiles a donné les
résultats suivants :
Paramètres
pH
MES
DCO
DBO5
Matières grasses
22
Unités
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
· Les rejets liquides de la raffinerie
d'huiles proviennent essentiellement
des opérations de démucilagination et
de neutralisation. Cela explique la
couleur jaunâtre du rejet contenant de
l'huile entraînée lors du lavage et
d'autres impuretés.
· Les huiles surnageant (par flottation)
sont collectées pour être collectées avec
les pâtes de neutralisation (pâte
savonneuse) et cédées au fabricant de
savon.
· Les eaux de refroidissement du
raffinage d'huiles deviennent de plus en
plus chargées, opaques, de couleur
blanche laiteuse et dégagent de
mauvaises odeurs. Généralement, ces
eaux sont vidées à raison d'une fois par
an, ce qui pourrait engendrer un risque
d'entartrage ou de corrosion des
équipements du circuit de
refroidissement.
· Les eaux de régénération des résines
échangeuses d'ions des adoucisseurs
sont chargées en chlorure de sodium.
· Les lieux de stockage des produits
dangereux qui peuvent être une source
de pollution, notamment pour le
combustible, les matières premières
dangereuses (huiles brutes, soude,
acide…), les produits finis (huiles
raffinées…) et l'unité de production ellemême.
· Les écoulements accidentels qui
peuvent survenir lors de
déchargements ou de chargements de
camions renfermant des produits
dangereux (soude, acides,
combustible...).
· Les eaux de ruissellement et celles de
la toiture qui peuvent être une pollution
hydrique par infiltration dans le milieu
naturel.
· Les huiles usagées qui doivent être
collectées et délivrées aux sociétés
agréées par les autorités chargées de
l'environnement.
· Les eaux sanitaires.
· Les emballages et les ordures
ménagères.
Valeurs
11,07
7 260
7 632
1 380
3 807
Sonore
Déchet solide
Atmosphérique
Hydrique
Activité : Raffinage d’huiles
Milieu récepteur :
Milieu récepteur :
ONAS
Naturel
Dessablage
Dessablage
Eaux usées alcalines ou acides Dégraissage
Dégraissage
chargées en matières décantables, Démulsification
Démulsification
MES,
matières
organiques Flottation
Flottation
oxydables, huiles et graisses.
Neutralisation
Régulation pH
Traitement
Coagulation
biologique.
Floculation
Décantation.
–
Dégraissage
–
Eaux
de
refroidissement Refroidissement
devenant de plus en plus Recyclage des eaux refroidies et
dégraissées.
chargées en huiles et graisses.
Écoulements
accidentels • Le stockage des matières liquides devra
engendrés par les opérations de se faire à l’intérieur des murs de
chargement, de déchargement et rétention, sur un sol étanche.
du
stockage
des
matières • Les points de chargement et de
déchargement devront être équipés de
liquides.
cuvettes de récupération.
Eaux sanitaires
• Branchement dans le réseau de l’ONAS.
• Collecte dans une fosse sceptique, puis
transport vers la STEP de l’ONAS (en cas
d’absence de réseau).
Eaux de ruissellement et celles de Les réseaux des eaux usées industrielles,
la toiture.
des eaux sanitaires, des eaux de
ruissellement et celles de la toiture
devront être séparés.
Huiles usagées.
Collecte et livraison aux sociétés agréées.
Les fumées de combustion.
L’odeur dégagée par la vapeur Lavage à contre courant de la vapeur
utilisée pour le lavage de dans une colonne d’eau.
l’adsorbant.
L’odeur dégagée par l’adsorbant Stabilisation de l’adsorbant épuisé avec
épuisé.
de la chaux et son transport au jour le jour
vers une décharge contrôlée
L’odeur dégagée par les eaux de Dégraissage des eaux de refroidissement.
refroidissement
chargées
en
graisses.
Les
ordures
ménagères
+ Transport vers une décharge contrôlée.
l’adsorbant épuisé.
Les déchets d’emballage.
Livraison aux recycleurs.
Les déchets de graisses et de la
pâte savonneuse.
La boue de l’unité de traitement
des eaux usées.
Bruits
équipements.
par
les
Livraison aux usines de savon.
Mesures,
protections
auditives
individuelles, choix d’équipements plus
silencieux, isolation sonore.
Installer les équipements sur des socles
anti-vibratoires.
23
II.2.2.2 Extraction d'huile de grignon
L'extraction de l'huile à partir du
grignon d'olive s'effectue par passage de
la substance grasse de la masse solide
des graines (contenant 6,5 à 6,8%
d'huile) sur un solvant, à savoir de
l'hexane ou du sulfure de carbone.
dangereux peuvent être une source de
pollution, notamment pour les matières
premières dangereuses (solvants,
grignons chargé en margine qui peut
s'infiltrer dans le sol et constituer une
pollution organique…), les produits
finis (huiles de grignon…) et l'unité de
production elle-même,
L'extraction se fait en trois étapes :
• Séchage du grignon frais
• Extraction par immersion
• Distillation du mélange.
· Le déchargement, le chargement et le
stockage du grignon frais et épuisé
peuvent être à l'origine de dégagement
de poussières,
Séchage du grignon frais:
Le grignon frais est séché à une
humidité de 7 à 9% dans des tambours
rotatifs (séchoirs) avec de l'air chaud
produit par des chaudières utilisant, en
général, comme combustible le grignon
épuisé provenant de l'atelier
d'extraction d'huile de grignon.
• Les emballages et les ordures
ménagères.
l'environnement.
Les gaz de combustion sont polluants à
l'environnement. C'est une fumée noire
chargée en particules de grignon entraînées
par l'extracteur.
Toutefois, l'épuration de ces gaz de
combustion se fait par cyclonage suivi d'une
filtration et d'un lavage à eau dans un tour
d'absorption qui génère aussi des eaux usées
nécessitant un traitement avant tout rejet.
Extraction par immersion:
La masse de grignon est complètement
immergée dans le solvant qui s'enrichit,
avec le temps, par de la matière grasse.
Distillation du mélange:
Le mélange obtenu par extraction est
distillé par injection indirecte de la
vapeur. Le solvant volatil sera récupéré
par condensation pour être recyclé et
l'huile de grignon est soutirée puis
stockée.
ajoute :
· Les fuites de l'hexane, dans le local de
stockage et celui d'extraction qui
peuvent facilement former un milieu
explosif,
· Les fûts de matières dangereuses,
la toiture peuvent être une pollution
naturel,
24
Déchet solide
Atmosphérique
Hydrique
Activité : Extraction d’huile de grignon
Eaux de lavage des gaz de Décantation – filtration – recyclage
combustion, chargées en matières dans le circuit de lavage des gaz de
combustion.
décantables et en MES.
Écoulements
chargement, de déchargement et de rétention, sur un sol étanche.
du
stockage
des
matières • Les points de chargement et de
liquides.
Écoulements de la margine Le stockage du grignon devra se faire
contenue dans le grignon frais à l’intérieur des murs de rétention,
sur un sol étanche et légèrement
stocké.
incliné pour faciliter le drainage de la
margine vers un bassin de stockage.
Cette margine sera évacuée vers une
décharge aménagée et autorisée par
les autorités locales.
Eaux sanitaires.
l’ONAS.
Eaux de ruissellement et celles de Les réseaux
des eaux
usées
la toiture.
Huiles usagées.
agréées.
Les fumées de combustion de Cyclonage – Filtration – Lavage à
couleur noirâtre et l’air de contre courant dans une colonne
séchage du grignon sont chargés d’eau.
en particules.
Les poussières dégagées lors des Extraction – Filtration.
opérations de chargement, de
déchargement et de stockage du
grignon.
Les fuites de l’hexane.
Équiper les locaux de stockage et
d’extraction de l’hexane par un
détecteur explosimètre.
Les ordures ménagères + la boue Transport
vers
une
décharge
de traitement.
contrôlée.
Le grignon épuisé.
Sonore
Bruits.
équipements.
par
les
Réutilisation dans la combustion ou
dans l’élevage.
Mesures,
protections
auditives
25
II.2.2.3 Savonnerie
La fabrication du savon de ménage
comporte une phase chimique
(saponification, relargage et liquidation)
qui entraîne la formation de rejets
liquides pollués et une phase physique
de mise en forme et de conditionnement
des produits finis.
Saponification :
La saponification est une réaction
d'hydrolyse et de neutralisation des
acides gras par de la soude. Il s'agit de
mélanger dans des chaudrons des huiles
et des pâtes savonneuses, extraites du
raffinage de l'huile de graine ou de la
récupération de l'huile de grignon, avec
une solution de soude caustique
concentrée et une quantité de sel. Une
cuisson à la vapeur de 1 à 2 jours est
nécessaire avec un excès de lessive de
soude. On obtient ainsi une pâte de
savon (appelée colle de savon) qui ne
peut être exploitée qu'une fois
débarrassée de la glycérine formée et des
matières premières n'ayant pas réagi.
Relargage et liquidation:
Pour séparer la colle de savon, on
applique la méthode de relargage qui
consiste à ajouter de l'eau salée (solution
de NaCl à 22°B) afin de détruire
l'enveloppe de solvatation de la colle de
savon pour libérer le produit sous forme
de « germe de savon » : semi-liquide
surnageant la sous-lessive. Suivant la
quantité d'impuretés présentes et la
qualité du savon à fabriquer, on refait
deux à trois relargages avant recours
aux opérations (3 ou plus) de son lavage
à l'eau douce (liquidation). La pâte de
savon obtenue est enfin atomisée sous
vide (dans un séchoir) pour être
concentrée et séchée à un taux
d'humidité déterminé (20%). A travers
une boudineuse, on produit les savons
sous forme de cubage. Les eaux
soutirées contiennent de la glycérine, de
la soude et du sel. La quantité des eaux
usées industrielles varie entre 6 et 10
m3/tonne de savon. Une analyse d'un
échantillon de ces eaux résiduaires a
donné les résultats suivants :
Paramètres
PH
MES
DCO
DBO5
Huiles et graisses
26
Unité
mg/l
mg/l
mg/l
mg/l
Valeur
12,69
48 598
10 176
1 720
8 600
Paramètres
Chlorures (Cl-)
Sodium
Unité
Mg/l
Mg/l
Valeur
60 350
120 520
ajoute :
· Les eaux de purge de chaudière et de
régénération des adoucisseurs.
la toiture qui peuvent être une pollution
naturel.
dangereux qui peuvent être une source
de pollution, notamment pour le
combustible, les matières premières
dangereuses, les produits finis et l'unité
de production elle-même.
· Les écoulements accidentels qui
peuvent surgir lors des opérations de
déchargement ou de chargement de
camions renfermant des produits
dangereux.
l'environnement.
ménagères.
Traitement de la glycérine
Dans toutes les méthodes précitées de
décomposition des graisses, on obtient
comme sous-produit une eau glycérinée
contenant 6 à 14% de glycérine, et qu'on
transforme, dans l'usine même, en
glycérine brute à plus de 90%. Ceci
s'effectue par évaporation sous vide,
suite à quoi les eaux glycérinées sont
débarrassées des impuretés gênantes.
Cette opération se faisait autrefois par
traitement avec du lait de chaux et de
l'oxalate d'ammonium. Comme résidu,
on obtenait des boues ou des déchets
ressemblant au brai, ainsi que des bouillies
nauséabondes qu'on précipitait par
condensation barométrique. L'odeur
désagréable se transmettait aux effluents des
condenseurs et pouvait facilement créer une
nuisance pour les avoisinants. L'épuration
des eaux glycérinées se fait aujourd'hui à
l'aide d'échangeurs d'ions qui éliminent
de l'eau glycérinée les impuretés par
réaction d'échange d'ions et les
abandonnent aux eaux usées lors de la
régénération. Les effluents (régénérats) des
échangeurs sont parfois fortement acides,
parfois fortement alcalins et se caractérisent
par une concentration très élevée en
impuretés organiques.
Hydrique
Activité : Savonnerie
Eaux usées alcalines chargées
en glycérine, MES et en
chlorures.
Neutralisation - Microfiltration –
Extraction de la glycérine – Recyclage
des eaux traitées dans l’opération de
relargage.
Eaux de régénération
adoucisseurs.
Huiles usagées.
Recyclage dans les opérations de
relargage.
agréées.
• Le stockage des matières liquides
devra se faire à l’intérieur des murs de
rétention, sur un sol étanche.
• Les points de chargement et de
déchargement devront être équipés de
cuvettes de récupération.
l’ONAS.
puis transport vers la STEP de l’ONAS
(en cas d’absence de réseau).
Les
réseaux
des
eaux
usées
• Vérifier si les fréons utilisés sont
autorisés.
• Inventaire des fréons.
Lavage à contre courant de la vapeur
dans une colonne d’eau.
des
Écoulements
accidentels
engendrés par les opérations de
chargement, de déchargement
et du stockage des matières
liquides.
Eaux sanitaires.
Eaux de ruissellement et celles
de la toiture.
Sonore
Déchet solide
Atmosphérique
Fumées de combustion.
Fuites des fréons contenus dans
les installations frigorifiques.
Odeur
dégagée
par
les
opérations d’extraction de la
glycérine.
Ordures ménagères.
Transport vers une décharge contrôlée.
Déchets de la microfiltration +
le charbon épuisé.
Transport vers une décharge contrôlée.
Déchets d’emballage.
Bruits.
Mesures,
protections
auditives
individuelles, choix d’équipements plus
silencieux, isolation sonore.
Installer les équipements sur des socles
anti-vibratoires.
Vibrations générées par
équipements.
les
27
SECTEUR DE LA CHIMIE : BRANCHE PESTICIDES ET INSECTICIDES
II.3.1 Présentation du
secteur
En Tunisie, l'utilisation annuelle de
pesticides est d'environ 8.000 tonnes.
Sur le marché, on trouve plus de 430
substances commercialisées,
correspondant à 260 matières actives.
Les insecticides occupent la première
place (50%), suivis par les fongicides
puis les herbicides.
II.3.1.1 Production
La production tunisienne dans cette
branche est assurée par six entreprises.
Les trois unités les plus importantes
produisent environ 5.000 tonnes/an de
soufre sublimé, trituré et micronisé.
Elles assurent d'une manière
satisfaisante les besoins du marché
tunisien en souffre agricole, soit 60% de
la consommation tunisienne en
fongicides, herbicides et raticides.
Outre ces trois grandes entreprises, la
production nationale est assurée par
trois unités dont la production porte sur:
· Les insecticides, acaricides et
nématocides
· Les herbicides
· Les fongicides
· Les raticides
· Les hélicides
La production tunisienne des
insecticides et pesticides a évolué très
timidement au cours de la période 1995 1999, cette situation est reflétée dans le
tableau 1.
Le tableau 2 présente l'évolution des
importations et des exportations des
insecticides et pesticides (Cf bas de
page).
II.3.1.2 Problèmes
environnementaux
La diversité des matières premières,
sous-produits et produits finis, font que
les différents ateliers déversent des
types d'eaux très différents les uns des
autres. De plus, dans une même usine,
on ne se limite pas à la confection d'un
seul produit, mais on fabrique de
multiples produits sous forme liquide,
solide ou en aérosol.
Les matières premières sont très variées,
on trouve :
• Dérivés pétroliers (ex. White spirit)
• Solvants
• Poisons
• Parfum.
Les étapes de la production sont
généralement du type malaxage,
remplissage et sertissage.
Un lavage à eau ou à solvant est
nécessaire pour le malaxeur,
notamment lors d'un changement de
produit ou de son arrêt. Un nettoyage
du parterre est assuré afin d'éliminer les
matières qui ont échappé aux
opérateurs.
· Ces types de lavage génèrent des
rejets d'eaux usées chargées en matières
décantables, en MES, en solvant, en
matières organiques, etc.
· L'activité peut être à l'origine de rejets
de produits dangereux et périmés.
dangereux peuvent être une source de
pollution, notamment pour les matières
premières dangereuses, les produits
finis et l'unité de production elle-même.
· Les écoulements accidentels peuvent
Tableau.1. Évolution de la production des insecticides et pesticides (1995 – 1999)
Années
1995
1996
1997
1998
1999
Production
6
7
8
9
10
(Unité: M.D)
Tableau.2. Évolution des échanges commerciaux des insecticides et pesticides
Années
1995
1996
1997
1998
1999
Importations
15
23
19
26
24
Exportations
1
1
0,1
0,2
1
Taux de couverture
7%
4%
1%
1%
4%
(Unité: M.D)
31
SECTEUR DE LA CHIMIE : BRANCHE PESTICIDES ET INSECTICIDES
apparaître lors du déchargement ou du
chargement de camions renfermant des
produits dangereux.
l'environnement.
· Les fûts de matières dangereuses,
la toiture peuvent être une pollution
naturel.
ménagères.
• Absence des Fiches de données de
sécurité ( FDS) des matières premières et
produits finis.
Sonore
Déchet solide
Atmosphérique
Hydrique
32
Activité : Pesticides & insecticides
–
Décantation
–
Eaux usées alcalines ou acides Tamisage
–
Traitement
chargées
en
matières Neutralisation
décantables, MES et en matières biologique.
organiques.
Effluents chargés en solvant.
Filtration – Distillation – Recyclage du
solvant.
Écoulements
chargement, de déchargement de rétention, sur un sol étanche.
et du stockage des matières • Les points de chargement et de
liquides.
Eaux sanitaires.
l’ONAS.
Eaux de ruissellement et celles Les réseaux
des eaux
usées
de la toiture.
Huiles usagées.
agréées.
L’odeur dégagée par les Extraction - Lavage à contre courant
produits volatils.
des gaz dans une colonne d’eau.
Les poussières dégagées lors
des opérations de manipulation
des produits sous forme de
poudre.
Les fumées de combustion.
Extraction – Filtration.
Les ordures ménagères.
Transport
vers
une
contrôlée.
Les produits périmés.
Transport vers une décharge spéciale.
La boue de l’unité de traitement
des eaux usées.
Bruits.
décharge spéciale.
Mesures,
protections
auditives
Vibrations générées par
équipements.
les
décharge
SECTEUR CUIR ET CHAUSSURE
III. Secteur cuir et
chaussure
Aperçu général
Le secteur du cuir et de la chaussure s'est
toujours distingué par :
• Sa valeur ajoutée importante
engendrée par la transformation d'une
matière première locale.
• Sa capacité en tant que générateur
d'emploi.
• Sa proximité géographique d'un
marché européen grand consommateur
d'articles de mode.
Ces trois facteurs principaux font que ce
secteur contribue effectivement au
développement de l'économie
tunisienne et par là-même à la
promotion des exportations.
III.1 Présentation du secteur
Le secteur du cuir et de la chaussure
emploie un artisanat très significatif et
une importante branche industrielle qui
est constituée de près de 447 unités
opérationnelles dont 203 totalement
exportatrices.
Cette industrie est composée de :
• 23 tanneries mégisseries.
• 270 unités de chaussures et de tiges
dont 149 totalement exportatrices.
• 83 unités de maroquinerie dont 44
totalement exportatrices.
• 12 unités de vêtements cuir dont 9
• 50 unités de composants dont 36
La répartition graphique de ces unités
est comme suit:
• 30 % sont installées dans le Grand
Tunis.
• 25 % sont à Sfax.
• 20 % sont au Cap Bon.
• 15 % sont à Bizerte.
(Source API année 2005)
III.2 Principaux paramètres du
secteur
III.2.1 Production
Cette production industrielle (Cf.
tableau 1) est très concurrencée par une
production artisanale qui est surtout
accentuée dans la chaussure et la
maroquinerie.
III.2.2 Emploi
Le secteur du cuir et de la chaussure
emploie environ 40 463 personnes sans
compter le commerce de détail et de
gros des matières premières et produits
finis.
L'emploi est reparti par activité comme
suit (Cf. tableau 2).
Tableau 1
Tableau 2
35
SECTEUR CUIR ET CHAUSSURE : BRANCHE TANNERIE ET MEGISSERIE
III.2.3 Investissements
III.2.5 Balance commerciale
Cf. tableau 1
III.2.5.1 Importations du secteur
III.2.4 Valeur ajoutée
Cf. tableau 2
La valeur ajoutée du secteur est en nette
progression vue l'intégration de plus en
plus importante de l'industrie de
composants de chaussures et de
maroquinerie.
Actuellement , elle est de l'ordre de 60 %.
III.2.5.2 Exportations
Cf. tableau 3
Cf. tableau 4
Tableau 1
Tableau 2
Tableau 3
Tableau 4
36
III.1 Branche tannerie et
mégisserie
III.1.1 Présentation de la
branche
Cf. tableau 3
III.1.2.4.1 Importations du secteur
III.1.2.4.1 Exportations
La branche tannerie et mégisserie
occupe une position importante en
Tunisie. Elle est constituée de près de 23
unités opérationnelles.
III.1.2 Principaux paramètres
de la branche
III.1.2.1 Production
La valeur de la production totale de la
branche tannerie et mégisserie a atteint
près de 80 millions de dinars en 2005
(Source API année 2005).
III.1.2.2 Emploi
La branche Tannerie et mégisserie
emploie environ 1700 personnes.
L'emploi est reparti par activité comme
indiqué dans le tableau 1.
III.1.2.3 Investissements
Cf. tableau 4
III.1.2.5 Perspectives
développement de la branche
et
Les objectifs des entreprises actives dans
la branche tannerie et mégisserie en
terme d'environnement sont :
• L'identification et le respect des
obligations réglementaires découlant en
terme de prélèvement d'eau, pollution
de l'air, pollution des sols et sous-sols,
pollution des déchets solides et liquides,
matières premières et énergie, bruits et
vibrations, risques technologiques,
risques de sécurité, risques naturels,
risques produits et emballages,
pollution visuelle…
• Amélioration de la gestion des
déchets en réduisant les quantités et en
optimisant leur valorisation.
• Réduire les rejets atmosphériques
des unités de production.
Cf. tableau 2
Tableau 1
Tableau 2
Tableau 3
Tableau 4
39
• Identifier et maîtriser les risques
technologiques et les pollutions
accidentelles que cette activité pourrait
engendrer afin d'en diminuer
constamment les impacts sur
l'environnement.
• Organiser la prévention et intégrer la
protection de la santé et la sécurité au
travail.
Les activités de la prévention de la
pollution comprennent :
• la modification d'équipements ou de
technologie et leur modernisation.
• Le changement de processus ou de
procédures.
• La réinvention et/ou la conception
de nouveau des produits.
• La substitution
des matières
premières.
III.1.3 Problèmes
environnementaux
La transformation des peaux animales
en cuir s'effectue au cours d'une
succession d'étapes nombreuses et
complexes, mettant en œuvre à la fois
des produits chimiques, des matériels et
des équipements plus au moins
sophistiqués.
Les techniques de ladite transformation
consistent, après nettoyage des peaux
brutes, à traiter par des procédés
chimiques les fibres microscopiques du
collagène du derme pour obtenir un
produit stable et durable. A la fin, les
peaux subissent un traitement de
finition variable selon le type de peaux
et l'usage auquel elles sont destinées.
40
La majeure partie du processus de cette
transformation se fait en phase aqueuse
occasionnant des rejets hydriques
chargés principalement par des
protéines, des graisses et des produits
chimiques. Des résidus variés d'origine
organique et minérale sont également
obtenus, sous formes solides ou
pâteuses, soit en suspension ou en
solution. Ce processus engendre donc
une pollution très importante qu'il est
impératif de traiter par des techniques
adaptées, en même temps, à la qualité et
à la quantité des effluents.
Lorsque l'on considère le procédé de
fabrication du cuir en terme de flux
polluant, on distingue trois phases
principales :
• La rivière : prépare la peau brute au
tannage en la transformant en "peau en
tripe"
• Le tannage : transforme la "peau en
tripe" en cuir
• Le corroyage-finissage : cuir fini
pour la fabrication de chaussures, de
sacs et de vestes.
I I I . 1 . 3 . 1 P r i n c i pa u x p r o d u i ts
chimiques utilisés comme matières
premières
Le tableau en page 41 présente les
quantités de produits chimiques utilisés
à chaque phase principale, par tonne de
peau salée humide.
Pour une bonne corrélation en fonction
des peaux traitées, il convient de
prendre comme référence de poids, à
l'état humide, les valeurs indiquées
dans le tableau ci-dessous.
41
III.1.3.2 Procédés de transformation
des peaux animales en cuir
III.1.3.2.A Rivière
Le traitement préliminaire des peaux
dans la phase rivière comprend les
opérations suivantes :
III.1.3.2.A.1
reverdissage
Pré-trempe
ou
Cette opération sert à hydrater les peaux
(dans l'eau) et à éliminer le sel de
conservation ainsi que toutes les
souillures (crottes, terre, sang, etc…).
La durée moyenne d'une pré-trempe est
de :
• 4 heures pour les peaux fraîches
• 8 heures pour les peaux sèches.
Cela dépend si l'opération se fait dans
une cuve ou foulon.
III.1.3.2.A.2 Trempe et lavage
Cette étape permet de ramener la peau à
un état semblable à celui de la peau
fraîche, c'est-à-dire la laver et la
réhydrater au maximum, afin qu'elle
retrouve toute la souplesse et la
flaccidité qu'elle a perdues au cours de
sa conservation.
De ce fait, les peaux sont traitées dans
des cuves ou des appareils d'agitation
(coudreuses, foulons) en présence de
produits mouillants ou antiseptiques.
La quantité d'eau rajoutée est
proportionnelle au poids des peaux.
Selon l'état de leur fraîcheur, les peaux
séjournent d'une à quatre journées.
Le pelannage est une action chimique
sur le derme provoquant une légère
dégradation des fibres. Cette opération
permet, tout en augmentant la souplesse
du cuir, de conférer aux fibres une
meilleure réactivité avec les substances
tannantes. La durée de cette étape peut
varier de 18 heures (en foulon) à sept (7)
jours (en cuves). Cette opération est
responsable de la majeure partie de la
pollution organique de la tannerie.
L'action chimique est réalisée grâce à
des solutions alcalines appelées pelains,
en l'occurrence la solution à 2°B de
sulfure et de chaux.
III.1.3.2.A.5 Ebourrage
C'est une opération manuelle ou
mécanique permettant d'éliminer
l'épiderme et les poils relâchés ou
dégradés par le pelain.
Cette opération n'est effectuée que
lorsque les peaux ont été traitées par des
pelains peu actifs. Pour les peaux
traitées par des pelains très alcalins
(Solution chaux / sulfure de sodium),
les poils se détachent par simple rinçage
sous agitation (coudreuse ou foulon).
III.1.3.2.A.6 Echarnage
C'est le passage de la peau coté chair sur
une machine à rouleau pour écharner et
éliminer les tissus sous-cutanés. Dans
certains cas, cette opération est réalisée
juste après la trempe.
III.1.3.2.A.7 Façonnage ou décrassage
III.1.3.2.A.3 Enchaulage
Cette opération consiste à enduire les
peaux d'une solution à base de chaux et
de sulfure afin de faciliter, lors des
prochaines opérations, l'élimination du
poil, de la laine et de l'épiderme de la
peau. Les peaux sont par la suite mises
au repos pendant 2 à 4 heures.
C'est une opération spéciale pour les
petites peaux (veaux, chèvres,
chevreaux, agneaux). Elle consiste à
éliminer, par frottement, les résidus
épidermiques enfermés dans les
follicules pileux afin d'obtenir une fleur
très propre et lisse.
III.1.3.2.A.8 Déchaulage
III.1.3.2.A.4 Epilage - Pelannage
Les deux opérations se font
généralement simultanément.
L'épilage a pour but d'éliminer ou de
faciliter l'élimination des poils, de la
laine et de l'épiderme.
42
Cette opération a pour but d'éliminer les
substances alcalines (chaux qui est
parfois combinée à des acides gras)
retenues par la peau et par suite de faire
disparaître son gonflement alcalin.
Cette opération est réalisée dans un bain
contenant soit des acides faibles
(sulfuriques, hypochlorique, lactique,
formique, borique et mixtures), soit des
sels acides, soit des sels d'ammonium,
soit du métabisulfite de sodium, soit du
peroxyde d'hydrogène.
III.1.3.2.A.9 Confitage
Dans le même bain précédent, on ajoute
au mélange des enzymes (farine de bois
ou autre support de culture, chlorure
d'ammonium, enzymes pancréatiques)
chargées d'hydrolyser certaines fibres
élastiques de la peau afin de lui donner
sa souplesse et d'éliminer les résidus
kératinisés et tous les éléments non
transformés en cuir.
Le produit obtenu est "la peau en tripe",
blanc, visqueux et très putrescible,
nécessitant un passage rapide aux
opérations de tannage.
III.1.3.2.B Tannage
Le tannage consiste à stabiliser la peau
au moyen de réactifs minéraux ou
organiques qui bloquent les sites
hydrophiles du collagène, permettant
d'obtenir un cuir imputrescible et
résistant à la dégradation par des
mécanismes physiques ou biologiques.
Les produits tanins sont nombreux et
peuvent être classés comme suit :
• Tanins minéraux :
- Sels de chrome
- Soufre
- Sels de zirconium
- Sels de fer
- Sels d'aluminium.
• Produits organiques
- Huiles d'animaux marins (huile de
foie de morue)
- Formol
- Quinone
- Glutaraldéhyde
• Tanins végétaux :
- Fruits
- Bois
- Racines
- Feuilles
- Ecorces
• Tanins synthétiques :
- Produits de sulfonation du phénol,
crésol et naphtaline ou résines
dérivés du polyuréthane ou de
l'acide acrylique.
III.1.3.2.B.1 Picklage
C'est une opération de préparation au
tannage, par laquelle on fait absorber à
la peau une quantité d'acide minéral ou
organique (sulfurique, chlorhydrique,
acétique ou formique en mixtures),
nécessaire à l'ajustement du pH et à la
stérilisation de la peau.
Afin d'éviter le processus de gonflement
de la peau, on effectue le picklage dans
un bain de sel neutre, généralement le
chlorure de sodium ou sulfate de
sodium (salinité de 6 à 7°B).
C'est une préparation de la peau à
recevoir le chrome. Le chrome agit sur la
peau dans un milieu acide.
III.1.3.2.B.2 Dégraissage
C'est une opération utilisée pour la peau
de mouton, permettant d'éliminer les
matières grasses excédentaires. Elle est
réalisée en présence de solvant (white
spirit, kérosène, monochlorobenzène,
perchloroéthylène) ou de tensioactifs
(biodégradables de préférence).
III.1.3.2.B.3 Tannage
L'opération de tannage est effectuée en
ajoutant au bain de picklage des
produits tannins (en solutions) capables
de se fixer sur la peau.
Actuellement, le tannage le plus utilisé
pour tout genre de cuir est celui au
chrome (Sels de chrome Cr III et Cr VI). Il
est réalisé sous agitation en foulon
(durée de 4 à 24 heures) et suivi par un
rinçage en présence de solution d'acide
formique et de sulfates ou carbonates de
soude.
Ce tannage au chrome permet d'obtenir
un cuir très résistant aux efforts
mécaniques et à la température (120°C),
tandis que le tannage végétal est moins
souple et ne résiste pas à une
température supérieure à 80°C.
• Le cuir obtenu après tannage au
chrome est appelé "Wet Blue".
• Le cuir obtenu après tannage végétal
est appelé "Cuir au Croûte".
43
III.1.3.2.B.4 Retannage
L'opération de retannage est
généralement effectuée dans le but
d'insolubiliser le tanin non fixé et de
donner au cuir une teinte claire.
Les peaux sont généralement retannées
synthétiquement en association avec un
tannage au chrome ou végétal.
Les techniques actuelles de tannage et
de retannage ne permettent de fixer sur
la peau qu'une partie seulement des
tanins utilisés, ce qui entraîne des
effluents chargés en l'excès de tanins
chimiques.
De même, le rinçage des peaux tannées
génère des effluents chargés en tanins
chimiques non fixés.
Les effluents chargés en tanins
chimiques sont généralement toxiques.
Les cuirs tannés sont commerciables,
mais ne possèdent pas les propriétés
suffisantes pour la confection d'objets
ou d'articles utilisables. On leur fait
subir des opérations variables
(corroyage - finissage) selon leurs
destinations (semelles, dessus de
chaussures, habillement, ameublement,
cuir industriel).
III.1.3.2.C Le corroyage - finissage
Les opérations de la phase corroyagefinissage sont généralement classées
comme suit :
• Opérations mécaniques sur cuir
humide
• Opérations chimiques sur cuir
humide
• Opérations de séchage
• Opérations mécaniques sur cuir sec
• Opérations de finissage.
III.1.3.2.C.1 Opérations mécaniques sur
cuir humide
• Essorage : élimination de l'eau par
une presse ou un cylindre feutre.
• Refendage : égalisation de
l'épaisseur du cuir. On obtient une
feuille "côté fleur" et une feuille "côté
chair = croûte". La croûte est
généralement réutilisée (ex : fabrication
de croûte velour).
44
• Dérayage : égalisation de l'épaisseur
du cuir qui est voisine de celle du cuir
fini. Les copeaux de croûtes, appelés
"dérayures", sont rejetés sous forme de
déchets solides.
III.1.3.2.C.2 Opérations chimiques sur
cuir humide
• Teinture : coloration du cuir par
fixation de colorants sur les fibres. On
utilise des colorants acides pour les cuirs
tannés au chrome et des colorants
basiques pour ceux tannés au végétal.
• Nourriture : absorption, par le cuir,
d'une quantité variable de matières
grasses nécessaires à sa souplesse et à
son imperméabilité.
II.1.3.2.C.3 Opérations de séchage
• Mise au vent : étirage du cuir pour lui
donner une surface plane.
• Séchage : dans des séchoirs ou sur
des plaques, chauffés et ventilés.
III.1.3.2.C.4 Opérations mécaniques sur
cuir sec
• Battage et cylindrage : pour les cuirs
à semelles.
• Palissonage : remouillage du cuir (à
raison de 25 à 28% d'eau) suivi d'un fort
étirage dans toutes les directions.
• Séchage : sur cadre ou sous vide.
• Meulage - ponçage : sur fleur ou sur
chair.
• Lissage - repassage - satinage :
opérations de lissage et de brillance.
• Liégage : roulement du cuir sur un
pli pour faire remonter le grain sur la
fleur.
• Impression : à l'aide d'une plaque
gravée.
III.1.3.2.C.5 Opérations de finissage
Application de produits chimiques
(liants contenant des pigments colorés)
en surface pour protéger et embellir le
cuir. On distingue les opérations de
finissage à l'eau, à base de polymères
synthétiques filmogènes, à vernis et
cellulosiques.
Le finissage est achevé par un séchage.
III.1.3.3 Pollution engendrée par la
fabrication du cuir
III.1.3.3.A Sources de pollution
La transformation des peaux animales
en cuir génère une importante
pollution, que ce soit hydrique ou
atmosphérique ou par les déchets
solides.
En effet, les deux principales phases de
rivière et de tannage se font en grande
partie en phase aqueuse avec vidange
des foulons suivie de nombreux
rinçages provoquant un rejet important
d'eaux usées chargées principalement
de protéines solubles éliminées des
peaux et des excès de produits
chimiques utilisés.
Les déchets solides constitués par les
poils, carnasses, rognures, réfentes, etc...
représentent une source de pollution
des eaux usées et peuvent être à l'origine
d'odeurs nauséabondes.
Les émanations gazeuses sont causées
essentiellement par les solvants et
l'hydrogène sulfuré.
Opérations de transformation des peaux
45
Phases de transformation des peaux ovines
46
Phases de transformation des peaux bovines
III.1.3.3.B Flux de pollution
III.1.3.3.B.1 Pollution hydrique
Le flux de la pollution hydrique générée
par les tanneries est variable suivant la
nature des équipements et le mode de
tannage.
Cette pollution hydrique est
caractérisée par :
• un volume important d'eaux
résiduaires,
• une grande quantité de matières
oxydables,
• une majorité de matières organiques,
• un taux élevé de matières solubles et
en solutions.
En effet, la majeure partie des eaux
usées, dans une tannerie, provient des
étapes de rinçages succédant aux
opérations de transformation des peaux
en cuir.
On distingue deux types de rinçage, à
savoir :
• Rinçage en continu (efficace pour
une durée de 20 à 30 mn),
• Lavage en discontinu, de volume
limité après vidange du bain de
traitement.
Les tableaux suivants peuvent donner
une idée de la consommation moyenne
en eau pour ces deux types de rinçage,
ainsi que sur la répartition de quelques
paramètres polluants selon les étapes
du process.
47
% de quelques paramètres polluants
Consommation en eau d'un procédé avec rinçage en continu
(m3/tonne de peaux brutes)
Consommation en eau d'un procédé avec lavage en discontinu
(m3/tonne de peaux brutes)
48
Par ailleurs, les différentes sections de la
fabrication du cuir engendrent des flux
de pollution plus ou moins importants,
en fonction des procédés de fabrication
et des types de peaux traitées, que l'on
peut regrouper (à titre indicatif) dans les
tableaux suivants :
Fabrication classique de cuir de bovin pour dessus de chaussure
(Valeurs par tonne de peaux brutes)
Fabrication classique de cuir de bovin pour dessus de chaussure
avec des technologies propres
(Recyclage des pelains, épuisement du chrome, déchaulage au CO2)
49
Fabrication du cuir végétal pour semelles
avec un procédé en foulon à sec
Fabrication classique de mouton nappa pour vêtement
avec dégraissage par émulgateur
(Valeurs en grammes par peau brute (g/p))
50
Fabrication de mouton lainé pour fourrure avec dégraissage en machine
(Valeurs en grammes par peau brute (g/p))
III.1.3.3.B.2 Déchets solides
Les déchets solides industriels générés
par les tanneries se présentent sous les
deux types suivants:
• Déchets non tannés: poils, rognures,
carnasses et, pour les ovins, graisse
solide et laine.
• Déchets tannés: croûtes, dérayures,
poussières de ponçage et
échantillonnage.
En raisonnant en matières sèches, seuls
40 à 50% de la peau brute sont
transformés en cuir, le reste étant
éliminé sous forme de déchets solides
(40%) et en solution dans les effluents
(9% de la matière sèche de départ).
Les deux tableaux suivants permettent
d'avoir, à titre indicatif, une idée sur les
quantités de déchets produits par les
tanneries et les mégisseries:
51
La gestion des déchets solides produits
par une tannerie, ainsi que la boue
générée par le traitement de ses rejets
hydriques, devra être conforme à la
législation en vigueur, notamment pour
leur valorisation ou pour leur rejet en
III.1.3.3.B.3 Emissions gazeuses
Les principales émissions gazeuses
générées par les tanneries sont:
• Odeurs: proviennent des opérations
de travail de rivière, des opérations
d'entretien de l'usine et de la
décomposition des déchets. La
réduction de ces odeurs pourra être
assurée par une maintenance correcte,
sans recours à la technologie.
• Vapeurs de solvants des opérations
de finissage: proviennent des
opérations de finissage et dépendent
évidemment des produits chimiques
utilisés et des mesures de réduction de
leur émanation.
• Incinération des déchets solides.
Le tableau ci-dessous donne, à titre
indicatif, des mesures de la qualité de
l'air réalisées au sein de plusieurs
tanneries.
III.1.3.4 Mesures de réduction de la
pollution générée par la
fabrication du cuir
Différentes techniques proposées pour
la réduction de l'impact des tanneries et
mégisseries sur l'environnement
concernent des actions relatives à la
technologie des déchets solides et au
traitement des rejets liquides.
Ces techniques de prévention de la
pollution prennent en considération à la
fois :
• Les procédés conduisant à un rejet
moins polluant,
• Les procédés permettant de mieux
valoriser les déchets générés par
chaque opération,
• Les produits chimiques les moins
nocifs et les plus performants
III.1.3.4.A Technologies propres
Les technologies propres à proposer
devront nous permettre:
• La diminution des volumes de rejets,
• La diminution de la pollution
(surtout organique) et la séparation
des polluants toxiques (sulfures et
chrome) par recyclage ou
réutilisation des bains les plus
chargés (pelains et tannage).
En parcourant les différentes opérations
de fabrication du cuir, on essaie
Paramètres
H2S
NH3
SO2
Acide
Trichloréthylène
Toluène
Isopropanol
0 - 78
0 - 25
0 - 185
Formique
Valeurs
0-15
0-18
0-15
0-7
(ppm)
Centre Technique Cuir et Chaussures - France
52
d'examiner les produits, les procédés et
les matériels permettant une réduction
nette du niveau de la pollution, tout en
ayant à l'esprit d'amener l'industriel à
considérer l'eau non plus comme un
excellent agent de nettoyage, mais
comme un véritable réactif, avec son
prix et ses possibilités de réutilisation.
Dans ce cadre, le tableau suivant
présente les opérations de
transformation du cuir et les actions de
réduction de la pollution.
53
54
III.1.3.4.B Traitement des rejets
hydriques
Le choix d'un procédé de traitement des
rejets hydriques d'une tannerie dépend
de l'implantation de l'usine, de son
environnement et du milieu récepteur
de ses eaux usées industrielles.
Dans ce cadre, la meilleure solution visà-vis de l'environnement est la
combinaison des technologies propres
(ci-dessus décrites) avec le traitement
adéquat de ces eaux résiduaires.
A cet effet et selon les conditions de
chaque tannerie, le traitement serait du
type regroupement ou séparation des
effluents des différentes étapes de
transformation du cuir.
Le traitement à opter est la combinaison
d'une filière physico-chimique avec une
filière biologique suivie d'un traitement
tertiaire.
Le traitement tertiaire consiste,
généralement, en un système de
filtration, que ce soit sur sable, sur
charbon actif, microfiltration,
ultrafiltration, osmose inverse ou même
en un système de désinfection.
III.1.3.4.B.1 Traitement regroupé des
effluents
Les étapes successives de ce type de
traitement sont les suivantes:
• Dégrillage grossière,
• Tamisage fin,
• Dégraissage,
• Homogénéisation,
• Précipitation du chrome (réduction
du Cr V I en Cr I I I , coagulation,
floculation, décantation),
• Oxydation des sulfures,
• Traitement biologique,
• Clarification,
• Filtration,
• Traitement des déchets et de la boue
(soit regroupée, soit séparée avec
récupération du chrome).
La filière physico-chimique est
composée des opérations de tamisage,
dégraissage, précipitation du chrome et
oxydation des sulfures.
La filière biologique est du type à boue
activée, lagunage aéré, lit bactérien
immergé fixe, lit bactérien immergé
mobile, etc...
55
Schéma de traitement regroupé des effluents d'une tannerie
III.1.3.4.B.2 Traitement séparé des effluents
Le traitement séparé des effluents est
effectué au niveau de la filière physicochimique. Quant à la filière biologique,
elle regroupe l'ensemble des effluents
prétraités.
En effet, la filière physico-chimique
procède à un prétraitement séparé des
effluents sulfureux et ceux chromés.
III.1.3.4.B.2.a Pré-traitement des effluents
sulfureux
Les étapes de ce pré-traitement sont les
suivantes:
• Tamisage fin,
• Dégraissage,
• Oxydation des sulfures.
du Cr V I en Cr I I I , coagulation,
floculation, décantation).
III.1.3.4.B.2.c Traitement biologique
Les étapes de ce traitement sont les
suivantes:
• Homogénéisation de l'ensemble des
effluents pré-traités,
• Traitement biologique,
• Clarification,
• Filtration,
• Traitement des déchets et de la boue
(soit regroupée, soit séparée avec
récupération du chrome).
III.1.3.4.B.2.b Pré-traitement des effluents
chromés
Les étapes de ce pré-traitement sont les
suivantes:
• Tamisage fin,
• Dégraissage,
• Précipitation du chrome (réduction
56
Schéma de traitement séparé des effluents d'une tannerie
57
58
SECTEUR AGROALIMENTAIRE
IV. Secteur agroalimentaire
Aperçu général
Le secteur des Industries
Agroalimentaires (IAA) en Tunisie
compte 945 entreprises industrielles
employant plusieurs personnes. Parmi
elles, 121 produisent totalement pour
l'exportation.
La valeur de la production de ce secteur,
à prix courant, est passée de 5 520
MTND en 2000 à 7 174 MTND en 2004,
enregistrant un taux de croissance
annuel moyen de 7% (API 2005).
Le taux de la valeur ajoutée générée par
ce secteur se situe autour de 26% (API
2005).
La valeur ajoutée des IAA a enregistré, à
partir des années 80 et par rapport à la
croissance observée durant les trois
précédentes décennies, une croissance
plus accélérée. Ceci s'explique
principalement par :
• L'amélioration du pouvoir d'achat
des ménages ;
• Les changements des habitudes
alimentaires qui s'orientent davantage
vers la consommation de produits
industrialisés ;
• L'accroissement des exportations
des produits transformés ;
• Le développement de nouveaux
produits de plus en plus élaborés.
Les investissements annuels réalisés
sont passés de 242 millions de dinars en
2002 à 215 millions de dinars en 2004,
représentant 27% des investissements
réalisés dans les industries
manufacturières (API).
Les entreprises dont l'effectif est
supérieur ou égal à 10 emploient 60 021
personnes dont 12 344 pour les
entreprises totalement exportatrices et
47 677 pour les entreprises non
totalement exportatrices, représentant
ainsi 13% de l'emploi du secteur
manufacturier.
contre 772 millions de dinars en 2000.
Les huiles de graines, le sucre et dérivés
et les céréales représentent 70% des
importations du pays en 2004.
Pour l'année 2004, l'Argentine et
l'Espagne ont été les deux premiers
fournisseurs de la Tunisie en produits
agroalimentaires (29% du volume des
importations) suivis de la France (12%)
et des Etats -Unis (10%).
Les exportations du secteur sont passées
de 628 millions de dinars en 2000 à 1 227
millions de dinars en 2004. Pour l'année
2004, l'huile d'olive en constitue 57%, les
produits de la mer 12% et les dattes 9%.
En 2004, l'Italie était le premier client de
la Tunisie en produits agroalimentaires
(50% du volume des exportations),
suivie de l'Espagne (18%). La Libye a
occupé la 3e place avec 10% du volume
des exportations.
Le secteur agroalimentaire compte 93
entreprises réalisées en partenariats
dont 15 unités à capitaux 100%
étrangers.
Dans le cadre du programme national
de mise à niveau industrielle des
entreprises, et depuis son lancement en
1996 jusqu'à 2004, 274 unités
agroalimentaires ont bénéficié du
FODEC (Fonds de Développement de la
Compétitivité) suite à l'approbation de
leurs études par le Comité de Pilotage
(Bureau de Mise à Niveau BMNMIEPME).
Les investissements correspondants ont
été de l'ordre de 663 millions de dinars,
dont 69 millions ont été des
investissements immatériels ; le secteur
des IAA a ainsi contribué à près de 23%
du total des investissements approuvés
par le Comité de Pilotage dans les
industries manufacturières.
Les importations du secteur
agroalimentaire sont en hausse, elles ont
atteint 1 042 millions de dinars en 2004
61
SECTEUR AGROALIMENTAIRE : BRANCHE CONCENTRÉ DE TOMATES ET PÂTE DE PIMENTS (HARISSA)
IV.1 Branche concentré de
tomates et pâte de piments
(harissa)
IV.1.1 Présentation de la
branche
IV.1.1.1 Tomate
par 34 unités. Les quantités traitées au
terme de la campagne ont atteint 750 000
tonnes de tomates fraîches avec une
production de concentré de tomates se
situant à 125 000 tonnes.
La campagne de transformation de
tomates est de type saisonnière, se
situant entre le mois de juillet et le mois
d'août de chaque année.
IV.1.1.1.1 Production
IV.1.1.1.2 Matières premières
La Tunisie est parmi les 10 premiers
pays transformateurs de tomates dans le
monde et occupe la sixième place au
niveau des pays de l'AMITOM. En
terme d'utilisation du double concentré
de tomates (DCT), la Tunisie occupe la
première place à l'échelle mondiale avec
une consommation moyenne de l'ordre
de 50 kg/an/hab. Cette même
consommation ne dépasse pas 35 kg aux
USA et 24 kg en Italie.
La conserve de tomates représente
environ 90% de l'activité des conserves
de légumes et de fruits avec une
moyenne annuelle de transformation de
l'ordre de 600 000 tonnes de tomates
fraîches.
En terme de diversification, la
production reste focalisée sur un seul
produit, à savoir la conserve de tomates.
D'autres variétés de produits telles que
le simple concentré de tomates, le triple
concentré de tomates (32,36%), les
tomates pelées et autres produits
dérivés (ketchup, coulis de tomates,
tomates séchées, tomates en poudre,
sauces à base de tomate…) sont
fabriqués en très faibles quantités.
Le tableau ci-dessous présente
l'évolution du secteur de l'industrie des
tomates durant les années 2000 à 2004.
Au démarrage de la campagne 2000,
le stock report recensé chez les
industriels a été de 7 000 tonnes et
s'est élevé à 27 000 tonnes à la veille de
la campagne 2001. Ce niveau de stock
élevé est dû à la surproduction de
tomates fraîches enregistrée en 1999
et 2000, ce qui explique la réduction
des emblavures réservées à la culture
de tomates pour la campagne 2000
qui a été de l'ordre de 15 000 Ha contre
21 700 Ha en 1999.
Notons que l'utilisation de l'irrigation
par goutte à goutte a commencé en 1995
avec seulement une superficie
emblavée. Ce mode d'irrigation a
permis de remédier à la faible
productivité en portant le rendement de
l'hectare de 22 T/Ha en 1994 à environ
44 T/Ha en 2002. Toutefois, ce
rendement reste relativement faible si
nous le comparons à celui des pays
producteurs de tomates dans le bassin
méditerranéen (exemple : Italie, France,
Grèce, 70T/Ha.)
La transformation en 2004 a été assurée
65
Le prix de cession des tomates fraîches
destinées à la transformation se situe à
environ 95 Millimes/kg. Ce niveau est
aussi relativement élevé si nous le
comparons à celui pratiqué dans
certains pays tels que la Turquie ou la
Chine. Par ailleurs, et compte tenu des
subventions accordées aux agriculteurs
en Europe, le prix de vente des tomates
fraîches destinées à la transformation
est sensiblement moins élevé que celui
pratiqué en Tunisie.
IV.1.1.1.3 Exportations
Pour l'exportation, à part quelques
opérations ponctuelles sur d'autres
pays, le marché libyen reste la seule
destination des exportations
tunisiennes de double concentré de
tomates. En effet, ce marché absorbe
plus de 80% de la quantité exportée de
DCT.
Les quantités de DCT exportées ont
connu une chute importante en passant
d'une moyenne de 28 000 tonnes sur la
période 1999-2002 à environ 12 000
tonnes en 2004.Cette baisse est due à la
régression des exportations vers la
Libye. Ce pays n'a quasiment pas
importé de DCT en 2003 à cause des
stocks importants dont il disposait au
début de l'année.
Les exportations sur l'UE sont
négligeables et principalement
destinées à la France. Parmi les raisons
qui expliquent ces faibles exportations
vers l'UE nous citons :
• La plupart des pays européens sont
transformants de tomates
• Les marchés européens sont peu
utilisateurs du DCT et s'orientent vers
des produits plus élaborés
• Le prix des matières premières reste
plus compétitif en Europe qu'en
Tunisie, compte tenu des subventions
accordées par leurs Etats.
66
IV.1.1.2 Pâte de piments (harissa)
La production et les exportations
d'harissa ont évolué positivement au
cours des cinq dernières années (Cf.
tableau 2).
La production d'harissa s'est située à
environ 13 000 tonnes sur les deux
années 2000 et 2001. Les quantités
d'harissa produites en 2004 ont atteint
18 700 tonnes. La production d'harissa
industrielle est à base de piment rouge à
l'état frais dont la disponibilité au stade
agricole conditionne de manière
importante les quantités fabriquées au
niveau industriel. Le rendement
industriel est de l'ordre de 2 à 2,2 kg de
piments rouges frais pour 1 kg d'harissa.
Le rapport transformation / production
agricole varie en général entre 10 et 14%
selon la disponibilité et le prix des
piments frais.
En 2004, la transformation a été assurée
par 27 unités ayant une capacité de
transformation totale de l'ordre de 1 000
tonnes /jour.
Les productions record enregistrées en
2002 et 2003 ont incité certains
industriels à développer leurs
exportations. La croissance de ces
dernières sur le marché libyen a permis
de porter le tonnage total exporté à
environ 6 215 tonnes en 2004.
La campagne de la transformation de
piments se fait entre le mois d'octobre et
le mois de novembre de chaque année.
IV.1.2 Perspectives de
développement de la
branche
IV.1.2.1 Prévisions globales
En terme de production globale, les
prévisions d'évolution de la branche
pour les trois dernières années du Xe
plan se présentent comme exposées
dans le tableau 3 ci-dessous.
Cette évolution correspond à un taux de
croissance annuel moyen (TCAM)
d'environ 3%. Cette faible croissance
reflète la stagnation prévue de la
production de certaines activités de la
branche telles que le DCT (voir
paragraphe suivant).
Par ailleurs, il est prévu que les
investissements sur toute la période du
Xe plan (2002-2006) atteignent 68
MTND (pour le secteur des conserves et
semi-conserves de fruits et légumes
uniquement). Ces investissements
seront répartis comme suit :
• renouvellement et mise à niveau : 58
MTND
• nouveaux projets :10 MTND
IV.1.2.2 Perspectives par activité
Pour évaluer les perspectives
d'évolution par type d'activité, on se
base principalement sur les prévisions
du Xe plan (2002-2006).
IV.1.2.2.1 Concentré de tomates
Compte tenu de la saturation du marché
local en matière de consommation et des
marchés envisageables en matière
d'exportation, une stratégie a été mise
en place au niveau du Ministère de
l'Agriculture et des Ressources
Hydrauliques (MARH) pour limiter la
production agricole à près de 930 000
tonnes de tomates fraîches, soit près de
125 000 tonnes de DCT.
Ce choix a été décidé suite aux
productions record enregistrées en 1999
et 2000 qui ont engendré certaines
difficultés au niveau de la
consommation du DCT, du stockage et
de la transformation des quantités
disponibles de tomates fraîches.
Les prévisions du Xe plan prévoyaient
une stagnation de la production du DCT
sur la période 2002-2006 au niveau de
125 000 tonnes. En 2003, la production
n'a pas dépassé le seuil de 106 000
tonnes.
IV.1.2.2.2 Pâte de piments (Harissa)
La production d'harissa a atteint près de
17 000 T en 2002 .Ce niveau a dépassé de
60% les prévisions du Xe plan pour la
même année. L'année 2003 a enregistré
la production d'un tonnage record
d'harissa avoisinant les 21 000 T. Ce
chiffre record a été atteint grâce à la
production importante de piments au
cours de ces deux dernières années et
aussi au développement de nouveaux
marchés à l'export comme la Libye.
Etant donné que la production des
conserves de tomates et d'harissa se fait
lors de la récolte des tomates et des
piments, l'activité, de type saisonnier, a
été fortement industrialisée. Elle a été
développée sur les lieux de production
de la matière première et varie selon le
lieu et la période de la récolte.
De ce fait et tenant compte de la vétusté
des installations, la pollution que
génèrent ces usines varie d'un site à
l'autre en qualité et en quantité. La
variabilité peut aussi avoir pour origine
les différents modes de fabrication.
IV.1.3.1 Différentes étapes de
fabrication
IV.1.3.1.1 Réception et Lavage
Le lavage est assuré par des jets d'eau
sous forme de barbotage par injection
d'air dans des canaux de réception ou
dans des bassins de lavage. Cette
67
opération a pour objectif d'éliminer les
impuretés sous forme de terre, de
fragments de plantes et de débris
végétaux.
Les lieux de lavage sont alimentés en
continu par les eaux de chaînes de
transport hydraulique. Quant à
l'évacuation des eaux chargées, elle est
généralement faite par des systèmes de
trop plein.
En effet, les tomates fraîches (ou
piments) subissent trois étapes de
lavage:
• Etape n° 1 : déchargement et lavage 1.
• Etape n° 2 : transport et lavage 2.
• Etape n° 3 : lavage final après
opération de triage.
Aspects environnementaux :
• Rejets hydriques/ eaux chargées en :
- MES (Matières En Suspension) :
impuretés sous forme de terre,
fragments de plantes et débris végétaux.
- DCO, DBO5, pH…
IV.1.3.1.2 Triage
Les tomates lavées sont transportées
vers la chaîne de triage où sont enlevées,
manuellement, celles qui sont pourries.
Au cours de cette opération, le lavage se
poursuit au niveau de chaque chaîne
par un rinçage en continu (pulvérisation
sous pression) de tout le système de
transport au moyen de rampes
glisseurs.
68
l'étape de préchauffage.
• Bruit : nuisance sonore générée par
les broyeurs.
IV.1.3.1.4 Préchauffage
Le préchauffage est assuré par la vapeur
provenant de la chaudière à une
température de 80 à 85°C. En effet, le
produit broyé passe dans des cuiseurs
en inox (échangeurs de chaleur
modulaires à faisceaux tubulaires ou
autres). Cette opération permet de
faciliter la séparation des grains et de la
pellicule de la pulpe des légumes pour
préparation à l'étape de raffinage.
• Emissions gazeuses : gaz de
chaudière (Co2, Nox, SOx, …)
• Chaleur : réchauffement de
l'environnement
IV.1.3.1.5 Passoire
Cette étape est destinée à faire déposer
les épluchures pour purification du
produit.
• Déchets solides : épluchures
IV.1.3.1.6 Extraction et raffinage
Le produit passe à travers des
extracteurs centrifuges à axe vertical. Le
jus extrait est pompé vers des
évaporateurs, alors que les déchets
(pellicules, graines…) sont évacués par
un vis sans fin dans un réservoir de
collecte.
• Déchets solides :
- Tomates pourries
• Rejets hydriques/ eaux chargées en :
- MES (Matières En Suspension) :
impuretés sous forme de terre,
fragments de plantes et débris végétaux.
- DCO, DBO5, pH…
• Déchets solides : épluchures et
graines
IV.1.3.1.3 Broyage
IV.1.3.1.7 Concentration
Après triage, les tomates sont
déchiquetées et broyées avant de subir
un préchauffage. En général, ces
légumes sont entraînés par un vis sans
fin vers les broyeurs de chaque chaîne
où se fait le malaxage. Le produit broyé
est collecté dans des cuves équipées
d'une pompe de refoulement vers
Le jus raffiné contient encore un excès
d'eau qu'il faut éliminer afin d'obtenir
un produit de concentration entre 28%
et 30%. Le principe de cette opération est
basé sur l'évaporation en continu de la
fraction d'eau libre existante dans le jus
par élévation de la température avec
élimination de la vapeur ainsi formée.
• Emissions gazeuses : vapeur
IV.1.3.1.8 Pasteurisation
La pasteurisation est une étape
préparatoire avant la stérilisation. Le
produit est porté à une température de
90 à 95°c. Elle permet la destruction de
tous les germes pathogènes et
l'élimination de la population
microbienne qui pourrait être dans le
produit concentré.
l'environnement
IV.1.3.1.9 Remplissage et sertissage
Le concentré pasteurisé passe aux
opérations de dosage, de remplissage et
de sertissage des boîtes métalliques.
• Déchets solides : boîtes métalliques
• Rejets hydriques : concentrés de
tomates déversés
IV.1.3.1.10 Stérilisation des boîtes
La stérilisation des boîtes remplies de
produit concentré se déroule dans des
autoclaves contenant de l'eau chaude à
90 - 95°c, pendant un temps de séjour
d'environ 20 minutes. Cette étape
permet la destruction de tous les microorganismes qui pourraient exister à
l'intérieur des boîtes de concentré de
tomate.
69
• Déchets solides : boîtes métalliques
l'environnement
IV.1.3.1.11 Refroidissement
Les boîtes stérilisées sont refroidies avec
de l'eau.
pour être commercialisés.
• Déchets solides : emballages (carton,
plastique …)
IV.1.3.2 Pollution engendrée par la
transformation des tomates et des
piments
Il s'agit d'identifier les sources de
nuisances qui pourraient être générées
par l'activité de transformation des
tomates et des piments.
IV.1.3.1.12 Séchage
IV.1.3.2.1 Emissions atmosphériques
Les boîtes refroidies sont séchées à l'air
libre afin d'éliminer les gouttelettes
d'eau puis transmises, à travers une
bande transporteuse, vers la section de
conditionnement. Après emballage, les
cartons sont stockés sur des palettes
70
Les émissions atmosphériques qui
pourraient être engendrées par l'activité
de la conserverie des tomates et des
piments sont les gaz de combustion
générés par les chaudières de
production de vapeur. L'impact de ces
gaz dépend de la nature du combustible
et du mode d'entretien des brûleurs, des
cheminées et des foyers de combustion.
dans ledit réseau, soit stockées pour être
transportées vers la station d'épuration
publique, soit traitées biologiquement
avec les eaux usées industrielles.
Le dégagement d'odeurs nauséabondes
est généralement dû à la fermentation
non contrôlée des déchets et/ou à la
stagnation des eaux résiduaires. De ce
fait, il est nécessaire de procéder à
l'enlèvement journalier de ces déchets
solides.
Il est à noter que pour le traitement
biologique, on a besoin des eaux
sanitaires pour faire l'équilibre en
éléments nutritifs et pour favoriser les
conditions nécessaires pour le
développement de la faune microbienne
dans le réacteur biologique proposé.
Leur quantité est estimée à 25-50 litres
par personne et par poste de travail.
Les déchets solides sont constitués par :
• De la terre ;
• Des fragments de tomates et des
débris végétaux ;
• Du carton, du plastique, des boîtes ;
• Des ordures ménagères.
Ces déchets proviennent des opérations
de tri et de lavage.
Les nuisances sonores, sous forme de
bruit et de vibration, sont générées par
les équipements de production et les
engins de transport.
La conserverie doit être dotée de trois
réseaux séparés pour l'évacuation des
eaux.
Le premier est destiné à l'évacuation des
eaux pluviales, tandis que le deuxième
est conçu pour l'évacuation des eaux
sanitaires et le troisième pour les
effluents hydriques générés par l'activité
de l'usine.
Les eaux pluviales sont drainées par
écoulement superficiel vers le milieu
récepteur, à savoir lieu de stockage,
oued longeant l'usine ou réseau spécial.
Les eaux sanitaires sont de nature
conforme à la Norme Tunisienne NT 106
02 relative aux rejets d'effluents dans le
réseau d'assainissement public. De ce
fait, elles sont soit évacuées directement
IV.1.3.2.4.3 Eaux usées industrielles
Les eaux résiduaires industrielles
représentent la partie la plus importante
en volume et en charge des rejets
hydriques. Elles sont constituées des
eaux de lavage, de process, de nettoyage
des équipements et du sol, de
refroidissement et de condensation. Les
principales sources de ces effluents sont
les suivantes :
• L'étape de réception et de lavage (des
tomates ou piments) qui génère une
importante quantité d'eaux chargées en
matières solides et organiques ;
• Les chaînes transporteuses ;
• La section de rinçage ;
• L'étape de concentration ;
• L'étape de pasteurisation ;
• L'étape de stérilisation des boîtes ;
• Les eaux de purge des chaudières ;
• Les eaux de lavage du sol ;
• Les eaux de refroidissement ;
• Les liquides des pompes à vide.
La majeure partie de ces eaux usées
industrielles provient des opérations de
lavage. Elles sont généralement peu
polluées. Uniquement de la bourbe,
certaines épluchures et autres formes de
matières en suspension et décantables
constituent cette charge polluante.
Une autre partie des eaux de process,
moindres en quantité que celles du
prélavage mais présentant une charge
plus importante, provient du nettoyage
hebdomadaire de la chaîne de
production.
Evaluation quantitative et qualitative :
• Le débit journalier des eaux
résiduaires industrielles est
71
pratiquement proportionnel à la
capacité de transformation des tomates
fraîches. L'évaluation de ce débit est à
déterminer par une approche
méthodique qui consiste à évaluer la
quantité d'eau consommée par rapport
à la quantité de tomates fraîches
transformées. En effet, et pour ce type
d'activité,
le ratio moyen est
généralement de 1 à 5 m3/tonne de
tomate fraîche.
• La qualité des agents polluants dans
les eaux usées industrielles des
conserveries de tomates et piments est
récapitulée dans le tableau ci-dessous.
IV.1.3.3 Mesures de réduction de la
pollution
Différentes techniques, proposées pour
la réduction de la pollution générée par
les activités de transformation des
tomates et des piments, concernent des
actions relatives à la technologie propre
(réduction à la source), à la gestion des
déchets solides et au traitement des
rejets liquides. Ces actions prennent en
considération le recyclage des eaux de
lavage successives et les équipements
de traitement les plus performants.
En effet, le ratio moyen diminue avec
l'adoption du mode de recyclage des
eaux de lavage. Il est à noter que
pendant les étapes successives de
lavage, les exigences de la qualité d'eau
qu'on doit satisfaire sont de plus en plus
strictes. De ce fait, l'eau issue de
l'opération de triage et du lavage final
peut être recyclée, après une simple
filtration, vers l'opération de transport
et lavage 2. L'eau générée par cette
deuxième étape de lavage peut être à
son tour, après une simple filtration,
réutilisée dans l'opération de
déchargement et lavage 1.
Par conséquent, il résulte un unique
rejet d'eau de lavage de l'étape
déchargement et lavage 1 au lieu des
trois étapes de lavage.
Traitement des eaux usées pour rejet en
canalisation publique (ONAS)
Traitement physico-chimique
comportant les étapes suivantes:
dessablage, tamisage fin autonettoyant,
homogénéisation, neutralisation,
coagulation, floculation, clarification.
Traitement des eaux usées pour rejet en
milieu naturel
Deux modes de traitement peuvent être
présentés:
• Traitement physico-chimique cidessus mentionné suivi d'une filtration
efficace.
• Traitement biologique accéléré par
des micro-organismes épurateurs,
comportant les étapes suivantes :
dessablage, tamisage fin autonettoyant,
homogénéisation, neutralisation,
activation biologique (boue activée à
faible charge, aération prolongée, lit
bactérien fixe ou mobile, etc.),
clarification, filtration sur sable et
Qualité des agents polluants dans les eaux usées industrielles
des conserveries de tomates et piments
Schéma simplifié du mode de recyclage du circuit eau de lavage
72
désinfection des eaux traitées en cas de
réutilisation dans l'irrigation.
73
SECTEUR AGROALIMENTAIRE : BRANCHE ABATTOIRS
IV.2 Branche abattoirs
branche
La production avicole, représentant 7%
de la production agricole totale, a
enregistré depuis son industrialisation
en 1980 un développement
spectaculaire. Ce secteur est devenu
exportateur de divers produits.
L'aviculture industrielle est pratiquée
selon les méthodes rationnelles
d'élevage et de gestion.
Les principales branches de cette
industrie sont la production de viande
rouge (bovins, ovins et caprins) et de
viande blanche (poulets de chair et
dindes) ainsi que l'élevage de poules
pondeuses.
La Tunisie compte 11 unités
industrielles de viandes rouges et 17
unités industrielles de viandes
blanches, avec respectivement 7 unités
de découpe et de conditionnement et 4
unités de transformation des viandes et
5 unités disposant d'un atelier de
découpe et transformation (salami) (API
2006).
Ci-dessous des tableaux résument les
principales valeurs de production,
d'évolution ainsi que les prédictions de
2006 des viandes rouges et blanches.
Tab 1 : Evolution des troupeaux bovins, ovins et caprins
entre les années 2001 et 2005
(API 2006)
Unité : mille femelles
77
Quantité totale annuelle ovins/bovins
• Viande de bovins refroidie : 6 200
tonnes
• Viande de bovins congelée : 800
tonnes
• Viande d'ovins refroidie : 440 tonnes
• Viande d'ovins congelée : 350 tonnes
Deux types d'abattoirs se présentent :
• Abattoirs de viande rouge (bovins,
ovins, caprins…)
• Abattoirs de volailles.
IV.2.2.1 Abattoirs de viande rouge
L'exploitation des abattoirs de viande
rouge appartienne actuellement
exclusivement aux municipalités où
l'abattage se fait au profit de toute la
localité.
Les abattoirs comprennent en général :
• Des étables;
• Une triperie de traitement et de
préparation;
• Un hall d'abattage où est effectué
l'égorgement des animaux;
• Un atelier de nettoyage des panses;
• Une salle de découpage;
• Une salle de conservation, de
congélation et de refroidissement ;
• Un parc de lavage des voitures.
78
En effet, après stabulation dans les
étables, les animaux sont conduits en
hall d'abattage où ils sont égorgés selon
le rite musulman, dans des box réservés
à cet effet.
Les bêtes sont laissées à saigner durant
plus de cinq minutes au-dessus d'un
caniveau de récupération du sang, pour
être ensuite suspendues à une chaîne de
transport par système de rail et évacuées
vers la zone d'éviscération où seront
effectuées successivement les
• L'entêtement et la coupe des pattes
(têtes et pattes sont vendues entières)
• Le dépouillement
• L'éviscération abdominale et
thoracique
• La découpe en demi-carcasse pour
les bovins
• Le transport vers le repos
• L'inspection vétérinaire
• La pesée
• L'enlèvement.
Les peaux sont soit vendues à l'état brut
soit salées et expédiées vers les
tanneries.
Les estomacs sont triés et traités comme
déchets.
Les boyaux sont vidés de leurs matières
stercoraires et lavés, avant d'être salés et
vendus.
Les matières stercoraires sont collectées
et séchées à l'air libre.
Les organes tels que les foies, reins et
cœurs sont récupérés et vendus.
Le nombre de jours préconisé pour
l'abattage des animaux varie d'un
abattoir à un autre, selon la demande et
les collectivités. Généralement, il s'étale
sur une période de trois à six jours. De ce
fait, la pollution que pourrait générer
ces abattoirs varie en qualité et en
quantité.
Chacun des grands abattoirs est équipé
d'un service sanitaire pour l'antiinfection des animaux.
IV.2.2.2. Abattoirs de volailles
Ci-dessous, description des différentes
étapes opérées par les abattoirs de
volailles :
IV.2.2.2.1 Préparation des volailles
La préparation des volailles consiste en
une diète de 12 heures destinée à la
vidange de l'intestin en vue d'une
moindre pollution des carcasses à
l'éviscération. La préparation des
volailles peut commencer à l'élevage ; au
niveau de l'abattoir, on se limite
généralement à 2 ou 3 heures de repos
avant l'admission à la chaîne d'abattage.
IV.2.2.2.2 Accrochage
Cette opération consiste à accrocher les
volailles par leurs pattes sur un
convoyeur aérien muni de cachets
caractéristiques. Il s'agit de la première
étape mécanique du procédé de
l'abattage.
Le passage d'une partie du corps de la
volaille dans un bac rempli d'eau où
passe un courant électrique. La
première électrode est branchée dans ce
bain, la seconde est sur le rail métallique
du convoyeur.
La saignée est réalisée à l'aide d'un
couteau. Elle est effectuée de manière
précise par section de la veine jugulaire
et l'artère carotidienne conformément
au rituel islamique.
L'étourdissement permet de réaliser
une saignée aussi complète que possible
permettant une libération de 40 à 50%
du sang présent dans le corps de
l'animal. Ce sang d'abattage est
récupéré dans un bac en inox vidangé au
fur et à mesure de son remplissage.
IV.2.2.2.4 Echaudage
Cette opération a pour rôle de faciliter la
plumaison grâce à l'imprégnation des
follicules plumeux des échaudoirs à
vapeur d'eau ou par trempe dans des
bacs remplis d'eau portée à une
température convenable de 51 à 54 °C,
pendant 3 minutes.
IV.2.2.2.5 Plumaison
La plumaison est réalisée à l'aide de
doigts de caoutchouc qui viennent
frapper la carcasse par des systèmes
mécaniques basés sur la rotation selon
un axe parallèle ou perpendiculaire à la
ligne de convoyage.
Après ce premier poste appelé encore
plumaison d'attaque, dans lequel la plus
grande partie des plumes est arrachée,
s'ensuit une plumaison finisseuse qui a
pour but d'éliminer le reste des plumes
situées aux cuisses, au cou et au brochet.
IV.2.2.2.3 Anesthésie - saignée
IV.2.2.2.6 Finition
Ces deux opérations sont successives
sur la même chaîne :
L'étourdissement des animaux est une
pratique obligatoire qui est faite dans le
but de créer un état d'inconscience de
l'animal, de telle manière à éviter toute
souffrance, toute excitation ou tout
traumatisme.
La plumaison est suivie dans un
premier temps par le dégabotage
(élimination du jabot) et l'élimination
des ailerons à l'aide d'un coup fouet.
Dans un second temps, la séparation de
la tête du reste du corps et l'enlèvement
d'une partie des viscères antérieures à
l'aide d'un arrache-tête. Dans un
79
troisième temps, la section des pattes au
niveau des tarses.
IV.2.2.2.9 Opérations de découpe et de
conservation par le froid
L'automatisation des systèmes de
transfert de la chaîne d'abattage vers la
chaîne d'éviscération permet d'éviter
l'accumulation des carcasses sur le tapis
de raccrochage.
Les opérations de découpe sont
réalisées à une température ambiante de
7°C à 8°C tandis que le stockage est
réalisé à des températures inférieures à
18°C .
IV.2.2.2.7 Eviscération
Les aspects environnementaux relatifs à
l'abattage des viandes rouges et
blanches sont repris dans les
diagrammes pages 81 et 82.
L'éviscération est faite grâce à une
technique appelée effilage qui consiste
en l'ablation de l'intestin par l'orifice
global sans enlèvement des autres
viscères (jabot, gésier, cœur et
poumons). L'inspection des membres
est réalisée tout de suite après
l'éviscération.
Les abats comestibles (cœur, foie,
gésiers) sont immédiatement séparés
des autres viscères et ils sont aussi
soumis à un contrôle sanitaire. On
réalise une aspiration et un douchage
pour éliminer les déchets se collant sur
la carcasse.
Les conditions d'éviscération ont
beaucoup évolué au cours des dernières
années. L'éviscération manuelle est
remplacée par des systèmes
automatisés d'aspiration.
IV.2.2.2.8 Ressuyage
C'est un refroidissement rapide effectué
par courant d'air froid (-1 à 0°C). Cette
opération permet de franchir
rapidement la plage de température
d'environ 40 °C, zone favorable aux
réactions enzymatiques et au
développement microbien, et d'abaisser
la température moyenne de la carcasse
entre 0°C et 4°C.
La durée de cette étape est de 2 à 4
heures. Le ressuyage est un compromis
entre l'obtention d'une certaine qualité
de viande (maturation) et la nécessité de
la protéger de la détérioration. Pour
avoir une viande de qualité, il faut que la
carcasse soit amenée rapidement à basse
température pour éviter la prolifération
bactérienne. Le ressuyage engendre des
pertes de poids et une variation du taux
d'humidité.
80
IV.2.2.3 Recensement des rejets
générés par les abattoirs
Les effluents d'abattoirs sont constitués
de sang, de fragments de viande, de
graisses, d'excréments, de débris de
fourrage, du contenu des panses, de
poils, de corne, de plumes, de morceaux
de peau, etc.
La quantité des déchets et leur
proportion réciproque est variable selon
la nature des animaux abattus et leur
état d'engraissement.
Il y a quelques années, la retenue de la
variante valorisation des déchets
d'abattoirs comme aliment de bétail ou
comme engrais, en particulier du sang,
était préconisée comme une étape
principale dans le traitement de ces
effluents. Malheureusement, cette
valorisation des déchets est devenue
dernièrement la principale source d'une
maladie infectieuse très dangereuse
pour les animaux (ex. vache folle).
IV.2.2.3.1 Sang
La quantité de sang varie selon les
animaux :
• Veaux : 35 à 50 l/tonne de carcasse
• Ovins et caprins : 60 à 80 l/tonne de
carcasse
• Gros animaux et chevaux : 40 à 70 l /
tonne de carcasse
Il est à noter que le sang représente une
charge polluante très élevée:
• DBO5 > 150 000 mg/l
• DCO > 300 000 mg/l
Le sang, dont la DBO5 dépasse les 150 g
/ litre, participe plus que les autres
81
82
déchets dans l'augmentation de la
charge polluante des rejets hydriques
des abattoirs.
Déchets d'origine végétale :
Ils se composent d'une part du fumier de
stabulation, d'autre part du contenu des
intestins.
Les quantités de fumier dépendent de la
durée de résidence des animaux dans le
parc de stabulation avant l'abattage.
Quant au contenu des intestins, leur
volume peut être plus au moins
important selon le nombre et le type
d'abattage. Pour les espèces d'animaux
abattus le plus souvent dans les
abattoirs tunisiens, on estime les
volumes suivants :
• Bovins : 25% de la masse de la
carcasse, ce qui équivaut à 62,5 kg par
bovin, si on prend une masse moyenne
pour la carcasse bovine de 250 kg.
• Ovins : 15% de la masse de la
ovin, en prenant une masse moyenne de
12 kg.
• Caprins : 15% de la masse de la
caprin, en prenant une masse moyenne
de 10 kg.
Juste après l'éviscération, la
concentration en matières sèches des
déchets digestifs est en général de
l'ordre de 12%. Après une heure
d'égouttage, la concentration atteint
13%.
Les gestions actuelles des contenus
digestifs sont caractérisées par
l'évacuation généralement quotidienne,
par remorque et par tracteur, vers la
décharge municipale. A part l'égouttage
pendant quelques heures, aucun prétraitement n'est effectué. Ce n'est que
dans quelques abattoirs seulement que
les déchets verts sont séparés des saisies
et stockés (dans l'abattoir) pour se
transformer en compost. Ce dernier est
ensuite récupéré par les agriculteurs de
la région et utilisé pour l'épandage de
leurs champs.
Les saisies :
Les viandes saisies par les services
vétérinaires pour cause de maladie ou
d'impropriété à la consommation
peuvent être constituées de carcasses
complètes, de parties de carcasses ou
d'organes isolés, tels que le cœur, le foie,
les poumons ou la tête.
Les saisies sont le reflet de l'état sanitaire
des animaux abattus. Le principal motif
des saisies d'organes est presque
toujours pathologique, en général
parasitaire. La tuberculose reste
négligeable quant au motif des saisies
de viandes.
Autres déchets d'abattoir:
Outre les ordures ménagères et les
déchets d'emballage, certains autres
éléments peuvent être comptés parmi
les déchets solides des abattoirs, à savoir
les mamelles, la vésicule biliaire et la
vessie. Leur volume est cependant
relativement négligeable.
• L'abattage des volailles engendre
des solides provenant essentiellement
des opérations de saignée, plumaison,
finition et éviscération. Les déchets sont
constitués de :
- Sang et plumes estimés à 6% du
poids vif,
- Rates et poumons estimés à 0.9% du
poids vif,
- Têtes et pattes estimés à 2 - 3.9% du
poids vif,
- Viscères (intestins) estimés à 5 - 8%
du poids vif.
Il existe de légères variations en fonction
de l'âge de l'abattage qui varie de 45 à 60
jours et de l'humidité retenue dans les
déchets.
Certains rejets solides sont éliminés
avec les eaux de lavage et se retrouvent
donc éventuellement dans les boues de
traitement de ces eaux.
83
Le diagramme ci-dessous donne une
idée sur les différentes origines des
déchets solides d'un abattoir de viande
rouge.
• Dans les abattoirs de viande rouge, la
consommation d'eau pour les
opérations de lavage est comprise entre
7 et 12 m3/tonne de carcasse.
• Les normes de consommation d'eau
utilisée pour l'abattage de volaille sont
de 6 à 9 litres par Kg de poids vif. Dans
la pratique, toutes opérations
confondues, un poulet consomme 20
litres d'eau et un dindonneau 30 litres.
Ces eaux constituent une source de
pollution essentiellement organique et
nécessitent un traitement avant tout
rejet dans le milieu récepteur. En effet,
d'après les recherches scientifiques, les
effluents hydriques des abattoirs sont à
considérer comme infectieuses et leur
évacuation doit obéir aux
recommandations suivantes :
• Le réseau doit être séparé des eaux
sanitaires et pluviales ;
• Les rigoles, à l'intérieur de l'abattoir,
doivent être à ciel ouvert et protégées
par des grilles ;
• Traitement avant tout rejet dans le
milieu récepteur.
Les résultats des analyses sur deux
échantillons moyens des eaux usées
brutes du plus grand abattoir de viande
rouge en Tunisie sont récapitulés dans le
tableau 1 page 85.
- Echantillon 1 : représente les eaux
usées sans collecte préalable du sang.
- Echantillon 2 : représente les eaux
usées avec collecte préalable du sang.
Il est très remarquable que la pollution
est pratiquement triplée si aucune
collecte de sang n'est préalablement
opérée.
Des analyses sur un échantillon moyen
des eaux usées brutes, avec récupération
du sang, du plus grand abattoir de
volaille en Tunisie, sont récapitulées
dans le tableau 2 page 85.
IV.2.2.3.4 Rejets gazeux
La ligne d'abattage ne donne pas lieu à
des émanations de gaz. En cas de
mauvaise gestion des déchets solides et
des rejets hydriques, une émanation
d'odeurs désagréables est à prévoir.
Les nuisances sonores ne sont pas
significatives.
IV.2.2.4 Traitement des rejets
générés par les abattoirs
IV.2.2.4.1 Traitement du sang
Plusieurs variantes sont possibles pour
le traitement du sang, à savoir:
• Traitement séparé pour le but de
valorisation:
Cette variante était pratiquée pour la
production d'aliments de bétail et
d'engrais, mais a récemment été
abandonnée suite aux différentes
maladies qui ont submergé les animaux.
Différentes origines des déchets solides d'un abattoir de viande rouge
84
• Traitement séparé par incinération:
Entraîne des investissements
supplémentaires pour l'élimination des
fumées et des odeurs pouvant être
générées par l'incinération.
• Traitement séparé par chaulage:
Solidification par de la chaux à raison de
10% de la quantité de sang, afin d'être
acheminé vers une décharge contrôlée.
• Traitement conjoint avec les eaux
usées:
Le sang est séparé conjointement avec
les matières flottantes, par aéroflottation précédé par injection, dans un
réacteur, d'un coagulant et d'un
floculant. D'autres étapes pourront être
suivies pour finaliser le traitement des
eaux usées.
Tenant compte du phénomène de la
coagulation du sang (solidification), sa
séparation préalable est une étape conseillée
pour la réduction du prix de revient du
traitement des effluents hydriques.
IV.2.2.4.2 Traitement des déchets
solides
Suite aux différentes maladies
infectieuses apparues dernièrement, la
valorisation des déchets d'abattage
comme aliments de bétails et d'engrais a
été abandonnée.
• Les ordures ménagères doivent être
transportées vers une décharge
contrôlée,
• Les déchets d'emballage doivent être
livrés aux recycleurs,
• Les déchets d'abattage peuvent être
soit incinérés dans des conditions
adéquates, soit stabilisés par chaulage à
environ 10% de leur poids, avant d'être
évacués vers une décharge contrôlée.
IV.2.2.4.3.Traitement des rejets
hydriques
A l'intérieur des abattoirs, on procède à
une séparation des réseaux (sanitaire,
pluvial et eaux usées) et à une collecte
des principales sources de pollution
spécifique (sang, rejet gastrique, eau de
lavage, etc…).
Tableau 1 : Analyses sur deux échantillons moyens des eaux usées brutes
du plus grand abattoir de viande rouge en Tunisie
Tableau 2 : Analyses sur un échantillon moyen des eaux usées brutes,
avec récupération du sang, du plus grand abattoir de volaille en Tunisie
Paramètres
pH
MES (mg/l)
DBO5 (mg O2/l)
DCO (mg O2/l)
Graisses (mg/l)
Azote (mg/l)
Phosphores (mg/l)
Résultats
7,3
1 000
800
1 600
937,5
126
8
(ANPE 2006)
85
Ces eaux sont évacuées séparément
dans le réseau pluvial de la région.
Les eaux sanitaires sont à connecter
directement au réseau d'assainissement
public (ONAS) ou à collecter dans une
fosse sceptique pour être transportées
vers la station d'épuration de l'ONAS la
plus proche.
IV.2.2.4.3.3 Eaux du parc auto
Les eaux usées du parc auto doivent être
traitées à travers un débourbeurdéshuileur avant tout rejet.
Les huiles usées sont à collecter
soigneusement pour être livrées à une
entreprise spécialisée dans leur
recyclage (actuellement, en Tunisie,
Société Tunisienne de Lubrifiants
SOTULUB).
IV.2.2.4.3.4 Eaux usées d'abattage
En amont de l'unité de traitement, le
réseau d'eaux usées doit être à ciel
ouvert et muni de grilles protectrices
contre les déchets pouvant altérer le
fonctionnement ultérieur des pompes.
Après élimination des déchets solides,
la charge polluante des eaux usées est
principalement biologique. Toutefois, la
préconisation de la station de traitement
de ces types d'effluents doit tenir
compte des conditions suivantes:
• Irrégularité de travail pour les
abattoirs de viande rouge, afin de
choisir le mode de traitement biologique
(généralement à boue activée ou lit
bactérien).
• Collecte ou non du sang, afin de
déterminer le choix des étapes de
traitement à savoir biologique précédé
d'une étape physico-chimique ou
seulement biologique.
coagulation (sulfate ferreux) et
floculation (polyélectrolyte) dans un
réacteur suivi par une aéroflottation.
Cette étape comportant quatre
opérations successives a pour but de
favoriser la séparation du sang coagulé
de la graisse ;
5) Activation biologique (boue activée,
aération plongée, lit bactérien fixe ou
mobile...);
6) Clarification ;
7) Filtration sur sable ;
8) Désinfection des eaux traitées par
dosage d'hypochlorite de sodium (eau
de Javel) ;
9) Traitement des boues (épaississement
et déshydratation).
Cf. schéma page 87.
B. Etapes de traitement des eaux usées
avec collecte du sang:
1) Dégrillage grossier ;
2) Tamisage fin ;
3) Dégraissage
4) Homogénéisation ;
mobile,...);
6) Clarification ;
de Javel) ;
et déshydratation).
Cf. schéma page 87.
A. Etapes de traitement des eaux usées
sans collecte du sang :
2) Tamisage fin ;
4) Régulation du pH (lait de chaux),
86
87
88
SECTEUR AGROALIMENTAIRE : BRANCHE LAITERIES ET PRODUITS DÉRIVÉS
IV.3 Branche laiteries et
produits dérivés
branche
Préambule
Pendant longtemps, la Tunisie a été l'un
des rares pays au monde à avoir basé le
développement du secteur laitier
national sur la recombinaison de poudre
de lait importée.
Les unités de transformation étaient des
entreprises publiques.
Le lait frais (pour l'industrialisation)
avait été par conséquent totalement
occulté.
Le virage (spectaculaire) date des
années 90 avec notamment le lancement
de la production de lait frais sélectionné
et conditionné en bouteilles PEHD.
Actuellement, la filière laitière
Tunisienne est appelée à s'adapter pour
affronter un nouveau défi,
fondamentalement d'ordre qualitatif.
Les investissements enregistrés durant
le IXe plan ont totalisé un montant de
173 millions de dinars contre 76 millions
de dinars pour le VIIIe plan, soit une
augmentation de 13%.
Dans le cadre du Programme National
de Mise à Niveau, 13 études (13
entreprises) de la branche ont été
approuvées par son comité de pilotage
(COPIL) pour un montant
d'investissement de 76 millions de
dinars.
IV.3.1..2 Situation de la production
La production de lait frais est d'un
milliard de litres par an, réalisée par
150 000 éleveurs avec un effectif de
484 000 vaches (211 000 de race pure et
273 000 de race croisée).
La productivité moyenne du cheptel est
inférieure à 2 200 litres par animal et par
lactation.
Le tableau 2 ci-dessous montre la part en
volume (équivalent litre de lait) de
chacune des familles de produits de la
filière lait.
IV.3.1.1 Situation nationale
IV.3.1.3 Situation de la transformation
Les entreprises de la branche « lait et
dérivés » sont au nombre de 37,
réparties par activité selon le tableau 1
ci-dessous.
La valeur ajoutée de la branche se situe à
15%.
La filière laitière tunisienne comprend
un secteur formel (lait collecté et
industrialisé) estimé à 55% et un secteur
informel (autoconsommation et
productions artisanales) estimé à 45%
de la production totale.
91
La filière dispose d'un outil industriel de
certains prix (prix minimum au
producteur, prix de vente de lait demiécrémé).
IV.3.1.4 Situation de la distribution
La distribution demeure largement
artisanale et atomisée avec tous les
problèmes inhérents au niveau de la
chaîne de froid. La stérilisation du lait de
consommation a apporté un élément de
réponse incomplet mais réel.
IV.3.1.5 Situation internationale
La transformation industrielle en
Europe est fondamentalement le fait de
grands groupes industriels privés ou
coopératifs, disposant d'usines
spécialisées d'une capacité de plusieurs
centaines de tonnes par jour. On peut
considérer la restructuration du secteur
industriel européen désormais comme
étant achevée depuis plusieurs années.
Selon les pays de l'Union Européenne, la
livraison aux laiteries se situe dans une
fourchette de 90% à 95% de la
production. Le prix moyen du lait varie
selon les pays de l'Union Européenne
dans une fourchette de 0.26 à 0.35 euros
par litre.
La qualité du lait est connue au niveau
de chaque producteur de l'Union
Européenne, et ce quelque soit la taille
des producteurs. Sont ainsi
systématiquement analysées au
minimum deux fois par mois la
composition du lait et sa qualité
sanitaire. Le paiement du lait s'effectue
systématiquement selon sa qualité et sa
composition et les laits pauvres ou
médiocres ont totalement disparu du
paysage laitier Européen. En Tunisie et
en Turquie, le paiement du lait à la
qualité n'existe pas. Les indices de
consommation en Europe varient de 200
à 500 litres par habitant et par an, avec
les indices les plus élevés en Europe du
Nord et les indices les moins élevés en
Europe du Sud. L'indice de
consommation en Tunisie est de l'ordre
de 100 litres équivalent par habitant et
par an.
92
IV.3.1.6 Comparaison internationale
L'analyse du tableau de Benchmarking,
établi par référence à cinq pays, à savoir
l'Inde, le Maroc, la Turquie, la Pologne
et le Portugal, montre que :
• Sur le plan transformation
industrielle, la Tunisie occupe une
position plus qu'honorable. Sous cet
angle, elle peut aisément se comparer
aux pays les plus performants du panel
pris en compte et notamment la Pologne
et le Portugal ;
• Le maillon faible de la filière
tunisienne réside dans sa partie amont
et tout particulièrement dans le lien qui
va du producteur à l'usine ;
• En terme de qualité du lait, à
l'exception de la Turquie, tous les pays
font mieux que la Tunisie ;
• Des cinq pays considérés, la Tunisie
est l'Etat le plus présent, sinon
omniprésent ;
• A la différence de la Tunisie, les
subventions sont rarement accordées au
niveau des prix mais préférentiellement
au niveau des investissements
productifs, qu'il s'agisse des éleveurs,
des centres de collectes ou des usines ;
• Si l'on compare les organisations
mises en place au niveau de la
production primaire, on constate que les
pays performants reposent
essentiellement sur des organisations
coopératives.
IV.3.1.7 Actions à entreprendre
Pour l'amélioration de la qualité du lait :
• Mise en place, à tous les niveaux,
d'un système de contrôle prohibant
l'utilisation industrielle des laits
mouillés ou trafiqués ;
• Mise en place d'un système de
paiement différentiel à la qualité de tous
les laits à usage industriel ;
• Mise en place d'accords contractuels
d'achat de lait au niveau des
producteurs ou des centres de collecte
pour tout le lait à usage industriel.
Pour la restructuration du secteur
fromager :
• Attribuer des subventions aux
usines impliquées dans une mise à
niveau ;
• Détaxer les matériels, équipements
et services relatifs à la modernisation
des usines et à la mise à niveau du
secteur ;
• Exonération de TVA sur les
fromages affinés pendant la phase de
remise à niveau de la filière.
IV.3.1.8 Création d'entreprises et
partenariat
Le lait fermenté est conditionné dans
des bouteilles en PEHD et conservé
pour la commercialisation.
IV.3.2.3 Yaourt
IV.3.2 Procédés de fabrication
Cette unité comprend plusieurs étapes.
Le lait préalablement pasteurisé subit
une séparation, il est chauffé à environ
45°C et ensemencé. Ensuite, il est
conditionné dans des pots en plastique
qui sont mis dans des chambres à
incubation à 45°C pendant 2 à 3 heures.
A ce niveau, l'acidité passe de 23° à
75°/80°D.
IV.3.2.1 Lait stérilisé
Le stockage est effectué à 4°C.
La stérilisation a pour objectif d'assurer
une conservation sinon définitive du
moins très longue du lait par
destruction thermique des germes,
spores comprises.
En Tunisie, le yaourt est produit sous les
formes suivantes:
• Yaourt aux fruits
• Yaourt aromatisé
• Yaourt à boire
Cette unité comporte une étape
d'homogénéisation qui permet de
stabiliser l'état physique du produit.
Après la pré-stérilisation, le lait est
refroidi puis dirigé vers
l'homogénéisation. Ensuite, mis dans
des bouteilles, il subit la stérilisation
dans des autoclaves.
IV.3.2.4 Crème fraîche
L'étude a permis d'identifier 3 fiches
action et une fiche projet à promouvoir.
Elle a aussi présenté 7 partenaires
potentiels.
Dans cette unité, le lait frais, après sa
réception, subit une pasteurisation puis
une séparation. La crème ainsi obtenue
subit une maturation avec ferments
lactiques.
IV.3.2.5 Fromage frais
En Tunisie, le lait est produit sous les
formes suivantes:
• Lait naturel entier
• Lait naturel écrémé
• Lait naturel demi-écrémé
• Lait régénéré demi-écrémé
IV.3.2.2 Lait fermenté
Le lait fermenté est écrémé à un taux de
11 g/l de matière grasse.
Il est obtenu par fermentation du lait
pasteurisé, ensemencé avec des
ferments lactiques mésophiles puis
incubé pendant environ 18 heures à
25°C pendant lesquelles l'acidité passe
de 11 à 16°.
Après pasteurisation, le lait subit une
opération de séparation suite à laquelle
le lait écrémé est obtenu. Il subit alors
une fermentation puis un caillage et un
décaillage.
Après séparation, on obtient un sérum
qui est rejeté dans le milieu récepteur, et
le caillé qui donne, après un ajout de
crème pasteurisé, le fromage frais
destiné à la commercialisation.
IV.3.2.6 Beurre
Dans cette unité, le lait entier subit un
écrémage puis une maturation. Après
séparation, on obtient le beurre à
820 g/kg de matière grasse.
Le lait est alors caillé et passe dans un
tunnel pendant environ 20mn, à une
température de 0° à 10°C.
Après maturation, la fermentation est
arrêtée par refroidissement.
93
l'épuration.
Les effluents des usines d'activité
laitière et produits dérivés sont
constitués de :
• Eaux de nettoyage des équipements
et des sols.
• Pertes de lait et produits semifabriqués ou finis.
• Lactosérum.
• Eaux de refroidissement.
• Eaux de débordement des tours
d'évaporation destinées à la production
de froid et d'eau glacée. Le circuit de
l'eau dans ces tunnels de froid est ouvert
afin d'éviter l'augmentation de la
salinité.
• Solutions produites après
adoucissement des eaux.
• Eaux de lavage des filtres
(lorsqu'elles ne sont pas recyclées).
• Eaux sanitaires.
• Rejets des cuisines.
• Rejets de fuel provenant des
chaudières et des citernes lors des
vidanges.
• Eaux de lavage des camions.
• Boues des décanteurs de la station de
traitement d'eau potable.
• Produits périmés (retournés par les
distributeurs).
• Ordures ménagères et déchets
similaires.
• La quantité des eaux usées purement
industrielles varie de 0,5 à 3 fois la quantité
de lait traitée.
A retenir :
• La demande biologique en oxygène
(DBO5) du lait complet est d'environ 110 à
115 gr/l.
• La quantité des eaux de refroidissement
varie, selon le mode de traitement du lait, de
2 à 4 fois la quantité de lait reçue par l'usine
comme matière première.
A. Etapes de traitement des effluents
hydriques :
2) Tamisage fin ;
3) Dégraissage;
4) Homogénéisation et neutralisation;
mobile,...);
6) Clarification ;
de Javel) ;
9) Traitement des boues
(épaississement, déshydratation par
filtre presse ou à bande, lit de séchage,
centrifugeuse, etc. ).
Les étapes de filtration et de
désinfection rentrent dans le cadre du
traitement tertiaire (traitement de
finition) en cas de rejets dans le milieu
naturel.
B. Schéma de traitement des effluents
hydriques (Cf page suivante).
• Les pertes de lait représentent, en
général, 0,2 à 2% de la quantité de lait
traitée.
• La DBO5 des effluents hydriques varie,
selon l'importance des pertes de lait, entre
200 et 6 000 mgr/l.
• La nature des eaux résiduaires
industrielles des laiteries est spéciale. En
effet, et vu leur teneur en lactose, elles
passent avec rapidité à l'état de fermentation
acide. Dans ce processus, il y a
décomposition du lactose avec formation
d'acide lactique et bytirique, ainsi que de
gaz, en particulier d'acide carbonique. De ce
fait, ces eaux deviennent acides, leur pH
variant entre 2 et 3. Cette propriété devra
être prise en considération lors de
94
95
96
SECTEUR AGROALIMENTAIRE : BRANCHE CONSERVES DE PRODUITS DE LA MER
IV.4 Branche conserves de
produits de la mer
branche
IV.4.1.1 Sardine
La moyenne des qualités de
conserves de sardines produites au
cours des 5 dernières années se situe à
environ 1 800 tonnes par an. En 2004, 9
unités seulement ont transformé 3 130
tonnes de matières premières
donnant lieu à 2 200 tonnes de
produits finis. La capacité de
transformation se situe actuellement
à 106 T/jour.
Dans le tableau 1 ci-dessous est
présentée l'évolution des quantités de
sardines traitées sur la période 20002004.
L'influence des matières premières
reste la principale contrainte pour
développer la production des
sardines en conserves. En effet,
plusieurs unités ont une activité très
irrégulière à cause de ce problème.
Les exportations de sardines sont
négligeables et se sont limitées à des
actions ponctuelles de l'ordre de 40
tonnes au cours des dernières années.
Ceci est dû à la faible compétitivité de
l'industrie tunisienne sur les marchés
internationaux face à des concurrents
tels que le Maroc. En effet, la
production marocaine de conserves
de sardines avoisine les 140 000
tonnes soit plus de 50 fois celle
réalisée par la Tunisie. Ce pays est
doté d'un potentiel concurrentiel
important en terme d'économie
d'échelle lui permettant de détenir
près de 50% des exportations
mondiales de conserves de sardines.
IV.4.1.2 Thon
La capacité installée de
transformation de thon avoisine les
143 T/jour. Les matières premières
sont constituées à plus de 95% par du
thon importé. En effet, une grande
partie du thon rouge tunisien est
exportée en frais vers des pays comme
le Japon (Cf. tableau 2).
Cette production reste insuffisante
pour subvenir aux besoins de la
consommation locale. En effet, près
de 1 100 tonnes de conserves de thon
ont été importées en 2003 et ce, malgré
des droits de douane de l'ordre de
43%. Des pays tels que la Thaïlande et
l'Espagne, avec des productions
respectives de 400 000 et 150 000
tonnes par an, dominent le marché
mondial de thon en conserve.
Malgré l'exonération tarifaire dont
bénéficie le thon tunisien sur les
marchés européens, les exportations
tunisiennes n'ont pas dépassé les 12
tonnes en 2002. Ceci se justifie par les
99
facteurs suivants :
• La concurrence imposée par les
produits locaux et les produits
asiatiques en provenance de pays tels
que la Thaïlande.
• L'orientation des conserveurs
tunisiens vers le marché local. En effet,
comme nous l'avons présenté plus haut,
la production tunisienne n'arrive pas
encore à satisfaire totalement la
demande locale sur les conserves de
thon.
I V. 4 . 2 P e r s p e c t i v e s d e
développement
En se basant sur les prévisions du plan,
la production des conserves de sardines
devrait atteindre près de 2 600 tonnes en
2006. Ainsi, le taux de croissance annuel
moyen prévisionnel sur la période 20022006 est évalué à 9.5%. Ce taux a été
envisagé en tenant compte surtout de la
mise en œuvre des actions visant à
accroître la pêche des poissons bleus. En
effet, une stratégie nationale est en cours
d'application pour accroître les
quantités pêchées de 36 000 en 2002 à
près de 56 000 en 2006, permettant ainsi
l'amélioration du taux d'exploitation du
potentiel disponible qui avoisine
actuellement les 60%.
Néanmoins, l'impact de cette stratégie
en terme de développement de la
branche de transformation des sardines
n'est pas évident. En effet, le marché du
frais consomme toujours la plus grande
partie des quantités pêchées. De ce fait,
la demande sur ce marché conditionne
les prix et la disponibilité de la sardine
pour la transformation.
Pour les conserves de thon, la
transformation se base à plus de 95% sur
du thon importé. Les prévisions du Xe
plan tablent sur un taux de croissance
annuel moyen d'environ 4.5%. Ainsi, la
production des conserves de thon
prévue en 2006 était de l'ordre de 8 200
tonnes. Ce niveau a été légèrement
dépassé en 2003 où la production a
atteint près de 8 400 tonnes.
100
I V. 4 . 3 P r o c é d é s
conservation
de
Les étapes de conservation des poissons
sont les suivantes :
IV.4.3.1 Décongélation
Avant de procéder à la découpe des
poissons, il faut les décongeler.
IV.4.3.2 Découpage en tranches
Avant le découpage, il faut procéder à
l'opération d'étêtage et éviscération qui
consiste à éliminer la tête et les viscères.
Elle s'effectue manuellement.
Le découpage est une opération
mécanique qui permet d'avoir des
tranches de dimensions convenables
pour la mise en boîte.
IV.4.3.3 Lavage des tranches et
égouttage
Il est nécessaire que cette opération soit
réalisée d'une façon minutieuse et
complète. On estime que l'effet du
lavage préliminaire est obtenu lorsque
la couleur de l'eau égouttée devient
claire, ce qui montre que le poisson
maculé de sang a été nettoyé.
IV.4.3.4 Cuisson
Cette étape consiste à faire passer les
tranches sur des grilles placées sur des
chariots. L'ensemble est introduit dans
le cuiseur à vapeur. La cuisson se fait à
une température de 100°C pendant 1 à 2
heures.
IV.4.3.5 Mise en boîte
Après la cuisson, les tranches sont
refroidies à température ambiante et
transférées, sur des chariots portes
grilles, vers l'atelier de parage où sont
effectuées manuellement les opérations
de nettoyage et notamment le retrait de
la peau et des arêtes ainsi que des
éventuels déchets résiduels ; puis vers
l'atelier d'emboîtage, huilage et
sertissage. Le jutage et/ou addition
d'huile seront effectués au moyen d'une
doseuse volumétrique et ce, juste avant
l'opération de sertissage.
IV.4.3.6 Sertissage
Le sertissage est généralement effectué
par des sertisseuses automatiques
relatives aux formats des boîtes conçues.
Une laveuse assurera le nettoyage des
boîtes après sertissage en récupérant
l'huile par double passage.
IV.4.3.7 Stérilisation
La stérilisation est une opération
indispensable pour la fabrication des
conserves alimentaires. Dans le cas des
conserves de poissons cette étape est
effectuée dans un autoclave dont le
barème de stérilisation est réglable en
température et temps de stérilisation.
I V. 4 . 4 P r o b l è m e s
environnementaux
La conserve du poisson dégage trois
composants principaux:
• Tranches de poissons conservées,
• Emissions atmosphériques,
• Déchets solides,
• Eaux usées.
IV.4.4.1 Emissions atmosphériques
Les émissions atmosphériques qui
pourraient être engendrées par l'activité
sont :
• Les gaz de combustion générés par la
chaudière de production de vapeur. Ces
gaz ont un impact très réduit et peu
nocif d'autant plus que les travaux
d'entretien du brûleur, de la cheminée et
du foyer de combustion devront être
réguliers et fréquents.
• Le dégagement d'odeurs
nauséabondes est généralement dû à la
fermentation non contrôlée des déchets
de poisson et/ou à la stagnation des
eaux résiduaires.
L'activité proprement dite des unités de
conservation de poisson n'engendre
aucune sorte d'émission atmosphérique
qui pourrait nuire à l'environnement.
Cependant, il est nécessaire de prendre
des mesures et des précautions
nécessaires afin d'éviter les risques
d'émanation d'odeurs désagréables et
de garantir un fonctionnement de la
conserverie conformément à la
réglementation tunisienne en vigueur et
aux directives de la C.E.E., permettant
ainsi des avantages écologiques d'une
intégration parfaite dans le milieu
environnant. Il est recommandé
d'assurer :
• Le stockage provisoire des déchets
de poissons dans une chambre froide
réservée à cet effet pour être soit
valorisés comme farine de poissons ou
chaulés (à raison de 10% avec de la
chaux) et transportés quotidiennement
vers une décharge contrôlée;
• Le lavage abondant et la désinfection
à la fin de chaque poste de travail, des
sections de production, de l'aire de
réception, de la salle et des bennes de
déchets, des chariots et des caisses de
stockage de poissons ;
• Le nettoyage et la désinfection des
chambres de réfrigération à chaque
arrêt ;
• Le choix d'une filière de traitement
des eaux résiduaires sans dégagements
d'odeurs nauséabondes.
IV.4.4.2 Déchets solides
Les déchets solides engendrés par
l'unité de conserves de poissons sont
constitués essentiellement de déchets de
poissons (têtes, viscères, etc..), d'ordures
ménagères et d'emballages.
Ces déchets doivent être collectés dans
des sacs en plastique et déposés dans
une chambre froide de collecte des
déchets pour être valorisés comme
farine de poissons ou chaulés et évacués
quotidiennement vers une décharge
contrôlée. Les poubelles ainsi que la
chambre des déchets doivent aussi être
nettoyées et désinfectées
quotidiennement.
L'emplacement de la chambre froide des
déchets est choisi de manière à
appliquer un seul sens de collecte et
d'évacuation des déchets depuis la
section de travail jusqu'à la benne
d'évacuation.
IV.4.4.3 Nuisances sonores
L'exposition sonore quotidienne ne
présente pas de dangers particuliers.
101
IV.4.4.4 Rejets hydriques
Il s'agit en général de trois réseaux
séparés pour l'évacuation des eaux
usées.
Le premier est destiné aux eaux
pluviales, tandis que le deuxième est
conçu pour les eaux sanitaires et le
troisième pour les eaux usées
industrielles.
On s'intéresse le plus aux eaux sanitaires
et aux eaux usées industrielles, tout en
sachant que les eaux pluviales seront
drainées par le réseau de la région.
IV.4.4.4.1 Eaux sanitaires
Les eaux usées sanitaires seront soit
évacuées directement dans le réseau
public d'assainissement, soit traitées
conjointement avec les eaux usées
industrielles.
Le volume de ces eaux est estimé à 100150 litres par ouvrier /jour.
IV.4.4.4.2 Eaux usées industrielles
Les eaux résiduaires industrielles
représentent la partie la plus importante
en volume et en charge des rejets
hydriques. Ces effluents sont générés
par les opérations de cuisson, lavage du
poisson, nettoyage des équipements,
régénération de l'adoucisseur et lavage
des locaux de réception.
chimique avec oxydation catalytique
suivi d'une étape d'ultrafiltration, soit
biologique suivi d'un traitement
tertiaire.
Le traitement biologique est le plus
couramment adopté. Ses étapes sont les
suivantes:
2) Tamisage fin ;
3) Dégraissage par insufflation d'air
(aéro-flottation) ;
mobile...). En cas de salinité élevée, des
souches bactériennes spécifiques sont
à préconiser ;
6) Clarification ;
de Javel) ;
et déshydratation par filtre presse ou à
bande, lit de séchage, centrifugeuse,
etc.).
Les étapes de filtration et de
désinfection rentrent dans le cadre du
traitement tertiaire (traitement de
finition) en cas de rejets dans le milieu
naturel.
B. Schéma de traitement des effluents
hydriques (Cf. page suivante)
Une approche méthodique pour
l'évaluation de la quantité journalière
des eaux résiduaires est à adopter. Cette
approche consiste à évaluer la quantité
d'eau consommée par rapport à la
quantité de poisson transformée. En
effet, et pour ce type d'activité, le
traitement d'une tonne de poissons frais
nécessite un volume moyen de 3 à 4 m3
d'eau.
Le lavage et l'entretien des engins se fait
généralement dans les stations de
service de la région.
A. Etapes de traitement des eaux usées :
Le traitement à préconiser pour les rejets
hydriques est soit du type physico-
102
103
104
SECTEUR DES TEXTILES : BRANCHE DES TEXTILES
V. Secteur des textiles
V.1 Branche des textiles
(Filature, teinturerie et délavage)
V.1.1 Entreprises du secteur
passés de 190 millions de dinars en 2000
à 155 millions de dinars en 2004. La part
du secteur dans les investissements des
Industries Manufacturières est de 15%
en 2004.
Evolution des investissements du secteur ITH
(2000-2004)
2094 entreprises industrielles
employant 10 personnes et plus opèrent
dans le Secteur du Textile et de
l'Habillement (ITH) dont 1656
produisent totalement pour
l'exportation.
Répartition des entreprises employant 10
personnes et plus par activité et par régime.
Source: Ministère du développement
et de la coopération internationale
Source: Agence de Promotion de l'Industrie
Février 2005
TE: Totalement Exportatrices
ATE: Autres que Totalement Exportatrices
N.B: Certaines entreprises opèrent dans plusieurs
activités à la fois
V.1.4 Emplois
Les entreprises ayant un effectif
supérieur ou égal à 10 emploient 204 460
personnes (Source: Agence de
Promotion de l'Industrie - Février 2005 ).
V.1.2 Production - valeur ajoutée
V.1.5 Exportations
La production du secteur a atteint 5433
millions de dinars en 2004, contre 4467
millions de dinars en 2000, soit un taux
d'accroissement annuel moyen de 4%,
avec une valeur ajoutée de 1630 MD, soit
30% de la production.
Les exportations du secteur des
Industries Textiles et de l'Habillement
sont passées de 3 258 millions de dinars
en 2000, à 4 481 millions de dinars en
2004, soit un taux d'accroissement
annuel moyen de 8%. Les produits du
sous-secteur Habillement représentent
91% de ces exportations.
Evolution de la production dans le secteur des
ITH
Principaux produits exportés en 2004
Source: Institut National de la Statistique
Source: Ministère du développement
et de la coopération internationale
V.1.3 Investissement
Les investissements dans le secteur sont
Principaux clients en 2004
Les pays européens sont les principaux
clients de la Tunisie avec 96% du total
des exportations tunisiennes. La France,
109
l'Allemagne et l'Italie reçoivent à elles
seules 79% des exportations
tunisiennes.
Répartition des principaux clients de la Tunisie
en 2004
• L'élaboration d'un plan d'actions
d'un volume d'investissement global de
3200 millions de dinars, pour la période
1997-2006, dont 2329 millions de dinars
pour les nouveaux projets. Des fiches
d'identification ont été élaborées pour
24 projets:
• 6 projets d'intégration du secteur
(filature, tissage, finissage)
• 4 projets de bonneterie
La Tunisie figure, depuis quelques
années déjà, parmi les premiers
fournisseurs de l'UE. En effet, elle
occupe la 5ème position.
Principaux fournisseurs de l'UE
(Montant en millions d'Euros)
• 14 projets d'habillement destinés à
l'exportation.
Ces projets nécessitent un montant
d'investissement de 218 millions de
dinars.
V.1.8 Partenariat
Le secteur compte 971 entreprises à
participation étrangère dont 635 sont à
capitaux 100% étrangers.
Répartition des entreprises en partenariat par
pays en 2004
Source: EURATEX
V.1.6 Importations
Les importations du secteur des
Industries Textiles et de l'Habillement
ont atteint 2996 millions de dinars en
2004 contre 2391 millions de dinars en
2000. Les tissus en constituent 60% en
2004 (Source: Institut National de la
Statistique).
V. 1 . 7 P e r s p e c t i v e s d e
développement
Une étude sur la stratégie de
développement du secteur, réalisée par
le bureau Gherzi Organisation (Suisse) a
procédé à :
• L'établissement des objectifs à
l'horizon 2006
Source: Agence de Promotion de l'Industrie
Février 2005
V.1.2 Problèmes environnementaux
Avant de procéder à l'évaluation
quantitative et qualitative des effluents,
il est impératif de présenter les
principaux procédés de fabrication des
unités de productions du domaine du
textile susceptibles de générer des
nuisances.
En Tunisie, les activités du textile
polluantes sont principalement les
unités de filature, de teinturerie, de
délavage et d'impression sur tissu.
V.1.2.1 Activité de filature
• L'activité s'approvisionne en eau de la
SONEDE ou celle d'un forage. Quant à
l'énergie, elle est puisée d'un
transformateur de la STEG ou d'une
110
chaudière (électrique, à fuel, à gaz).
Dans ce domaine d'activité, nous citons
le cas de "la filature au mouillé",
considéré comme étant le plus polluant
de la section, et dont le descriptif suit :
• Les matières premières utilisées par ce
type de procédé sont les suivantes :
- Fil (acrylique, mélange acrylique /
laine, laine, lin)
- Oxydant (généralement H2O2)
- Carbonate de soude;
- Soude caustique;
- Silicate de soude;
- Chlorite de soude;
- Sel marin;
- Acide formique;
- Acide acétique ;
- Adoucissant;
- Retardateur cationique.
• Pour être transformé en fil prêt, sous
forme de bobine, le ruban peigné suit le
processus de fabrication suivant :
a. Durant la préparation, à travers les
phases de raccordement des rubans et
des passages successifs d'étirement et de
peignage, on obtient sur les bancs à
broches des bobines de mèches traitées,
prêtes pour la filature.
b. Durant la phase de blanchiment où, à
travers un cycle d'une durée de 6 heures
environ, la mèche traitée est mise dans
un bain de blanchiment utilisant
essentiellement l'eau oxygénée comme
oxydant, pour avoir une mèche blanchie
prête pour la filature au mouillé.
c. Durant la phase de filature au
mouillé, où l'eau est utilisée à des fins de
lubrification, la mèche se transforme,
grâce à une opération d'étirement, en filé
de titre choisi.
d. Durant la phase de séchage au
moyen d'air chaud, le filé devra
atteindre une humidité préfixée.
e. Durant la phase de bobinage, le filé
est épuré grâce à une opération
d'aspiration puis bobiné sur des canettes
de dimension propre à la
commercialisation et emballé
automatiquement dans des cartons puis
stocké dans le magasin de produits finis.
D'après le procédé de fabrication cidessus cité, l'activité ne dégagera pas de
rejets atmosphériques susceptibles de
nuire à l'environnement. En effet, les
seuls rejets atmosphériques sont
constitués des gaz de combustion des
chaudières (CO2, CO, SO2,....)
A cet effet, les brûleurs des chaudières
devront être régulièrement contrôlés
afin d'assurer une combustion complète
et donc un rejet en conformité avec la
réglementation en vigueur. Il est
recommandé aux industriels de
remplacer le fuel par le gaz naturel, qui
est un combustible plus propre donc
plus respectueux de l'environnement.
L'activité de filature génère des déchets
solides de nature suivante :
- Ordures ménagères et assimilées
- Emballages en plastique ou en carton
- Boue générée par les opérations de
traitement des rejets hydriques. Ces
boues devraient être deshumidifiées
sur place, puis transportées vers une
décharge contrôlée, ou reprises par les
cimentiers pour une valorisation
énergétique.
Les valeurs sonores des équipements et
des machines utilisés dans l'activité de la
filature sont en général inférieures aux
règlements spécifiés dans le code de
travail tunisien.
Ces rejets sont les suivants.
a- Eaux pluviales
Ces eaux sont généralement déversées
dans le réseau pluvial de la zone
d'implantation.
b- Eaux sanitaires
conforme à la norme tunisienne NT 106 002
relative aux rejets d'effluents dans le réseau
d'assainissement public (ONAS). Ces eaux
sont soit déversées directement à ce réseau,
soit transportées vers la station d'épuration
de l'ONAS, soit traitées conjointement avec
les effluents industriels.
c- Eaux industrielles
Elles constituent la principale source de
nuisances pour l'environnement. Ces
effluents, dont la quantité est
dépendante de la capacité de
production, proviennent
essentiellement des vidanges des bains,
lavage des équipements, nettoyage des
parterres, rejets d'adoucisseur ou
d'osmoseur, etc.
111
Les résultats d'analyse d'un échantillon
moyen des rejets hydriques de ce type
d'activité varient selon le tableau
suivant :
Compte tenu de la charge polluante des
eaux usées industrielles d'une filature,
une unité de traitement physicochimique ou biologique devra être
préconisée afin de les traiter
conformément à la Norme Tunisienne
NT 106 002 (1989) relative aux rejets
d'effluents dans le milieu récepteur.
Notons qu'à l'intérieur de l'usine, le
réseau de collecte des eaux usées
industrielles, pluviales et sanitaires
devra être du type système séparatif.
V.1.2.2 Activité de teinturerie
• Les matières premières utilisées par la
présente activité sont les suivantes :
- Articles de textiles confectionnés,
- Enzymes,
- Détergents,
- Adoucissant,
- Colorant,
- Sulfate de sodium (Na2SO4),
- Carbonate de calcium (CaCO3),
- Séquestrant,
- Eau oxygénée,
- Soude (NaOH),
- Acide acétique,
- Sel marin,
- Azurant optique,
- Hypochlorite de sodium.
Ces matières premières devront être
stockées et manipulées dans une aire
spéciale de l'usine, bien aménagée,
couverte et bien aérée.
• Les principales étapes de fabrications
sont le débouillissage, le blanchiment et
la teinture.
a- Débouillissage
Cette opération consiste en un lavage de
l'article. Elle est effectuée dans une
lessive alcaline. Le but recherché est
d'éliminer les impuretés diverses pour
favoriser les étapes ultérieures en
améliorant le caractère hydrophile de la
112
fibre et surtout de faciliter l'étalement et
la fixation des couleurs. Cette phase est
suivie d'opérations de rinçage à eau,
variant selon le traitement que subira
l'article dans l'étape suivante.
b- Teinture
La teinte se fait par immersion de
l'article dans un bain chaud. La
température a pour effet d'accélérer la
montée du colorant sur les fibres. Il est
recommandé à ce niveau d'utiliser des
rapports de bain optimisés, c'est-à-dire
de réduire la quantité d'eau utilisée par
rapport au poids du tissu teinté, ce qui
permettra aussi de réduire la
consommation d'énergie et, par
conséquent, de réduire le débit des rejets
hydriques à traiter.
Les colorants à utiliser sont
généralement des types directs et
réactifs (réaction chimique entre le
colorant et la fibre en milieu basique).
Après teinture, les articles subissent le
traitement final de finissage, en utilisant
les étapes de savonnage par des
détergents, de rinçage et d'adoucissage
afin d'éclaircir les couleurs.
c- Blanchiment
Cette opération consiste à éliminer les
colorants naturels de l'article, persistant
sur la cellulose, à l'aide de réactifs
oxydants (eau de javel…).
L'eau de javel pourrait être remplacée
par des agents de blanchiment plus
respectueux de l'environnement, à
savoir le ClO2, qui permet une réduction
importante des composés
organochlorés dans les rejets hydriques,
ou bien l'eau oxygénée (H2O2), les
enzymes et l'ozone (O3), qui sont des
produits non polluants pour
l'environnement. Ces derniers ne
présentent pas de composés chimiques,
y compris les organochlorés. Au niveau
de leur réactivité, l'O3 est considéré le
meilleur réactif chimique, suivi des
enzymes puis du H2O2.
Ce traitement est réalisé en différentes
étapes :
- Blanchiment du tissu par l'action
d'oxydants chimiques (eau oxygénée,
hypochlorite de sodium, etc.…),
- Adoucissage,
- Antirouillage.
d- Essorage et séchage
C'est l'élimination des eaux de lavage et
de rinçage retenues par les articles teints
ou blanchis. Cette opération s'effectue
au moyen d'une essoreuse centrifuge et
d'un séchoir à ventilation.
Cf. Schéma du procédé de fabrication et
tableau des opérations de fabrication et
V.1.2.2.4.Rejets hydriques
D'après le procédé de fabrication cidessus cité, le projet ne dégagera pas de
chaudières (CO2, CO, SO2, ...)
réglementation en vigueur.
Ces rejets sont les suivants :
L'activité de teinturerie génère des
déchets solides de nature suivante :
traitement des rejets hydriques. Il est
des machines utilisés dans l'activité de
la teinturerie sont en général inférieures
aux règlements spécifiés dans le code de
travail tunisien.
a- Eaux pluviales
d'implantation.
b- Eaux sanitaires
conforme à la norme tunisienne NT 106 002
relative aux rejets d'effluents dans le réseau
d'assainissement public (ONAS). Ces eaux
sont soit déversées directement à ce réseau,
soit transportées vers la station d'épuration
de l'ONAS, soit traitées conjointement avec
les effluents industriels.
nuisances pour l'environnement. Ces
effluents, dont la quantité est
généralement proportionnelle à la
capacité de production, proviennent
essentiellement des bains usés et des
rinçages. Une attention particulière
devrait être portée vers la recherche de
produits chimiques de substitution,
plus respectueux de l'environnement,
notamment au niveau des colorants...
Outre cette mesure, le remplacement du
poste de l'adoucisseur de l'eau par un
osmoseur éviterait à l'industriel une
surcharge de chlorures dans ses rejets et
113
augmenterait la durée de vie de la
chaudière (retubage mois fréquent...) et
d'autres équipements.
d'activité, utilisant des pigments de
colorants dépourvus en métaux, varient
selon le tableau suivant :
eaux usées industrielles d'une
teinturerie, une unité de traitement
physico-chimique ou biologique devra
être préconisée afin de les traiter
conformément à la Norme Tunisienne
NT 106 002 (1989) relative aux rejets
d'effluents dans le milieu récepteur.
désapprêtage, le délavage et le finissage.
a- Le désapprêtage
Le désapprêtage est la phase de
préparation du tissu au délavage en
éliminant de celui-ci les produits
d'apprêtage comme l'amidon, les colles
synthétiques, les alginates. Ce
traitement dure de 15 à 40 minutes. Il est
réalisé dans des machines de lavage à
une température de 60°C.
b- Le délavage
Deux types de délavage sont appliqués :
- Délavage stone : c'est une opération
mécanique de décoloration du tissu de
jeans, réalisé par frottement du tissu
entre les pièces de jeans et de la pierre
ponce ou de la poudre enzymatique.
L'opération est réalisée dans des
tonneaux tournants remplis d'eau.
- Délavage javellisé (blanchiment) : c'est
aussi un traitement de décoloration
mais réalisé chimiquement par l'action
de l'eau de javel en milieu humide.
c- Le finissage
C'est le traitement de finition. Il s'agit
d'un adoucissage pour donner un aspect
soyeux au tissu, suivi des opérations de
rinçages à l'eau, d'essorage, de séchage
et de repassage.
V.1.2.3 Activité de délavage
V.1.2.3.1. Rejets atmosphériques
• Les matières premières utilisées par
la présente activité sont les suivantes :
- Pièces de jeans
- Pierre ponce
- Poudre enzymatique
- Eau de javel
- Eau oxygénée
- Mouillant
- Assouplissant
- Détergent
- Peroxyde
- Méta bisulfite
- Permanganate de potassium
Ces matières premières devront être
stockées et manipulées dans une aire
spéciale de l'usine, bien aménagée,
couverte et bien aérée.
• Trois grandes phases caractérisent le
délavage des pièces de jeans, à savoir le
114
D'après le procédé de fabrication cidessus cité, le projet ne dégagera pas de
chaudières (CO2, CO, SO2, ...).
réglementation en vigueur.
Il est
L'activité de délavage génère des
déchets solides de nature suivante :
- Résidus des pierres ponces
traitement des rejets hydriques.
V.1.2.4 Activité d'impression
des machines utilisés dans l'activité de
délavage sont en général inférieures aux
règlements spécifiés dans le code de
travail tunisien.
Par définition, on n'imprime que de la
matière en pièces.
Les colorants sont appliqués sous forme
de pâte et déposés généralement sur le
tissu par l'intermédiaire de cadres
(rotatifs continus ou plats semidiscontinus) portant les motifs à l'aide
d'applicateurs (manuels ou
automatiques).
On distingue deux grandes catégories
de pâtes d'impression : avec ou sans
White Spirit.
V.1.2.3.4.Rejets hydriques
Ces rejets sont les suivants :
a- Eaux pluviales
d'implantation.
b- Eaux sanitaires
conforme à la norme tunisienne NT 106
002 relative aux rejets d'effluents dans le
réseau d'assainissement public (ONAS).
Ces eaux sont soit déversées
directement à ce réseau, soit
transportées vers la station d'épuration
de l'ONAS, soit traitées conjointement
avec les effluents industriels.
nuisances pour l'environnement. Selon
le mode de délavage, le débit journalier
des eaux usées industrielles est estimé à
50 à 100 litres par pièce de jeans.
d'activité varient selon le tableau
suivant :
eaux usées industrielles d'une unité de
délavage de jeans, une unité de
traitement physico-chimique ou
biologique devra être préconisée afin de
les traiter conformément à la Norme
Tunisienne NT 106 002 (1989) relative
aux rejets d'effluents dans le milieu
récepteur.
Il existe quatre types d'impression selon
les quantités (et la qualité) souhaitées :
• l'impression à la table (ou "à la
lyonnaise"). Il s'agit d'une impression
très haut de gamme, type "carré de soie"
utilisée pour de petites quantités
• l'impression au cadre plat : les cadres
sont fixes mais peuvent être appliqués
mécaniquement, chacun leur tour, sur
un tissu qui défile "pas à pas" sur un
tapis. La technique est bien adaptée aux
séries moyennes et aux motifs "placés".
• l'impression au "cadre rotatif" : les
tissus défilent "à la continue" sous les
cadres rotatifs. Aujourd'hui, plus de
80% de l'impression est faite avec cette
technique qui est bien adaptée aux
séries importantes et aux motifs "allover".
• l'impression transfert ou "thermo
impression" : impression d'un papier
puis transfert par sublimation à chaud
(calandrage) des colorants sur un
support textile. Cette technique,
parfaitement adaptée au polyester, ne
concerne encore qu'un nombre limité de
maille de fibres.
De ce fait, la pollution générée par cette
activité provient essentiellement des
pâtes d'impression. Cette pollution est
récupérée soit au niveau de la machine
(bavures, égouttures, eaux de lavage des
pâtes brutes) soit dans les posttraitements de lavage (à eau ou à
solvant) destinés à éliminer les colorants
n'ayant pas réagi et les divers adjuvants
nécessaires à la fabrication des pâtes
d'impression.
• Les pâtes récupérées doivent être soit
réutilisées dans l'impression, soit
stockées pour être acheminées vers une
115
décharge autorisée.
• Les eaux de lavage chargées en solvant
doivent subir une séparation (simple ou
forcée par distillation).
• Les eaux de lavage à eau doivent être
traitées par voie physico-chimique ou
biologique (si faible quantité, voir leur
transport vers une STEP convenable).
d'activité, utilisant des pigments de
colorants dépourvus en métaux, varient
selon le tableau suivant :
116
117
SECTEUR DES IMCCV : BRANCHE BRIQUETERIE, CERAMIQUE ET MARBRE
VI. Secteur des industries
des matériaux de
construction, de la
céramique et du verre
VI.1 Branche briqueterie,
céramique et marbre
VI.1.1 Introduction
Le secteur des Industries des Matériaux
de Construction, de la Céramique et du
Verre (IMCCV) a compté en 2004 plus
de 700 entreprises. Dix neuf (19)
entreprises sont totalement
exportatrices dont 11 sont dans les
produits de carrière et 5 sont dans les
produits en céramique. Cinquante-huit
(58) entreprises sont à participation
étrangère, dont 13 à capitaux 100%
étrangers. Des pays comme la France (19
entreprises) et l'Italie (17 entreprises)
ont constitué les principaux partenaires.
Le secteur des IMCCV a employé 40 000
personnes en 2004, dont 29 615 sont dans
des entreprises ayant un effectif
supérieur ou égal à dix. Il représente 7 %
des emplois dans les industries
manufacturières.
La valeur de la production du secteur
des IMCCV a évolué ces dernières
années, passant de 1 353 MTND en 2000
à 1 762 MTND en 2004, soit un TCAM de
7%. Elle a représenté 7% de la
production totale des industries
manufacturières en 2004.
La valeur ajoutée du secteur a connu
également une croissance annuelle
moyenne de 7%, passant ainsi de 506
MTND en 2000 à 667 MTND en 2004. La
part de la valeur ajoutée par rapport à la
valeur de la production dans ce secteur
représente en moyenne 37%. Ce taux
reste l'un des plus élevés dans les
industries manufacturières vu que les
matières premières sont locales.
Les ciments constituent les principaux
produits exportés, avec 31% des
exportations du secteur. Les carreaux en
céramique viennent en deuxième
position avec 30% et les articles
ménagers en céramique occupent la 3e
place avec 13%. Ces trois produits
constituent ensemble les trois-quarts
des exportations totales du secteur. La
bonne qualité de ces trois produits
locaux justifie leur bonne pénétration
sur les marchés internationaux.
25% des exportations des produits du
secteur des IMCCV sont destinés à la
Libye, faisant de ce pays le premier
client de la Tunisie. L'Algérie arrive en
2e position avec 16%. L'Italie et la France
accaparent respectivement 15% et 14%.
Les importations du secteur ont été de
133 MTND en 2000. Elles sont passées à
153 MTND en 2004. Le pic de 160 MTND
atteint en 2001 est dû à une importation
massive de ciment (32 MTND).
En 2004, la part des « fritte et émaux »
dans les importations du secteur a été de
14%. Ces derniers sont considérés
comme des matières premières entrant
dans la fabrication des carreaux en
céramique.
Les autres principaux produits importés
sont le verre plat (10%), le feldspath
(9%), les bouteilles et emballages en
verre (8%) et les produits réfractaires
(7%).
Il ressort aussi de cette répartition que
plus de la moitié des importations (55%)
sont des produits finis, 13% sont des
produits semi-finis et 32% sont des
matières premières.
Avec une part de 27% dans les
importations en 2004, l'Italie est le
principal fournisseur de la Tunisie de
produits du secteur des IMCCV, suivie
de l'Espagne avec 21%, de la France avec
15% et de la Turquie avec 8%.
Les exportations étaient de 113 MTND
en 2000. Elles ont progressé avec un
TCAM de 11% pour atteindre 172
MTND en 2004, soit 10% de la valeur de
la production.
123
VI.1.2 Les produits céramiques
VI.1.2.1 Briques et hourdis
L'activité de la briqueterie a connu
durant ces dernières années un
recentrage vers des unités mieux
structurées et moins polluantes.
Sur le marché local, coexistent trois
types de briqueterie :
- Industrielle : disposant de séchoirs et
fours à feu fixe de capacité supérieure à
50 000 tonnes par an ;
- Semi-industrielle : séchage à chambres
et fours à feu mobile de capacité
comprise entre 10 000 et 50 000 tonnes
par an ;
- Artisanale : séchage naturel et fours à
feu mobile de capacité inférieure à 15 000
tonnes par an.
La capacité installée est estimée à 7,2
millions de tonnes.
VI.1.2.1.1 Entreprises, emplois et
partenariat
En 2004, le nombre total de briqueteries
est de 134, dont 57 ont un nombre
d'emploi supérieur ou égal à 10, contre
45 en 2001. Actuellement, 34 sont des
unités industrielles, contre 31 en 2001, et
23 sont semi-industrielles, contre 14 en
2001.
Sept entreprises sont à participation
étrangère, dont 4 avec des partenaires
libyens. L'effectif total de la branche est
de 7 132 personnes.
Le volume de production est passé de
3,9 millions de tonnes en 2000 à 5,2
millions de tonnes en 2004. La
production a ainsi enregistré une
croissance annuelle moyenne de 7%.
Cette production, exprimée en valeur, a
assuré une croissance moyenne
124
annuelle de 8%, atteignant 252 MTND
en 2004. Les prix moyens sont restés
stables durant la même période. (Cf.
tableau 1 ci-dessous).
Les investissements réalisés dans la
branche des briques et hourdis ont
baissé en 2004 par rapport aux quatre
années précédentes. En effet, les
investissements sont passés de 25
MTND en 2000 à 12 MTND en 2004.
Tab. 2 - Evolution des investissements dans la
branche des briques et hourdis
L'étude de positionnement de la
branche des briqueteries réalisée par
l'API en 2000 a dégagé les créneaux
porteurs suivants aussi bien sur le
marché national qu'à l'exportation :
• Briques isolantes de plus grandes
dimensions
• Accessoires pour briques creuses
(poteaux d'angles, briques linteaux, etc.)
• Produits de parements (briques
pleines ou perforées, appuis de fenêtre,
etc.)
• Produits de pavage (pavés de sol,
pavés autobloquants, etc.) pour le
marché local uniquement
• Produits de décoration (claustras,
tuileaux, dalettes, etc.)
• Tuiles pressées ou extrudées
(principalement pour l'exportation).
VI.1.2.1.5 Procédés de fabrication
Deux principales structures
technologiques de briqueterie existent
en Tunisie :
• Une structure dite ancienne
caractérisée par un façonnage à froid,
des manutentions manuelles, plus un
séchage utilisant l'air ambiant et une
cuisson au four à feu mobile
• Une structure dite moderne
caractérisée par un façonnage à froid ou
à chaud, des manutentions mécanisées,
semi-automatisées ou automatisées, un
séchage en séchoir artificiel et une
cuisson en four Tunnel.
Les différentes phases de la technologie
de la fabrication des briques se
résument en quatre grandes étapes :
• La préparation
• Le façonnage
• Le séchage
• La cuisson
1 - Préparation des matières premières
Elle comporte :
a - Stockage des matières premières
Le stockage est une étape importante car
il permet à l'eau interstitielle des argiles
de s'échapper, ce qui améliore leurs
propriétés et présente une sécurité
d'approvisionnement. Il permet une
"maturation" de l'argile facilitant son
utilisation postérieure. Cette étape de la
préparation est prévue dans un hall de
stockage couvert.
b - Dosage des constituants
C'est le mélange à différentes
proportions des argiles et des ajouts.
Cette étape va se faire au
commencement de la chaîne de
préparation à l'aide de doseurs
distributeurs.
c - Pré broyage des mélanges
C'est un concassage primaire réalisé
dans le but de réduire la taille des
mottes.
d - Broyage de préparation
A cette étape, les mélanges subissent un
broyage relativement grossier avec le
laminage fin qui donnera la
granulométrie finale envisagée.
e - Homogénéisation et humidification
A ce stade, une partie de l'humidité de
façonnage est donnée au mélange avec
un malaxage. Ceci est réalisé dans le but
de bien préparer la pâte pour le
façonnage.
f - Stockage intermédiaire
Il permet une meilleure
homogénéisation du mélange humidifié
et contribue à l'amélioration de la
plasticité de la pâte.
g - Broyage final
C'est le broyage fin du mélange en vue
d'obtenir la granulométrie définitive
envisagée pour la fabrication.
h - Malaxage
A la dernière étape de la préparation, le
mélange reçoit le complément d'eau de
façonnage et subit un second malaxage
avant son passage à travers la mouleuse
pour façonnage.
2 - Façonnage du mélange
Il vise à donner la cohésion et la forme
désirée au mélange préparé. Il dépend
de la nature du produit à fabriquer et
des caractéristiques physiques des
matières premières. Le procédé de
façonnage à utiliser pour ce cas est le
façonnage par extrusion sous vide qui
est conditionné principalement par :
• Le degré de désaération de la pâte
• Les forces de frottement de l'argile sur
le corps de la mouleuse
• Le mode de remplissage de la
mouleuse
• La régulation de l'humidité
• L'état des filières qui donnent aux
produits leurs formes définitives.
3 - Séchage
Le séchage est une opération
intermédiaire qui, par sa position entre
le façonnage et la cuisson, a une grande
influence sur la cadence de production
de l'usine. Il a l'avantage d'éliminer l'eau
de façonnage et de conférer aux
produits la rigidité nécessaire à leur
manipulation et leur empilage sur les
wagonnets du four.
4 - Cuisson
A leur sortie du séchoir, les produits
n'ont pas encore acquis leurs véritables
qualités et les propriétés de l'argile sont
restées à peu près inchangées. Par
contre, en sortant du four, les produits
sont devenus résistants et les propriétés
des matières premières argileuses et
sableuses ont été modifiées par la
cuisson qui leur confère leur structure
et, par conséquent, leurs
caractéristiques et qualité définitive.
125
VI.1.2.2 Carreaux en céramique
Il y a deux types d'unités de carreaux en
céramique :
• Les unités intégrées : elles produisent
les biscuits et assurent l'émaillage.
• Les unités d'émaillerie : elles se
procurent le biscuit, soit par
l'importation, soit chez les producteurs
locaux. Elles n'interviennent que sur la
phase d'émaillage.
partenariat
Le nombre d'entreprises est de 19, dont 9
sont des unités intégrées. 2 entreprises
sont en partenariat. L'effectif total de la
branche est de 3 084. Il représente 10%
des emplois du secteur des IMCCV. (Cf.
tableau 3 ci-dessous).
Ces exportations ont représenté 9% des
exportations totales du secteur IMCCV
en 2004. Elles étaient destinées en
premier lieu à la Libye (15 MTND) et à la
France (11 MTND). D'autres pays tels
que la Grèce et le Sénégal sont des clients
de la Tunisie pour ce genre de produits.
Les faibles quantités de biscuits en
céramique exportées ont été destinées à
la France. (Cf. tableau 4 ci-dessous).
Sur la période 2000-2004, les
importations en valeur de la branche
des carreaux en céramique sont restées
stables, soit en moyenne 10 MTND/an.
En 2004, les importations provenaient
d'Espagne (5 MTND) et d'Italie
(4MTND).
En terme de volume, la production a
baissé, passant de 16 millions de m² en
2000 à 15.3 millions en 2004. Par contre,
en valeur, la production a progressé de
86 MTND en 2000 à 138 MTND en 2004,
soit un TCAM de 13%. La capacité
installée est d'environ 5 millions de m²
en 2004.
Les exportations de carreaux en
céramique ont connu une croissance
importante sur la période 2000-2004,
passant de 32 MTND en 2000 à 51
MTND en 2004, soit un TCAM de 12%.
126
Par contre, en termes de qualité, une
baisse annuelle importante a été
enregistrée (27% pour les carreaux et
12% pour les biscuits). En effet, la
Tunisie a importé 5.8 millions de m² en
2000 et seulement 2.1 millions de m² en
2004. (Cf. tableau 5 en page suivante).
La part des biscuits dans les
importations de la branche a toujours
été plus grande que celle des produits
finis, sauf pour l'année 2002.
Les investissements ont été de 15 MTND
en 2000 et de 17 MTND en 2004. Un pic a
été enregistré en 2001 avec un montant
de 20 MTND dû aux extensions opérées
par les grandes unités. (Cf. tableau 6 cidessous).
Les exportations ont été de 8 MTND en
2004 contre 6 MTND en 2000. Un pic de 9
MTND a été enregistré en 2001. Les
exportations sont essentiellement
destinées au marché libyen (3 MTND en
2004).
branche des carreaux en céramique
Tab. 8 - Evolution des exportations d'articles
sanitaires en céramique
VI.1.2.3 Articles sanitaires en céramique
partenariat
Les articles sanitaires en céramique sont
fabriqués par 9 entreprises industrielles
ayant 10 emplois et plus, dont une est
totalement exportatrice. Le nombre
d'emplois de la branche est de 1 782
personnes. Il y a cinq entreprises qui
emploient chacune plus de 200
personnes. Ces grandes unités sont
implantées à Monastir, Sfax, Bizerte et
Ben Arous.
Les importations ont augmenté, passant de
5 MTND en 2000 à 8 MTND en 2004, soit un
TCAM de 11%. En 2004, les principaux
fournisseurs de la Tunisie ont été la France
(2 MTND), l'Espagne (2 MTND) et le Maroc
(1 MTND).
L'ouverture du marché a eu pour
conséquence une augmentation du volume
des échanges. Le taux de couverture a varié
durant les années 2000 et 2004 entre 100% et
120%.
Tab. 9 - Evolution des importations d'articles
sanitaires en céramique
Les entreprises en partenariat sont au
nombre de trois, dont deux sont à
participation italienne.
La capacité totale installée est de 20 000
tonnes par an. Depuis 2000, la
production a augmenté de 6% par an en
quantité. (Cf. tableau 7 ci-dessous).
Les investissements réalisés entre 2000
et 2004 ont été de 18 MTND. Ils ont
concerné l'entretien et le
renouvellement des petits équipements.
127
branche des articles sanitaires en céramique
VI.1.2.4 Articles ménagers en
céramique
Les importations ont connu un léger
fléchissement à partir de 2003. Ceci est
dû à la bonne performance des
entreprises locales. En 2004, les
importations se sont élevées à 4 MTND
et provenaient de Chine et d'Italie.
Tab. 13 - Evolution des importations d'articles
ménagers en céramique
Sont inclus dans cette branche les
articles ménagers, les articles à usage
technique en céramique et les articles de
décoration en céramique.
partenariat
Il existe 11 entreprises ayant 10
employés et plus. Ces entreprises font
travailler 1 901 personnes. Les deux plus
grandes entreprises ont une capacité
totale de 6 000 T par an. L'une est
spécialisée dans les articles en
porcelaine, l'autre dans les articles en
grès. Une seule entreprise est en
partenariat (avec la France).
Les investissements réalisés dans la
branche ont porté sur des extensions.
Ils ont atteint 2 MTND en 2004, contre
3 MTND en 2000.
Tab. 14 - Evolution des investissements dans
la branche des articles ménager en céramique
La production locale connaît un rythme
de croissance annuel moyen de 3%,
passant de 40 MTND en 2000 à 45
MTND en 2004.
Tab. 11 - Evolution de la production d'articles
Les exportations étaient de 20 MTND en 2000.
Elles ont connu une croissance annuelle moyenne
de 3%. Elles ont atteint 22 MTND en 2004.
Les principales destinations de ces
exportations en 2004 sont la France (7 MTND),
l'Italie (4 MTND) et l'Espagne (2 MTND).
Nous trouvons aussi d'autres pays clients tel
que la Turquie, l'Allemagne et les USA.
Tab. 12 - Evolution des exportations d'articles
128
La fabrication des céramiques
comporte principalement les
• La préparation de la pâte
• La mise en forme ou modelage
• La première cuisson
• La coloration et la décoration des
pièces
• La deuxième cuisson
1 - Préparation de la pâte
La pâte d'argile a donné ses preuves et
ne pose aucun problème lors de la
fabrication des céramiques.
Toutefois, avant le modelage des
pièces, une préparation de l'argile est
nécessaire afin de la rendre malléable,
de faciliter le séchage et de permettre
la tenue de la pièce.
Cette opération consiste à introduire
de la pâte d'argile entre deux cylindres
métalliques pour être écrasée et
homogénéisée jusqu'à l'obtention
d'une pâte plastique.
2 - Mise en forme ou modelage
Le procédé de mise en forme consiste à
introduire de la pâte plastique dans des
moules de formes appropriées et
correspondants au type des articles à
obtenir. Un temps de séjour de 48 heures
des pièces moulées est nécessaire pour la
prise de l'argile.
Chaque pièce est ensuite démoulée et
exposée à l'air libre pour le séchage
avant la première cuisson.
3 - Première cuisson
La pièce ainsi obtenue et dite ébauche
garde une porosité importante (de 40% à
60% du volume total) avec des
propriétés mécaniques limitées.
Un traitement à haute température
donne une cohésion mécanique au
produit préalablement mis en forme.
C'est le frittage.
Par action de la chaleur (à 1010°C), les
particules de la matière se rapprochent
et se soudent, l'objet se densifie avec
diminution de la porosité et retrait
linéaire de 10 à 20%.
Le frittage est un procédé très complexe.
Pour le cas des matières argileuses, il y a
transformation irréversible de la matière
par destruction de la structure feuilletée
et formation d'une phase amorphe qui
sert de liant aux grains.
Les pièces cuites présentent une couleur
rouge brique. Celles-ci sont refroidies
par ventilation forcée avant leur
embellissement par différents dessins et
couleurs.
4 - Coloration et décoration des pièces
Ces opérations nécessitent d'abord la
préparation des colorants de base qui est
réalisée, à titre indicatif, de la manière
suivante :
Dans un cylindre tournant ayant un
volume de 200 litres sont introduits 60
litres d'eaux et 100 kg de frit (sulfate de
fer) + 5 kg de la couleur à préparer. Ce
cylindre reste en rotation pendant 12
heures. Ce temps est nécessaire pour
avoir une couleur homogène.
Le contenu de ce cylindre est ensuite
filtré sur un tamis fin afin de retenir les
impuretés restantes.
Le filtrat est récupéré dans des récipients
en plastique en deux phases : l'une au
fond du récipient qui constitue la
couleur proprement dite, l'autre est une
eau surnageante et limpide qui sera
recyclée à 100% lors de la prochaine
préparation des couleurs.
Le produit préparé sert en tant que
couleur de base pour les pièces à décorer
par d'autres colorants spécifiques. Cette
décoration se fait manuellement par des
spécialistes.
5 - Deuxième cuisson
L'ensemble des pièces colorées est
introduit dans un four et subira une
deuxième cuisson à une température de
950°C. Les pièces dorées subiront des
cuissons à 750°C.
A la fin de cette opération, il y aura arrêt
du fonctionnement du four afin d'y
refroidir l'ensemble des pièces
progressivement.
Les produits obtenus sont des pièces en
céramique de toutes sortes qui seront
vendues sur le marché local.
VI.1.2.6 Recensement des
nuisances
Généralement, toutes les machines
fonctionnent à voie humide ; par
conséquent, aucun dégagement de
poussières n'est à signaler. Toutefois, la
manutention, le cha r g e m e n t e t l e
déchargement provoquent un
dégagement de poussières.
Par contre, selon la nature du
combustible, une pollution
atmosphérique pourrait être générée.
Les fours électriques ou à gaz naturel
dont la combustion est complète, ne sont
pas polluants. Les fours à fuel dégagent
des COV (CO2, CO), du SO2 et des NOx.
Il s'agit d"une activité énergétivore, qui
nécessite un suivi poussé de la
consommation énergétique. D'ailleurs,
selon la réglementation tunisienne, un
audit énergétique annuel est obligatoire
pour des consommations qui dépassent
les 1000 tep/an.
VI.1.2.6.2 Déchets solides
Les déchets solides sont les suivants :
• Rebuts de production : à évacuer
périodiquement vers une décharge
contrôlée.
• Déchets domestiques : à évacuer
périodiquement vers une décharge
contrôlée.
• Boues de colorants de base : récupérées
et réutilisées à 100% dans le procédé de
préparation de colorants de base.
• Boues de station de traitement des
rejets hydriques : déshydratées et
envoyées vers une décharge contrôlée
ou bien valorisée dans les cimenteries
(apport énergétique).
• Chamotte (déchets de briques) : peut
être utilisée dans les chantiers pétroliers
comme agent de colmatage des puits.
129
VI.1.2.6.3 Nuisances sonores
Les équipements pour la préparation
des colorants de bases et de la pâte
d'argiles, selon leurs caractéristiques,
pourraient générer une nuisance
sonore. Pour réduire leur niveau sonore,
il est généralement nécessaire de les
isoler dans des locaux fermés.
VI.1.2.6.4 Rejets hydriques
L'estimation de la quantité des rejets
hydriques se base sur la consommation
maximale de l'atelier.
• Les eaux sanitaires sont à évacuer, soit
dans le réseau d'assainissement public
soit dans une fosse septique pour être
transportées vers une station
d'épuration publique.
• Les eaux de surnageants du procédé de
préparation des colorants de base sont
récupérées à 100% et réutilisées dans le
même procédé.
• Les eaux de nettoyage et de rinçage des
ustensiles devront être traitées, selon le
cas, par simple décantation ou par des
opérations physico-chimiques.
VI.1.3 Produits de carrières
VI.1.3.1 Marbre
partenariat
Plus de 200 entreprises opèrent dans
130
cette branche alors qu'elles n'étaient que
57 en 2001. Seules 84 unités ont un
effectif supérieur ou égal à 10 personnes
en 2004. Le nombre total de personnes
employées s'élève à 2 633. (Cf. tableau
15 ci-dessous).
Trois entreprises sont totalement
exportatrices et quatre sont à capitaux
mixtes. L'Italie est partenaire dans trois
d'entre elles.
La production en quantité a connu une
croissance de 8% par an, passant de 754
000 m3 en 2000 à 1 020 000 m3 en 2004.
En valeur, la production est passée de
61 MTND en 2000 à 85 MTND en 2004,
soit un TCAM de 9%. (Cf. tableau 16 cidessous).
Les exportations totales de marbre ont
progressé régulièrement avec un TCAM
de 21% passant de 6 MTND en 2000 à 13
MTND en 2004. Les quantités totales
exportées sont passées de 22 000 tonnes
en 2000 à 48 000 tonnes en 2004, soit un
TCAM de 21% également.
La quantités exportées de marbre fini
ont légèrement augmenté ces dernières
années, passant de 7 000 tonnes en 2000
à 8 000 tonnes en 2004, soit une hausse
annuelle moyenne de 3%.
Par contre, les exportations de blocs de
marbre ont connu une hausse très
importante, passant de 15 000 tonnes en
2000 à 40 000 tonnes en 2004, soit un
TCAM de 28%.
La part en quantité des exportations de
blocs de marbre a augmenté ces
dernières années, passant de 68% en
2000 à 83% en 2004. (Cf. tableau 17 cidessous).
En 2004, les principaux clients de la
Tunisie sont l'Italie, avec une part de
55%, la France et la Belgique avec 9%
chacune. La Libye vient en 4e position
avec 8%. Par contre, en 2000, la part de
l'Italie dans les exportations a augmenté
principalement au dépend des parts de
la Belgique et de la France. (Cf. tableau
18 ci-dessous).
Les quantités totales de marbre
importées en 2004 ont été presque les
mêmes que celles enregistrées en 2000,
soit 86 000 tonnes. La baisse était
importante par rapport aux années 2001
et 2002, où les quantités ont été
respectivement de 90 000 et de 99 000
tonnes. En valeur, les importations sont
restées stables entre 13 et 14 MTND par
an durant la période 2000-2004.
La part en quantité des importations de
blocs de marbre est passée de 84% en
2000, à 89% en 2004. (Cf. tableau 19 cidessous).
L'Italie est le premier fournisseur de
marbre de la Tunisie avec une part de
76% en 2004, contre 92% en 2000. Il y a en
effet eu une diversification et un
changement dans les pays fournisseurs
en 2004 : nous avons vu apparaître
l'Espagne comme deuxième pays
fournisseur avec une part de 11% et la
France comme troisième fournisseur
avec 4%.
131
Les investissements réalisés concernent
surtout le renouvellement de matériel.
Ils ont varié de 3 MTND en 2000 à 5
MTND en 2004, en passant par 6 MTND
en 2002.
branche du marbre
VI.1.3.1.6 Perspectives
développement
de
Plusieurs opportunités (marché
national et export) sont exigées dans
cette branche, aussi bien au niveau des
blocs que des produits finis. Le
développement des exportations pour
ces dernières années témoigne de
l'attrait de ce produit à l'échelle
internationale.
Les équipements nécessaires à la
transformation des blocs de marbre en
tranches façonnées à la demande des
clients sont les suivants :
• Châssis à lames diamantées.
• Taille blocs.
• Grille.
• Débiteuse.
• Polisseuse automatique.
• Polisseuse manuelle.
• Fraiseuse manuelle.
• Fraiseuse automatique.
• Chanfreineuse.
1 - Châssis à lames diamantées : cette
machine permet le découpage des blocs
de marbre en tranches de 2 et 3 cm
d'épaisseur.
2 - Taille blocs : cette machine, en général
complètement automatisée, exécute la
taille des blocs de marbre sous forme de
tranches d'épaisseurs et de largeurs
programmables. Le chariot portedisque peut se déplacer dans les trois
dimensions :
• Verticale et horizontale (oz : ox) au
moyen de motoréducteurs freins munis
de systèmes de comptage de tours reliés
avec le programmeur.
• Horizontale (oy) au moyen d'une
centrale oléo-dynamique pour générer
la vitesse d'avance réglable selon la
nature du marbre.
132
4 - Débiteuse : c'est une machine mono
disque utilisée pour :
• Couper les bords irréguliers des
tranches de marbre provenant de la
taille blocs ou de châssis à lames
diamantées.
• Découper les tranches de marbre.
Suivant le format demandé, on
distingue trois types de débiteuses :
- Avec déplacement automatique de la
table. La vitesse de coupe est réglable de
façon à éviter la cassure des matériaux
fragiles.
- Avec déplacement manuel de la table.
- Avec table fixe et avance oléodynamique de la tête porte disque.
5 - Polisseuse automatique : c'est une
ligne à bande transporteuse de calibrage
polissage pour dalles de marbre.
6 - Polisseuse manuelle : cette machine
permet de polir toutes les tranches de
formes complexes ou dont les
dimensions dépassent celle de la largeur
de la bande transporteuse du polissoir
automatique.
7 - Chanfreineuse : c'est une machine, en
général complètement automatisée, qui
permet de polir les bords tranchants des
carreaux de marbre.
VI.1.3.3 Recensement des
nuisances
Généralement, toutes les machines
fonctionnent à voie humide sans rejet de
pollution atmosphérique. Toutefois, en
cas de dégagement de poussières, il est
nécessaire de s'équiper d'un système
d'aspiration et de filtration de l'air.
VI.1.3.3.2 Déchets solides
Il existe trois types de déchets solides :
• Chutes de production : à collecter dans
une aire de stockage pour être vendues.
• Boue de marbre : à déshydrater à
travers un filtre presse pour les évacuer
vers une décharge contrôlée ou bien à
valoriser dans une cimenterie (gain
énergétique).
• Déchets domestiques : à transporter
vers une décharge contrôlée.
VI.1.3.3.3 Nuisances sonores
cylindro-conique.
Les équipements devront être installés
sur des socles minimisant les vibrations.
Pour réduire leur niveau sonore, il est
généralement nécessaire de les isoler
dans des locaux fermés.
3 - Décanteur cylindro-conique : les eaux
floculées seront décantées dans un
clarificateur cylindro-conique à partir
duquel les eaux claires seront évacuées
gravitairement dans un réservoir de
stockage pour réutilisation dans le
circuit de fabrication.
VI.1.3.3.4 Rejets hydriques
La pollution hydrique est la principale
source de nuisance provenant des
ateliers de façonnage du marbre. Cette
pollution est minérale sous forme de
matières en suspension facilement
décantable.
Après leur épuration, les eaux usées
industrielles sont totalement recyclées
dans le circuit de production du marbre.
4 - Traitement de la boue : de la partie
conique du décanteur, les boues seront
écoulées, gravitairement, dans un bac de
collecte pour être pompées vers un filtre
presse favorisant sa déshydratation.
Les filtrats d'eaux seront renvoyés vers
le bassin de collecte pour être retraités
avec les eaux usées industrielles.
La boue déshydratée sera recueillie et
transportée vers une décharge contrôlée.
VI.1.3.3.4.1 Description du procédé de
traitement
• Les eaux sanitaires sont à évacuer dans
le réseau public d'assainissement ou
vers une fosse septique étanche à
vidanger périodiquement pour leur
transport vers une station d'épuration
publique.
•L'objectif de traitement des eaux usées
industrielles est d'éliminer la majorité
des matières en suspension pour
recycler l'eau traitée et déshydrater la
boue produite.
Les opérations de traitement sont les
suivantes :
- Collecte et relevage.
- Floculation.
- Clarification.
- Traitement de la boue.
1 - Bassin de collecte et de relevage : les
eaux usées seront collectées dans un
ouvrage équipé d'un agitateur et d'une
pompe submergée.
Le rôle de l'agitateur favorise en même
temps l'homogénéisation et empêche le
dépôt des matières décantables.
La pompe submergée, commandée
automatiquement par indicateur de
niveau, relève les eaux usées vers un
décanteur cylindro-conique.
2 - Floculation : injection de floculant
dans la conduite de refoulement de la
pompe submergée vers le décanteur
133
134

Guide - APPE

Transcription

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