Instructions de service

Transcription

DWA-M
Druckwasserautomaten
Surpresseurs d’eau automatiques
Hydro-Pneumatic Booster System
Montage- und Betriebsanleitung
Installations de surpression
Notice de montage et d’utilisation
Installation and operating instructions
Mehr als Pumpen
DE Konformitäts-Erklärung
Wir Biral erklären in alleiniger Verantwortung,
dass die Produkte
DWA-M
auf die sich diese Erklärung bezieht, mit
folgenden Richtlinien des Rates zur Angleichung
der Rechtsvorschriften der EG Mitgliedstaaten
übereinstimmen:
– Maschinen (2006/42/EG)
– Elektrische Betriebsmittel zur Verwendung
innerhalb bestimmter Spannungsgrenzen
(2006/95/EG)
Normen: EN 60204-1, EN60034-1
– Elektromagnetische Verträglichkeit
(2004/08/EG)
Normen: EN 61000-6-2 und 61000-6-3
– Druckgeräterichtlinie 97/23/EG; DGV SR
819.121 für eine Baugruppe, Modul H /
SQS (1250) Zert.-Nr. 42050
IT Dichiarazione di conformità
Noi Biral AG dichiariamo sotto la nostra
esclusiva responsabilità che i prodotti
DWA-M
ai quali questa dichiarazione si riferisce,
sono conformi alle direttive del Consiglio,
concernenti il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri CE relativi a:
– Macchine (2006/42/CE)
– Materiale elettrico destinato ad essere
utilizzato entro certi limiti di tensione
(2006/95/CE)
Norme: EN 60204-1, EN60034-1
– Compatibilità elettromagnetica
(2004/08/CE)
Norme: EN 61000-6-2 e 61000-6-3
– La Direttiva Attrezzature sotto pressione
97/23/CE; DGV SR 819.121 degli insiemi,
Modulo H / SQS (1250)
1XPHURGLFHUWL¿FDWR
FR Déclaration de conformité
Nous Biral AG déclarons sous notre seule
responsabilité que les produits
DWA-M
auxquels se réfère cette déclaration sont
conformes aux Directives du Conseil concernant le rapprochement des législations des
Etats membres CE relatives à:
– Machines (2006/42/CE)
– Matériel électrique destiné à employer
dans certaines limites de tension
(2006/95/CE)
Normes: EN 60204-1, EN60034-1
– Compatibilité électromagnétique
(2004/08/CE)
Normes: EN 61000-6-2 et 61000-6-3
– La directive Equipement sous pression
97/23/CE; DGV SR 819.121 des ensembles, Module H / SQS (1250) Cert.No. 42050
EN Declaration of conformity
We Biral AG declare under our sole responsibility that the products
DWA-M
to which this declaration relates, are in
conformity with the Council Directives on the
approximation of the laws of the EC Member
States relating to:
– Machinery (2006/42/EC)
– Electrical equipment designed for use
– within certain voltage limits (2006/95/EC)
Standards: EN 60204-1, EN60034-1
– Electromagnetic compatibility
(2004/08/EC)
Standards: EN 61000-6-2 and 61000-6-3
– Pressure Equipment Directive 97/23/EC;
DGV SR 819.121 of an assembly, Module H
/ SQS (1250) Cert.-No. 42050
Münsingen, 1st Octobre 2015
Biral AG
Südstrasse 10
CH-3110 Münsingen
Phone +41 31 720 90 00
Fax
+41 31 720 94 42
[email protected]
www.biral.ch
Andrew Wenger
Technical Director
3HUVRQDXWKRULVHGWRFRPSLOHWHFKQLFDO¿OHDQG
empowered to sign the EC declaration of conformity
BA_DWA_M_DWA_M 26.09.12 10:38 Seite 3
deutsch
Inhaltsverzeichnis
1.
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1. Sicherheitshinweise
Sicherheitshinweise
Seite
Allgemeines
Kennzeichnung von Hinweisen
Massgebende Vorschriften und Richtlinien
Personalqualifikation und -schulung
Gefahren bei Nichtbeachtung
der Sicherheitshinweise
1.6 Sicherheitsbewusstes Arbeiten
1.7 Sicherheitshinweise für Betreiber/Bediener
1.8 Sicherheitshinweise für Montage-,
Wartungs-und Inspektionsarbeiten
1.9 Eigenmächtiger Umbau
und Ersatzteilhersteller
1.10 Unzulässige Betriebsweisen
3
3
3
3
4
2.
Transport
4
3.
Typenschlüssel
5
4.
4.1
Verwendungszweck
Fördermedien
5
5
5.
5.1
5.2
5.3
5.4
Aufbau und Beschreibung
Aufbau
Arbeitsprinzip
Druckbedingungen
Werkstoffe
5
5
5
5
5
6.
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
Technische Daten
Umgebungstemperatur
Medientemperatur
Max. zulässiger Betriebsdruck (Enddruck)
Min. Zulaufdruck
Schalthäufigkeit
6
6
6
6
6
6
4
4
4
4
4
4
1.1 Allgemeines
Diese Montage-und Betriebsanleitung enthält grundlegende Hinweise, die bei Aufstellung, Betrieb und
Wartung zu beachten sind. Sie ist daher unbedingt vor
Montage und Inbetriebnahme vom Monteur sowie dem
zuständigen Fachpersonal/Betreiber zu lesen. Sie muss
ständig am Einsatzort der Anlage verfügbar sein.
Es sind nicht nur die unter diesem Abschnitt
«Sicherheitshinweise» aufgeführten, allgemeinen
Sicherheitshinweise zu beachten, sondern auch
die unter den anderen Abschnitten eingefügten,
speziellen Sicherheitshinweise.
1.2 Kennzeichnung von Hinweisen
7.
Montage
7.1 Aufstellung
7.2 Hydraulischer Anschluss
7.2.1 Allgemeines
7.2.2 Saug- und Zulaufleitung
7.2.3 Druckleitung
6
6
6
6
7
7
8.
Elektrischer Anschluss
8
9.
9.1
9.2
9.3
9.4
9.5
Inbetriebnahme
Auffüllen offene Systeme mit Vordruck
Auffüllen offene Systeme mit Ansaugen
Drehrichtungskontrolle
Einschalten der Pumpe
Vorpressdruck Membrandruckbehälter
8
8
8
9
9
9
10.
Wartung
9
11.
Frostsicherung
9
12.
Störungsübersicht
10
13. Service
13.1 Verunreinigte Pumpe
13.2 Ersatzteile / Zubehör
10
10
10
14.
11
Berechnung der min. Zulaufhöhe
Daten und Abmessungen
Die in dieser Montage- und Betriebsanleitung enthaltenen Sicherheitshinweise,
die bei Nichtbeachtung Gefährdung
für Personen hervorrufen können,
sind mit allgemeinem Gefahrensymbol
«Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W9»
besonders gekennzeichnet
Dieses Symbol steht für Warnung vor
gefährlicher elektrischer Spannung.
«Sicherheitszeichen nach DIN 4844-W8».
Achtung Dieses Symbol finden Sie bei Sicherheitshinweisen, deren Nichtbeachtung
Gefahren für die Maschine und deren
Funktion hervorrufen kann.
Direkt an der Anlage angebrachte Hinweise
wie zum Beispiel
– Drehrichtungspfeil
– Kennzeichnung für Fluidanschlüsse müssen
unbedingt beachtet und in vollständig lesbarem
Zustand gehalten werden.
1.3 Massgebende Vorschriften und Richtlinien
Für die Projektierung und Planung sind weitere
Vorschriften zu beachten:
– SVGW
Schweiz. Verein des Gas- und Wasserfaches,
Leitsätze für die Erstellung von Wasserinstallationen,
W3d, Ausgabe 2000
– SVTI
Schweiz. Verein für Technische Inspektionen
– Verordnung betreffend Aufstellung
und Betrieb von Druckbehältern
– DVGW Richtlinien
– TRWI
Technische Regeln für Trinkwasserinstallationen
DIN 1988, Teil 5
– Membrandruckbehälter nach DIN 4807 T5
30-34
3
deutsch
1.4 Personalqualifikation und -schulung
Das Personal für Montage, Bedienung, Wartung und
Inspektion muss die entsprechende Qualifikation für
diese Arbeiten aufweisen. Verantwortungsbereich,
Zuständigkeit und die Überwachung des Personals
müssen durch den Betreiber genau geregelt sein.
1.5 Gefahren bei Nichtbeachtung
der Sicherheitshinweise
Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann
sowohl eine Gefährdung für Personen als auch
für die Umwelt und die Anlage zur Folge haben.
Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann
zum Verlust jeglicher Schadenersatzansprüche führen.
Im Einzelnen kann Nichtbeachtung beispielsweise
folgende Gefährdung nach sich ziehen:
– Versagen wichtiger Funktionen in der Anlage
– Versagen vorgeschriebener Methoden zur Wartung
und Instandhaltung
– Gefährdung von Personen durch elektrische
und mechanische Einwirkungen
1.6 Sicherheitsbewusstes Arbeiten
Die in dieser Montage- und Betriebsanleitung aufgeführten Sicherheitshinweise, die bestehenden
nationalen Vorschriften zur Unfallverhütung sowie
eventuelle interne Arbeits-, Betriebs- und Sicherheitsvorschriften des Betreibers, sind zu beachten.
1.7 Sicherheitshinweise für den Betreiber / Bediener
Ein vorhandener Berührungsschutz für sich bewegende
Teile darf bei einer sich in Betrieb befindlichen Pumpe
nicht entfernt werden. Gefährdungen durch elektrische
Energie sind auszuschliessen (Einzelheiten hierzu
siehe zum Beispiel in den NIN-Normen (CENELEC)
und den örtlichen Vorschriften der Energieversorgungsunternehmen).
1.8 Sicherheitshinweise für Montage-, Wartungsund Inspektionsarbeiten
Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass alle Montage-,
Wartungs- und Inspektionsarbeiten von autorisiertem
und qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt werden,
das sich durch eingehendes Studium der Montageund Betriebsanleitung ausreichend informiert hat.
Grundsätzlich sind Arbeiten an der Anlage nur im Stillstand und spannungslosem Zustand durchzuführen.
Die in der Montage- und Betriebsanleitung
beschriebenen Vorgehensweisen zum Stillsetzen
der Anlage muss eingehalten werden.
Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen
alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder
angebracht bzw. in Funktion gesetzt werden.
Vor der Wiederinbetriebnahme sind die im Abschnitt
«Elektrischer Anschluss» aufgeführten Punkte zu
beachten.
4
1.9 Eigenmächtiger Umbau
und Ersatzteilherstellung
Umbau oder Veränderungen an Pumpen sind nur nach
Absprache mit dem Hersteller zulässig.
Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes
Zubehör dienen der Sicherheit.
Die Verwendung anderer Teile kann die Haftung für die
daraus entstehenden Folgen aufheben.
1.10 Unzulässige Betriebsweisen
Die Betriebssicherheit der gelieferten Anlagen ist nur
bei bestimmungsgemässer Verwendung entsprechend
Abschnitt «Verwendungszweck» der Montage- und
Betriebsanleitung gewährleistet.
Die in den technischen Daten angegebenen Grenzwerte dürfen auf keinen Fall überschritten werden.
2. Transport
Die Anlage wird auf einer Europalette,
bzw. Einwegpalette mit der dafür
vorgesehenen Verpackung geliefert.
Beim Transport ist auf die Lastaufnahmemittel (Hubwagen, Kran) und auf die
Standsicherheit zu achten.
Transportmasse und Gewichte sind
den technischen Daten zu entnehmen.
Die allgemeinen Unfallverhütungsvorschriften sind zu beachten!
Achtung Die Anlage ist gegen Feuchtigkeit
und Frost zu schützen.
Elektronische Bauteile dürfen bei
Transport und Lagerung keinen
Temperaturen ausserhalb des Bandes
–10 °C ... + 50 °C ausgesetzt werden.
Der Umwelt zuliebe...
Sie haben sicher dafür Verständnis,
dass man auf Transportverpackungen
nicht verzichten kann.
Bitte helfen Sie mit, unsere Umwelt
zu schützen und die verwendeten
Werkstoffe entsprechend den Vorschriften
zu entsorgen bzw. weiter zu verwenden.
deutsch
5. Aufbau und Beschreibung
3. Typenschlüssel
Typenschild an Steuerung
Beispiel:
DWA-M 2x HP 10-40-6 / 300
Behältergrösse
in Liter
5.1 Aufbau
Ein Biral Druckwasserautomat besteht aus:
– 1 oder mehrere Hochdruckzentrifugalpumpen
– Membrandruckbehälter durchströmt
– Erforderliche Steuerelemente und Armaturen
– Verrohrung/Sammelrohre
Alles auf einer schwingungsgedämpften Grundplatte
montiert.
Pumpentyp
HP Hochdruckpumpe
SUB Unterwasserpumpe
Anzahl Pumpen
Pumpe
RückschlagAbsperrventil
ventil
Druckgeber
Manometer
Typenreihe M:
Membrandruckbehälter
4. Verwendungszweck
Druckerhöhungsanlagen dienen zur Wasserversorgung
von Gebäuden, bei denen der Netzdruck ungenügend
ist oder schwanken kann, wie beispielsweise in hochgelegenen Wohngebieten, Hochhäuser, Hotels,
Krankenhäuser usw.
Im weiteren sind Druckerhöhungsanlagen in solchen
Fällen notwendig, wo eine direkte Verbindung mit
dem Trinkwassernetz nicht zulässig ist, z.B. bei
Feuerschutzanlagen mit grossem Wasserbedarf.
Weitere Anwendungen finden sich in Gärtnereien,
Beregnungsanlagen, Industrieanlagen usw.
4.1 Fördermedium
Reine, nicht agressive Medien die die Werkstoffe
chemisch nicht angreifen. Für Trinkwasser, Regenund Brauchwasser ohne abrasive oder langfaserige
Bestandteile. Keine mineralölhaltigen Fördermedien.
Pumpenausführung HPC (mit erhöhter Korrosionsbeständigkeit) auch für demineralisiertes Wasser
geeignet. Es muss jedoch die Zusammensetzung des
Konzentrates und das Mischverhältnis bekannt sein.
Für Unterwasserpumpen gilt zusätzlich ein max.
Feststoffanteil von 40 g/m3, gemäss Betriebsanleitung
Unterwasserpumpen.
Mit dieser Anlage darf keine entflammbare
oder explosive Flüssigkeiten gefördert
werden.
5.2 Arbeitsprinzip
Bei einer Wasserentnahme (Verbraucher) entleert sich
zuerst der Membrandruckbehälter. Gleichzeitig sinkt der
Druck im Behälter bis der Einschaltdruck unterschritten
wird. Über das Steuergerät wird dann automatisch die
Pumpe eingeschaltet. Diese bleibt solange in Betrieb,
bis der Ausschaltdruck erreicht wird.
5.3 Druckbedingungen
In der Regel ist eine Druckerhöhungsanlage für die
Wasserversorgung von Gebäuden notwendig, wenn
der minimale Fliessdruck von 1.0 bar nicht an jeder
Entnahmestelle sichergestellt ist.
Ein Ruhedruck unter 2.0 bar ist bei der höchstgelegenen
Entnahmestelle zulässig, wenn die Rohrweitenbestimmung durch einen rechnerischen Nachweis einen
Fliessdruck von mindestens 1.0 bar gewährleisten.
Bei Spezialarmaturen und -apparaten muss der
Fliessdruck allenfalls entsprechend den technischen
Daten der Hersteller angepasst werden.
Der Ruhedruck soll an den Entnahmestellen 5.0 bar
nicht übersteigen. Der maximal zulässige Druckverlust
für die gesamte Installation nach dem Wasserzähler
bzw. nach dem zentralen Druckreduzierventil darf
1.5 bar nicht übersteigen.
5.4 Werkstoffe
HP/HP-E
Ausführung
«rostfrei»
HPC/HPC-E
Ausführung
«erhöhte Korrosionsbeständigkeit»
Pumpe
siehe Betriebsanleitung
Membrandruckbehälter
Stahl, innen/aussen
nach KTWA beschichtet
Verrohrung
1-Pumpenanlage
2-Pumpenanlage
1.4436
1.4307
1.4307
Grundplatte
Stahl, grundiert und lackiert
1.4436
1.4404
auf Anfrage
5
deutsch
6. Technische Daten
6.1 Umgebungstemperatur:
Max. +40 °C
7. Montage
Die Anlage muss in Übereinstimmung
mit den örtlichen Vorschriften montiert
und angeschlossen werden.
6.2 Medientemperatur:
0 … +50 °C
6.3 Max. zulässiger Betriebsdruck
Zulaufdruck [bar] + (grösstmögliche Förderhöhe [m]
× Dichte* [kg/dm3]) muss kleiner sein als der max.
Betriebsdruck [bar]. * Dichte von Wasser = 1 [kg/dm3]
Zulässiger Betriebsdruck:
10 bar
6.4 Min. Zulaufdruck/max. Saughöhe
Der min. Zulaufdruck / die max. Saughöhe der Pumpe
muss überprüft werden, damit Kavitationen an der
Pumpe vermieden werden können.
Berechnung und zugehörige NPSH-Werte siehe
«14. Berechnung der min. Zulaufhöhe».
Bei grösseren Abweichungen von Zulaufdruck/
Saughöhe (>0.5 bar) muss die Einstellung des
Ausschaltdruckes (am Druckregler) überprüft werden.
6.5 Schalthäufigkeit
Bis 4.0 kW max. 20 Schaltzyklen pro Stunde.
Bis 7.5 kW max. 15 Schaltzyklen pro Stunde.
< 7.5 kW max. 10 Schaltzyklen pro Stunde.
7.1 Aufstellung
Biral Druckwasserautomaten werden vom Werk aus
anschlussfertig verrohrt und verdrahtet ausgeliefert.
Vor Montagebeginn muss sichergestellt werden, dass
die Saug- und Druckstutzen «offen» sind; d.h. alle
Verschlusskappen und -deckel (auch von separat
gelieferten Membrandruckbehälter) entfernen.
Die Anlagen ist in einem trockenen, gut belüfteten
Raum auf einer ebenen Standfläche oder Fundament
aufzustellen. Die Anlage ist nicht geeignet für die
Aufstellung im Freien.
Vor und seitlich der Anlage muss ein freier Abstand
von ca. 1 m vorgesehen werden.
Achtung Eine sorgfältige und sachgerechte
Aufstellung der Anlage, (Armaturen
und Rohrleitungen) ist Voraussetzung
für einen störungsfreien Betrieb.
Nichtbeachten der in dieser Betriebsanleitung gemachten Hinweise kann zu
Personen- und Sachschaden sowie
einem vorzeitigen Verschleiss der Anlage
führen.
Die Firma Biral haftet nicht für
Aufstellungsfehler und für die Folgen
der Nichtbeachtung von sicherheitstechnischen Hinweisen, und gesetzlichen
Vorschriften, wenn die Anlage nicht
durch Biral aufgestellt und in Betrieb
genommen wurde.
7.2 Hydraulischer Anschluss
7.2.1 Allgemeines
Rohrleitungen müssen spannungsfrei und dicht verlegt
werden. Sie sind so anzubringen, dass über die
Anschlüsse keine Kräfte und Momente übertragen
werden. Durch Verspannung ist die Betriebsbereitschaft nicht mehr gewährleistet.
Die Nennweiten der Rohrleitungen sind unter Berücksichtigung der örtlichen Verhältnisse zu ermitteln.
Um die Strömungsverluste gering zu halten, sind
Verengungen und scharfe Krümmungen zu vermeiden.
Bei langen Saugleitungen oder grossen Saughöhen
sollten, wenn möglich, die Saugleitungen eine
Dimension grösser gewählt werden als der Pumpenanschluss auf der Saugseite DNS.
Der zum Lieferumfang gehörende Membrandruckbehälter kann aus transporttechnischen Gründen
unmontiert mitgeliefert werden. Diesen spannungsfrei
dicht an die DWA montieren.
6
deutsch
1 Rohrkompensator
2 Rohrschelle
B
A
H
C
F
G
960997_00
Die Pumpe wird an das Wasserversorgungsnetz
angeschlossen
Die Anlage muss spannungsfrei eingebaut werden.
Der Pfeil auf dem Fussstück der Pumpe zeigt den
Durchfluss des Wassers an.
Für den Anschluss der Druckerhöhungsanlage müssen
passende Rohrabmessungen verwendet werden.
Um Resonanzen zu vermeiden, sind Rohrkompensatoren
an Saug- und Druckleitung zu montieren (Pos. 1).
Die Rohrleitungen sind an die gemeinsame Saugbezw. Druckleitung zu montieren.
Es empfielt sich, die Verbindungen vor Inbetriebnahme
der Druckerhöhungsanlage nachzuziehen.
Um Übertragungen von Vibrationen zu vermeiden
ist es ratsam, Rohrschellen an Saug- und Druckleitung
vorzusehen (Pos. 2)
7.2.2 Saug- und Zulaufleitung
Saugleitung, so kurz wie möglich, stetig ansteigend –
Zulaufleitung mit stetigem Gefälle zur Pumpe hin
verlegen. Ist dies nicht möglich, muss am höchsten
Punkt der Saugleitung eine Auffüllvorrichtung montiert
werden.
A
min. 300mm
G
E
E
D
960998_00
Legende:
A Absperrorgan (Abgang)
B Rückschlagventil
C Seiher
D Fussventil mit Saugkorb
E Auffüllvorrichtung 3/4”
(mind. Höhe = Pumpenentlüftungsschraube)
F Einlaufschwimmer
G Druckreduzierventil mit variablem Vordruck
und konstantem Enddruck
H Absperrorgan (Zulauf)
Fussventil mit Saugkorb
hält die Saugleitung mit Förderflüssigkeit gefüllt,
und schützt die Pumpe vor groben Verunreinigungen.
Ist bei Saugbetrieb in jedem Fall vorzusehen.
Manometer-Anschluss
zur Überwachung von Saug- und Zulaufdruck vorsehen.
Absperrorgan nur zum Abschluss der
Leitung, nie zur Regelung der Pumpe
benutzen. Eine abgesperrte Leitung führt
zu Trockenlauf und Schäden an der
Pumpe.
Bei der DWA-M 2× HP… dürfen die verwendeten Kugelhahnen nur zu Revisionszwecken geschlossen werden. Sie dürfen
erst geschlossen werden, wenn die Pumpen
Ausserbetrieb sind (Druckschläge).
D
Rückschlagventil, Absperrorgan
grundsätzlich erforderlich bei Zulaufdruck
(z.B. Anschluss an Wasserversorgungsnetz, Reservoir).
Die Pumpe saugt aus einem Wasserreservoir
7.2.3 Druckleitung
Ein Absperrorgan mit Verschraubung in der
Druckleitung ist zum Absperren der Leitung bei
Reparatur- und Wartungsarbeiten erforderlich.
7
deutsch
8. Elektrischer Anschluss
Vor dem Anschluss des Steuergerätes,
gemäss Anschluss-Schema, muss die
Vorsorgespannung unbedingt allpolig
abgeschaltet sein.
Der elektrische Anschluss muss von einem Fachmann
in Übereinstimmung mit den örtlichen Vorschriften
vorgenommen werden.
Achten Sie darauf, dass die auf dem Typenschild
der Pumpe angegebenen elektrischen Daten mit der
vorhandenen Stromversorgung übereinstimmen.
(Siehe Betriebsanleitung des Steuergerätes
Nr. 08 0502.2006)
9. Inbetriebnahme
Es ist zu prüfen, dass der Lieferumfang dem auf dem
Lieferschein aufgeführten Material entspricht.
Achtung Vor Inbetriebnahme muss die Anlage
(Pumpe) unbedingt mit dem Fördermedium
aufgefüllt und entlüftet sein.
Unterwasserpumpen SUB siehe separate
Montage- und Betriebsanleitung.
9.1 Auffüllen von geschlossenen Systemen
oder offenen Systemen, bei denen Vordruck
auf der Saugseite der Pumpe herrscht:
Das Absperrorgan auf der Druckseite der Pumpe
schliessen und die Entlüftungsschraube im Kopfstück
der Pumpe lösen.
Entlüftungsschraube/
Einfüllstopfen
Entleerungsschraube
Das Absperrorgan in der Saugleitung langsam öffnen,
bis das Medium aus der Entlüftungsöffnung herausläuft.
Entlüftungsschraube anziehen und Absperrorgan(e)
ganz öffnen.
9.2 Auffüllen von offenen Systemen in denen
der Mediumstand unterhalb der Pumpe liegt:
Die Saugleitung und die Pumpe müssen mit dem
Fördermedium aufgefüllt und entlüftet werden,
bevor die Pumpe in Betrieb genommen wird.
HP-Pumpen mit Umlaufventil:
Vorgehen:
– Das Absperrorgan auf der Druckseite der Pumpe
schliessen.
– Umlaufventil bis zum Anschlag herausdrehen,
siehe Zeichnung
– Entlüftungsschraube lösen
– Das Medium durch die Auffüllvorrichtung einfüllen,
bis die Saugleitung und die Pumpe ganz gefüllt sind.
– Umlaufventil fest anziehen.
– Entlüftungsschraube festziehen.
Entleerungsschraube
Umlaufventil
Um die Gefahr von Personenschäden
oder Beschädigungen des Motors
oder anderer Komponenten durch das
austretende Medium zu vermeiden, ist
auf die Richtung der Entlüftungsöffnung
zu achten.
Entlüftungsschraube/
Einfüllstopfen
Entleerungsschraube/
Umlaufventil
8
HP-Pumpen ohne Umlaufventil:
Vorgehen:
– Absperrorgan auf der Druckseite der Pumpe
schliessen.
– Entlüftungsschraube lösen.
– Entleerungsschraube um 3 Gewindegänge lösen.
– Medium durch die Auffüllvorrichtung einfüllen,
bis die Saugleitung und die Pumpe ganz gefüllt
sind.
– Entleerungsschraube fest anziehen.
– Entlüftungsschraube festziehen.
deutsch
9.3 Drehrichtungskontrolle
Die richtige Drehrichtung ist durch Pfeile auf dem
Kopfstück der Pumpe vorgegeben. Vom Lüfter her
gesehen muss die Pumpe entgegen dem Uhrzeigersinn
drehen. Pumpe kurzzeitig einschalten und Drehrichtung
überprüfen. Gegebenenfalls Phasentausch an der
elektrischen Zuleitung vornehmen.
9.4 Einschalten der Pumpe
Vorgehen:
– Vor dem Einschalten der Pumpe (Anlage) das
Absperrorgan auf der Saugseite ganz öffnen.
Das Absperrorgan auf der Druckseite geschlossen
lassen.
– Kurzzeitig ein- und ausschalten und Ausschaltdruck
am Manometer kontrollieren. Sollte der Druck am
Manometer nicht ansteigen Anlage sofort ausschalten
und Pumpensystem auffüllen.
– Absperrschieber in der Druckleitung langsam öffnen
und gleichzeitig Wasser entnehmen (Verbraucher)
und dabei den Einschaltdruck der Anlage überprüfen.
Der Ein- und Ausschaltdruck ist bereits werkseitig
eingestellt.
Falls der Ein- und Ausschaltdruck nicht mit dem auf
dem Anlageschild angegebenen Daten übereinstimmt,
können diese am Druckregler entsprechend korrigiert
werden. Die Druckdifferenz zwischen Ein- und
Ausschaltdruck muss mindestens 1 bar betragen.
Bei Betrieb mit lufthaltigen Medien empfiehlt es sich,
die Anlage regelmässig zu entlüften. Dazu Entlüftungsschraube im Kopfstück der Pumpe im Stillstand öffnen.
9.5 Vorpressdruck Membrandruckbehälter
Der Vorpressdruck im Membrandruckbehälter ist werkseitig eingestellt.
Er muss vor der Inbetriebnahme jedoch
kontrolliert werden. Der Vorpressdruck
ist 20 % kleiner als der Einschaltdruck
der Pumpe. Dies gilt für druckseitigen
Einbau des Membrandruckbehälters!
Wir empfehlen den Luftdruck im Membrandruckbehälter ca. 1/4-jährlich zu überprüfen.
10. Wartung
Die Pumpen sind mit wartungsfreien Gleitringdichtungen
ausgestattet. Die Gleitringdichtung ist ein Verschleissteil –
je nach Medium und Betriebsort ist gelegentlicher
Wasseraustritt während der Einlaufzeit unbedenklich.
Luftdruck im Membranbehälter ca. 1/4-jährlich überprüfen.
Anlagenfunktion beobachten.
Die Anlage ist in ihren wesentlichen Bestandteilen
nahezu wartungsfrei. Zur Gewährleistung höchster
Betriebssicherheit bei geringst möglichen Betriebskosten wird jedoch eine qualifizierte Überprüfung
der Anlage in regelmässigen Wartungsintervallen
empfohlen.
11. Frostsicherung
Falls in längeren Stillstandsperioden Frostgefahr
besteht, muss die Pumpe entleert werden.
– Um die Pumpe zu entleeren, die Entlüftungsschraube im Kopfstück lösen und den Entleerungsstopfen im Fussstück entfernen.
Achtung Stellen Sie sicher, dass das austretende
Medium keine Personenschäden oder
Beschädigungen des Motors oder anderer
Komponenten verursacht.
Entlüftungsschraube anziehen und Entleerungsstopfen
montieren, bevor die Pumpe erneut in Betrieb
genommen wird.
Gehen Sie bei einer Überprüfung
des Luftdrucks wie folgt vor:
– Absperrschieber am Membrandruckbehälter schliessen und über
Entlehrungshahn das Wasser aus dem
Membrandruckbehälter ablassen
– Luftdruck am Gasventil oder Manometer
prüfen; falls nötig mit Stickstoff*
nachfüllen.
* Stickstoff erforderlich um DIN 4807 T5
zu erfüllen.
9
deutsch
12. Störungsübersicht
Vor dem Entfernen des Klemmenkastendeckels und vor jeder Demontage der
Pumpe muss die Versorgungsspannung
unbedingt allpolig abgeschaltet sein.
Fehler
1. Motor läuft nicht an, wenn eingeschaltet wird:
Fehler
6. Pumpe dreht nach dem Ausschalten
in die entgegengesetzte Richtung.
Ursache
a) Saugleitung ist nicht dicht
b) Fuss- oder Rückschlagventil defekt
c) Fuss- oder Rückschlagventil blockiert in offener
bzw. teilweise offener Stellung
Ursache
a) Keine Stromzufuhr am Motor
b) Sicherungen durchgebrannt
c) Motorschutz hat ausgelöst
d) Schaltkontakte oder die Spule
des Schaltgerätes sind defekt
e) Steuersicherung defekt
f) Motor defekt
Fehler
7. Undichtigkeit an der Wellenabdichtung
Fehler
2. Motorschutzschalter löst sofort aus,
wenn eingeschaltet wird
Ursache
a) Kavitation in der Pumpe
Ursache
a) Eine Sicherung durchgebrannt
b) Motorschutzschalter-Kontakte defekt
c) Kabelverbindung lose oder defekt
d) Motorwicklung defekt
e) Pumpe mechanisch blockiert
f) Motorschutzschalter zu niedrig eingestellt
oder hat falschen Bereich
Fehler
3. Motorschutzschalter löst manchmal aus
Ursache
a) Motorschutzschalter zu niedrig eingestellt
b) Netzspannung über der Pumpe zu niedrig
oder zu hoch
c) Differenzdruck über der Pumpe zu niedrig,
bzw. Motor überlastet
Fehler
4. Pumpenleistung instabil
Ursache
a) Saugleitung zu eng oder gekrümmter Einlauf
(z.B. Bogen am Saugstutzen)
b) Saugleitung / Pumpe verschmutzt
c) Pumpe saugt Luft an
Fehler
5. Pumpe läuft, fördert aber kein Wasser
Ursache
a) Saugleitung / Pumpe aufgrund
von Verunreinigungen verstopft
b) Fuss- oder Rückschlagventil blockiert
in geschlossener Stellung
c) Saugleitung ist nicht dicht
d) Luft in der Saugleitung oder in der Pumpe
e) Motor läuft mit falscher Drehrichtung
10
Ursache
a) Wellenabdichtung defekt
Fehler
8. Geräusche
13. Service
13.1 Verunreinigte Pumpe
Achtung Wurde die Pumpe für die Förderung einer
gesundheitsschädigenden oder giftigen
Flüssigkeit eingesetzt, wird die Pumpe
als kontaminiert klassifiziert.
In diesem Fall müssen bei jeder Serviceanforderung
detaillierte Informationen über das Fördermedium
vorliegen.
Bei eventueller Serviceanforderung bei Biral muss
unbedingt vor Versand der Pumpe mit Biral Kontakt
aufgenommen werden und weitere Informationen über
Fördermedien usw. müssen vorliegen, da sonst Biral
die Annahme der Pumpe verweigern kann. Eventuelle
Versandkosten gehen zu Lasten des Absenders.
13.2 Ersatzteile / Zubehör
Wir machen ausdrücklich darauf aufmerksam,
dass nicht von uns gelieferte Ersatzteile und Zubehör
auch nicht von uns geprüft und freigegeben sind.
Der Einbau und / oder die Verwendung solcher Produkte
kann daher unter Umständen konstruktiv vorgegebene
Eigenschaften der Pumpe negativ verändern und
dadurch beeinträchtigen.
Für Schäden, die durch die Verwendung von nicht
Original-Ersatzteilen und Zubehör entstehen,
ist jede Haftung und Gewährleistung seitens Biral
ausgeschlossen.
Störungen, die nicht selbst behoben werden können,
sollten nur vom Biral-Service oder von autorisierten
Fachfirmen beseitigt werden.
Bitte geben Sie eine genaue Schilderung im Fall einer
Störung, damit sich unser Service-Techniker vorbereiten
und mit den entsprechenden Ersatzteilen ausrüsten
kann. Die technischen Daten entnehmen Sie bitte
dem Typenschild.
deutsch
14. Berechnung der min. Zulaufhöhe
Die erforderliche min. Zulaufhöhe «H» in [mWS]
zur Verhinderung von Kavitation in der Pumpe
wird wie folgt berechnet:
NPSH-Werte
pamb
= pamb × 10.2 - NPSH - Hvs - pv - S
= Barometerstand in [bar]
(Luftdruck am Aufstellungsort der Pumpe.
In geschlossenen Anlagen gibt pamb
den Systemdruck in [bar] an.)
HP 3
5.0
60 Hz
4.5
40
H
H
[m]
p
[kPa]
4.0
3.5
30
50 Hz
3.0
2.5
20
2.0
1.5
10
1.0
0.5
0
0.0
NPSH = «Net Positive Suction Head» in [mWS]
(siehe NPSH-Kurven)
0.0
0.8
0.0
Hvs
= Reibungsverlust in der Saugleitung
in [mWS].
pv
= Dampfdruckhöhe in [mWS],
siehe Prospekt «HP-Pumpen»
p
[kPa]
60
S
0.2
2.4
0.4
3.2
0.6
0.8
4.0
1.0
4.8
1.2
Q [m/h]
1.4
H
[m]
Q [l/s]
HP 5
7
6
= Sicherheitszuschlag = 0.5 – 1.0 [mWS]
60 Hz
5
40
Falls die berechnete Druckförderhöhe «H» positiv ist,
kann die Pumpe mit einer Saughöhe von max. «H»
[mWS] arbeiten.
1.6
4
3
20
50 Hz
2
1
Falls die berechnete Druckförderhöhe «H» negativ ist,
ist eine Zulaufhöhe von min. «H» [mWS]
erforderlich. Die berechnete Förderhöhe muss während
des Betriebes ständig vorhanden sein.
Beispiel:
pamb:
Pumpentyp:
Förderstrom:
1 bar
HP 10
11 m3/h
NPSH:
Hvs =
Medientemparatur:
pv :
2.5 mWS
3.0 mWS
+ 90 °C
7.2 mWS
H = pamb × 10.2 - NPSH - Hvs - pv - S [mWS].
H = 1 × 10.2 - 2.5 - 3.0 - 7.2 - 1.0 = – 3.5 mWS
Das heisst, dass eine Vorlaufförderhöhe von 3.5 mWS
während des Betriebes erforderlich ist.
0
0
0.0
1.0
2.0
3.0
0.0
4.0
5.0
0.8
6.0
7.0
1.6
8.0
9.0 10.0 Q [m/h]
2.4
Q [l/s]
HP 10
p
[kPa]
40
H
[m]
60 Hz
4.0
50 Hz
3.5
30
3.0
2.5
20
2.0
1.5
10
1.0
0.5
0
0.0
0
0.0
1
2
0.5
3
4
1.0
5
1.5
6
7
2.0
8
9 10 11 12 13
2.5
3.0
3.5
Q [m/h]
Q [l/s]
Das entspricht einem Druck:
3.5 × 0.0981
= 0.34 bar
3.5 × 9.81
= 34.3 kPa
11
français
Sommaire
1. Consignes de sécurité
1.
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
Consignes de sécurité
page
Généralités
Symboles utilisés
Règles et consignes de sécurité applicables
Qualification et formation du personnel
Risques et dangers en cas de non observation
des consignes de sécurité
1.6 Observation des règles de sécurité
1.7 Règles de sécurité concernant les opérations
de montage/maintenance/et révision
1.8 Consignes de sécurité relatives au montage,
à l’entretien et à la révision
1.9 Mod. de l’installation et pièces de rechange
1.10 Conformité d’utilisation
12
12
12
12
12
2.
Transport
13
3.
Code d’identification
14
4.
4.1
But d’utilisation
Liquides à refouler autorisés
14
14
5.
5.1
5.2
5.3
5.4
Description de l’installation
Construction
Principe de fonctionnement
Conditions de pression
Matériaux
14
14
14
14
14
6.
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
Données techniques
Température ambiante
Température du liquide
Pression de service max. admissible
Pression d’arrivée min.
Fréquence de commutation
15
15
15
15
15
15
13
13
13
13
13
13
7.
Montage
7.1 Installation
7.2 Branchement hydraulique
7.2.1 Généralités
7.2.2 Conduite d’aspiration et d’entrée
7.2.3 Conduite de refoulement
15
15
15
15
16
16
8.
Raccordement électrique
17
9.
9.1
Mise en service
Remp. des systèmes fermés ou ouverts prés.
une pression côté asp. de la pompe
Rempl. des systèmes ouv. dans lesquels le niv.
du liq. est en dessous de celui de la pompe
Contrôle du sens de rotation
Mise en marche de la pompe
Pression d’entrée du chauderon
de pression à membrane
17
9.2
9.3
9.4
9.5
17
17
18
18
18
10.
Entretien
18
11.
Protection contre le gel
18
12.
Pannes et remèdes
19
13. Maintenance
13.1 Contamination de la pompe
13.2 Pièces de rechange et accessoires
19
19
19
14.
20
Calcul de la hauteur min. d’arrivée
Caractéristiques et dimensions
12
30-34
1.1 Généralités
La présente notice de montage et d’utilisation contient
des instructions importantes pour l’installation, l’utilisation et l’entretien. Avant le montage
et la mise en service, le monteur et l’opérateur/
l’utilisateur doivent donc absolument la lire soigneusement. De manière à avoir toujours cette notice à portée
de main, veuillez la ranger à proximité immédiate de la
machine.
Observer non seulement les consignes générales de
sécurité mentionnées dans le présent chapitre
«Consignes de sécurité», mais aussi celles données aux
chapitres suivants.
1.2 Symboles de sécurité utilisés dans la présente
notice1. Sicherheitshinweise
Les consignes de sécurité dont la non
observation met en danger les personnes
sont précédées du symbole «danger!»
selon DIN 4844-W9.
Symbole de mise en garde contre les
risques de nature électrique (symbole
selon DIN 4844-W8).
Attention Symbole accompagnant les consignes
de sécurité dont la non observation
présente des risques pour la machine
et ses fonctions.
1.3 Règles et consignes de sécurité applicables
Prescriptions devant également être observées
concernant l’étude:
– Principes de conception des installations
d’eau édictés par la SSIGE (Association Suisse de
l’Industrie du Gaz et des Eaux) - Edition 2000, W3d
– ASIT
Association suisse d’inspection technique
Ordonnance concernant l’installation
et l’exploitation de réservoirs sous pression
– Directives de la DVGW
(Deutscher Verein des Gas- und Wasserfaches)
– Norme DIN 1988 (partie 5) relative aux TRWI
(Technische Regeln für Trinkwasserinstallationen)
– Réservoir de pression à membrane selon DIN 4807 T5
1.4 Qualification et formation du personnel
Les personnes chargées d’installer, de faire fonctionner,
d’entretenir et de réviser l’installation doivent justifier
de la qualification requise pour ces différentes tâches.
Domaines de responsabilité, compétences et
encadrement du personnel doivent être définis
de manière claire et précise par l’utilisateur.
français
1.5 Risques et dangers en cas de non observation
des consignes de sécurité
La non observation des consignes de sécurité comporte
des risques, non seulement pour les personnes mais
aussi pour l’environnement et l’installation. De plus,
elle peut entraîner la nullité des droits d’indemnisation
en cas de dommages.
La non observation des consignes de sécurité peut
par exemple provoquer:
– panne dans l’installation de fonction importante
– l’échec des méthodes d’entretien et de maintenance
prescrites
– la mise en danger des personnes par des
phénomènes de nature électrique ou mécanique.
1.6 Observation des règles de sécurité
Les consignes de sécurité indiquées dans cette notice,
les réglementations nationales de prévention contre
les accidents ainsi que, le cas échéant, les consignes
de sécurité internes à l’intention de l’utilisateur,
doivent être rigoureusement observées.
1.7 Règles de sécurité concernant les opérations
de montage/maintenance/et révision
Il ne faut pas retirer une protection éventuellement
présente contre les contacts accidentels avec
les pièces en mouvement d'une pompe en
fonctionnement.
L’utilisateur doit veiller à ce que toutes les opérations
de montage, maintenance et révision soient effectuées
par un technicien habilité et qualifié, qui, auparavant,
aura lu attentivement la présente notice de montage
et d’utilisation.
D’une manière générale, toujours mettre l’installation
à l’arrêt et hors tension avant chaque intervention
sur celle-ci.
Dès la fin de l’intervention, réinstaller/réactiver
les protections et dispositifs de sécurité.
Avant de remettre l’installation en marche,
lire attentivement les directives figurant au paragraphe
«Raccordement électrique».
1.8 Consignes de sécurité relatives au montage,
à l’entretien et à la révision
Il incombe à l’utilisateur de veiller à ce que les
opérations de montage, d’entretien et de révision
soient effectuées par un personnel qualifié et autorisé,
et ayant lu attentivement les instructions données
dans la présente notice. Il faut observer les procédures
de mise à l’arrêt de l’installation décrites dans la notice
de montage et d’utilisation.
D’une manière générale, les interventions sur
l’installation ne doivent être effectuées qu’après
avoir mis la dite installation à l’arrêt et hors tension.
A la fin de chaque intervention, réinstaller/réactiver
tous les organes de sécurité et toutes les protections.
Avant de remettre l’installation en marche, observer
les points indiqués au chapitre «Raccordement
électrique».
1.9 Modifications et pièces de rechange
Toute modification ou transformation d’une pompe
par l’utilisateur nécessite l’accord préalable du
constructeur. Pour votre propre sécurité, utilisez
uniquement des pièces de rechange de la marque,
et les accessoires recommandés par le constructeur.
Nous déclinons toute responsabilité en cas de
dommages résultant de l’utilisation d’autres pièces
ou accessoires.
1.10 Conformité d’utilisation
La sécurité d’utilisation des pompes livrées n’est
garantie que dans le cas d’une utilisation conforme,
telle que spécifiée au chapitre «But d’utilisation»
de la présente notice. Les valeurs limites indiquées
sur la feuille des caractéristiques techniques
ne doivent en aucun cas être dépassées.
2. Transport
L’installation est livrée emballée
sur europalette ou palette jetable.
Lors de la manutention, accorder une
grande atten-tion à l’engin de levage
(chariot élévateur, grue) et contrôler
la stabilité.
Les dimensions et poids sont indiqués
dans «Caractéristiques techniques»).
Respecter les consignes de prévention
contre les accidents!
Attention Pensez à protéger l’installation contre
l’humidité et le gel. Pendant le transport
et le stockage, les composants électroniques ne doivent pas être exposés à une
température située en dehors de la plage
comprise entre –10 °C et + 50 °C.
Pour le bien de l’environnement...
Vous savez comme nous que les produits
d’emballage sont indispensables.
Afin d’aider à la préservation de l’environ-nement, veuillez cependant éliminer
ou recycler ces produits conformément à
la réglementation en vigueur.
13
français
3. Code d’identification
Plaque signalétique sur la commande
Exemple de code:
DWA-M 2x HP 10-40-6 / 300
Grandeur du réservoir
en litres
5. Description de l’installation
5.1 Construction
Un surpresseur d’eau automatique Biral se compose
des éléments suivants:
– 1 ou plusieurs pompes centrifuges à haute pression
– Un réservoir de pression à membrane à circulation
– Les éléments de commande et de robinetterie
nécessaires
– Tuyauterie collecteurs
Le tout monté sur un socle de base
avec amortisseurs de vibrations.
Type de pompe
HP Pompe
à haute pression
SUB Pompe immergée
Nombre de pompes
Pompe
Série M:
Réservoir de pression
à membrane:
4. But d’utilisation
Les installations de surpression sont utilisées lorsque
pour l’alimentation des bâtiments en eau, la pression
du réseau est insuffisante ou fluctuante.
Par exemple: zones d’habitation situées en altitude,
immeubles, hôtels, hôpitaux, etc.
On les utilise également lorsque le raccordement au
réseau d’eau potable n’est pas autorisé (par ex.:
installations anti-incendie grandes consommatrices
d’eau). Ainsi que pour le jardinage, l’horticulture,
l’arrosage, les installations industrielles, etc.
4.1 Liquides transportés
Liquides purs, non agressifs, qui ne provoquent pas
d’attaque chimique des matériaux. Pour l’eau potable,
l’eau pluviale et les eaux usées sans composants
abrasifs ou à fibres longues. Aucun liquide contenant
des huiles minérales. L’exécution HPC de la pompe
(avec résistance accrue à la corrosion) convient aussi
pour l’eau déminéralisée.
La composition du concentré et le rapport de mélange
doivent cependant être connus.
Pour les pompes immergées, il faut en plus respecter
une teneur en substances solides maximale d 40 g/m3,
conformément à la notice d’utilisation.
Ne jamais utiliser l’installation pour
refouler des liquides inflammables
ou explosifs.
Clapet
Vanne
anti-retour
d’arrêt
Capteur
Manomètre
de pression
5.2 Principe de fonctionnement
Lors de tout prélèvement d’eau par le consommateur,
le ballon de pression à membrane se vide et en même
temps sa pression diminue. Lorsque la pression de
mise en marche de la pompe est atteinte, celle-ci est
automatiquement mise en marche par le système de
commande et le pressostat. La pompe reste en marche
jusqu’à ce que la pression de mise à l’arrêt soit atteinte.
5.3 Conditions de pression
En règle générale, une installation de surpression pour
l’alimentation en eau de bâtiments est indispensable
lorsque qu’une pression minimale d’écoulement
de 1,0 bar n’est pas assurée pour tous les points
de prélèvement d’eau.
Une pression statique inférieure à 2,0 bar est autorisée
pour le point le plus haut seulement s’il a été prouvé
par le calcul que le diamètre de la tuyauterie garantit
une pression d’écoulement au moins égale à 1,0 bar.
Si des robinets/accessoires spéciaux ont été installés,
ajuster obligatoirement la pression d’écoulement en
fonction des indications techniques précisées par
le fabricant. Aux points de prélèvement, la pression
statique ne doit pas excéder 5,0 bar.
La perte de charge admissible pour l’ensemble de
l’installation en aval du compteur d’eau/du limiteur
principal de pression, ne doit pas dépasser 1,5 bar.
5.4 Matériaux
HP/HP-E
Version
«inoxy
dable»
Pompe
voir notice d’utilisation
Réservoir pressurisé
à membrane
Acier, intérieur/extérieur
à revêtement selon KTWA
Tuyauterie
1.4436
Installation à 1 pompe 1.4307
Installation à 2 pompes 1.4307
14
HPC/HPC-E
Version
«résistance accrue
à la corrosion»
Plaque de base
1.4436
1.4404
sur demande
Acier, apprêté et verni
français
6. Données techniques
6.1 Température ambiante
+40 °C max.
7. Montage
Le montage et le branchement
de l’installation doivent être réalisés
conformément à la réglementation locale.
6.2 Température du liquide
de 0 °C … +50 °C
6.3 Pression de service max. admissible
Pression d’entrée [bar] + (hauteur de refoulement
max. [m] × densité* [kg/dm3]) doit être inférieur
à la pression de service max. [bar]
* Densité de l’eau = 1 [kg/dm3]
Pression de service admissible:
10 bar
6.4 Pression d’entrée min./hauteur d’aspiration max.
La pression minimale d’entrée/la hauteur d’aspiration
de la pompe doit être vérifiée afin de pouvoir éviter
des cavitations dans la pompe. Calcul et valeurs NPSH
correspondantes, voir «14. Calcul de la hauteur minimale
d’arrivée»
Pour des plus grands écart de la pression d’entrée/
hauteur d’aspiration (>0,5 bar), vérifier le réglage
de la pression d’arrêt (sur le pressostat).
6.5 Fréquence de commutation
–4,0 kW: 20 cycles de commutation max. par heure.
–7,5 kW: 15 cycles de commutation max. par heure.
<7,5 kW: 10 cycles de commutation max. par heure.
7.1 Installation
Les surpresseurs d’eau automatiques Biral sont livrés
prêts à brancher, équipés des conduites et câbles
nécessaires.
Avant de commencer le montage, il faut s’assurer
que les raccords d’aspiration et de refoulement sont
«ouverts», c’est-à-dire retirer tous les capuchons
et couvercles de fermeture (aussi ceux du réservoir
de pression à membrane livré séparément).
Les installations doivent être érigées dans un local sec
et bien ventilé sur une surface ou une fondation plane.
L’installation n’est pas conçue pour être montée
à l’extérieur.
Il faut prévoir un espace libre d’environ 1 m à l’avant
et sur les côtés de l’installation.
Attention Le montage soigné, professionnel de
l’installation (robinetterie et tuyauterie)
est indispensable pour garantir un
fonc-tionnement sans problème.
Le non-respect des directives indiquées
dans la présente notice peut entraîner
des dommages matériels et corporels,
ainsi que l’usure prématurée de
l’installation.
Biral décline toute responsabilité quant
aux dommages résultant d’un montage
non conforme ou du non-respect
des consignes/de la législation relatives
à la sécurité pour le cas où l’installation
n’aurait pas été montée ni mise en
service par Biral elle-même.
7.2 Branchement hydraulique
7.2.1 Généralités
Les conduites doivent être posées sans tension et
étanches. Elles seront placées de telle sorte qu’aucune
force ni aucun moment ne soit transmis par les
raccords. Une tension empêche la garantie d’un bon
fonctionnement. Les diamètres nominaux des conduites
seront déterminés en fonction des conditions locales.
Afin que les pertes de charge restent réduites, il faut
éviter les étranglements et les coudes prononcés.
Dans le cas de longues conduites d’aspiration ou
de grandes hauteur d’aspiration, choisir si possible
les conduites d’aspiration un diamètre plus grand que
le raccord de pompe du côté aspiration DNs.
Le réservoir de pression à membrane faisant partie
de l’étendue de la fourniture peut être joint non monté
pour des raisons techniques de transport.
Il faut le monter sans contrainte à l'installation
de surpression.
15
français
1 Compensateur
tubulaire
2 Collier à tube
B
A
H
C
F
G
960997_00
Pompe raccordée au réseau de distribution d’eau
L’installation doit être posée sans contrainte.
La flèche sur les pieds de la pompe indique le sens
de circulation de l’eau.
Pour un branchement à une installation de surpression,
il faut utiliser des tubes aux dimensions adaptées.
Il faut monter des compensateurs tubulaires sur
la conduite d’aspiration et de refoulement (Pos. 1)
afin d’éviter les résonances.
Les tubes sont à monter sur la conduite d’aspiration
ou de refoulement commune.
Il est recommandé de resserrer les raccords avant
la mise en service de l’installation de surpression.
Il est conseillé de prévoir des colliers à tube (Pos. 2)
sur la conduite d’aspiration et de refoulement
pour éviter la transmission des vibrations.
7.2.2 Conduite d’aspiration et d’entrée
Poser la conduite d’aspiration aussi courte que possible,
avec une rampe constante – et la conduite d’entrée
avec une pente constante vers la pompe.
Si ce n’est pas possible, il faut monter au point le plus
haut de la conduite d’aspiration un dispositif
de remplissage.
A
min. 300mm
G
E
E
D
D
Légende
A Vanne de sortie
B Clapet antiretour
C Crépine
D Soupape immergée avec crépine
E Système de remplissage
F Flotteur d’admission
G Détenteur à pression d’admission variable
et pression finale constante
H Vanne d’arrivée
Soupape immergée avec crépine
Elle veille à ce que la tubulure d’aspiration soit tou-jours
pleine de liquide, et protège la pompe contre les grosses impuretés. Absolument indispensable
en mode «aspiration».
Raccord de manomètre
prévu pour la surveillance de la pression d’aspiration
et d’entrée.
Organe d’arrêt
L’utiliser uniquement pour fermer
la conduite, pas pour régler la pompe.
Le verrouillage de la conduite provoque
la marche à sec et donc la détérioration
de la pompe.
Clapet anti-retour, organe d’arrêt
Indispensable pour la pression d’arrivée
(par exemple: raccordement au réseau de distribution,
ou à un réservoir).
960998_00
Pompe aspirant l’eau d’un réservoir
16
7.2.3 Conduite de refoulement
Un robinet d’isolement avec raccord à vis est
néces-saire dans la conduite de refoulement
pour l’arrêt de la conduite lors de travaux d’entretien
et de réparation.
français
8. Raccordement électrique
Avant de raccorder le système de
commande comme indiqué sur le schéma,
absolument déconnecter tous les pôles
de l’alimentation électrique
Le raccordement électrique doit être effectué par un
spécialiste, et conformément à la réglementation locale
en vigueur.
Assurez-vous que les caractéristiques de l’alimentation
électrique correspondent bien à celles indiquées
sur la plaque signalétique.
(Voir mode d’emploi de l’appareil de commande
Nr. 08 0502.2006)
9. Mise en service
Il faut vérifier que la livraison correspond bien
au matériel qui figure sur le bordereau de livraison.
Attention Avant de procéder à la mise en service
de l’installation (pompe), toujours la remplir avec le liquide à refouler et évacuer
l’air qu’elle contient.
Pompes immergées SUB voir notice
de montage et d’utilisation séparée.
9.1 Remplissage des systèmes fermés ou ouverts
présentant une pression côté aspiration
de la pompe
Fermer le robinet d’isolement côté refoulement
de la pompe puis dévisser la vis de purge d’air située
sur la tête de la pompe.
Afin d’éviter tout dommage corporel ou
matériel (moteur ou autres composants)
par suite d’expulsion de liquide, repérer
auparavant l’orientation de l’orifice
de purge.
Vis de purge d’air/bouchon
de l’orifice de remplissage
Bouchon de vidange/
vanne de circulation
Vis de purge d’air/bouchon
de l’orifice de remplissage
Bouchon de vidange
Ouvrir lentement le robinet d’isolement de la tubulure
d’aspiration jusqu’à ce que du liquide sorte par l’orifice
de purge. Ensuite resserrer la vis de purge puis ouvrir
au maximum le(s) robinet(s) d’isolement.
9.2 Remplissage des systèmes ouverts
dans lesquels le niveau du liquide
est en dessous de celui de la pompe
Avant de procéder à la mise en service de la pompe,
toujours remplir et purger (air) la tubulure d’aspiration
et la pompe.
Procédure pour pompe avec vanne de circulation:
– Fermer le robinet d’isolement coté refoulement
de la pompe.
– Dévisser la vanne de circulation jusqu’au point
de butée (voir schéma)
– Retirer le bouchon de l’orifice de remplissage
– Remplir complètement (liquide à refouler)
la pompe et la tubulure d’aspiration par l’orifice
de remplissage
– Resserrer la vanne de circulation
– Remettre le bouchon de l’orifice de remplissage
et le serrer
Bouchon de vidange
Vanne de circulation
Procédure pour pompe sans vanne de circulation:
– Fermer le robinet d’isolement coté refoulement
de la pompe.
– Retirer le bouchon de l’orifice de remplissage
– Remplir complètement (liquide à refouler)
la pompe et la tubulure d’aspiration par l’orifice
de remplissage
– Remettre le bouchon de l’orifice de remplissage
et le serrer
17
français
9.3 Contrôle du sens de rotation
Le sens de rotation est indiqué par les flèches situées
sur la tête de la pompe. Vu du ventilateur, la pompe
doit tourner dans le sens contraire des aiguilles d’une
montre. Mettre la pompe en marche pour un court
instant afin de vérifier si elle tourne dans le bon sens.
Si nécessaire inverser les phases de l’alimentation
électrique.
9.4 Mise en marche de la pompe
Procédure:
– Avant de mettre la pompe en marche, ouvrir
complètement le robinet d’isolement côté aspiration.
Celui situé côté refoulement doit rester fermé.
– Faire une rapide mise en marche et mise à l’arrêt afin
de contrôler, à l’aide du manomètre, la pression
de mise à l’arrêt. Si la pression n’augmente pas
(manomètre), mettre immédiatement l’installation
à l’arrêt et faire le plein de liquide.
– Ouvrir lentement le robinet d’isolement de la tubulure
de refoulement et, en même temps,
prélever de l’eau (consommateur) en contrôlant la
pression de mise en marche. La pression de mise en
marche et celle de mise à l’arrêt ont déjà été réglées
en usine. Si elles ne correspondent pas
à celles indiquées sur la plaque signalétique,
les corriger à l’aide du régleur de pression.
La différence entre la pression de mise en marche
et celle de mise à l’arrêt doit être d’au moins 1 bar.
Si le liquide à refouler contient de l’air, il est
recommandé de purger(air) la pompe régulièrement.
Ouvrir à cet effet la vis de purge d’air dans la tête
de la pompe à l’arrêt.
9.5 Pression d’entrée du chauderon de pression
à membrane
La pression d’entrée du chauderon
de pression a été réglée en usine.
Elle doit cependant être contrôlée avant
la mise en service. La pression d’entrée
est de 20% plus petite que la pression
de mise en marche de la pompe.
Il est recommandé de contrôler au moins
une fois par trimestre la pression d’air
à l’intérieur du chauderon, en procédant
comme suit:
– Fermer le robinet d’isolement sur
le réservoir de pression à membrane
et laisser l’eau s’écouler du réservoir
de pression à membrane par le robinet
de vidange.
– Vérifier la pression d’air sur la vanne
à gaz ou le manomètre; si nécessaire
remplir d’azote*.
* Azote nécessaire pour respecter
DIN 4807 T5.
18
10. Entretien
Nos pompes sont équipées de joints d’étanchéité
coulissants. Le joint à bague de glissement est une
pièce d’usure – selon le fluide et l’endroit d’utilisation,
une perte d’eau occasionnelle pendant le temps de
démarrage est sans aucun risque.
Contrôler la pression du ballon de pression environ
une fois par trimestre.
La pression de consigne est indiquée sur le tableau
collé. Procédure: voir paragraphe 7.
Regarder si l’installation fonctionne correctement.
Ses principaux organes sont pratiquement sans
entretien. Afin de garantir une sécurité de fonctionnement optimale et un coût d’exploitation le plus bas
possible, il est néanmoins recommandé de la faire
réviser régulièrement par un technicien qualifié.
11. Protection contre le gel
Si, lorsque la pompe doit être mise à l’arrêt pour
une période relativement longue, veuillez la vider
en procédant comme suit:
– Dévisser la vis de purge (air) de la pompe (elle se
trouve sur la tête de la pompe) et retirer le bouchon
de vidange intégré au socle.
Attention Veillez à ce qu’en sortant, le liquide ne
cause aucun dommage corporel ni
matériel (moteur ou autres composants).
Toujours bien revisser la vis de purge (air) et le bouchon
de vidange avant de procéder à la remise en service
de la pompe.
français
12. Pannes et remèdes
Avant d’ôter le couvercle du coffret
à bornes ou de démonter la pompe,
toujours déconnecter tous les pôles
del’alimentation.
Panne:
1. A la mise en marche, le moteur ne démarre pas
Cause:
a) Le moteur n’est pas alimenté en courant
b) Fusibles grillés
c) Le disjoncteur du moteur a réagi
d) Les contacts, ou la bobine de l’organe
de couplage, sont défectueux
e) Fusible de commande défectueux
f) Moteur défectueux
Panne:
2. Le disjoncteur du moteur réagit
dès que vous mettez la pompe en marche
Cause:
a) Un fusible de grillé
b) Contacts du disjoncteur défectueux
c) Câble de raccordement désaccouplé
ou défectueux
d) Bobinage du moteur défectueux
e) Blocage mécanique de la pompe
f) Disjoncteur réglé trop bas
ou pas dans la bonne plage
Panne:
3. Disjoncteur réagit par moments
Cause:
a) Disjoncteur réglé trop bas
b) Tension de secteur (pompe) trop basse
c) Pression différentielle (pompe) insuffisante
ou moteur en surcharge
Panne:
6. Après la mise à l’arrêt, la pompe tourne
dans le sens opposé
Cause:
a) Problème d’étanchéité au niveau de la tubulure
d’aspiration
b) Soupape immergée/clapet antiretour défectueux
c) Soupape immergée/clapet antiretour bloqué en
position entièrement ou partiellement «ouverte»
Panne:
7. Problème d’étanchéité au niveau de l’arbre
Cause:
a) Joint défectueux
Panne:
8. Bruits
Cause:
a) Cavitation à l’intérieur de la pompe
13. Maintenance
13.1 Contamination de la pompe
Attention Si la pompe a été utilisée pour refouler
un liquide toxique ou nuisant à la santé,
elle sera classée comme contaminée.
En pareil cas, vous devez absolument, avant de nous
envoyer la pompe, nous contacter et nous fournir
des renseignements précis sur le liquide en question.
Pour le cas où vous ne le feriez pas, Biral ne pourra
intervenir sur votre pompe. Frais d’envoi à la charge
de l’expéditeur.
Panne:
4. Rendement de la pompe irrégulier
13.2 Pièces de rechange et accessoires
Nous attirons expressément votre attention sur le fait
que nous ne garantissons pas, ni ne contrôlons, les
pièces de rechange et accessoires non livrés par nous.
Cause:
a) Tubulure d’aspiration trop étroite ou entrée
cintrée (par exemple coude sur la tubulure)
b) Tubulure d’aspiration/pompe encrassée
c) La pompe aspire de l’air
Le montage et l’utilisation de tels produits peut, dans
certaines circonstances, altérer les caractéristiques
de la pompe et donc l’endommager.
Panne:
5. La pompe marche mais ne refoule pas l’eau
Cause:
a) Tubulure d’aspiration/pompe bouchée
par des impuretés
b) Soupape immergée/clapet antiretour bloqué
en position «fermée»
c) Problème d’étanchéité au niveau de la tubulure
d’aspiration
d) Présence d’air dans la tubulure d’aspiration
ou dans la pompe
e) Le moteur ne tourne pas dans le bon sens
Biral décline toute responsabilité et refuse tout droit
à la garantie pour les dommages éventuels résultant
de pièces et accessoires non d’origine. Si vous ne
parvenez vous-même à remédier à une panne
éventuelle, celle-ci doit être exclusivement confiée
à un technicien Biral ou à une entreprise autorisée par
Biral. En cas de panne, veuillez nous décrire la panne
de manière très précise afin que notre technicien
de maintenance puisse préparer son intervention
et prévoir les pièces de rechange nécessaires.
Les caractéristiques techniques de la pompe vous
sont indiquées sur la plaque signalétique.
19
français
14. Calcul de la hauteur min. d’arrivée
La hauteur minimale d’arrivée «H» exprimée en [mCE]
et servant à empêcher la cavitation à l’intérieur de
la pompe, se calcule à l’aide de la formule suivante:
Valeurs NPSH
pamb
= valeur du baromètre (en bar).
Cette valeur peut être de 1 bar.
Dans le cas d’un système fermé,
pamb indique la pression système en [bar].
HP 3
5.0
60 Hz
4.5
40
H
H
[m]
p
[kPa]
4.0
3.5
30
50 Hz
3.0
2.5
20
2.0
1.5
10
1.0
0.5
0
0.0
NPSH = «Net Positive Suction Head» in [mCE]
(voir courbes NPSH)
0.0
0.8
0.0
Hvs
= pertes par frottement dans la tubulure
d’aspiration [mCE].
pv
= augmentation de la pression vapeur [mCE],
voir prospectus «HP-pompes»
p
[kPa]
60
S
0.2
2.4
0.4
3.2
0.6
0.8
4.0
1.0
4.8
1.2
Q [m/h]
1.4
H
[m]
Q [l/s]
HP 5
7
6
= marge de sécurité = 0.5 – 1.0 [mWS]
60 Hz
5
40
Si la hauteur de refoulement «H» calculée est positive,
la pompe peut fonctionner à une hauteur d’arrivée
maxi égale à «H» [mCE] .
1.6
4
3
20
50 Hz
2
1
Si la hauteur de refoulement «H» calculée est
négative, une hauteur d’arrivée au moins égale
à «H» [mCE] est requise.
0
0
0.0
1.0
2.0
3.0
0.0
Pendant la marche, la hauteur de refoulement
doit en permanence être égale à celle calculée.
Exemple:
pamb:
Type de pompe:
Débit:
1 bar
HP 10
11 m3/h
p
[kPa]
NPSH:
Hvs =
Medientemparatur:
pv:
2.5 mCE
3.0 mCE
+ 90 °C
7.2 mCE
30
4.0
5.0
0.8
6.0
7.0
1.6
8.0
9.0 10.0 Q [m/h]
2.4
Q [l/s]
HP 10
40
H
[m]
60 Hz
4.0
50 Hz
3.5
H = pamb × 10.2 - NPSH - Hvs - pv - S [mCE].
H = 1 × 10.2 - 2.5 - 3.0 - 7.2 - 1.0 = – 3.5 mCE
Pendant la marche, la hauteur de refoulement
d’entrée doit donc être égale à 3.5 mCE,
ce qui correspond à une pression de:
3.5 × 0.0981
= 0.34 bar
3.5 × 9.81
= 34.3 kPa
20
3.0
2.5
20
2.0
1.5
10
1.0
0.5
0
0.0
0
0.0
1
2
0.5
3
4
1.0
5
1.5
6
7
2.0
8
9 10 11 12 13
2.5
3.0
3.5
Q [m/h]
Q [l/s]
english
Contents
1.
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
Safety information
General remarks
Designation of notices
Definitive regulations and directives
Staff qualification and training
Risks in the event of non-compliance
with the safety information
1.6 Safety-conscious work
1.7 Safety information
for the operator/operating personnel
1.8 Safety hints for installation,
maintenance and inspection
1.9 Unauthorised reconstruction
and production of spares
1.10 Improper operating methods
1. Safety information
Page 21
21
21
21
21
22
22
1.1 General remarks
These installation and operating instructions contain
items of information of fundamental importance which
must be taken into consideration during assembly,
operation and maintenance. They should therefore be
read without fail before installation and commissioning
by the fitter and also the responsible specialist staff/
operator. They must always be available for reference
at the place of installation.
Not only are the general safety hints included
in this «Safety hints» section to be observed,
but also the special items of safety information
included in the other sections.
1.2 Designation of notices
22
22
22
22
2.
Transportation
22
3.
Type key
23
4.
4.1
Intended use
Pumping liquids
23
23
5.
5.1
5.2
5.3
5.4
Construction and description
Construction
Operating principle
Pressure conditions
Materials
23
23
23
23
23
6.
6.1
6.2
6.3
Technical data
Ambient temperature
Liquid temperature
Max. permissible operating pressure
(ultimate pressure)
Min. supply pressure
Number of switching operations
24
24
24
6.4
6.5
24
24
24
7.
Installation
7.1 Erection
7.2 Hydraulic connection
7.2.1 General remarks
7.2.2 Suction and supply pipe
7.2.3 Pressure line
24
24
24
24
25
25
8.
Electrical connection
26
9.
9.1
Commissioning
Filling closed circuit systems or open systems
in which there is admission pressure present
on the suction side of the pump
Topping up open systems with priming
Checking direction of rotation
Switching on the pump
Precompressing pressure membrane
pressure container
26
26
26
27
27
10.
Maintenance
27
11.
Frost protection
27
12.
Fault finding chart
28
13. Service
13.1 Polluted pump
13.2 Spares/Accessories
28
28
28
14.
29
9.2
9.3
9.4
9.5
Calculation of min. inlet head
Data and dimensions
27
The safety information contained in this
installation and operating instructions,
non-compliance with which can lead to
danger for people, are specially marked
with the general danger symbol «Safety
sign according to DIN 4844-W».
This symbol is a warning of dangerous
electric voltage. «Safety sign according
to DIN 4844-W8».
Caution You will find this symbol in the case
of safety information non-compliance
with which can endanger the machine
and its functions.
1.3 Definitive regulations and directives
Further regulations which must be taken into account
for projecting and planning:
– SVGW
Swiss Gas and Water Trade Association,
guiding principles for the construction
of water installations, W3d, 2000 edition
– SVTI
Swiss Association for Technical Inspections
– Regulation relating to the installation
and operation of pressure containers
– DVGW directives
– TRWI
Technical Rules for Drinking Water Installations
DIN 1988, part 5
– Membrane pressure container to DIN 4807 T5
1.4 Staff qualification and training
The staff assigned to assembly, operating, maintenance
and inspection must demonstrate that they have
the appropriate qualifications for such work.
The field of responsibility, competence and supervision
of the staff must be stipulated exactly by the operator.
30-34
21
english
1.5 Risks in the event of non-compliance
with the safety information
Non-compliance with the safety information can result
in both danger for persons and also for the plant
and the environment. Non-compliance with the safety
information can lead to the loss of claims for damages
of any kind.
In detail, non-compliance, for example, may result
in the following risks:
– failure of important functions in the plant
– failure of prescribed methods for servicing
and maintenance
– danger to persons through electrical
and mechanical causes
1.6 Safety-conscious work
The safety information contained in these installation
and operating instructions, the existing national
regulations for the prevention of accidents, as well as
any internal working, operating and safety regulations
stipulated by the operator must be observed.
1.7
Safety information for the operator/operating
personnel
An existing contact protection for moving parts must
not be removed on a pump in service.
Any risks from electric power must be eliminated
(For details see, for example, the regulations
published by DIN (CENELEC) and the I.E.E.).
1.8
Safety hints for installation, maintenance
and inspection
The operator has to ensure that all installation,
maintenance and inspection works are carried out by
authorised and qualified expert personnel who have
adequately informed themselves about the task
in hand by careful study of the installation and
operating instructions.
As a matter of principle, any work on the system may
only be carried out when it is at standstill and switched
off. The procedure outlined in the installation and
operating instructions for shutting down the system
must be observed.
Directly after completion of the works, all safety and
protection installations must be refitted and put back
into operation again.
Before recommissioning, the points listed in the section
«Electrical connection» must be taken into account.
22
1.9
Unauthorised reconstruction
and production of spares
Reconstruction of or changes to pumps are only
permissible after consultation with the manufacturer.
Genuine spare parts and accessories authorised
by the manufacturer serve the cause of safety.
The use of other parts can cancel any liability
for the resultant consequences of this.
1.10 Improper operating methods
The operating reliability of the pumps supplied is only
guaranteed with appropriate application of the section
«Intended application» of the Installation and Operating
Instructions. The limit values given in the technical data
must not be exceeded on any account.
2. Transportation
The plant is supplied on a Euro-pallet or
throw-away pallet with the appropriate
packaging. When transporting, care has
to be taken with the load carrying vehicle
(lift truck, crane) and to ensure that the
plant stands steady. The transportaton
dimensions and weights are to be found
in the technical data.
General accident prevention regulations
must be observed!
Caution The equipment must be protected from
moisture and frost. Electronic components
must not be exposed to any temperatures
outside of the –10 °C ... +50 °C range
during transportation and storage.
For the benefit of the environment...
You will quite certainly appreciate
that it is not possible to dispense
with the transport packaging.
Please also help to protect our
environment and dispose of or recycle
the used materials in accordance
with regulations.
english
5. Construction and description
3. Type key
Nameplate on control unit
Example
DWA-M 2x HP 10-40-6 / 300
5.1 Construction
A Biral pressure boosting system comprises:
– 1 or more high pressure centrifugal pumps
– Membrane pressure vessel with through flow
– Required control elements and fittings
– Piping/collector pipe
All mounted on a vibration-damped baseplate
Vessel volume
in litres
Pump type
HP High pressure pump
SUB Submersible pump
Number of pumps
Type series M:
Membrane pressure
vessel
4. Intended use
Pressure boosting systems are intended for the supply
of water in buildings in which the mains pressure
is insufficient or can fluctuate, such as, for example,
in high-lying residential areas, high-rise buildings,
hotels, hospitals, etc.
In addition, pressure boosting systems are necessary
in those cases in which a direct link to the drinking
water network is not permissible, e.g. in fire
protection systems with a large water requirement.
Further applications are in nursery gardens, overhead
irrigation installations, industrial plants, etc.
4.1 Pumping medium
Pure, non-aggressive media which do not chemically
attack the materials. For drinking water, rain water
and service water without abrasive or long-fibre
components. No pumping media containing mineral oil.
HPC pump version (with increased corrosion resistance)
also suitable for demineralized water. However, the
composition of the concentrate
and the mixing ratio must be known.
A maximum solid matter content of 40 g/m3 also
applies to submersible pumps, according to
the operating instructions for submersible pumps.
No inflammable or explosive liquids
maybe pumped with this plant.
Pump
Non-return
Shut-off
valve
valve
Pressure
Pressure
tansmitter
gauge
5.2 Operating principle
When water is drawn off (user), first of all the membrane
pressure container empties. At the same time,
the pressure in the container drops until the cut-in
pressure is reached. The pump is then switched
on automatically by the control unit via the pressure
regulator. This remains in operation until the cut-out
pressure is reached.
5.2 Pressure conditions
As a rule, a pressure boosting system is necessary
for the water supply in buildings when the minimum
flow pressure of 1.0 bar is not ensured at every water
drawing point.
A static pressure of under 2.0 bar is permissible
at the highest water drawing point if the pipe diameters
guarantee a flow pressure of at least 1.0 bar as
demonstrated by calculation.
In the case of special fittings and apparatus, the flow
pressure must be adjusted if necessary in accordance
with the manufacturer’s technical data. The static
pressure should not exceed 5.0 bar at the water
drawing points.
The maximum permissible loss of pressure
for the whole installation after the water meter
or after the central pressure reducing valve must not
exceed 1.5 bar.
5.4 Materials
HP/HP-E
«Stainless»
version
HPC/HPC-E
«Increased corrosion
resistance» version
Pump
see operating instructions
Membrane
pressure vessel
Steel, interior/exterior
coated to KTWA
Piping
1 pump system
2 pump system
1.4436
1.4307
1.4307
Baseplate
Steel, primed and enamelled
1.4436
1.4404
on request
23
english
6. Technical data
7. Installation
6.1 Ambient temperature:
max. +40 °C
The system must be installed
and connected in accordance
with the local regulations.
6.2 Liquid temperature:
0 ... +50 °C
6.3 Max. permissible operating pressure
Admission pressure [bar] + (greatest possible pumping
head [m] × density* [kg/dm3]) must be smaller than
the max. operating pressure [bar]
* Density of water = 1 [kg/dm3]
Permissible operating pressure:
10 bar
6.4 Min. admission pressure/max. suction head
The min. admission (inlet) pressure/max. suction head
of the pump must be checked, so that cavitation
can be avoided in the pump.
For calculation and associated NPSH values,
refer to «14. Calculation of min. admission pressure».
When there are relatively large deviations in admission
pressure/suction head (>0.5 bar), the cut-out pressure
setting (on the pressure regulator) must be checked.
6.5 Number of switching operations
Up to 4.0 kW max. 20 switching cycles per hour
Up to 7.5 kW max. 15 switching cycles per hour
< 7.5 kW max. 10 switching cycles per hour
7.1 Installation
Biral pressure boosting systems are supplied from
the factory ready for connection of pipes and power
supply. It must be ensured before starting installation
that the suction and delivery branches are «open»,
i.e. all sealing caps and covers (also of membrane
pressure vessels supplied separately) are removed.
The system should be installed in a dry, well-ventilated
room on a level surface or foundation. It is not suitable
for installation out of doors.
There must be a clear space of approx. 1 m
in front of and at the sides of the system.
Caution
Careful and correct erection of the plant
(fittings and piping) is a prerequisite
for troublefree operation. Non-compliance
with the directions given in these
operating instructions may lead to injury
to persons and damage to property
as well a premature wear and tear
to the plant.
The Biral company will not accept
liability for erection faults and for
the consequences of non-compliance
with safety regulations and statutory
provisions if the plant has not been
erected and commissioned by Biral.
7.2 Hydraulic connection
7.2.1 General remarks
Piping must be laid stress-free and leak-proof.
The pipes are to be installed in such a manner that
no forces and moments are transmitted through
the connections. Readiness for operation is no longer
guaranteed in the case of distortion. The nominal
diameters of the pipes should be determined taking
into account the local conditions. In order to keep
flow losses low, narrow sections and sharp bends
must be avoided.
In the case of long suction pipes or large suction
heads, the suction pipes should, if possible, be chosen
to be a dimension greater than the nominal diameter
of the pump connection on the suction side.
The membrane pressure container forming part
of the delivery can be supplied unmounted
for technical transport reasons at the same time.
This should be fitted on the DWA free from stress.
24
english
1 Pipe compensator
2 Pipe clamp
B
A
H
C
F
G
960997_00
The pump is connected to the water supply network.
The system must be installed free from stress.
The arrow on the foot piece of the pump indicates
the flow of water.
Suitable pipe dimensions must be selected
for connecting the pressure boosting system.
To prevent resonance conditions, pipe compensators
must be fitted on the suction and discharge pipe
(item 1). The pipes should be mounted on the common
suction or discharge pipe.
It is recommended to retighten the connections before
putting the pressure boosting system into service.
It is advisable to provide pipe clamps on suction
and discharge pipes to prevent the transmission
of vibrations (item 2).
7.2.2 Suction and supply pipe
Lay the suction pipe as short as possible, rising
constantly – lay the supply pipe with a constant
gradient to the pump. If this is not possible,
a filling device must be mounted at the highest
point of the suction pipe.
A
Legend:
A Gate valve (outlet)
B Non-return valve
C Filter
D Foot valve with suction basket
E Filling device
F Inlet float
G Pressure reducing valve with variable admission
pressure and constant ultimate pressure
H Slide valve (supply)
Foot valve with suction basket
keeps the suction line filled with pumping liquid
and protects the pump from coarse impurities.
It must be provided without fail for suction operation.
Manometer connection
to be provided for monitoring suction and admission
pressure.
Gate valve
use only to close off a line,
never to regulate the pump.
A closed line will lead to dry running
and damage to the pump.
min. 300mm
G
Non-return valve, gate valve
required in principle with supply pressure
(e.g. connection to water supply network, reservoir).
E
E
D
960998_00
The pump sucks out of a water reservoir.
D
7.2.3 Pressure line
A gate valve with screw connector in the pressure
pipe is required to shut off the pipe during repairs
and maintenance.
25
english
8. Electrical connection
Before connecting the control unit in
accordance with the connection diagram,
do not fail to switch off the current
supply completely.
The electrical connection must be made by a qualified
electrician in compliance with local regulations.
Take care to ensure that the electrical data shown
on the type plate of the pump correspond with
the existing electricity supply.
(See operating instructions for control unit
Nr. 08 0502.2006)
9. Commissioning
It should be checked that the scope of the delivery
corresponds with the material listed on the advice note.
Caution
Before commissioning, do not fail to fill
the plant (pump) with the pumping liquid
and deaerate it.
See separate installation and operating
instructions for SUB submersible pumps.
9.1 Filling closed circuit systems or open systems
in which there is admission pressure present
on the suction side of the pump:
Close the stop valve on the pressure side of the pump
and loosen the vent screw in the head piece
of the pump.
In order to avoid the risk of injury
to persons or damage to the motor
or other components through
the emerging medium, take care
to check the direction of the vent
opening.
Vent screw/
filling stopper
Drain stopper/
rotating valve
26
Vent screw/
filling stopper
Drain stopper
Open the stop valve in the suction line slowly until
the liquid flows out of the vent opening.
Tighten the vent screw and open the stop valve(s)
completely.
9.2 Filling open systems
in which the liquid level lies below the pump:
The suction line and the pump must be filled
with the pumping liquid and deaerated before
the pump is commissioned.
Pump with rotating valve
Procedure:
– Close the stop valve on the pressure side
of the pump.
– Unscrew rotating valve to stop, see drawing.
– Remove filling stopper.
– Fill the liquid in through the filling opening
until the suction line and the pump
are completely filled.
– Tighten rotating valve firmly.
– Screw filling stopper in again and tighten firmly.
Drain stopper
rotating valve
Pump without rotating valve
Procedure:
– Close the stop valve on the pressure side
of the pump
– Remove filling stopper
– Fill the liquid in through the filling opening
until the suction line and the pump
are completely filled
– Screw filling stopper in again and tighten fast
english
9.3 Checking direction of rotation
The correct direction of rotation is shown by arrows
on the head piece of the pump. Seen from the venting,
the pump must run anti-clockwise. Switch pump
on briefly and check direction of rotation.
If necessary, change over the phases in the eletric
supply.
9.4 Switching on the pump
Procedure:
– Before switching the pump on (plant), open the
stop valve on the suction side completely.
Leave the stop valve on the pressure side closed.
– Switch on and off briefly and check the cut-out
pressure on the manometer. If the pressure on the
manometer should not rise, switch the plant off
immediately and top up the pump system.
– Open the stop slide valve in the pressure line
slowly and draw off water at the same time (user)
and check the cut-in pressure of the plant at the
same time. The cut-in and cut-out pressures have
already been set in the factory.
If the cut-in and cut-out pressures do not correspond
to the data shown on the plant plate, they can be
corrected accordingly on the pressure regulator.
The difference in pressure between the cut-in
and cut-out pressure must amount to at least 1 bar.
In the case of operation with liquids containing air,
it is recommended that the plant be deaerated
regularly. For this purpose, open the vent screw
in the head piece of the pump in the non-operating
state.
9.5 Precompressing pressure membrane
pressure container
10. Maintenance
The pumps are provided with maintenance-free floating
ring seals. The axial face seal is a wearing part –
depending on the medium and place of operation,
occasional water leaks during the run-in period are
harmless.
Check the air pressure in the membrane container
approx. 1/4-yearly.
Observe the functioning of the plant.
The plant is virtually maintenance-free in its essential
parts. However, in order to guarantee the highest
operating reliability while keeping operating costs
as low as possible, you are recommended to have
a qualified inspection of the plant carried out at regular
maintenance intervals.
11. Frost protection
If there is a risk of frost during longer periods
of standstill, the pump must be drained.
– In order to drain the pump, loosen the vent screw
in the head piece and remove the drainage stopper
in the base.
Caution
Make sure that the emerging liquid
does not cause any injury to persons
or damage to the motor or other
components.
Tighten the vent screw and fit the drainage stopper
before the pump is put back into operation again.
The precompressing pressure in the
membrane pressure container has been
set in the factory. However, it must be
checked before putting the pump into
operation.
The precompressing pressure is 20 %
lower than the cut-in pressure of the
pump. This applies for the installation
of the membrane pressure container
on the pressure side!
We recommend checking the air pressure
in the membrane pressure container
approx. 1/4-yearly.
Proceed as follows when checking
the air pressure:
– Close shutoff valve on membrane
pressure container and drain water
from the container with the drain cock
– Check air pressure at gas valve or
pressure gauge; if necessary refill with
nitrogen*
* Nitrogen required to satisfy
DIN 4807 T5.
27
english
12. Fault finding chart
Before removing the terminal box cover
and before any dismantling of the pump,
the supply voltage must be completely
switched off.
Fault
1. Motor does not start when switched on:
Cause
a) No power supply to motor
b) Fuses blown
c) Motor protection switch has tripped out
d) Switch contacts or the coil of the switching
device are defective
e) Control fuse defective
f) Motor defective
Fault
2. Motor protection switch trips out immediately
when switched on
Cause
a) One fuse blown
b) Motor protection switch contacts defective
c) Cable connection loose or defective
d) Motor winding defective
e) Pump mechanically blocked
f) Motor protection switch set too low
or with wrong range
Fault
3. Motor protection switch trips out occasionally
Cause
a) Motor protection switch set too low
b) Mains voltage through pump too low or too high
c) Differential pressure through pump too low
Fault
4. Pump capacity not constant
Cause
a) Suction line too narrow or bent inlet
(e.g. curve at suction inlet)
b) Suction line/pump blocked by dirt
c) Pump draws in air
Fault
5. Pump runs but does not convey any water
Cause
a) Suction line / pump blocked by impurities
b) Foot or non-return valve blocked
in closed position
c) Leakage in suction line
d) Air in the suction line or in the pump
e) Motor rotates in the wrong direction
28
Fault
6. Pump runs backwards when switched off
Cause
a) Leakage in suction line
b) Foot or non-return valve defective
c) Foot or non-return valve blocked
in open or partly open position
Fault
7. Leakage in shaft seal
Cause
a) Shaft seal defective
Fault
8. Noises
Cause
a) Cavitation in the pump
13. Service
13.1 Polluted pump
Caution
If a pump has been used for a liquid
which is injurious to health or toxic,
the pump will be classified as
contaminated.
In this case, detailed information about the pumping
medium must be supplied with each request
for service.
If Biral is requested to service the pump, Biral must be
contacted and provided with further details about
the pumping medium, etc. before the pump is returned
for service. Otherwise, Biral can refuse to accept
the pump for service. Any possible costs for returning
the pump will be paid by the customer.
13.2 Spare parts/Accessories
The fitting and/or use of such products can therefore
possibly have a negative effect on structural properties
of the pump, thus impairing them.
Any liability or warranty by Biral will be refused
for damage caused by the use of non-original spares
and accessories.
Faults which cannot be remedied by yourself may
only be eliminated by Biral Service or by authorised
specialised companies.
In the event of a fault, please give an exact description
so that our service technician can prepare and provide
himself with the appropriate spares. You will find the
technical data on the type plate.
We would expressly point out that any spare parts
and accessories not supplied by us have also
not been checked and approved by us.
english
14. Calculation of min. inlet head
The minimum inlet pressure «H» in metres head
required to prevent cavitation in the pump
is calculated as follows:
NPSH-Curves
pamb
= Barometric pressure in [bar]
(The barometric pressure can possibly
be 1 bar)
In closed systems, pamb indicates
the system pressure in [bar]
HP 3
5.0
60 Hz
4.5
40
H
H
[m]
p
[kPa]
4.0
3.5
30
50 Hz
3.0
2.5
20
2.0
1.5
10
1.0
0.5
0
0.0
0.0
NPSH = Net Positive Suction Head in metres
(see NPSH curves)
Hvs
pv
= Friction loss in the suction
pipe in metres head
= Vapour pressure in metres head,
see brochure «HP-pumps»
0.8
0.0
p
[kPa]
60
1.6
0.2
2.4
0.4
3.2
0.6
0.8
4.0
1.0
4.8
1.2
Q [m/h]
1.4
H
[m]
Q [l/s]
HP 5
7
6
60 Hz
5
S
= Safety margin = 0.5 - 1.0 metres head
If the pumping head «H» calculated is positive,
the pump can operate with a suction lift of
max. «H» metres head.
If the pumping head «H» calculated is negative,
an inlet pressure of min. «H» metres head is required.
There must be a constant pressure equal to the
pumping head «H» calculated during operation.
Example:
pamb:
Pump type:
Flow rate:
1 bar
HP 10
11 m3/h
40
4
3
20
1
0
0
0.0
2.5 metres head
3.0 metres head
+ 90 °C
7.2 metres head
1.0
2.0
3.0
0.0
4.0
5.0
0.8
6.0
7.0
1.6
8.0
9.0 10.0 Q [m/h]
2.4
Q [l/s]
HP 10
p
[kPa]
40
NPSH:
Hvs =
Liquid temp.:
pv:
50 Hz
2
H
[m]
60 Hz
4.0
50 Hz
3.5
30
3.0
2.5
20
2.0
1.5
H = pamb × 10.2 - NPSH - Hvs - pv - S [metres head]
H = 1 × 10.2 - 2.5 - 3.0 - 7.2 - 1.0 = – 3.5 metres head
This is equivalent to a pressure:
3.5 × 0.0981
= 0.34 bar
3.5 × 9.81
= 34.3 kPa
10
1.0
0.5
0
0.0
0
0.0
1
2
0.5
3
4
1.0
5
1.5
6
7
2.0
8
9 10 11 12 13
2.5
3.0
3.5
Q [m/h]
Q [l/s]
29
Daten und Abmessungen / Caractéristiques et dimensions / Data and dimensions
DWA-M
HP 3-25-… /18
7
2
6
1 Pumpe mit Motor
Pompe avec moteur
Pump with motor
846
1
5
3
2 Druckregler
Régulateur de pression
Pressure regulator
DN S
4
DN D
4 Anschluss für Druckleitung DND
Raccordement pour conduite de refoulement
Connection for discharge pipe
96
3 Anschluss für Saugleitung DNS
Raccordement pour conduite d’aspiration
Connection for suction line
960993_00
10
510
5 Membrandruckbehälter
Réservoir de pression à membrane
Membrane pressure vessel
628
23
bar
bar
bar
DNS
DND
Abmessungen
in mm
Cotes en mm
Dimensions
in mm
Leistung
Puissance P1
Power
Leistung
Puissance P2
Power
Nennstrom
Courant nominal
Nominal current
Spannung
Tension
Voltage
Gewicht
Poids
Weight
l/s
Motor
Moteur
Motor
Anschlüsse
Raccordements
Connections
l
Einschaltdruck
Pression d’enclenchement
Cut-in pressure
Ausschaltdruck
Pression de déclenchement
Cut-off pressure
max. Zulaufdruck
Pression max. d’entrée
Max. supply pressure
Fördermenge
Débit
Flowrate
Type
Kesselinhalt
Conten. du réserv.
Volume of air vessel
Artikel-Nr.
Article N o
Article-no.
400
7 Steuergerät
Appareil de commande
Control unit
474
200
6 Manometer
Manomètre
Pressure gauge
kW
kW
A
V
kg
DWA-M HP 3-25-8/18
32 0630 0308
18
0,5-1,2
2,2
4,5
5
1″
1″
1,01
0,75
1,73
3×400
49
DWA-M HP 3-25-10/18
32 0630 0310
18
0,5-1,2
2,8
5,8
3
1″
1″
1,01
0,75
1,73
3×400
53
DWA-M HP 3-25-12/18
32 0630 0312
18
0,5-1,2
3,4
7,0
2
1″
1″
1,45
1,10
2,40
3×400
56
30
Toleranz
Tolerance
Tolerance
±10 mm
DWA-M
HP 3-25-…/200 l
HP 5-32-…/200 l
7
5
1
1 Pumpe mit Motor
Pompe avec moteur
Pump with motor
1018
2
6
2 Druckregler
Pressure regulator
120
DN D
DNS
4
960994_00
220
3
755
1000
1057
Einschaltdruck
Cut-in pressure
Ausschaltdruck
Cut-off pressure
max. Zulaufdruck
Abmessungen
in mm
Cotes en mm
Dimensions
in mm
l/s
bar
bar
bar
DNS
DND
kW
kW
A
V
kg
Leistung
Puissance P1
Power
Leistung
Puissance P2
Power
Nennstrom
Courant nominal
Nominal current
Spannung
Tension
Voltage
Gewicht
Poids
Weight
l
Anschlüsse
Raccordements
Connections
Fördermenge
Débit
Flowrate
Type
Motor
Moteur
Motor
Kesselinhalt
Conten. du réserv.
Artikel-Nr.
Article N o
Article-no.
634
7 Steuergerät
Control unit
590
6 Manometer
Manomètre
Pressure gauge
DWA-M HP 3-25-8/200
32 0631 0308
200
0,5-1,2
2,2
4,5
5,0
11/4″
11/4″
1,01
0,75
1,73
3×400
98
DWA-M HP 3-25-10/200
32 0631 0310
200
0,5-1,2
2,8
5,8
3,5
11/4″
11/4″
1,01
0,75
1,73
3×400
99
DWA-M HP 3-25-12/200
32 0631 0312
200
0,5-1,2
3,4
7,0
2,5
1 /4″
1 /4″
1,45
1,10
2,40
3×400
101
DWA-M HP 5-32-8/200
32 0631 0508
200
0,9-2,2
2,5
4,8
4,5
11/4″
11/4″
1,45
1,10
2,40
3×400
101
DWA-M HP 5-32-10/200
32 0631 0510
200
0,9-2,2
3,7
6,4
3,0
11/4″
11/4″
1,92
1,50
3,25
3×400
108
DWA-M HP 5-32-12/200
32 0631 0512
200
0,9-2,2
4,3
7,5
1,5
1 /4″
1 /4″
2,75
2,20
4,55
3×400
110
DWA-M HP 5-32-14/200
32 0631 0514
200
0,9-2,2
4,9
8,7
0,5
11/4″
11/4″
2,75
2,20
4,55
3×400
112
1
1
1
1
Toleranz
Tolerance
Tolerance
±10 mm
L
F
G
31
DWA-M
HP 5-32-… /300 l
HP 10-40-… /300 l
5
1
1 Pumpe mit Motor
Pompe avec moteur
Pump with motor
2 Druckregler
Pressure regulator
1329
7
2
DN D
DN S
6
G
960995_00
4
3
1000
F
6 Manometer
Manomètre
Pressure gauge
L
590
Einschaltdruck
Cut-in pressure
Ausschaltdruck
Cut-off pressure
max. Zulaufdruck
Abmessungen
in mm
Cotes en mm
Dimensions
in mm
l/s
bar
bar
bar
DNS
DND
kW
kW
A
V
kg
Leistung
Puissance P1
Power
Leistung
Puissance P2
Power
Nennstrom
Courant nominal
Nominal current
Spannung
Tension
Voltage
Gewicht
Poids
Weight
l
Anschlüsse
Raccordements
Connections
Fördermenge
Débit
Flowrate
Type
Motor
Moteur
Motor
Kesselinhalt
Conten. du réserv.
Artikel-Nr.
Article N o
Article-no.
634
7 Steuergerät
Control unit
DWA-M HP 5-32-8/300
32 0632 0508
300
0,9-2,2
2,5
4,8
4,5
11/4″
11/4″
1,45
1,10
2,40
3×400
107
DWA-M HP 5-32-10/300
32 0632 0510
300
0,9-2,2
3,7
6,4
3,0
11/4″
11/4″
1,92
1,50
3,25
3×400
114
DWA-M HP 5-32-12/300
32 0632 0512
300
0,9-2,2
4,3
7,5
1,5
11/4″
11/4″
2,75
2,20
4,55
3×400
116
DWA-M HP 5-32-14/300
32 0632 0514
300
0,9-2,2
4,9
8,7
0,5
11/4″
11/4″
2,75
2,20
4,55
3×400
118
DWA-M HP 10-40-4/300
32 0632 1004
300
2,2-3,5
2,4
3,6
5,5
11/2″
DN 50
1,92
1,50
3,25
3×400
130
DWA-M HP 10-40-6/300
32 0632 1006
300
2,2-3,5
3,7
5,5
3,5
1 /2″
DN 50
2,75
2,20
4,55
3×400
133
DWA-M HP 10-40-8/300
32 0632 1008
300
2,2-3,5
4,9
7,3
1,5
11/2″
DN 50
3,59
3,00
6,10
3×400
146
32
1
Toleranz
Tolerance
Tolerance
±10 mm
L
F
G
1057 765 120
1070 1049 160
DWA-M
2× HP 5-32-…/300 l
2× HP 10-40-…/300 l
7
1
5
634
H
1 Pumpe mit Motor
Pompe avec moteur
Pump with motor
2
2 Drucksensor
Capteur de pression
Pressure sensor
6
G
960999_02
L
F
3
B
7 Steuergerät
Control unit
DN D
A
6 Manometer
Manomètre
Pressure gauge
DN S
8 Kugelhahn
Robinet à boisseau sphérique
Ball valve
9
4
8
Fördermenge
Débit
Flowrate
Solldruckbereich +/– 0,5 bar
Pression de consigne +/– 0,5 bar
Set pressure +/– 0,5 bar
max. Zulaufdruck
Anschlüsse
Raccordements
Connections
Type
Kesselinhalt
Conten. du réserv.
l
l/s
bar
bar
DNS DND
Motor
Moteur
Motor
Abmessungen in mm
Cotes en mm
Dimensions in mm
Leistung
Puissance P1
Power
Leistung
Puissance P2
Power
Nennstrom
Courant nominal
Nominal current
Spannung
Tension
Voltage
Gewicht
Poids
Weight
Artikel-Nr.
Article N o
Article-no.
9 Rückschlagventil
Soupape de retenue
Nonreturn valve
kW
kW
A
V
kg
DWA-M 2×HP 5-32-8/300
32 0633 0508
300
0,9-4,6
2,5-5,0
4,5
2″
50
1,45
1,10
2,40
3×400
158
DWA-M 2×HP 5-32-10/300
32 0633 0510
300
0,9-4,6
3,7-6,4
3,0
2″
50
1,92
1,50
3,25
3×400
172
DWA-M 2×HP 5-32-12/300
32 0633 0512
300
0,9-4,6
4,0-7,5
1,5
2″
50
2,75
2,20
4,55
3×400
177
DWA-M 2×HP 5-32-14/300
32 0633 0514
300
0,9-4,6
4,9-8,7
0,5
2″
50
2,75
2,20
4,55
3×400
180
DWA-M 2×HP 10-40-4/300
32 0633 1004
300
2,2-7,0
2,4-4,0
5,5
21/2″ 65
1,92
1,50
3,25
3×400
198
DWA-M 2×HP 10-40-6/300
32 0633 1006
300
2,2-7,0
4,0-6,0
3,5
2 /2″ 65
2,75
2,20
4,55
3×400
208
DWA-M 2×HP 10-40-8/300
32 0633 1008
300
2,2-7,0
5,3-8,0
1,5
21/2″ 65
3,59
3,00
6,10
3×400
218
1
A
B
F
G
H
L
568 934 606 104 1273 1478
632 995 604 136 1295 1476
33
DWA-M
SUB 4X…
L
1
4
200 l
3
634
2
H
DN S
3 Manometer
Manomètre
Pressure gauge
74
DN D
2 Steuergerät
Control unit
4 Druckregler
Pressure regulator
680
634
960996_01
911
Spannung
Tension
Voltage
kW
A
V
32 0640 0100
2,0
10
1,5
32 0640 0200
2,0
10
32 0641 0100
2,0
32 0641 0200
DWA-M SUB 4X… /300
34
Gewicht
Poids
Weight
Nennstrom
Courant nominal
Nominal current
bar
Toleranz
Tolerance
Tolerance
±10 mm
Anschlüsse
Raccordements
Connections
Leistung max.
Puissance max.
Power max.
l/s
Artikel-Nr.
Article N o
Article-no.
Betriebsdruck max.
Pression de service
Operating pressure
Abmessungen in mm
Cotes en mm
Dimensions in mm
Fördermenge max.
Débit max.
Flowrate max.
Motor
Moteur
Motor
Type
DNS
104
DND
300 l
DNS
DND
kg
1,0- 4,0 3×400
11/4″
11/4″
55
1,5
3,0-12,0
3×400
11/4″
11/4″
55
10
4,0
1,0- 4,0 3×400
11/4″
11/4″
60
2,0
10
4,0
3,0-12,0
3×400
1 /4″
1 /4″
60
32 0642 0100
4,0
10
4,0
1,0-4,0
3×400
2″
50
65
32 0642 0200
4,0
10
4,0
3,0-12,0
3×400
2″
50
65
1
1
L
H
1021 972
mit Flowjet
bis max. 2 l/s
SUB 4X
2-m/4-m/6-m
1021 1273
Duo DN 50
bis 4,2 l/s
SUB 4X 8-m
989
1273
Biral Pompen B.V
Printerweg 13 3821 AP
Postbus 2650 3800 GE
NL-Amersfoort
T +31(0) 33 455 94 44
F +31(0) 33 455 96 10
E-Mail: [email protected]
www.biral.nl
Mehr als Pumpen
08 0365.2132_10 – Printed in Switzerland
Biral GmbH
Freiherr-vom-Stein-Weg 15
D-72108 Rottenburg am Neckar
T +49 (0) 7472 16 33 0
F +49 (0) 7472 16 34 0
www.biral.de
Biral AG
Südstrasse 10
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