Le CtPress : faisabilité technique versus viabilité - WAN-IFRA

Tribune libre
septembre 2004
techniques de presse
Controverse sur l’opportunité de cette nouvelle technologie
Le CtPress : faisabilité technique
versus viabilité économique
Au lieu d’être une meilleure alternative à la technique de
l’ordinateur à la plaque très populaire en impression de
presse, la technique de l’ordinateur à la rotative est un procédé dont la viabilité économique a peu de chances d’égaler sa faisabilité technique dans un avenir proche.
Dès 1995, KBA présentait, à la drupa,
le repiquage personnalisé en vol sur une
tour quatre hauteurs anilox de type Express
équipée d’un système d’impression numérique à jet d’encre de la société Scitex dans
sa superstructure. Chaque exemplaire quittant la machine arborait une caricature et
une légende différentes en première page.
Plus de 700 journaux différents ont ainsi
été produits en association avec un système
de changement automatique des plaques au
cours de cette démonstration qui a duré 20
minutes. Cette grande première mondiale a
certes retenu l’attention du monde spécialisé, mais n’a pas réussi à percer en raison
des coûts relativement élevés du matériel et
de l’encre, des restrictions au niveau de la
qualité d’impression (noir uniquement et
trame trop grossière) et des performances
de production réduites de moitié avec l’impression à jet d’encre. Un des nombreux
exemples montrant que tout ce qui est
techniquement faisable ne convient pas
forcément au marché.
Cette année à la drupa, on a pu voir
en démonstration la technique consistant à
graver des plaques d’impression offset au
laser dans la machine. C’est ce que l’on appelle dans notre jargon la gravure directe
(direct imaging = DI) ou la technique de
l’ordinateur à la rotative (Computer-toPress). Ce procédé n’a rien de nouveau
puisqu’il est utilisé en offset à feuilles depuis 14 ans et en offset à bobines depuis la
drupa 2000 avec la Dicoweb de MAN Roland (une gravure directe sur le cylindre,
sans plaques). A l’occasion de l’Imprinta 1997, KBA et Scitex, son partenaire de
Klaus Schmidt,
Directeur du marketing
chez Koenig & Bauer AG
(KBA)
occupe ce poste
depuis 1998. Il est
entré chez KBA en
1989 et a accédé
au poste de viceprésident du marketing en 1993
après avoir rempli
diverses autres
fonctions au sein
de cette société.
116
l’époque, ont présenté la première machine
à gravure directe dans un format B2
(52 x 74 cm), la 74 Karat. Au fil du temps,
l’industrie a acquis une grande expérience
dans la technique de l’ordinateur à la rotative, mais aucun fournisseur n’a eu pour le
moment de succès avec la gravure directe
en impression de presse.
Les raisons ne résident pas dans la
technique proprement dite, mais sont d’ordre économique. Les frais d’investissement
sont beaucoup plus élevés pour le CtPress
que pour la gravure hors machine. Etant
donné le prix actuel des installations CtP et
compte tenu des économies qu’il est possible de réaliser en impression de journaux
(résolution de 1200 dpi seulement), nous
évaluons les frais d’investissement entre
500 000 et 600 000 euros par tour quatre
hauteurs, soit entre 1,5 et 1,8 million d’euros par cahier de 48 pages. Il est plus que
douteux que cet investissement énorme
puisse être amorti en un temps raisonnable
par des économies réalisées en d’autres endroits de la production.
A cela s’ajoutent la faible durée de
vie des diodes laser et les coûts d’entretien
considérables que nécessite cette technique
sensible et qui, étant donné les innombrables demi-groupes et barres de gravure (24
dans une machine de 48 pages), sont beaucoup plus importants sur un système de
l’ordinateur à la rotative que sur un système de gravure hors machine. Les conditions ambiantes (voltige et poussière de papier entre autres) rendent l’entretien d’une
installation CtPress beaucoup plus élevé
que celui d’un système CtP utilisé dans des
techniques de presse
septembre 2004
conditions de salle blanche. Au cours des
trois à quatre prochaines années, il ne devrait pas y avoir de plaque sans développement réinscriptible répondant aux exigences spécifiques de l’impression de presse
(tirages relativement longs, vitesses de production très élevées). L’expédient qui
consiste à tout d’abord caler manuellement
une plaque sans développement pour ensuite la graver numériquement dans la machine ne tient pas la route par rapport au
procédé de l’ordinateur à la plaque hors
machine utilisé en association avec un système de changement des plaques entièrement automatique et rapide.
Sur la seule rotative offset à gravure
directe existant actuellement sur le marché,
la résistance de la surface du cylindre gravée n’est que de 20 000 à 25 000 révolutions de cylindre au maximum malgré des
années de recherche en impression coldset
et ne convient donc pas à la plupart des
tirages habituels en impression de presse. Il
est peu probable qu’une plaque réinscriptible tienne plus longtemps, du moins au
début. Le prix des plaques ou surfaces de
cylindre réinscriptibles est beaucoup plus
élevé que celui des plaques CtP utilisées
couramment de nos jours pour l’offset avec
et sans mouillage en raison de la complexité de leur fabrication. D’après les informations dont nous disposons, le prix des
plaques ou surfaces de cylindre réinscriptibles sera plus élevé que celui des plaques
CtP utilisées couramment pour l’offset avec
et sans mouillage en raison de la complexité de leur fabrication. Les fabricants de
plaques n’ont guère intérêt à ce que l’offre
de plaques réinscriptibles fasse reculer leurs
ventes de plaques traditionnelles dans une
industrie qui en consomme beaucoup. A
moins de pratiquer sur les plaques réinscriptibles des marges très élevées.
Un journal à moyen tirage nécessite
entre 600 et 1200 plaques par jour et réalise par conséquent entre 75 et 150 gravures
par jour moyennant 8 plaques par cylindre.
Dès qu’une plaque n’a pas été gravée correctement, soit parce qu’une erreur a été
commise dans le service prépresse soit parce qu’un des systèmes de gravure n’a pas
bien fonctionné, l’opération doit être renouvelée avec la machine à l’arrêt ce qui se
traduit par une perte de temps considérable. La rotative fait alors office de machine
de gravure. Or il n’est guère possible de gagner de l’argent dans ces conditions.
Une rotative de presse a une durée de
vie d’au moins 12 à 15 ans. Les unités de
gravure présentent en revanche des cycles
d’innovation similaires à ceux des ordinateurs et doivent être remplacées à intervalles réguliers sur un grand nombre de demigroupes à la fois en raison des progrès
techniques réalisés dans ce domaine et à
cause de leur durée de vie limitée. Cela revient beaucoup plus cher que de remplacer
un nombre nettement plus faible de systèmes CtP dans le service prépresse.
A long terme, l’utilisateur d’une installation de l’ordinateur à la rotative en
impression de presse est pieds et poings liés
à son fournisseur également pour le prépresse. Il est par conséquent difficile pour
lui d’utiliser d’autres solutions, éventuellement meilleures, dans le domaine du CtP
que la concurrence entre les nombreux
fournisseurs fait évoluer de manière fulgurante. Certaines innovations attribuées au
CtPress comme la régulation du repérage
des couleurs (via de petites marques de repérage) ou le préréglage de l’encrage sur la
base de données bitmap existent déjà sur le
marché sous une forme similaire et avec le
même niveau d’efficacité. La gravure directe ne résout pas non plus le problème du
fan-out (élargissement de la bande) qui apparaît sur les grandes laizes en quadrichromie recto/verso. Il semble surtout que les
partisans de la technique de l’ordinateur à
la rotative en impression de presse l’utilisent de manière prématurée pour traiter les
symptômes visibles d’un problème crucial – le manque de normalisation – par
une automatisation encore plus poussée et
coûteuse.
L’utilisation de la gravure directe en
impression de presse n’est pas une question
de faisabilité technique, mais de considérations économiques et de timing. La technique de l’ordinateur à la rotative nécessite
des temps de mise en route plus longs et
des frais d’investissement et d’entretien
beaucoup plus élevés que le changement
automatique des plaques d’impression gravées hors machine sur un système CtP. <
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L’opinion exprimée par l’auteur dans cet article n’est pas
forcément celle de l’Ifra. Les réactions et points de vue
de l’industrie sont les bienvenus dans « techniques de
presse ». Si vous désirez partager votre expérience sur
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