Une nouvelle usine de pointe pour la production d`éléments

ELEMENTS PREFABRIQUES EN BETON
Laing O’Rourke, Steetley, Nottinghamshire S80 3DT, Angleterre
Une nouvelle usine de pointe pour la production
d’éléments préfabriqués pour Laing O’Rourke en
Angleterre (partie 2/2)
Laing O’Rourke est le plus important fournisseur privé de solutions pour le secteur de la construction en Grande-Bretagne. Avec 30 000
employés en Europe, au Moyen-Orient, dans le Sud de l’Asie et en Asie australe, les activités de l’entreprise couvrent cinq secteurs clés: lifestyle (revêtements de sol, par ex.), business (éléments préfabriqués «normaux» pour le bâtiment), les infrastructures sociales, le transport
et l’exploitation minière, ainsi que l’énergie, les prestations de services et l’élimination des déchets. En mars 2010, l’entreprise a ouvert en
Angleterre, avec l’«Explore Industrial Park», une nouvelle usine de production d’éléments préfabriqués de pointe dans le but de renforcer les
capacités usines de l’entreprise et de soutenir ses projets de construction en Grande-Bretagne. La première des deux parties consacrées à
la description de l’usine a été publiée dans l’édition PBI 04 et portait sur le développement du projet et les deux installations carrousels mises
en place sur le nouveau site. La deuxième partie de l’article traite du système de contrôle, de la production stationnaire des produits spéciaux,
de la production des armatures et de l’installation de mélange.
Markus Obinger, Prilhofer Consulting
Roberto Bernardinis, A.W.M. S.p.A.
Wolfgang Cieplik, Unitechnik Cieplik & Poppek AG
Hans-Jörg Vollert, Vollert Anlagenbau GmbH + Co. KG
Hermann Weckenmann,
Weckenmann Anlagentechnik GmbH + Co. KG
Le système de contrôle
Unitechnik a fourni pour les deux installations carrousels automatiques l’ensemble des
équipements techniques de commande et de
contrôle. Les installations sont coordonnées
chacune par un système de contrôle UniCAM.
La technique de commande est assurée par
trois API Siemens de type Simatic S7-400 et
un API Beckhoff (pour le robot Twin-Z haute
dynamique de la firme Weckenmann), ainsi
que par six écrans tactiles. La communication
entre les composants du système s’effectue
en continu via Ethernet.
Le concept de commande
L’objectif était de mettre au point un concept
de commande si possible intuitif. Les principes
de commande devaient pouvoir s’apprendre
rapidement, être autoexplicatifs et multinationaux. Cette exigence a été solutionnée
moyennant une commande complète de
l’installation par écrans tactiles. Toutes les
parties importantes de l’installation sont
représentées sous forme graphique. La position actuelle des éléments mobiles des
machines peut être visualisée et l’état de
commutation des capteurs affiché. Pour
initier des mouvements, tels qu’ils sont exécutés en mode manuel ou en mode de mise
au point, une simple pression du doigt sur
Fig. 24: Commande de l’installation par le biais d’écrans tactiles
146
PBI – Préfa Béton International – 5 | 2010
l’écran suffit. Les terminaux délivrent naturellement également un aperçu de l’ensemble
de l’installation. A partir de cet aperçu, l’on
peut zoomer sur les différents postes et les
différentes machines. Il est ainsi possible,
en quelques secondes, d’analyser l’occupation des postes et les causes des anomalies. Les principales fonctions de sécurité,
comme les boutons de validation ou d’arrêt
d’urgence, continuent d’être assurées par
des boutons mécaniques.
La technique de sécurité
Chez Laing O’Rourke, une priorité absolue
est accordée au thème de la sécurité. Cela
s’est clairement manifesté dès la mise en
service. Il a par exemple été veillé à ce que
chacun sur le chantier porte un équipement
de protection complet (chaussures de sécurité, casque, lunettes de protection, gilet de
Fig. 25: Concept simplifié du transfert de données pour les deux
installations carrousels
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sécurité, etc.). Pour l’installation également,
de très hautes exigences ont été émises
quant à la technique de sécurité. Le système
mGard, de la firme Fortress Interlock, intervient dans ce domaine. Il s’agit d’un système
à transfert de clé modulaire purement
mécanique pour les applications très
lourdes. Ce système fonctionne avec des
clés qui, conformément à une séquence
préalablement définie, se verrouillent ou se
libèrent entre elles mécaniquement. Les portes d’accès ne peuvent être déverrouillées
qu’après arrêt de la partie de l’installation
concernée et libération d’une clé spécifique. Cette clé ne peut être retirée que porte
fermée. La mise en marche de cette partie
de l’installation n’est possible qu’une fois la
clé à nouveau verrouillée dans l’interrupteur à clé.
25 zones de sécurité ont été définies au
total. Celles-ci sont dans une large mesure
clôturées. L’accès des personnes s’effectue
par le biais de portes d’accès protégées au
moyen du système mGard décrit ci-avant.
Les ouvertures par lesquelles transitent les
palettes sont protégées par des rideaux
photoélectriques de sorte à empêcher que
des personnes côté technique de transport
ne pénètrent dans la zone sécurisée.
L’installation est en outre protégée par un
grand nombre de boutons d’arrêt d’urgence.
Ceux-ci sont regroupés en 12 circuits d’arrêt
d’urgence au total.
Le concept de transfert des données
Le concept de transfert des données constituait un défit particulier dans le cadre du
présent projet. C’et pourquoi Laing O‘Rourke
a confié à Unitechnik la tâche de développer le concept de transfert des données en
collaboration avec les experts Laing
O‘Rourke.
Le concept de transfert des données devait
intégrer les composants suivants:
· Système CAO Allplan de Nemetschek
· PP-Manager de Nemetschek
· Système SAP comme système de
contrôle central de la fabrication
· Ordinateur pilote UniCAM pour la HSC
· Commandes Unitechnik pour la HSC
· (robot Twin-Z, distributeur de béton,
circulation des palettes)
· Ordinateur pilote UniCAM pour la BSC
· Commandes Unitechnik pour la
circulation des palettes sur la BSC
· Installation de soudage des treillis
AWM
· Installation de cintrage des cages
d’armature AWM
· Installation de soudage des poutres
treillis AWM
· Mélangeurs à béton Skako
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Si l’état de production à un endroit se modifie, cette information est communiquée. Les
commandes le communiquent à l’ordinateur
pilote et l’ordinateur pilote le communique
au SAP et au PP-Manager. Cette méthode
assure une transparence au sein de la production et une solide planification.
Le système CAO permet de créer les éléments à produire, le plan du bâtiment étant
réparti en différents éléments. Ces informations sont saisies en parallèle dans le PPManager. Le PP-Manager affiche le degré
d’achèvement d’un bâtiment en colorant
chacun des éléments à produire.
L’ordinateur pilote UniCAM
Le coeur des deux installations carrousels à
palettes est l’ordinateur pilote UniCAM. Il
gère les listes de travaux, génère l’ordre de
production optimal, optimise l’affectation
des palettes, approvisionne les machines
en données NC et assure le flux parfait des
matériaux. La production peut être personnalisée via l’élaboration de plans de travail. Le système de gestion des informations
de l’UniCAM informe le directeur de l’usine
et le personnel de maintenance de tous les
faits et toutes les analyses importants: quantités de production, consommations, statistiques concernant les pannes, protocoles
temps des stations, etc.
Les données sont transférées du système
CAO au système SAP. Le système SAP
prend en charge la planification principale
Toutes les informations peuvent être appelées sur l’ordinateur pilote ou sur chaque ordinateur de bureau relié au réseau. Après
Les interfaces utilisent le format CADCAM
6.1 Unitechnik. Pour la première fois, cette
version intègre également des prescriptions
pour des cages d’armature complexes.
Une gestion continue des données est ainsi
garantie de la CAO jusqu’à la fabrication
des armatures. Le flux de données s’effectue essentiellement comme suit:
Fig. 26: Ordinateur pilote UniCAM – le cerveau d’une installation
carrousel
148
de la production. A partir de là, des listes
de travaux sont envoyées aux deux ordinateurs pilotes UniCAM des HSC et BSC.
L’ordinateur pilote distribue aux commandes
de «son» installation, par ex. au robot de
coffrage, au distributeur de béton, au système
de circulation des palettes, les données
nécessaires à la réalisation de «ses» travaux. Sont également alimentées en données les machines centrales qui desservent
toutes les parties des installations de l’usine,
à savoir les machines de production des
armatures et l’installation de mélange.
Fig. 27: Chargement des barres longitudinales
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avoir été communiquées au système SAP et au PP-Manager, les
informations sont compressées et fournissent ainsi une reproduction de
l’ensemble de l’usine.
La production stationnaire des produits spéciaux
Une travée d’ateliers est réservée à la production d’éléments préfabriqués en coffrages stationnaires. Les coffrages stationnaires sont
utilisés pour la production de produits spéciaux architectoniques,
tels que des poteaux ronds et réniformes, des poteaux d’angle
architectoniques, des éléments latéraux de rampes d’accès pour les
parkings étagés, et d’unités de trop grandes dimensions pour être
produites dans l’installation BSC. Tous les produits dotés d’une surface en béton architectonique sur leurs quatre faces ou les produits
ronds doivent être fabriqués dans des coffrages stationnaires en
position verticale, cette méthode étant la seule permettant d’obtenir
sur toutes les faces une qualité identique et le même niveau de finition.
Les coffrages ont été spécialement conçus pour la fabrication sur
mesure de ces produits. Laing O’Rourke a par exemple développé
pour les poteaux une série de dimensions standard et un catalogue
à partir duquel l’on peut choisir les poteaux les mieux adaptés à un
projet donné. Il est naturellement possible, avec un surcroît de travail pour la mise au point des coffrages et les armatures, de produire toute autre dimension. Le coulage du béton s’effectue avec
une benne à béton sur pont roulant ou par pompage du béton dans
les coffrages, en particulier pour les poteaux, pour lesquels le béton
est pompé depuis le fond du coffrage. Le secteur de post-traitement
des produits est directement relié au secteur de la production et intègre
tous les procédés de traitement des surfaces décrits précédemment.
La livraison des produits finis jusqu’à l’emplacement de stockage
s’effectue par le biais de remorques pour charges lourdes.
Les armatures et la production des cages d’armature
Fig. 28: Secteur de soudage
Fig. 29: Banc d’extraction et pinces de débardage
Fig. 30: Appareil de levage et zone tampon
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La production des treillis spéciaux
L’installation fournie par AWM fait partie des célèbres machines
«Flexiweld» de troisième génération, spécialement conçues pour la
production en masse de planchers et de murs à double paroi.
L’installation se compose d’une dresseuse haute vitesse «ST616/6»
pour la préparation des barres longitudinales et d’une unité spéciale de soudage des treillis. La dresseuse peut traiter six diamètres
différents de 6 à 16 mm sur bobines. Ces dernières peuvent être
constituées de fil métallique laminé à froid ou à chaud et peser jusqu’à
5 tonnes. Deux unités différentes de déroulement des bobines sont
utilisées: l’une statique, avec une roue de déroulement pour sections
de jusqu’à Ø8 mm, et l’autre mobile, entraînée par des moteurs
commandés en fréquence pour les gros diamètres de jusqu’à 16
mm. Chaque unité est totalement entourée de barrages de sécurité
pour pouvoir changer de fil sans arrêter la machine. Tous les fils
sont introduits dans de longs tubes afin de garantir une sécurité
maximale pour le personnel opérateur.
Le dressage du fil s’effectue moyennant des rotors de dressage à
galets hyperboliques et permet de traiter les fils sans endommager
les nervures des fils. La coupe est exécutée par six cisailles volantes
indépendantes, lesquelles coupent le fil sans s’arrêter et augmentent
ainsi la productivité de l’ensemble de l’installation. Il est également
possible de manoeuvrer deux ou trois cisailles simultanément de
sorte à préparer en même temps des barres de différents diamètres.
Les barres transversales sont ensuite alignées dans le sens longitudinal et transportées avec des chaînes spéciales jusqu’à la machine
de soudage.
Les fils transversaux sur bobines de trois diamètres différents sont
chargés dans la machine. Le système de positionnement des barres
transversales est breveté et conjugue haute rapidité et précision. Il
est possible de changer de diamètre de fil en un instant ou presque,
même sur un même treillis. L’unité de soudage se compose de 42
têtes de soudage indépendantes, lesquelles permettent d’obtenir
une trame de treillis minimale de 50 mm. La puissance de soudage
provient d’un transformateur moyenne fréquence contrôlé par un
PBI – Préfa Béton International – 5 | 2010
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inverseur. Cette technologie de soudage
permet d’obtenir une excellente qualité de
soudage et une charge équilibrée sur l’alimentation électrique, laquelle se traduit par
de moindres frais d’électricité. Une fois les
treillis fabriqués, ces derniers sont positionnés sur le banc d’extraction pour être ensuite
disposés sur les palettes. Deux pinces de
débardage sont dédiées à cette opération.
La première tire le treillis pendant sa fabrication, l’autre saisit le treillis après fabrication et
le positionne correctement sur le banc.
Tous les treillis affectés à une même palette
sont prélevés en même temps par un premier appareil de levage spécial, qui peut
les décharger à trois endroits différents:
dans la zone tampon pour treillis ou sur
deux convoyeurs à chaînes, l’un alimentant
l’installation BSC, l’autre la cintreuse automatique. La zone tampon, d’une capacité
de 10 palettes complètes, peut alimenter
aussi bien l’installation HSC que l’installation
BSC tandis que les treillis destinés à la cintreuse automatique sont directement déposés sur le convoyeur.
Si les treillis sont stockés pour l’installation
HSC, la zone tampon est déchargée par un
deuxième appareil de levage spécial de
sorte à augmenter l’efficience de l’installation
puisque le premier appareil de levage
demeure toujours à disposition pour extraire
les treillis de la machine.
La production des cages d’armature
La production de l’installation BSC se compose en grande partie de poteaux et de
poutres. Depuis le début du projet, Laing
O‘Rourke s’intéresse à la technologie de
cintrage des treillis et aux machines innovantes «Autobend» de la société AWM, la
méthode de production conventionnelle
des cages d’armature pour les poteaux et
les poutres requérant une importante charge
de travail et une importante main d’oeuvre
qualifiée. C’est pourquoi une «Autobend
4200» a été installée pour la production
des treillis profilés et des cages d’armature.
La machine est automatiquement approvisionnée en armatures à partir du secteur de
la production des treillis: le treillis est chargé par un appareil de levage automatique
sur un long convoyeur à chaîne qui sert à la
fois de zone tampon pour différents
paquets de treillis et de système de transport. La machine prélève automatiquement
les treillis des paquets, les cintre et empile
les produits finis. Toutes les données de production sont fournies par l’ordinateur central, le logiciel destiné au contrôle de la
machine étant une exclusivité AWM.
La particularité de l’«Autobend 4200» est
qu’elle offre la possibilité de fabriquer des
cages très complexes grâce à un système
breveté de déplacement des barres transversales et qu’elle évite la collision des barres
transversales. Les treillis sont mus en série
par trois chariots distincts, ceci permettant
d’assurer la haute productivité souhaitée.
La rapidité de réglage de la machine permet en outre de fabriquer de petites quantités
de production, soit une solution idéale pour
une usine de production d’éléments préfabriqués.
La fabrication et le traitement
des poutres treillis
Les poutres treillis sont nécessaires à la fabrication des planchers et des murs à double
paroi sur l’installation HSC et sont automatiquement fournies par une machine «BWC».
L’installation, télécommandée et programmée par l’ordinateur pilote avec un fichier
«Unitechnik», peut automatiquement prélever la poutre treillis souhaitée dans un stock
Fig. 31: Cages d’armature produites sur la machine «Autobend» AWM
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PBI – Préfa Béton International – 5 | 2010
en contenant 16 types différents, la découper aux dimensions requises et souder la
partie restante à la poutre treillis suivante
de sorte à éviter des rognures. En cas de
changement de type de poutre treillis, la
machine est en mesure de modifier automatiquement les paramètres de soudage
afin de garantir une bonne qualité de soudage sans réglages manuels. Une fois
découpées, les poutres treillis sont automatiquement stockées dans une zone tampon
où un robot de positionnement automatique
peut prélever simultanément cinq poutres
treillis et positionner ces dernières sur deux
palettes. Les poutres treillis peuvent être
automatiquement tournées de 90° pour la
fabrication de murs à double paroi.
En supplément de la machine «BWC», l’usine
dispose également d’une machine AWM
de type «ARM 200 VSX» pour la fabrication
de poutres treillis standard et spéciales.
Cette unité peut produire des poutres treillis
d’une hauteur de jusqu’à 400 mm et des
fils de jusqu’à 16 mm. Elle permet également de fabriquer des poutres treillis avec
deux fils dans la membrure supérieure afin
d’augmenter les performances statiques du
produit fini. Les poutres treillis fabriquées à
l’usine sont en partie utilisées dans l’usine
interne de production d’éléments préfabriqués et en partie transportées sur les chantiers de construction Laing O’Rourke.
Le montage des cages d’armature
Les produits d’armature, en premier lieu les
cages d’armature pour le système carrousel
BSC et la production stationnaire de produits spéciaux, sont préfabriqués dans le
secteur de montage des cages d’armature
si bien que, sur les stations de travail du
système carrousel ou dans les coffrages du
Fig. 32: «Autobend» AWM - Fermeture d’une cage d’armature
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Fig. 33: Stockage actif des poutres treillis
secteur stationnaire, seules des opérations
de levage et de mise en place sont à effectuer. Les cages d’armature sont fabriquées
à partir des cages préformées par la machine AWM «Autobend». Les différents étriers
requis sont produits par un automate EVG
et les ronds à béton d’un diamètre de jusqu’à
Fig. 34: Robot de positionnement des poutres treillis
50 mm, nécessaires d’un point de vue statique, sont préparés par une grosse machine
de traitement des barres d’acier Stema
Pedax, couplée à une unité de cintrage
manuelle et à une unité de cintrage semiautomatique. Tous les matériaux sont bottelés, étiquetés et regroupés sur des chariots
de transport, puis amenés jusqu’aux machines de montage des cages d’armature, spécialement conçues par le bureau d’études
Hobl, et jusqu’aux tables de montage, chacune d’entre elles étant dotée d’une unité
de soudage. Les machines de montage des
cages d’armature réceptionnent le chariot
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Fig. 35: Secteur de montage des cages d’armature
Fig. 36: Installation de mélange Skako
de transport avec les cages d’armature préfabriquées et servent à
la fois à la manutention des cages durant le montage des étriers
additionnels et des ronds à béton d’utilité statique, et à l’approvisionnement en produits finis des stations de travail BSC et du secteur
stationnaire pour produits spéciaux.
L’installation de mélange et les systèmes de transport du béton
L’approvisionnement en béton de l’usine s’effectue par le biais
d’une installation de mélange Skako. Configurée comme installation
à hauts silos, cette installation de mélange a été conçue pour les
besoins spécifiques de Laing O’Rourke quant aux quantités et au
types de bétons et pour différents aspects comme le béton fibré, le
béton coloré, etc.
Quelques données caractéristiques de l’installation de mélange:
· Installation à hauts silos avec habillage
· 2 mélangeurs de 3000 litres avec deux sorties d’évacuation
· Stockage des granulats dans des hauts silos d’une capacité
totale de 1440 m³. L’entrepôt de stockage des granulats se
·
·
·
·
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·
·
compose de 13 silos d’une capacité chacun de 90 m³ pour les
granulats les plus fréquemment utilisés et le sable, et de 6 silos
d’une capacité chacun de 45m³ pour les granulats moins souvent
employés. Système additionnel à trémies interchangeables pour
les granulats spéciaux en petites quantités.
Système de dosage des fibres d’acier
Stockage du ciment dans quatre silos d’une capacité chacun de
100 tonnes et dans un silo d’une capacité de 100 tonnes pour
le ciment blanc; chargement possible dans les deux mélangeurs
Remplissage du véhicule de transport du béton pour
l’approvisionnement des Civils Yard
Transport par convoyeur à benne sur deux voies ➞ Deux bennes issues de l’installation de construction du tunnel existante
sont utilisées pour la BSC et pour le remplissage futur de la trémie avec l’installation de pompage
Une benne sur voie séparée alimente en béton la HSC
Les trois bennes peuvent réceptionner le béton des deux
mélangeurs
Plateformes de maintenance, système de nettoyage haute pression
automatique pour les mélangeurs et bennes à béton.
Le secteur de finition des surfaces
Une grande partie des produits fabriqués sur la BSC et dans le secteur de fabrication stationnaire requiert un traitement par sablage
sur une ou plusieurs faces. Pour satisfaire à la forte demande en produits sablés, une cabine de sablage a été installée dans le bâtiment
de l’usine. Cette cabine de sablage se compose d’une structure
indépendante incluant la cabine et le chemin de roulement pour
deux appareils de levage d’une capacité de 10 tonnes. Les éléments les plus lourds pèsent donc 20 tonnes pour une hauteur de
jusqu’à 4 m et une longueur de jusqu’à 12 m.
Fig. 37: Système de transport du béton «Conflex» Skako et
installation de recyclage Bibko
152
PBI – Préfa Béton International – 5 | 2010
Un chariot de transport amène le produit dans la cabine de sablage
et l’évacue ensuite à l’autre extrémité. Une plateforme de travail
mobile est montée sur les deux parois de la cabine si bien que
l’opérateur peut atteindre en toute sécurité toutes les zones des éléments préfabriqués même les plus grands. Le matériau de sablage
est collecté sur une bande transporteuse et retraité pour réutilisation. Le matériau de sablage usé est automatiquement mis de côté et
collecté pour être mis au rebut.
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D’autres processus comme le traitement par
béton lavé, le lavage avec papier retardateur pour les éléments de façade à l’aspect
de pierres naturelles ou de briques, et l’acidification sont exécutés dans des secteurs
séparés fermés de sorte à protéger les
autres secteurs des projections d’eau et des
salissures. L’eau de processus est collectée
dans des grands bassins, qui sont équipés
de pompes spéciales et d’un système de
contrôle pour le rinçage du bassin de collecte et le maintien en suspension des particules solides, et est ensuite pompée dans
l’installation de recyclage fournie par la
société Bibko. L’installation de recyclage
collecte également l’eau de lavage issue
du nettoyage des appareils de bétonnage,
des mélangeurs et du convoyeur à benne.
Le sable et les granulés sont séparés dans
l’installation de recyclage et l’eau grise
restante est collectée dans une cuve en
acier avec agitateur pour qu’aucune particule liée au ciment ne puisse se déposer. Si
l’eau grise ne peut être utilisée pour une
nouvelle gâchée en raison des hautes exigences architectoniques placées dans les
éléments préfabriqués, elle est retraitée
dans un filtre-presse, puis dirigée comme
eau purifiée dans le système d’évacuation
des eaux usées.
L’aire de stockage
L’aire de stockage est desservie par trois
gros portiques, chacun d’entre eux desservant une aire de stockage centrale et deux
aires de chargement pour camions. Afin de
maximiser la surface de stockage, les portiques disposent d’une portée de 40 mètres.
Deux appareils de levage d’une capacité
chacun de 15 tonnes assurent la manutention
des produits en provenance de l’installation
carrousel pour éléments spéciaux et du secteur de fabrication stationnaire pour éléments spéciaux. Les appareils de levage de
15 tonnes sont issus des équipements de
l’ancienne usine de fabrication des segments de tunnel dans l’agglomération de
Londres et ont été réassemblés et remis en
état pour être utilisés dans la nouvelle usine
de Steetley. Un nouveau portique d’une
portée de 40 mètres et d’une capacité de
levage de 32 tonnes déplace les produits
livrés par l’engin de sortie de l’installation
carrousel HSC.
Les unités de transport sont déjà constituées
en usine pour la livraison sur chantier si
bien qu’aucune manutention d’éléments
préfabriqués à l’unité n’est nécessaire sur
l’aire de stockage. Le portique est doté des
deux côtés de bras longs de 10 mètres
pour pouvoir desservir les aires de chargement et de déchargement pour les chariots
de transport. La portée des bras du portique permet en outre de transférer l’élément
préfabriqué le plus long qui est produit par
l’installation HSC.
Les standards de sécurité
Fig. 38: Cabine de sablage
Fig. 39: Appareil de levage sur l’aire de stockage - Fabrication stationnaire des éléments
spéciaux
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L’un des aspects les plus importants pour
Laing O’Rourke est la santé et la sécurité de
ses employés. L’ensemble du projet et de
l’usine a été développé en conséquence.
Durant la première phase de projet, une
analyse détaillée des dangers a été effectuée pour chacune des machines à installer
dans l’usine. Cette analyse des dangers
englobait la totalité du cycle de vie de la
machine en question, de son installation à
son éventuel démontage en passant par
son exploitation. Pour l’installation des
machines et des lourds composants, une marche à suivre a été élaborée par les fournisseurs des machines en collaboration avec
les experts Laing O’Rourke. L’installation
des machines et la documentation nécessaire à ces fins ont été régies par les dispositions «CDM» (Construction, Design and
Management) UK. Pour chaque machine,
l’analyse des risques incluait l’établissement d’exigences concernant un fonctionnement sûr de la machine, l’accessibilité à
toutes les pièces de la machine pour les travaux de maintenance et de réparation, par
ex. au mécanisme de levage et à la transmission des transstockeurs, ainsi que le
levage sécurisé des pièces lourdes de la
machine, comme les moteurs d’entraînement, au cas où un remplacement de ces
dernières soit nécessaire.
Cela a conduit à un certain nombre de modifications dans la planification des machines
à installer. Après l’analyse des dangers
PBI – Préfa Béton International – 5 | 2010
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ELEMENTS PREFABRIQUES EN BETON
tes entre les zones de travail manuel et automatique, il était indispensable d’aménager des ouvertures dans la clôture de protection.
Compte tenu de la taille des ouvertures, il était très facile d’accéder
à ces zones. C’est pourquoi, derrière toutes les ouvertures, des rideaux photoélectriques horizontaux ont été installés pour empêcher
que l’opérateur ne pénètre dans la zone de sécurité active. Le positionnement intelligent de ces rideaux photoélectriques permet de
sécuriser plusieurs ouvertures avec un seul rideau photoélectrique et
rend superflue l’installation complexe de barrières photoélectriques
en couplage Muting. Chaque zone de sécurité dispose d’un accès
contrôlé, assuré par le système «Fortress mGard». Celui-ci garantit
l’arrêt de tous les mouvements des machines à l’intérieur d’une zone
sécurisée avant que la porte d’accès ne puisse être ouverte. Encore
plus important: le système n’autorise aucun redémarrage des mouvements des machines par une deuxième personne tant que l’opérateur se trouve toujours à l’intérieur de la zone sécurisée.
Fig. 40: Clôture de protection et barrière lumineuse
Les marquages au sol permettent d’identifier clairement toutes les
voies piétonnes, les issues de secours, les zones de chargement des
véhicules et les zones de stockage des matériaux. Chaque unité de
production dispose de son propre petit secteur de maintenance. Les
principaux magasins de pièces de rechange pour l’usine et l’atelier
de maintenance se situent à un étage intermédiaire dans le secteur
de la HSC et s’étendent sur une surface utile de plus de 420 m2.
Remarque finale
Fig. 41: Fortress mGard Access Key Exchange Panel
Avec l’usine de production d’éléments préfabriqués de Steetley,
Laing O’Rourke pose de nouveaux jalons pour l’industrie. Le flux de
données optimisé et la complète intégration CAO de tous les secteurs de production vont considérablement améliorer l’efficience de
l’entreprise côté production et côté management. L’application des
standards de sécurité les plus élevés fait de cette usine une référence dans l’industrie des éléments préfabriqués et assure un bon
environnement de travail pour le personnel opérateur. Un tel environnement est nécessaire à l’emploi d’une main d’oeuvre qualifiée
pour la production d’éléments préfabriqués de très haute qualité.
Les produits et les capacités de l’usine de préfabrication de Steetley
vont contribuer à accroître la valeur des projets de construction de
Laing O’Rourke.
왎
Fig. 42: Accès codé à la bobine de déroulement
pour chacune des machines, l’ensemble du processus a été analysé quant aux secteurs de travail manuel et aux secteurs à mouvements automatiques des machines. Prilhofer Consulting a mis au
point un système de clôtures de protection et de zones sécurisées
pour les systèmes carrousels et les machines à armatures, peaufiné
en collaboration avec Laing O’Rourke. Pour le transport des palet154
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