TECHNISCHE BERUFSAUSBILDUNG

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TECHNISCHE BERUFSAUSBILDUNG
GRUNDLAGEN MECHANIK
Fertigungsverfahren
BOHREN
Bilfinger OKI Isoliertechnik GmbH
Lehrgang Isolierer – Bohren
Seite Seite 1 von 21
IMPRESSUM
Bilfinger OKI Isoliertechnik GmbH, 82178 Puchheim
Grundlagen Mechanik, Fertigungsverfahren
Bohren
In Zusammenarbeit mit
kik AG, bildungswerkstatt, CH-5430 Wettingen
Version 01 / 2013
BOHREN
Vorwort
Geometrisch runde Löcher, sog. Bohrungen, werden in der Technik laufend gebraucht
Bohren als
Fertigungstechnik
(Lager, Zylinder, Stiftsitze, Kanäle usw.). Ihre Herstellung erfolgt durch das Bohren. Wer
das Bohren nicht beherrscht, kann nicht als vollwertiger Fachmann gewertet werden, da
er ein Werkstück, das Bohrungen beinhaltet, selbstständig anfertigen können muss.
Lernziele
Diese Ausbildungseinheit vermittelt dem Auszubildenden und zukünftigen Fachmann
zunächst die wichtigsten Kenntnisse über Werkzeuge und Arbeitstechnik des Bohrens.
Im Weiteren gehört sie zur Einführung in die maschinelle Bearbeitung der
Metallwerkstoffe.


Detaillierte Kenntnisse zu
o Bohrverfahren
o Bohrer
o Bohrmaschinen
o Spannen der Werkzeuge und Werkstücke
o Senken und Reiben
o Sicherheitshinweise
Auszubildende beim
Einrichten einer
Bohrmaschine.
Bohren ist ein
spanabhebendes
Arbeitsverfahren,
durch das mit einem
Bohrer kreisrunde
Löcher hergestellt
werden.
Es gibt verschiedene
Bohrerarten und
Bohrerausführungen.
Der gebräuchlichste
Bohrer ist der
Spiralbohrer, den
man oft auch als
Wendelbohrer
bezeichnet.
Anwendung in der Praxis
Generell:
o Anwendung des Bohrens, zusammen mit anderen Fertigungstechniken,
zur Erzielung von Werkstückformen, unter Einhaltung der
vorgeschriebenen Maße, Formen und Oberflächengüten.
Speziell:
o Arbeitsvorbereitung (selbständiges Bereitstellen von Werkzeugen,
Maschinen, Werkstücken, Hilfsmitteln, Mess- und Prüfzeugen, Plänen
und Zeichnungen)
o Arbeitsplatz einrichten
o Messen und Prüfen
o Bohren von Hand oder maschinell
o Herstellen von Werkstücken (mit allen Fertigungstechniken)
o Sicherheitsvorgaben einhalten
o Aufräumen, Werkzeug- und Maschinenpflege
o Selbstkontrolle, Fremdkontrolle
Spiralbohrerspitze
Bezeichnungen am
Spiralbohrer
Spiralbohrer-Set
Hintergrund
BOHREN – BERUFSBEGLEITENDES WISSEN
Bohrverfahren
Bohren
Bohrarbeiten werden
mit Bohrmaschinen
und auf der
Drehmaschine
ausgeführt.
Man kann dabei in
den vollen Werkstoff
bohren oder
vorgegossene
Löcher aufbohren.
Bohrungen werden
oft nicht als
durchgehende
Löcher, sondern als
Grund- und
Sacklöcher
ausgeführt.
Unter Bohrverfahren verstehen wir spanende Verfahren mit kreisförmiger
Schnittbewegung. Das Werkzeug führt hierbei eine Vorschubbewegung nur in
Richung der Drehachse aus.
Die Bohrverfahren werden unterschieden in Bohren, Aufbohren, Senken und
Reiben. Es dient der Herstellung von Löchern, bzw. zur Veränderung von
bestehenden Löchern. Spezialität: Gewindebohrer dienen der Herstellung von
Innengewinden.
Die Bearbeitung mit Spiralbohrern stellt ein Schruppzerspanung dar, mit oft
ungenügender Oberflächengüte und Maßgenauigkeit. Mit Reibwerkzeugen wird die
Schlichtbearbeitung durchgeführt.
Bohrverfahren im Überblick
Durch kreisförmige
Schnittbewegungen
des Wendelbohrers
nehmen die beiden
keilförmigen
Schneiden Späne ab
und dringen unter
der Kraft des
Vorschubs in den
Werkstoff ein.
Plansenken:
Bohrverfahren zur Erzeugung ebener oder kegeliger Flächen
senkrecht zur Drehachse.


Plansenken (für überstehende Flächen)
Planeinsenken (für vertiefte Flächen)
Rundbohren:
Bohrverfahren zur Erzeugung kreiszylindrische Innenflächen,
die axial zur Drehachse liegen.


Bohren ins Volle
Kernbohren
Aufbohren:
Hintergrund
Zur Vergrößerung eines bereits vorhandenen Loches für einen
neuen Durchmesser. Oder zur Zerstörung eines vorhandenen
Durchschnittes.
Bohren
Reiben:
Aufbohren mit geringer Spanungsdicke zur Erzeugung von
maß- und formgenauen kreiszylindrischen Innenflächen mit
hoher Oberflächengüte
Schraub- bzw. Gewindebohren:
Schneiden eines Innengewindes
Senken:
Mit einem Profilwerkzeug durchgeführtes
Bohrverfahren zur Erzeugung von
rotationssymetrischen Innenflächen, die durch
das Hauptschneideprofi des Werkzeuges
bestimmt sind.



Profilsenken (mit Profilsenker)
Profilbohren (mit Zentrierbohrer) bzw. aufbohren
Profilreiben (Reiben mit Profilwerkzeug)
Zum Bohren werden
verwendet:








Wendelbohrer
Spitzbohrer
Flachbohrer,
Tieflochbohrer
Kanonenbohrer
Löffelbohrer
Zentrierbohrer
Bohrstangen
Das Bohren ist ein
spanendes Fertigungsverfahren. Die
Bearbeitung mit
einem meist zweischneidigen Werkzeug stellt eine
Schruppzerspanung
dar, die oft keine gute
Oberfläche und Maßhaltigkeit ermöglicht.
Die Schnittgeschwindigkeit ist im wesentlichen vom Schneidstoff des Bohrers und
dem zu bearbeitenden Werkstoff
abhängig.
Der Vorschub hängt
vor allem vom Bohrerdurchmesser und
dem genauen
Bohrverfahren ab
(genauere Angaben
siehe in entsprechenden DINTabellen).
Durch Vorschubkraft
dringt die Werkzeugschneide in den
Werkstoff ein. Die
Schnittkraft wird
durch die kreisförmige Schnittbewegung erzeugt.
Beim Bohrvorgang
entsteht Wärme, die
durch das Werkzeug,
die Späne und eventuell dem zuzuführenden Kühlmittel
abgeführt wird.
Hintergrund
BOHRWERKZEUGE
Spiral- oder Wendelbohrer
Schneidkanten:

wendelförmig um die Drehachse angeordnet:

gleichbleibender Durchmesser beim Nachschleifen

gute Führung durch die Führungsfase

gute Spanabfuhr

lange Nutzungsdauer (öfteres Nachschleifen möglich)
Bohrerschaft:
Bohrer mit Zylinder- oder Kegelschaft. Der Zylinderschaft wird bei kleineren
Durchmessern und geringeren Kräften verwendet. Für größere Durchmesser und
Kräfte ist, zur Übertragung des Drehmomentes ein Kegelschaft notwendig.
Werkstoffe:
Für Bohrer aller Art werden zumeist Werkzeugstahl (billig, hohe Elastizität, geringe
Härte) und Schnellarbeitsstahl (höhere Härte und Verschleißwiderstand)
verwendet. Für höhere Belastungen und zur Bearbeitung großer Durchmesser
werden auch mit Hartmetall, Schneidkeramik oder
Schaftausführung an Spiralbohrern
Kegeliger Bohrerschaft
Große Bohrer (ab etwa 12 mm) haben im Allgemeinen einen kegeligen Schaft. Durch die
Kegelhaftung erreicht man eine bessere Mitnahme und einen guten Rundlauf der Bohrer.
Zylindrischer Bohrerschaft
Kleinere Bohrer haben normalerweise einen zylindrischen Schaft Sie lassen sich deshalb im
Bohrfutter schneller ein- und ausspannen. Die Herstellung von Bohrern mit zylindrischem
Schaft ist einfacher als die Herstellung von Bohrern mit kegeligem Schaft.
Winkel am Schneidteil
Der heute gebräuchlichste Spitzenanschliff (Grundanschliff) ist der Kegelmantelanschliff.
Alle nachfolgend genannten Begriffe und Winkel beziehen sich auf diese Anschliffart. Der
Spanwinkel y (Spiralwinkel) ist jedoch durch den Drall der wendelförmigen Span-Nuten
gegeben und kann durch das Anschleifen nicht verändert werden.
Winkel am Schneidteil (Kegelmantelanschliff)
Aufbau des Spiral- bzw. Wendelbohrers
Der Wendelbohrer besteht aus: Schaft, Wendel, und Spitze. An der Spitze befinden sich
die beiden Hauptschneiden und die Querschneide. Die beiden Hauptschneiden liegen
quer zueinander und bilden den Spitzenwinkel. Beim Kegelmantelanschliff beträgt der
Spitzenwinkel (sigma) normalerweise 118°.
Die beiden Freiwinkel (alpha) werden durch die Werkstoffoberfläche und die beiden
Freiflächen (c und l, siehe Seite 5) gebildet. Die beiden Keilwinkel (beta) werden durch
die Freiflächen und Spanflächen (e) begrenzt. Die beiden Spanwinkel liegen zwischen
einer gedachten Senkrechten und den Spanflächen. Wie bei allen Schneidwerkzeugen
bilden Keil- und Freiwinkel die beiden Schnittwinkel.
Hintergrund
Bohren
Ein gewöhnlicher
Bohrer weist an der
Spitze zwei Schneiden auf, die von dem
zu bearbeiten-dem
Material je einen
Span abnehmen. Die
Späne werden durch
seitliche, wendelförmig eingearbeitete Nuten entgegen
der Vorschubrichtung aus dem entstandenen Bohrloch
heraus geleitet.
Am Ende des
Bohrers befindet sich
ein Schaft (häufig
zylinder-förmig,
manchmal auch ein
Sechskant), an dem
er über ein
Spannfutter mit einer
Bohrmaschine
verbunden werden
kann.
Größere Durchmesser (ab ca. 10
mm) können auch mit
einer kegelförmigen
Aufnahme, dem so
genannten
Morsekegel versehen
sein.
Geführt wird der Bohrer mit den beiden Führungsfasern, die von den Hinterfräsungen
begrenzt werden. In der Achse des Bohrers befindet sich die Bohrseele, die zur Spitze
hin verjüngt ist. Auf dem Bohrerschaft befindet sich die Beschriftung.
Körnen um Bohren
Der konische Bohrschaft schließt mit dem Austreiblappen ab, der zylindrische Bohrschaft
mit dem regelmässigen Mitnehmerlappen.
Werden Spiralbohrer nachgeschliffen (nachgeschärft), dann ist darauf zu achten, dass
die Hauptschneiden gleich lang sind und gleiche Winkel zur Bohrerachse haben.
Außerdem müssen die Bohrer hinterschliffen sein, das heißt einen Seitenfreiwinkel
(alpha) haben. Erst dieser Hinterschliff ermöglicht es dem Bohrer, in den Werkstoff
einzudringen.
Defekte Bohrer
SPEZIALBOHRER
Hintergrund
Spitzbohrer
Bohren
Der Spitz- oder Drillbohrer ist der Vorläufer des Spiralbohrers. Heute
findet der Spitzbohrer nur noch beim Bohren kleiner Durchmesser
(Handbearbeitung), in der Holzbearbeitung und für Spezialaufgaben
Anwendung.
Wendelbohrer (auch
Spiralbohrer) wer-den
rollgewalzt oder
geschliffen.
Rollgewalzte Wendelbohrer haben
aufgrund ihrer
Fertigungsmethode
eine hohe Elastizität.
Sie sind ein konventionelles Werkzeug
zum Bohren unter
normaler Beanspruchung.
Zentrierbohrer
Zentrierbohrer dienen zur Herstellung der
Aufnahmebohrungen an Drehteilen.
Kernbohrer
Der Kernbohrer entspricht einem
Rohr, das an der Stirnseite mit
Wendeschneid-plättchen aus
Hartmetall, Schneidkera-mik oder
Schneiddiamant bestückt ist.
Sie dienen zur Herstellung großer
Durchmesser ohne Zerspanung des
Kernes  geringere
Leistungsaufnahme der Maschine.
Der Kernbohrer findet Anwendungsgebiete zur Leistungseinsparung, und wenn man
Bohrkerne erzeugen will (Gesteinsproben und Proben von Schnee und Eis).
Geschliffene Bohrer
sind aus gehärtetem
Vollmaterial hergestellt und ermöglichen Arbeiten mit
engen Toleranzen
sowie hohen
Standzeiten.
SENKWERKZEUGE
Das Bohren
Während mit Aufbohren eine bereits vorhandene Bohrung
erweitert wird, handelt es sich beim Senken um ein
Profilbohren mit umlaufendem Werkzeug, wobei der
Vorschub in Richtung der Drehachse erfolgt. Werkzeuge
mit strinseitigen Schneiden werden als Bohrwerkzeuge
eingegliedert, z.B. Zentrierbohrer.
unterscheidet sich von
anderen
Zerspanverfahren wie
folgt:
Beim Fräsen
Reibahlen, Reibwerkzeuge
Durch das Feinbearbeitungsverfahren Reiben erhält
die Bohrung hohe Paßgenauigkeit und
Oberflächengüte. Wichtig ist eine gute Vorarbeit,
Ausreichende Zugabe und Schmierung. Reibahlen
sind in ihren Toleranzen genormt.
Reibahlen bestehen aus einem Schaft und dem
Schneidenteil. Der vordere Teil der Reibahle heißt
Anschnitt, ist kegelig ausgeführt, und dient der
Zerspanung des Werkstoffs. Der zylindrische Teil übernimmt die Führung der Reibahle in
der Bohrung und glättet die Lochwandlung.
Reibahlen werden in Hand- und Maschinenreibahlen unterschieden. Maschinenreibahlen
haben einen kurzen Anschnitt, während bei Handreibahlen ca. ¼ der Schneidenlänge
Anschnitt sind.
erfolgt der Vorschub
in allen drei
Dimensionen.
Beim Drehen
steht das Werkzeug
(meist) fest, während
das Werkstück rotiert.
Beim Schleifen
sind die Schneiden
geometrisch
unbestimmt.
Hintergrund
Bohrmaschinen
BOHRMASCHINEN
In der Werkstatt werden meist Tisch-, Ständer- und Säulenbohrmaschinen
verwendet. Außer diesen gibt es aber noch eine Vielzahl anderer Bohrmaschinen,
wie zum Beispiel:
Handbohrmaschine
(elektrisch)
Vorteile:
Beweglich, handlich
und vielseitig
verwendbar
Nachteile:
Netzabhängig; Lö-cher
werden ungenau.
Bruchgefahr der
Bohrer durch ungenaue Führung.
Erhöhte Unfallgefahr.
Tischbohrmaschine
Vorteile:
Die Bohrung wird
winkelgerecht und
genau. Geringer
Platzbedarf.
Nachteile:
Begrenzte Spannmöglichkeit (bis etwa
13 mm). Kleine
Bohrhöhe und geringe
Bohrtiefe,
Säulenbohrmaschine
Ständerbohrmaschine
Reihenbohrmaschine
Vorteile:
Schwenkbarer und in der
Höhe verstellbarer Bohrtisch.
Spannmöglichkeit für Bohrer
bis etwa 40 mm Druchmesser (Aufnahmekegel).
Zum Teil automatischer
Vorschub.
Vorteile:
Starrer Bohrständer;
zusätzliche Abstützung des
Bohrtisches,
dadurch geeignet zum
Bohren großer Löcher.
Vorteile:
Vorteile:
Bei mehreren Arbeitsgängen
ist ein Umspannen der
Werkzeuge nicht erforderlich;
dadurch ist ein rationelles
Arbeiten möglich.
Nachteile:
Aufbäumen bei zu großer
Vorschubkraft (Bohrdruck).
Nachteile:
Bohrtisch nicht schwenkbar.
Nachteile:
Großer Platzbedarf.
Verwendung:
Zum Bohren von kleinen und
großen Löchern. Mit Zusatzeinrichtung auch zum
Gewindebohren.
Verwendung:
Zum Bohren von genauen
und großen Löchern.
Verwendung:
Zum Bohren großer und
sperriger Werkstücke in der
Fertigmontage.
Spannen der Bohrwerkzeuge
Beim Einspannen des Bohrers muss
darauf geachtet werden, ob der
Bohrerschaft zylindrisch oder kegelig ist.
Bohrer mit kegeligem Schaft werden
direkt in die Spindel der Bohrmaschine gesteckt; Bohrer mit zylindrischem Schaft
werden in das Bohrfutter gespannt.
Um Größenunterschiede zwischen Bohrerschaftkegel bzw. Bohrfutterschaftkegel
und Spindelinnenkegel auszugleichen, verwendet man Bohrhülsen.
Zum Spannen im Bohrfutter dürfen nur Bohrer mit unbeschädigtem zylindrischem
Schaft verwendet werden. Die Bohrer müssen auf dem Grund des Bohrfutters
aufsitzen und so fest eingespannt sein, dass sie sich nicht im Futter drehen
können.
 Das Bohrfutter darf nur von Hand bzw. mit dem dazugehörigen
Schlüssel angezogen werden.
Aufnahme des Bohrers in der Bohrspindel
Der Aufnahmekegel (Innenkegel) in der Bohrspindel und der Kegel des Bohrers
(Außenkegel) müssen schmutz- und fettfrei sein.
Hülse
Bohrer (Werkzeuge) mit einem zu kleinen
Kegelschaft werden durch Reduzierhülsen dem
Aufnahmekegel angepasst. Zum Austreiben des
Bohrers muss ein Austreiber verwendet werden.
Werkstücke einspannen
Grundsätzlich ist jedes Werkstück beim Bohren gegen Herumreißen und
Hochreißen zu sichern. Die Art wie das Werkstück gesichert oder gespannt wird,
ist von seiner Größe und seiner Form abhängig.
Die Werkstücke werden in Maschinenschraubstöcke eingespannt, mit
Vorrichtungen festgehalten oder mit Spanngeräten auf dem Bohrtisch
aufgespannt.
Kühlen und Späne
Um die Reibung zu vermindern, um zu kühlen und um teilweise die Späne
fortzuspülen, wird Bohrwasser verwendet.
Entferne die Späne nie mit der Hand, sondern verwende dazu einen Spänehaken
Großer Bohrdurchmesser = niedrige Drehzahl
Kleiner Bohrdurchmesser = hohe Drehzahl.
Hintergrund
Fixieren der
Werkstücke
ARBEITSTECHNISCHES WISSEN
ERSTELLEN EINES PROBEWERKSTÜCKS
BOHREN
Arbeitsvorbereitung
Es sind bereitzulegen:
Werkzeuge
 Schlichtfeile, Parallelreißer (Höhenmessschieber), Reißnadel, Körner, Hammer 500 g,
Schlagzahlen 5 mm, Bohrer
Mess- und Prüfzeuge
 Stahlmaßstab, Anschlagwinkel 90°
Hilfsmittel
 Parallelschraubstock, Werkbank, Blechschutzbacken, Fiberschutzbacken, Anreißplatte,
Anreißfarbe

Technische Zeichnung
Werkstoffe
Gemäß Aufgabenstellung
Überprüfung der Rohmaße
Man überprüft den Werkstück-Rohling nicht mit dem Messschieber
(Beschädigung der Messschnäbel), sondern benutzt dazu den weniger
empfindlichen Stahlmaßstab.
Miss das Werkstück mit dem Stahlmaßstab, vergleiche mit der Zeichnung.
Entgraten des Rohlings
Überprüfen der Rohmaße und Entgraten des Rohlings
Das Breitenmaß ist gemäß Plan und Aufgabe gegeben und wird nicht mehr
bearbeitet, ebenso die Dicke. Prüfe mit dem Messschieber die Parallelität
der Grund- zur Deckfläche und der beiden Seitenflächen zueinander.
Feilen einer Stirnfläche als Bezugsfläche zum Anreißen
Ohne vorerst das Längenmaß zu berücksichtigen, feile eine Stirnseite auf schnellstem Wege eben, im
rechten Winkel zur Deck- und Grundfläche und im rechten Winkel zu den beiden Seitenflächen. Die
zweite Stirnfläche an der Gegenseite wird vorerst nicht gefeilt. – Entgrate die gefeilte Stirnseite.
Anreißen der Bohrungsmittelpunkte
Nach dem Bestreichen der Deckfläche mit Anreißfarbe werden,
von der gefeilten Bezugsfläche (Stirnseite) ausgehend,
sämtliche Längenabstände mit einer Zugaben von 0,2 mm
(Korrekturüberschuss) angerissen. Bei Verwendung des
Höhenmessschiebers wird ein Prisma als Stütze benutzt. Bei
Verwendung des Messschiebers werden die Maße nach dem
Markieren mit dem Anschlagwinkel angerissen. Die
Breitenmaße (40mm, 60 mm) liegen mittig und werden, von der
vorher angerissenen Mittellinie ausgehend, angerissen. Messe
dabei auch von der Gegenseite (Umschlagverfahren?!).
Anreißen der Bohr- und Bohrhilfskreise
Nach dem Körnen der Bohrungsmittelpunkte werden mit dem Spitzzirkel
dem Bohrungsdurchmesser entsprechende Kreise und 2 mm größere
Hilfskreise angerissen. Die Hilfskreise dienen als Kontrolle beim Bohren.
Nachkörnen der Bohrungsmittelpunkte und Körnen der Bohrkreise
Die Spitze des Spiralbohrers ist bei näherem Hinsehen flach. Um dem Bohrer beim Anbohren Halt zu
geben, muss die ursprüngliche kleine Anreißkörnung vergrößert werden.
Als Kontrolle beim Bohren dient das Körnen der Schnittpunkte der Bohrkreise mit den
Mittellinienkreuzen.
Einspannen des Werkstückes in den Schraubstock
Das Halten des Werkstückes von Hand ist gefährlich. Das Werkstück muss in einen
Maschinenschraubstock fest eingespannt werden. Achte dabei darauf, dass es waagerecht liegt,
sonst werden die Bohrungen schräg. Das Werkstück muss unten frei sein, damit der Bohrer beim
Durchbrechen der Grundfläche frei auslaufen kann und nichts beschädigt.
Einspannen des Bohrers in die Maschine
Der Bohrer wird entweder, wenn er einen zylindrischen
Schaft hat, fest in ein Bohrfutter gespannt (mit dem
Schlüssel zudrehen, nicht mit der Hand!) und mit diesem
dann in die Bohrspindel gesteckt, oder, wenn er einen
konischen Schaft hat, direkt in die konische Aufnahme der
Bohrspindel gesteckt. Der Bohrer wird dabei durch die vom
Anpressdruck hervorgerufene Flächenreibung zwischen
Spindelinnenkegelfläche und Bohreraußenkegelfläche
mitgenommen.
Einstellen der Drehzahl zum Bohren mit dem ø 6-mm-Bohrer
Zum Bohren ist eine bestimmte
Schnittgeschwindigkeit, das ist die Geschwindigkeit,
mit der der Span abgenommen wird, erforderlich.
Diese Schnittgeschwindigkeit hängt von der
Beschaffenheit des Bohrers, des zu bohrenden
Materials und von der Art der Kühlung ab; sie hängt
aber nicht direkt vom Bohrerdurchmesser ab. Da sie
bei allen Durchmessern gleichbleibend ist, muss also
die Drehzahl angepasst werden, denn bei
gleichbleibenden Drehzahlen hätte ein Bohrer mit
großem Durchmesser eine wesentlich höhere Schnittgeschwindigkeit als ein Bohrer mit kleinem
Durchmesser. Um das zu vermeiden, erhalten Bohrer mit kleinem Durchmesser eine hohe und Bohrer
mit großem Durchmesser eine niedere Drehzahl (wenig U/min.; U/min. = Umdrehung pro Minute).
Beim Bohren von Stahl, wie wir ihn verwenden, ist eine Schnittgeschwindigkeit von 20 bis 35m/min.
erforderlich. Die dazu erforderliche Drehzahl erhält man näherungsweise durch die Faustformel 6000 :
Bohrerdurchmesser (unser Fall 6000/6 = 1000 U/min.)
Der Elektromotor hat immer die gleiche Drehzahl. Um aber
verschiedene Drehzahlen zu erreichen, sind Elektromotor
und Bohrspindel über Stufenscheiben miteinander
verbunden. Je nachdem, ob der Übertragungsriemen am
Motor auf einer großen Scheibe und an der Spindel auf einer
kleinen Scheibe liegt, oder umgekehrt, wird die Drehzahl im
Verhältnis der Scheibendurchmesser ins Hohe oder Niedere
übersetzt. Man kann also bei 3 verschiedenen
Stufenscheiben drei verschiedene Drehzahlen erhalten.
Merke dir:
Große Scheibe an der Spindel – kleine Bohrerdrehzahl, kleine Scheibe an der Spindel – große
Bohrerdrehzahl.
Ausrichten des Bohrers auf den Bohrungsmittelpunkt
Beim Anbohren kann der Bohrer trotz ordentlich gekörntem Bohrungsmittelpunkt außermittig bohren
oder gar ganz verlaufen, wenn die Bohrerachse nicht genau mit dem Bohrungsmittelpunkt fluchtet
(„Fluchten“ = in einer Linie liegen). Deshalb muss vor dem Bohren ausgerichtet werden. Der Bohrer
wird mit der Spitze genau in die Mittelpunktskörnung der vorgesehenen Bohrung gesetzt. Die Stellung
wird aus zwei um 90° versetzte Blickrichtungen kontrolliert. Anschließend wird die Bohrspindel mit
dem Bohrer um 180° von Hand rückwärts gedreht. In dieser neuen Stellung wird wiederum aus zwei
um 90° versetzte Blickrichtungen die Mittelstellung des Bohrers kontrolliert. Bei Bedarf muss der
Schraubstock mit dem eingespannten Werkstück so weit verschoben werden, bis der Bohrer genau
über dem Bohrungsmittelpunkt steht.
Bohren mit dem ø 6-mm-Bohrer
Nach dem Einschalten der Maschine wird mit angemessenem
Druck der laufende Bohrer auf das Werkstück gesetzt. Dabei wird
mit der linken Hand das längere Ende des Schraubstockes
gehalten (Hebelgesetz). Hat der Bohrer angebohrt, so wird
abgesetzt und nachgeprüft, ob die Bohrung mittig wird. Bei
negativem Ergebnis muss mit einem Körner oder Nutenmeißel die
Bohrung in der Mitte nachgekörnt werden.
Die kann aber nicht mehr geschehen, wenn der Bohrer bereits mit
der ganzen Spitze bis zum vollen Durchmesser in den Werkstoff
eingedrungen ist. Bei weiterem Eindringen des Bohrers muss mit
Bohrwasser reichlich gekühlt und geschmiert werden. Damit der
Span nicht zu lang wird, muss durch leichtes Abheben der
Bohrspindel der Span gebrochen werden. Entferne den
abgebrochenen Span nicht mit der Hand, sondern mit einem Haken
oder einem Holzstab.
Kurz vor dem Austreten des Bohrers aus dem Werkstück ist die Bohrkraft zu verringern, damit der
Bohrer nicht in dem zu stark gewordenen Span hängen bleibt und bricht. Sämtliche Bohrungen
werden mit dem ø 6-mm-Bohrer gebohrt.
Dadurch, dass alle Bohrungen mit dem ø 6mm-Bohrer vorgebohrt sind, ist die
Belastungen für den ø 7-mm-Bohrer nicht
mehr so groß, weil die negative
Schabwirkung der Querschneide wegfällt und
der Span schmäler wird. Die Folge ist eine
saubere und maßhaltige Bohrung. Bei
größeren Bohrungen wird deshalb immer
vorgebohrt. Die Drehzahl wird entsprechend
dem größeren Durchmesser von 1000 U/min.
auf 850 U/min. (6000 : ø 7 = 850) reduziert.
Achte darauf, dass der Bohrtisch sauer und frei von Spänen ist, damit der Schraubstock nicht durch
darunterliegende Späne schräg aufliegt (schräge Bohrung, Verkanten des Bohrers).
Reduziere die Drehzahl auf 600 U/min (6000 : ø 10 mm = 600 U/min.).
Vergesse auch bei den vorgebohrten Bohrungen nicht das Werkstück auszurichten. Beim
Herausnehmen des Bohrers wird der Keiltreiber in den Spindelquerdurchbruch gedrückt. Dabei ist
darauf zu achten, dass die abgerundete Seite nach oben zeigt.
Entgraten der Bohrungen mit der Brustleier
Nach dem Bohren wird das Werkstück in den Parallelschraubstock am Arbeitsplatz gespannt und die
Bohrungen mit einer Brustleier entgratet und angepasst. Die noch nicht gefeilte zweite Stirnseite, die
der Bezugskante gegenüber liegt, wird jetzt eben in den rechten Winkel und auf Maß gefeilt.
Entgraten und Stempeln des Werkstückes
Entferne den Grat! Feile keine Fasen an die Werkstückkanten. Stemple das Werkstück gemäß Plan.
Prüfen auf Genauigkeit
Der Vergleich mit der Zeichnung verlangt unter Umständen Korrekturen, die mit Schuppen oder
Schlichten herbeigeführt werden können.
ARBEITSTECHNISCHES WISSEN
Arbeitssicherheit beim Bohren
ACHTUNG! UNFALLGEFAHREN BEIM BOHREN

Langes Haar kann leicht von der sich drehenden Bohrspindel erfasst und zusammen mit der
Kopfhaut abgerissen werden.

Lose Ärmel können ebenfalls erfasst werden, was besonders bei größeren Maschinen
schwerwiegende Folgen haben kann.

Nicht eingespannte Werkstücke können herumgerissen werden und die Hand verletzen.

Zu lange herumfliegende, nicht abgebrochene Späne können zu Verletzungen führen. Das
Entfernen der Späne mit der Hand ist sehr gefährlich (Schnittwunden).

Das Anhalten der auslaufenden Bohrspindel mit der Hand ist grundsätzlich zu unterlassen.

Unsaubere, mit Spänen übersäte Bohrtische können dazu führen, dass das Werkstück schräg
aufliegt, wodurch sich der Bohrer verkanten kann, entweder abbricht oder das Werkstück
mitreißt.
UNTERLASSE JEDE TÄTIGKEIT AN EINER MASCHINE, DEREN FUNKTION DIR VORHER
NICHT ERLÄUTERT WURDE!
ERFOLGS- UND QUALITÄTSKONTROLLE
AE Nr. Teil-Nr. Pos.
Benennung
Bewertung
selbst
fremd
Summe
Summe
Bohren
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Gesamteindruck
Sauberkeit der Bohrungen
Entgraten
Kennzeichnung
Maß 12,5 +/- 0,2
Maß 33,5 +/- 0,3
Maß 51 +/- 0,3
Maß 125 +/- 0,3
Maß 140 +/- 0,5
Maß 160 +/- 0,3
Maß 170 +/- 0,2
Bohrungsmittenabstand 40 +/- 0,3
Bohrungsø 6, 7, 10 + 0,2
Sitz der Bohrungen zum Kontrollkreis
Mittigkeit der drei mittleren Bohrungen
BERECHNUNG DER NOTE
Prinzip: Punktesumme x 10) / Positions-Anzahl 5 = Endpunktezahl (entspricht der Note)



Selbstbewertungspunkte
Fremdbewertungspunkte
Gesamtpunktesumme
________ x 10 / 15 = _____________
________ x 10 / 15 = _____________
________ x 10 / 15 = _____________
BEWERTUNGSKRITERIEN






Bewertet wird mit 0 Punkten, 6 Punkten oder 10 Punkten
0 Punkte = Qualität außerhalb der zugelassenen Toleranz
6 Punkte = Nacharbeit möglich. Nacharbeit durchführen!
10 Punkte = Qualität innerhalb der zugelassenen Toleranz
Bei den mit einem Stern gekennzeichneten Bewertungspositionen müssen 10 Punkte erreicht werden,
sonst: „Nicht bestanden"!
Das Prüfungsziel ist nur dann erreicht, wenn die Endnote über 50 Punkte ausweist.
ÜBERPRÜFE DEIN WISSEN ZUM BOHREN!
1. Welches Verfahren gehört nicht zur Hauptgruppe "Trennen"?
 Sägen
 Bohren
 Schneiden
 Kleben
2. Wie heißt das am meisten in Verwendung stehende Bohrwerkzeug?
__________________________________________________________________________
3. Beschreibe Sie den Aufbau eines Spiralbohrers!
__________________________________________________________________________
4. Was muss beim Einspannen eines Bohrers beachtet werden?
__________________________________________________________________________
5. Erklären Sie die Herstellung einer Bohrung Durchmesser 10 mm!
__________________________________________________________________________
6. Nennen Sie die Ursachen, wenn die Bohrung zu groß wird ?
__________________________________________________________________________
7. Was verstehen Sie unter einem Stufenbohrer?
__________________________________________________________________________
8. Wie bringt man einen kegeligen Bohrer wieder aus der Bohrspindel heraus ?
__________________________________________________________________________
9. Nenne Maßnahmen zur Unfallverhütung beim Bohren!
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
ENTSCHEIDUNGS- UND BEURTEILUNGSHILFE
PHASE / ABLAUFSCHRITT
AUFTRAGSKLÄRUNG
1. Arbeitsumfang und Auftragsziel analysieren
2. Informationen beschaffen (z.B. technische Unterlagen)
3. Informationen auswerten
4. Spezielle Anforderungen klären (z.B. Zeitvorgaben, Schnittstellen)
AUFTRAGSPLANUNG
5. Arbeitsschritte planen
6. Zeitplanung erstellen
7. Meilensteine festlegen (Vorlage an Ausbilder)
EINSATZPLANUNG
8. Teilaufträge formulieren (ev. Team-Briefing)
9. Arbeitsplatz (-plätze) auswählen und Bereitschaft erstellen
ARBEITSVORBEREITUNG
10. Werkzeug und Hilfsmittel auswählen und beschaffen
11. Betriebsbereitschaft von Maschinen sicherstellen
12. Werkzeuge, Spannzeuge und Prüfzeuge bereitlegen
13. Sicherheitsmaßnahmen und -einrichtungen überprüfen
14. Werkstücke (Rohre, Bleche) nach Zeichnung auswählen, richten
HERSTELLEN HALBZEUG
15. Bauteile durch Trennen und Umformen herstellen
16. Kontrollen (Funktion, Maße), Fehler feststellen, beheben
17. Bauteile lage- und funktionsgerecht montieren
ARBEITSABSCHLUSS
18. Zeichnungen/Pläne mit Erfahrung abgleichen ev. ändern
19. Arbeitszeit/Materialverbrauch dokumentieren
20. Arbeitsprotokolle ausfüllen (Logbuch, Beurteilungen)
WICHTIG
ZEITLIMITE
GEPRÜFT
X
IN H


TECHNISCHE BERUFSAUSBILDUNG

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